EP0848774A2 - Fachwerk und gefacheelement und verfarhren zur herstellung eines gefacheelements - Google Patents

Fachwerk und gefacheelement und verfarhren zur herstellung eines gefacheelements

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EP0848774A2
EP0848774A2 EP96939806A EP96939806A EP0848774A2 EP 0848774 A2 EP0848774 A2 EP 0848774A2 EP 96939806 A EP96939806 A EP 96939806A EP 96939806 A EP96939806 A EP 96939806A EP 0848774 A2 EP0848774 A2 EP 0848774A2
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EP
European Patent Office
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layer
layers
partition element
board
truss
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EP96939806A
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EP0848774B1 (de
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Dragica Graf
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/38—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels
    • E04C2/386—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels with a frame of unreconstituted or laminated wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/18—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons
    • E04B1/26—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons the supporting parts consisting of wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/12—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with wooden beams

Definitions

  • the invention relates to a framework for supporting a partition element according to the preamble of patent claim 1, wall elements for such a framework and a method for producing a partition element.
  • the half-timbered construction has been used for the construction of residential buildings for several centuries, a half-timbered field being formed by vertical bars, transverse bars (lower chord, upper chord) and possibly diagonal bars, which are filled in with suitable wall or partition elements. While the framework frames are designed from a static point of view, the partition elements are usually designed for optimal thermal insulation. In the old half-timbered buildings, these partition elements were made of clay / brick elements or other mineral building materials.
  • the half-timbered construction is still found in wooden buildings, the half-timbered frame being made from solid wooden beams, while the partition elements usually consist of two spaced-apart, platelike cover layers and the space between these cover layers is insulated from a bed or is filled in by foaming.
  • truss girder for the truss frame
  • beams made of core-separated small timber are used, so that a certain minimum thickness of the tree trunk is required in order to be able to produce a beam with the predetermined dimensions and with the predetermined strength.
  • the outer layers of the tree have to be sawn off until the rectangular basic shape of the beam has a smooth surface. surface areas results.
  • This manufacturing method has the disadvantage that considerable quantities of sawn timber are produced, which is usually reduced in size at most and processed into chipboard or other inferior products.
  • the half-timbered construction in the conventional form also requires careful drying of the core-separated small pieces of timber, since if the half-timbered beams are not properly dried, there is a risk that they will warp due to fluctuations in temperature and humidity, so that the half-timbered walls will crack.
  • partition elements used in the conventional timber frame construction are that only a lack of strength can be achieved. In the case of insulation fillings and insulation foams, it may happen that the entire space is not filled, so that only an inadequate or uneven insulation effect can be achieved. Compartment elements, in particular filled with fillings, can only be reworked afterwards with extreme difficulty, since if the partition element is cut, the fill can at least partially escape.
  • Another disadvantage of the known partition elements is that small animals, such as martens or small rodents, can penetrate into the space between the two cover layers.
  • the invention is based on the object of creating a truss and partition element for such a truss, in which sufficient strength and thermal / acoustic insulation can be achieved with minimal expenditure of material.
  • This object is achieved with respect to the framework by the features of claim 1 and with regard to the partition elements by the features of claims 6 and 14 respectively.
  • Claim 12 relates to a method for producing a partition element according to claim 6.
  • the framework according to the invention which was developed by Ms. D. Graf, is to be called "framework 2000".
  • the truss according to the invention is characterized in that the truss girders (for example cross bar, vertical bar, diagonal bar) are made from several interconnected planks, so that small timber that could not be used in the conventional design can also be used to create the truss girder , since the small wood cross-section was too small to produce one-piece beams with the required cross-sectional dimensions.
  • the truss girders for example cross bar, vertical bar, diagonal bar
  • the corner connection of the half-timbered girders was made by slot and tenon connections, which were incorporated into the solid material of the heartwood and thus required considerable manufacturing effort, the tenons and slots in the solution according to the invention can be easily broken or interrupted Extend the planks.
