EP0887296B1

EP0887296B1 - Rollenschneidvorrichtung

Info

Publication number: EP0887296B1
Application number: EP98109963A
Authority: EP
Inventors: Josef Kohnen
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 1997-06-27
Filing date: 1998-06-02
Publication date: 2003-08-20
Anticipated expiration: 2018-06-02
Also published as: DE59809325D1; EP0887296A3; DE19727326A1; US6102325A; EP0887296A2

Description

Die Erfindung betrifft eine Rollenschneidvorrichtung für eine Materialbahn mit einer Schneidstation zum Schneiden der Materialbahn in Teilbahnen und einer Wikkelstation zum Aufwickeln der Teilbahnen zu Teilbahnrollen, wobei die Wickelstation mindestens zwei Wickelpositionsgruppen mit Abstand zueinander aufweisenden und auf Lücke angeordneten Wickeleinheiten aufweist, und mit einer Leiteinrichtung für die Teilbahnen zwischen der Schneidstation und den Wickelpositionsgruppe.

Die Erfindung soll im folgenden anhand einer Papierbahn als Beispiel für die Materialbahn erläutert werden. Sie ist aber nicht auf Papierbahnen beschränkt.

Eine derartige Rollenschneidvorrichtung ist aus US 3 847 319 A bekannt. Hier wird eine Materialbahn in relativ schmale Streifen geschnitten. Die Streifen werden in zwei Gruppen unterteilt, wobei in der ersten Gruppe die gradzahligen und in der zweiten Gruppe die ungradzahligen Streifen angeordnet sind. Die Streifen einer Gruppe werden gleichzeitig durch jeweils einen Teil einer Leiteinrichtung erfaßt und mit diesem Teil einer Wickelstation zugeführt.

EP 0 315 569 A zeigt eine weitere derartige Vorrichtung. Die Materialbahn wird mit Hilfe eines an Ketten geführten Leitrohres durch die gesamte Rollenschneidvorrichtung geführt, also auch durch die Schneideinheit. Die geschnittenen Teilbahnen werden dann bei einer Ausgestaltung an einer ersten Saugwalze fest gesaugt. Danach tritt eine zweite Führungsstange in Aktion, an der die Anfänge der Teilbahnen in einer bestimmten Entfernung hinter der ersten Stange ebenfalls angesaugt werden. Die Teilbahnen, die nicht mit Hilfe der ersten Saugwalze weiter gewickelt werden, werden von Hand durchtrennt. Wenn die zweite Leitstange weg bewegt wird, erfaßt sie nur die abgetrennten Teilbahnen und kann diese zur Anlage an einer zweite Saugwalze bringen.

DE 36 07 136 C1 zeigt eine Vorrichtung zum Aufwickeln mindestens eines Bandes auf einer Haspel. Es handelt sich dabei um ein Metallband, das durch eine Längsschneideinrichtung geführt und danach auf Wickeln aufgewickelt werden soll. Um einzelne Streifen den Wickeln zuzuführen, sind Leittische vorgesehen, auf denen die einzelnen Streifen unter der Wirkung der Schwerkraft abwärts gleiten können. Die Leittische weisen an ihren oberen Enden jenseits eines Drehpunktes vorstehende Teile auf, die die vorlaufenden Enden der Teilbahnen auffangen sollen.

Papierbahnen werden vielfach in Breiten produziert, die größer sind, als sie ein Verarbeiter benötigt. So haben moderne Papiermaschinen Arbeitsbreiten in der Größenordnung bis zu 10 m. Druckereien und andere Verarbeiter benötigen jedoch Papierbahnbreiten in der Größenordnung von 0,4 bis 3,8 m.

Aus diesem Grund werden die Papierbahnen in einem der letzten Produktionsschritte auf die gewünschte Breite geschnitten. Hierbei entstehen Teilbahnen, die jeweils getrennt zu Teilbahnrollen aufgewickelt werden. Hierfür hat es sich bewährt, daß die Teilbahnrollen in mindestens zwei Gruppen aufgeteilt werden, wobei die Teilbahnrollen in jeder Gruppe im wesentlichen koaxial liegen. Da die Teilbahnrollen in beiden Gruppen gegeneinander versetzt sind, besteht zwischen den einzelnen Teilbahnrollen in jeder Gruppe eine Lücke in der beispielsweise Halteelemente angeordnet sein können. Da die Teilbahnrollen in gruppenweise angeordneten Wickelpositionen gewickelt werden, werden diese auch als "Wickelpositionsgruppen" bezeichnet.