  • the lattice girders can thus be manufactured at a considerably lower cost than the conventional construction, since on the one hand class II or III timber can be used, which were not previously intended for such high-quality uses, and on the other hand the work involved in creating the slots and Pins (grooves and tongues) could be simplified considerably compared to the conventional production method.
  • the type of construction according to the invention also makes it possible for a large proportion of the construction volume to be provided with one's own contribution, so that the overall construction costs can be reduced.
  • the truss girders are particularly easy to manufacture if they are formed from three planks - a central plank and two outer planks surrounding them.
  • the slots of the bars can be produced by shortening, resetting or removing the central planks and the pins by resetting the outer planks in the longitudinal or transverse direction in accordance with any combination of features of claims 3 to 5.
  • the first partition element according to the invention used for such a framework has a multi-layer structure, each layer consisting of a board layer, an insulation layer formed thereon and a spacer slat layer.
  • the next layer of a plank layer, an insulation layer and a further spacer slat layer is then supported on this spacer slat layer. It is particularly preferred if the spacer slat layer rests on the insulation layer, so that the latter can be applied over the entire surface of the board layer.
  • the two cover layers of the partition elements are each formed by a plank layer, the spacer battens ensuring that the predetermined spacing of the plank layers is always guaranteed. Since the insulation layer is applied over the entire surface and held by the spacer slats, the insulation and thus an uneven insulation effect is excluded.
  • the spacer slats have the further advantage that small animals cannot penetrate into the spaces between the cover layers.
  • weak woods of class II and III can again be used, so that the material costs for the manufacture of the partition elements are likely to be significantly lower than with conventional partition elements, in which either high-quality woods were used as cover layers or cheap Press materials that are neither comparable in terms of strength nor in terms of insulation effect to the board layer according to the invention.
  • Top layers (outer plank layers), further finishing layers are formed as visible surfaces.
  • Final layer can then have recesses for receiving
  • the individual layers and layers of a compartmental element are advantageously connected by suitable connecting means such as nails or staples.
  • the subordinate claim 12 relates to a particularly simple method for producing the aforementioned partition element according to the invention.
  • an assembly frame is preferably used for old buildings, on which a first board layer is first placed.
  • a prefabricated wall structure is used as a mounting frame turns.
  • An insulation layer is then applied to this board layer, which is preferably designed as an insulation mat.
  • the spacer slats are then placed, their longitudinal axis running transversely to the longitudinal axis of the boards. This is then followed by further layers, it being preferred that a total of three layers of boards, insulation layer and spacer slat layer are provided.
  • a final board layer is then applied as a top layer to the spacer slat layer of the nth layer.
  • the bevel element can be cut to size, whereby due to the full-surface insulation layer and the multiple subdivision over the spacers, practically no empty spaces can arise and the required strength is also maintained.
  • a multilayer structure is likewise formed by a multiplicity of adjoining cross layers, each cross layer being formed by two wooden boards, each with three machined peripheral edges and one bark edge.
  • the wooden boards of each transverse layer are arranged so that the edges of the bark lie opposite one another, so that the outer edges of the transverse layer are formed by the peripheral edges of the two wooden boards.
  • the two bark edges form a parting line running approximately along the center line of the transverse layer.
  • this parting line can be filled with insulation material.
  • transverse layers are connected to one another along their large areas by suitable connecting means, such as, for example, by means of adhesive or by nails or staples.
  • partition elements according to the invention can be used particularly advantageously as wall, ceiling or roof panels.
  • Figure 1 is a schematic representation of a timber frame house.