Um die Teilbahnen den entsprechenden Teilbahnrollen in den Wickelpositionsgruppen zuzuführen, ist eine Leiteinrichtung notwendig. Die Leiteinrichtung muß insbesondere zu Beginn des Wickelvorgangs dafür sorgen, daß die entsprechende Teilbahn auch der "richtigen" Wickelposition zugeführt wird. Derartige Leiteinrichtungen an sich sind bekannt. Sie haben die Aufgabe, nebeneinander liegende Teilbahnen in unterschiedliche Richtungen zu führen.

In vielen Fällen soll die Rollenschneidvorrichtung so ausgebildet sein, daß sie Teilbahnrollen mit wechselnden Breiten erzeugen kann. Hierbei ist nicht nur Voraussetzung, daß die Messer in der Schneidstation entsprechend den gewünschten Breiten der Teilbahnrollen verschoben werden. Auch in der Wickelstation müssen die Wickeleinheiten entsprechend in Breitenrichtung ausgerichtet werden, damit die Teilbahnen mit möglichst wenig Aufwand aufgewickelt werden können. Das gleiche gilt für die Leiteinrichtung. Diese muß den geänderten Breiten der Teilbahnen angepaßt werden. Dies ist bei der Leiteinrichtung schwieriger als bei der Schneidoder bei der Wickeleinrichtung, weil die Leiteinrichtung in der Regel über die Breite der Teilbahn wirken soll. Neben einer Veränderung der Position ist daher auch eine Veränderung der Arbeitsbreite der Leiteinrichtung für die jeweilige Teilbahn notwendig. Der Wechsel eines Rollenprogramms, d.h. das Wechseln der Breiten der Teilbahnrollen, ist daher mit einem erheblichen Aufwand verbunden. Eine flexible Produktion benötigt jedoch diese Möglichkeit, weil nicht alle Abnehmer genau die gleichen Rollenbreiten wünschen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wechsel des Rollenprogramms zu erleichtern.

Diese Aufgabe wird bei einer Rollenschneidvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Leiteinrichtung quer zur Laufrichtung der Teilbahnen in mehrere Zonen unterteilt ist, die jeweils einzeln aktivierbar sind.

Bei dieser Ausgestaltung ist es nicht mehr notwendig, die Leiteinrichtung mechanisch zu verändern, d.h. Leitmittel in Breitenrichtung zu verschieben oder ihre Arbeitsbreite zu verändern. Die Leiteinrichtung kann vielmehr über die gesamte Breite der Materialbahn, also über die Breite einer Jumbo- oder Mutterrolle, arbeiten. Ihre Anpassung an die einzelnen Breiten der Teilbahnrollen erfolgt dann dadurch, daß die Leiteinrichtung jeweils nur in den Breiten aktiviert wird, wo es für die einzelne Teilbahnrolle notwendig und wünschenswert ist. Hierzu ist die Leiteinrichtung in Zonen eingeteilt, die dann einzeln aktivierbar und insbesondere schmal sind. Man wird also, wenn man eine Teilbahn in eine entsprechende Richtung leiten will, nur die Zonen der Leiteinrichtung aktivieren, die dieser Teilbahn zugeordnet sind. Wenn sich die Breite und/oder die Position dieser Teilbahn ändert, wird man mehr oder weniger oder andere Zonen aktivieren, so daß ohne einen mechanischen Umbau der Leiteinrichtung die Führung der entsprechenden Teilbahn sichergestellt ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß die Leiteinrichtung für jede Wickelpositionsgruppe einen Pfad aufweist und zumindest über die Breite der Materialbahn die Zonen des einen Pfades jeweils komplementär zu den Zonen des anderen Pfades aktivierbar sind. Wie eingangs ausgeführt, werden normalerweise benachbarte Teilbahnen in unterschiedliche Richtungen gelenkt, mit anderen Worten durchlaufen sie unterschiedliche Pfade. Wenn man nun sicherstellt, daß nicht zwei Pfade gleichzeitig auf die Teilbahn einwirken können, erleichtert man die Steuerung. Durch Bedienungsfehler können keine Fehlleitungen der einzelnen Teilbahnen aufgetreten. Wenn eine Zonengruppe aktiv ist, um die Teilbahn in dem einen Pfad zu führen, d.h. sie der Wickelposition in der einen Wickelpositionsgruppe zuzuleiten, dann ist die entsprechende Zonengruppe in dem anderen Pfad nicht aktiv, d.h. eine Bahnführung dieses Pfades ist ausgeschlossen.