  • Fig. 2 is a partial exploded view of a
  • FIG. 7 shows the corner area of a truss construction
  • 8 shows a three-dimensional representation of a corner region of a truss structure
  • FIG. 9 shows a mounting frame for the bars of the truss frame from FIGS. 3 to 5;
  • Fig. 10 shows the layer structure of a first
  • FIG. 11 shows a three-dimensional representation of the partition element from FIG. 10; 12 shows a further exemplary embodiment of this partition element as a non-load-bearing wall;
  • FIG. 13 shows an exemplary embodiment as an outer wall
  • Figures 14 to 16 an embodiment of the partition element as a roof element
  • FIG. 17 shows a cross section through a second partition element according to the invention made of transverse layers
  • FIG. 18 shows the structure of a transverse layer of the compartment element from FIG. 17;
  • FIG. 19 shows an exemplary embodiment of the compartment element from FIG. 17 as a floor structure;
  • FIG. 20 shows an exemplary embodiment of the partition element from FIG. 17 as a floor / ceiling structure
  • FIG. 21 shows an exemplary embodiment of the compartment element from FIG. 17 as the outer wall
  • FIG. 22 shows an embodiment of the partition element as a ceiling between the ground floor and the upper floor
  • FIG. 23 shows a cross section through a wall with particularly good insulation from partition elements according to FIG. 17.
  • FIG. 1 shows a greatly simplified three-dimensional representation of a timber house 1 manufactured in a half-timbered construction.
  • the walls of the wooden house 1 are formed by a truss structure 2, so that a plurality of truss frames or truss fields are formed, which are filled out by partition elements 4.
  • sections of the roof construction can also be formed by partition elements 4 according to the invention.
  • the floor and ceiling constructions ground floor, upper floor
  • FIG. 2 shows the main structural elements of a truss frame in schematic form.
  • a truss frame for supporting an individual partition element 4 has two cross bars 6, 8 (upper chord, lower chord) which form the upper or lower limit of the truss frame.
  • the two cross bars 6, 8 are connected by vertical bars, only the left vertical bar 10 being shown in the illustration in FIG. 2.
  • the right vertical rod has in principle the same structure as the vertical rod 10 and is only rotated by 180 ° about the longitudinal axis.
  • the bars 6, 8 and 10 have in common that they have a three-layer structure consisting of three plank or board layers.
  • the boards of the individual layers are referred to as planks, the term "planks" being used to refer to profiled wood, preferably made from weak woods.
  • Each bar 6, 8, 10 consists of a central plank 12 and two outer planks 14, 16, which are arranged on both sides of the central plank 12.
  • the planks 12, 14, 16 are connected by suitable connecting means, such as nails or clips (not shown). As can be seen from FIG.
  • the central plank 12 can also be provided with one or more interruptions 20, 20 ',
  • the outer planks 16 in the case of long cross bars 6 can also be made from sub-elements 16a, 16b which are connected to one another via a gusset plate 22.
  • This construction variant also opens up the possibility of using short pieces of wood, so that up to 70% of a barked tree, which falls under the pieces of class II and III, can be used for the manufacture of the framework.
  • the central plank 12 is extended on both sides in the axial direction with respect to the two outer planks 14, 16, so that a pin 24 is formed by the protruding part of the central plank 12, which connects to the slots 18 at the end sections the crossbar 6 is adapted.
  • the two outer planks 14, 16 are also in
  • the framework frame schematically indicated in Fig. 2 can be easily put together by the
  • FIGS. 3 to 6 show further exemplary embodiments for vertical bars which can be used in such a framework frame.
  • FIG. 3 shows a vertical bar 28 in which the central plank 12 projects beyond the two outer planks 14 and 16 in the longitudinal direction on both sides, so that in turn two pins 24 are formed on the end sections.
  • the central plank 12 is set back in the transverse direction with respect to the outer planks 14, 16, so that a longitudinal slot 30 is formed on the side edge of the vertical rod 28, into which the longitudinal pin 26 of the vertical rod 10 from FIG. 2 can dip.
  • FIG. 4 shows a central rod 32 for a truss frame according to FIG. 2, the central rod 32 being insertable into the slots 20, 20 ', 20''.
  • the central rod 32 In the case of such a central rod 32, only the central plank 12 is extended on both sides with respect to the two outer planks, so that the pins 24 form at the front end portions for insertion into the slots 20, 20 ', 20''.