Vorzugsweise weist die Leiteinrichtung eine pneumatisch arbeitende Weiche im Anschluß an die Schneidstation auf. Das "Auffächern" der Teilbahnen, d.h. das Leiten benachbarter Teilbahnen in unterschiedliche Richtungen, wird über diese Weiche gesteuert. Die pneumatische Wirkungsweise erlaubt eine einfache Steuerung. Luftströme sind mit Hilfe von Ventilen bekanntlich sehr leicht anund abzustellen.

Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Weiche zwei Blasrohre mit entgegengesetzt gerichteten Düsen aufweist. Wenn eine Düse aktiviert ist, dann wird die Teilbahn in eine Richtung gelenkt. Wenn die entgegengesetzte Düse aktiviert ist, dann wird die Teilbahn in die andere Richtung gelenkt. Da ausgeschlossen ist, daß beide Düsen gleichzeitig aktiv sind, ergibt sich auf diese Weise eine sichere und zuverlässige Steuerung der Bahnführung der einzelnen Teilbahnen.

Mit Vorteil weist die Leiteinrichtung Luftleitbleche auf. Die Luftleitbleche führen die Teilbahnen auf "Luftkissen", so daß sie zumindest teilweise berührungsfrei getragen werden, insbesondere auf geradlinig verlaufenden Bahnabschnitten, was zu einer Schonung der Teilbahnen beiträgt. Auch die Luftleitbleche können zonenweise gesteuert werden, was den Luftverbrauch klein hält. Natürlich schließt das nicht aus, daß die Teilbahnen über Umlenkrollen geführt werden, auf denen sie aufliegen. Zwischen den einzelnen Umlenkrollen erleichtern die Luftleitbleche aber die automatische Führung. Ein manuelles Einfädeln der Teilbahnen, was aufgrund der in der Regel größeren Anzahl von Teilbahnen sehr schwierig ist, kann entfallen.

Mit Vorteil sind zumindest Teile der Luftleitbleche verschwenkbar. Dies ist insbesondere dann günstig, wenn sich der Bahnverlauf im Zuge des Wickelvorgangs ändert. Eine derartige Konstellation tritt beispielsweise dann auf, wenn der Wickelkern der Teilbahnrollen praktisch ortsfest bleibt und der zunehmende Durchmesser der Teilbahnrollen zu einem sich ändernden Auftreffpunkt der Teilbahn an die Teilbahnrolle führt.

Mit Vorteil ist die Breite der Zonen geringer als die Breite der schmalsten Teilbahnrolle. Man weiß im Vorhinein in der Regel, welche Breiten auf dem Rollenschneider verarbeitet werden sollen. Wenn man nun die Breite der Zone an die kleinste Breite der Teilbahnrollen anpaßt, ist sichergestellt, daß alle Teilbahnen auf die gewünschte Art und Weise verarbeitet werden können.

Hierbei ist bevorzugt, daß die Zonen 200 bis 300 mm breit sind. Da die schmalsten Teilbahnrollen in der Regel eine Breite von 400 mm haben, kann man auf diese Weise die Verarbeitung aller Teilbahnrollen sicherstellen.

Mit Vorteil sind Zonen, in denen eine Kante der Teilbahn verläuft, teilaktivierbar. Entlang des Bahnverlaufs gibt es Abschnitte, in denen eine Aktivierung der Leiteinrichtung günstig oder sogar wünschenswert ist. In anderen Bereichen hingegen wäre eine Aktivierung schädlich. Beispielsweise möchte man in der "Weiche" lediglich die Teilbahnen in die verschiedenen Richtungen leiten. Hierbei reicht es aus, wenn ein Bereich in der Mitte (in Breitenrichtung gesehen) der Teilbahnen beaufschlagt wird. Die Kanten können ausgenommen bleiben, weil hier eine Beaufschlagung durch eine übergreifende Zone der Leiteinrichtung dazu führen würde, daß auch die benachbarte Teilbahn von der gleichen Zone noch in Mitleidenschaft gezogen und in die falsche Richtung beaufschlagt würde. In einem derartigen Fall würde man die überlappende Zone insgesamt deaktivieren, also für beide Pfade "ausschalten". Bei den Luftleitblechen schadet es hingegen nichts, wenn die Zone, die über die Seitenkante der Teilbahn hinausragt, noch aktiviert ist. Hier entstehen allenfalls Luftverluste, die man aber in Kauf nehmen kann, weil dadurch sichergestellt wird, daß die Teilbahn auf ihrer gesamten Breite unterstützt ist.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Schneidstation Schneideinrichtungen aufweist, deren Position quer zur Laufrichtung der Materialbahn von einer Steuereinrichtung veränderbar ist, wobei die Steuereinrichtung mit der Leiteinrichtung verbunden ist und diese in Abhängigkeit von der Position der Schneideinrichtung steuert. Man kommt in diesem Fall mit einem einzigen Steuergerät aus. Dies hat neben der Vereinfachung des apparativen Aufbaus auch eine Vereinfachung der Bedienung zur Folge. Das Schneidprogramm, d.h. die Breite der einzelnen Teilbahnrollen, muß nur einmal eingegeben werden. Die Steuereinrichtung positioniert dann in der Schneideinrichtung die Messer und legt gleichzeitig fest, welche Zonen der Leiteinrichtung aktiv, inaktiv oder teilweise aktiv sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1: eine schematische Seitenansicht einer Rollenschneidvorrichtung und
Fig. 2: eine schematische Darstellung des Aktivierungszustands der Leiteinrichtung.

Eine Rollenschneidvorrichtung 1 weist eine Schneidstation 2 auf, in der eine Materialbahn 3 in mehrere Teilbahnen 4, 5 geschnitten wird. Der Schnitt erfolgt hierbei in Längsrichtung, so daß die Teilbahnen 4, 5 eine gegenüber der Materialbahn 3 verringerte Breite aufweisen. Die Summe der Breiten der Teilbahnen 4, 5 entspricht dann der Breite der Materialbahn 3.

Die einzelnen Teilbahnen werden dann zu Teilbahnrollen 6, 7 aufgewickelt. Diese sind in Fig. 1 gestrichelt dargestellt in einem nahezu vollständig bewickelten Zustand. Mit durchgezogenen Linien ist der Zustand am Anfang des Wickelvorgangs dargestellt. Hierbei sind die Teilbahnen 4, 5 an Rollenkernen 8, 9 oder Wickelhülsen befestigt. Die Wickelhülsen ihrerseits sind in Tragarmen 10, 11 gelagert und dort angetrieben. Es handelt sich also um Zentrumswickler. Für einen gesteuerten Aufbau der Teilrollen sind Andruckwalzen 12, 13 vorgesehen, die an dem Umfang der Teilbahnrollen 6, 7 anliegen und mit zunehmendem Durchmesser der Teilbahnrollen verschoben werden.

Jede Teilbahnrolle 6, 7 ist in einer Wickelposition angeordnet. In jeder Wickelposition befindet sich eine Wickeleinrichtung, die dafür sorgt, daß die Teilbahnrolle 6, 7 gewickelt wird. Die Wickelpositionen sind in Wickelpositionsgruppen 14, 15 angeordnet. In jeder Wikkelpositionsgruppe 14, 15 liegen die Achsen der Teilbahnrollen 6 bzw. 7 praktisch auf der gleichen Geraden. Die einzelnen Teilbahnrollen haben in jeder Wickelpositionsgruppe einen gewissen axialen Abstand zueinander. Die Teilbahnrollen der beiden Wickelpositionsgruppen 14, 15 sind auf Lücke zueinander angeordnet, d.h. in dem Bereich, wo in einer Wickelpositionsgruppe 14 ein Abstand zwischen benachbarten Teilbahnrollen vorhanden ist, befindet sich in der anderen Wickelpositionsgruppe 15 eine Teilbahnrolle.

Eine derartige Ausgestaltung ist an sich bekannt. Sie erlaubt es, daß die Teilbahnen 4, 5 nach dem Durchlaufen der Schneidstation 2 aufgefächert werden, d.h. benachbarte Teilbahnen 4, 5 werden unterschiedlichen Wikkelpositionsgruppen 14, 15 zugeführt. Dadurch ist es möglich, daß man die Teilbahnen 4, 5 praktisch in Laufrichtung weiterlaufen lassen kann, ohne sie in Querrichtung umlenken zu müssen.