  • FIG. 5 shows the vertical rod 10 from FIG. 2 from a different viewing direction, whereby - as already mentioned - this vertical rod 10 can be used to limit the left and right frames of a truss.
  • a corner element 34 By assembling the vertical bars shown in Figures 3 and 5, i.e. by inserting the longitudinal pin 26 into the longitudinal slot 30, a corner element 34 can be formed, as shown in FIG. 6.
  • the vertical bars 10, 28 of the corner element 34 are joined together by screw connections 36 or other suitable connecting means.
  • FIG. 7 shows a corner area of a truss structure, the corner element 34 being formed by a vertical bar 10 with the longitudinal pin 26 and by the vertical bar 28 with the longitudinal slot 30 into which the longitudinal pin 26 is immersed.
  • a contact element 4 which is only indicated in FIG. 7, then adjoins the contact surface 36 formed on the vertical rod 10 and which in turn extends up to a central rod 32 according to FIG. 4.
  • a spacer board 40 can be provided optimally, which in turn is followed by a partition element 4, the construction of which is described in more detail below.
  • a suitable intermediate layer such as a mineral fiber layer or PU foam, can be provided between the distance board 40 and the partition element 4 or the contact flat 36 and the partition element 4.
  • the compartment element shown in FIG. 7 is provided with an outer shell 45, which will be described in more detail below.
  • the corner element 34 is formed by the vertical bar 10 with longitudinal pins 26 and a vertical bar 28 'with a longitudinal slot 30.
  • the vertical bar 28 'from FIG. 8 differs from the vertical bar 28 from FIG. 3 in that the two pins 24 are not formed, so that the total height of the vertical bar 28' is equal to the length of the central plank 12 of the vertical bar 10 is.
  • FIG. 9 shows an assembly table 44, with the aid of which the vertical bars shown in FIGS. 3 to 5 and the transverse bars 6 and 8 can be produced.
  • This assembly table 44 is made of square profiles in a cassette design, longitudinal profiles 46 and transverse profiles 48 together forming a support grate for the planks of the bars.
  • End parts 50 to 53 running approximately parallel to the longitudinal profiles 46 are formed on the end sections of the transverse profiles 48.
  • end parts have two stop strips 54, 56 running in parallel spacing and in the longitudinal direction (parallel to the longitudinal profile), between which an intermediate space is formed which corresponds to the wall thickness of a central plank 12.
  • the depth T of the stop bars 54 corresponds to the length of the pins 24.
  • the end parts 51 and 53 are arranged displaceably on the assigned transverse profiles 48.
  • an outer plank 14 is first placed on the longitudinal profiles 46, the length of the outer plank 14 corresponding to the distance between the end parts 50 and 51, so that the end faces of the outer plank 14 rest against the stop bar 56. Subsequently, a central plank 12 is inserted between the two stop strips 54, 56 in the direction of arrow Z until it is arranged in the predetermined relative arrangement on the outer plank 14 already positioned. In other words, in this reference position, the two end sections of the central plank 12 plunge into the space between the two stop bars 54 and 56.
  • an outer plank 16 inserted between the end parts 50, 51, positioned with respect to the central plank 12 and the outer plank 14 and then connected by suitable connecting means (adhesive, nail, clamp).
  • suitable connecting means adheresive, nail, clamp.
  • the frame according to the invention ensures that the planks 12, 14, 16 are designed dimensionally and in the predetermined relative position to one another, so that no further processing is required.
  • the frame can also be provided with a cross stop 58 against which the longitudinal edges of the planks can be brought into abutment.
  • FIGS. 10 and 11 A first exemplary embodiment of a partition element 4 according to the invention is shown in FIGS. 10 and 11.
  • FIG. 10 shows an exploded view of a multilayer compartment element with three layers.
  • Each layer S consists of a plank layer 60 which is formed from a multiplicity of planks 62 which abut one another and which in turn are made from weak wood.