Um diese Auffächerung, d.h. das Aufteilen der Teilbahnen 4, 5 auf unterschiedliche Wickelpositionsgruppen 14, 15, vornehmen zu können, ist eine im folgenden näher beschriebene Leiteinrichtung vorgesehen. Die Leiteinrichtung umfaßt für jede Wickelpositionsgruppe einen Pfad. Die beiden Pfade sind im wesentlichen symmetrisch zueinander ausgebildet.

Zunächst umfaßt die Leiteinrichtung hinter der Schneidstation ein Paar von Blasrohren 16, 17. Die beiden Blasrohre 16, 17 bilden zusammen eine pneumatisch arbeitende Weiche, deren Funktion weiter unten erläutert werden wird. In jedem Pfad folgen dann Luftleitbleche 18, 20, 22, 24, 26 bzw. 19, 21, 23, 25, 27, von denen ein Teil 20, 21 verschwenkbar ist, um dem sich beim Wickeln verändernden Bahnverlauf folgen zu können. Ferner sind Umlenkwalzen 28, 30, 32 bzw. 29, 31, 33 vorgesehen.

Die durch die Blasrohre 16, 17 und die Luftleitbleche 18 bis 27 sowie die Umlenkwalzen 28 bis 33 gebildete Leiteinrichtung ist nun quer zur Laufrichtung der Materialbahn 3 in relativ schmale Zonen unterteilt. Jede Zone hat eine Breite im Bereich von 200 bis 300 mm. Die kleinste Teilbahnbreite, die hier hergestellt werden kann, beträgt 400 mm.

In den einzelnen Zonen läßt sich der Luftaustritt aus den Blasrohren 16, 17 und aus den Luftleitblechen 18 bis 27 jeweils unabhängig voneinander steuern. Dies soll anhand von Fig. 2 erläutert werden. Dargestellt ist dort eine schematische Draufsicht auf das Blasrohr 16 und auf das Luftleitblech 20. Strichpunktiert eingezeichnet ist ferner eine Darstellung für das Blasrohr 17. Ferner sind gestrichelt zwei Teilbahnen 4 dargestellt. Die einzelnen Zonen sind mit der Ordnungszahl 1 bis 14 versehen. Wenn das Blasrohr 16 bzw. das Luftleitblech 20 in einer Zone Luft ausbläst, ist dies mit einem "+" gekennzeichnet. Wenn keine Luft ausgeblasen wird, ist dies mit einem "-" gekennzeichnet.

Wenn die Materialbahn 3 in der Schneidstation 2 nun in Teilbahnen 4, 5 geschnitten wird, erfolgt in der Weiche, die durch die Blasrohre 16, 17 gebildet ist, zunächst die "Aufteilung" der Teilbahnen auf die unterschiedlichen Wickelpositionsgruppen 14, 15. Hierzu werden (im in Fig. 2 dargestellten Beispiel) die Zonen 1 bis 4 und 11 bis 14 des Blasrohres 16 aktiviert, d.h. diese Zonen stoßen Luft aus und blasen dadurch die Teilbahnen 4 in den Pfad, der zur Wickelpositionsgruppe 14 führt. Umgekehrt sind die Zonen 6 bis 9 des Blasrohres 17 aktiv, d.h. hier wird die Teilbahn 5 in die Wikkelpositionsgruppe 15 geblasen.

Hierbei sind zwei Besonderheiten zu beachten. Die einzelnen Zonen der Blasrohre 16, 17 arbeiten komplementär, d.h. wenn Zonen des Blasrohres 16 aktiv sind, dann sind die entsprechenden Zonen des Blasrohres 17 auf jeden Fall nicht aktiv, d.h. sie erzeugen keine Blasströme. In Zonen, die eine Kante der Teilbahn 4, 5 überlappen, erzeugt keines der beiden Blasrohre 16, 17 einen Luftstrom. Die Zonen 5, 10 sind im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 nicht aktiv.

Etwas anderes gilt für die entsprechenden Zonen des Luftleitblechs 20 (und der entsprechenden anderen Luftleitbleche). Dort sind auf jeden Fall die Zonen aktiv, die auch beim entsprechenden Blasrohr 16 aktiv sind. Es handelt sich hierbei um die Zonen 1 bis 4 und 11 bis 14.

Zusätzlich sind aber auch die Zonen 5, 10, die die Kanten der Teilbahnen 4 überlappen, aktiv. Dies schadet nichts, weil die entsprechende Nachbar-Teilbahn 5 im Bereich der Luftleitbleche nicht mehr vorhanden ist. Wenn man die entsprechende Zone 5, 10 aktiviert, dann wird die Teilbahn 4 vollflächig abgestützt.

Dadurch, daß nur die Zonen der Luftleitbleche aktiv sind, also Luft ausstoßen, die auch von einer Teilbahn bedeckt sind, läßt sich einerseits der Luftverbrauch in Grenzen halten. Andererseits läßt sich der Druck der Luft unterhalb der Teilbahnen 4, 5 erhöhen, was zu einer verbesserten Führung der Teilbahnen zu den Teilbahnrollen 6, 7 führt. Auch die Rollenkerne 8, 9 können noch von Luftleitblechen 34, 35 umgeben sein, die mit den Andruckwalzen 12, 13 einen teilweise geschlossenen Raum um die Rollenkerne 8, 9 bilden, was das "Einfädeln" der Teilbahnen 4, 5 erleichtert.

Die gesamte Leiteinrichtung muß im Grunde genommen nur vor dem eigentlichen Wickelvorgang aktiv sein, um die Teilbahnen 4, 5 zu den Wickelkernen 8, 9 der einzelnen Teilbahnrollen zu leiten. Sobald die Teilbahnen 4, 5 an ihren jeweiligen Rollenkernen 8, 9 befestigt sind, erfolgt die Führung ausschließlich über die Umlenkwalzen 28-33. Die Leiteinrichtung, genauer gesagt ihre luftabgebenden Teile, müssen allenfalls dann in Betrieb genommen werden, wenn ein Bahnabriß erfolgt ist.

In nicht näher dargestellter Weise kann die Breite der Teilbahnen durch eine Steuereinrichtung eingestellt werden. Dieser verschiebt die Messer in der Schneidstation 2 und die Aufnahmen in den Wickelpositionsgruppen 14, 15. Diese Steuereinrichtung kann gleichzeitig die Zonen der Leiteinrichtung festlegen, die für die einzelnen Teilbahnen aktiv sein sollen.

Claims

Rollenschneidvorrichtung für eine Materialbahn (3) mit einer Schneidstation (2) zum Schneiden der Materialbahn in Teilbahnen und einer Wickelstation zum Aufwikkeln der Teilbahnen (4, 5) zu Teilbahnrollen (6, 7), wobei die Wickelstation mindestens zwei Wickelpositionsgruppen (14, 15) mit Abstand zueinander aufweisenden und auf Lücke angeordneten Wickeleinheiten aufweist, und mit einer Leiteinrichtung (16-35) für die Teilbahnen zwischen der Schneidstation und den Wickelpositionsgruppen, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiteinrichtung (16-35) quer zur Laufrichtung der Teilbahnen (4, 5) in mehrere Zonen unterteilt ist, die jeweils einzeln aktivierbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiteinrichtung für jede Wickelpositionsgruppe (14, 15) einen Pfad aufweist und zumindest über die Breite der Materialbahn (3) die Zonen des einen Pfades jeweils komplementär zu den Zonen des anderen Pfades aktivierbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiteinrichtung eine pneumatisch arbeitende Weiche (16, 17) im Anschluß an die Schneidstation (2) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiche (16, 17) zwei Blasrohre mit entgegengesetzt gerichteten Düsen aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiteinrichtung Luftleitbleche (18-27) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest Teile der Luftleitbleche (20, 21) verschwenkbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Zonen geringer als die Breite der schmalsten Teilbahnrolle (4, 5) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen 200 bis 300 mm breit sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen, in denen eine Kante der Teilbahn (4, 5) verläuft, teilaktivierbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidstation (2) Schneideinrichtungen aufweist, deren Position quer zur Laufrichtung der Materialbahn (3) von einer Steuereinrichtung veränderbar ist, wobei die Steuereinrichtung mit der Leiteinrichtung verbunden ist und diese in Abhängigkeit von der Position der Schneideinrichtung steuert.