  • An insulation layer 64 for example conventional mat-shaped insulation material from Rockwool® or natural materials, such as sheep's wool or straw panels etc., is applied to the board layer 60.
  • the insulation layer 64 can also be provided with a vapor barrier.
  • a plurality of spacer slats 68 arranged in parallel spacing from one another are then placed on this insulation layer 64, the longitudinal axis of which extends transversely to the longitudinal axis of the boards 62.
  • This layer S is then followed by two further layers S 'and S ", which in turn have the same structure as the layer S.
  • the outer cover layer of the partition element 4 is covered by a final board layer 68 formed, the structure of which corresponds to the other three board layers of the partition element 4.
  • this multi-layer structure is pressed together by a suitable pressing device and then joined together by nails 71 or other suitable connecting elements, these pushing through the boards 62, the spacer slats 66 and the insulation layer 64.
  • the insulation layer 64 is continuous, the formation of cold bridges between the adjacent board layers 60 is reduced to a minimum, so that excellent thermal insulation can be achieved. Due to the multilayer structure and the comparatively large mass, the partition elements 4 according to the invention also achieve excellent sound insulation.
  • the finished partition element 4 is shown in FIG. 11, the outer cover layers being formed by the board layer 60 or the final board layer 68.
  • the insulation layers 64 are designed to be continuous, although a smaller layer thickness is established in the area of the spacer slats 66, but this only leads to a negligible deterioration in the insulation effect.
  • the compartment elements 4 can be produced in any size, a standard element having a length of 2400 mm, a width of 600 mm and a thickness (in the finished state) of approximately 190 mm.
  • Such a partition element 4 has a weight of approximately 68 kg / m 2 .
  • the heat transfer value K is at 2.76 W / m 2 * K.
  • the partition element corresponds to fire protection class F30.
  • This partition element 4 was also inserted into the truss construction according to FIG. 8.
  • One of the outside planks 60, 68 can be provided with an outer shell 45 (see FIG. 7).
  • the outer shell 45 can consist, for example, of a chipboard 70 (see FIG. 7), a counter battens 74 arranged thereon and panels 76 fastened thereon, the joints of which are covered by butt plates 78. Since such outer shells 45 are already known from the prior art, further explanations are unnecessary.
  • FIG. 12 shows a further exemplary embodiment of a partition element 4 according to the invention, which can be used, for example, to form non-load-bearing, light inner walls.
  • this light partition element 4 only one layer S is formed, which in turn consists of a board layer 60, spacer slats 66, an insulation layer 64 and a final board layer 68.
  • the insulation layer 64 is not formed continuously over the entire cross-sectional area of the board layer 60, 68, but rather only between the adjacent spacer slats 66, so that no insulation is provided in the region of the spacer slats. Such weakening of the insulation layer is, however, acceptable in the interior area.
  • Each spacer bar 66 can be formed by two spacer bar elements 66 ′, 66 ′′ lying one on top of the other.
  • the truss frame is defined laterally by two vertical bars 26, at its upper end section by a cross bar 6 and at its lower end section by an invisible cross bar 8, the width of the trusses being limited by central bars 24 which are connected to the Cross bars 6, 8 are attached (see Fig. 2).
  • the truss fields formed in this way are fanned out by three partition elements 4.
  • a flush, largely flat outer surface is defined by the board layers 68 of the three compartment elements 4 and the adjacent side surfaces of the rods 6, 8, 26, 24, on which a counter battens 74 is fastened, which is transverse to the longitudinal direction the board layer 68 runs.
  • An outer panel layer 80 is fastened to the counter battens, the separating joints of the outer panel plates being covered by panels 82 which indicate a framework.
  • the support surface for the counter battens 74 extending panicle ribbons 84 can also be applied, which in the embodiment shown in FIG. 13 run in the diagonal direction.
  • FIGS. 14 and 15 show a roof element 86 which is formed from a plurality of partition elements 4, 4 ', 4''.
  • the compartment elements 4, 4 ', 4'' are connected by panicle strips 84, which are applied to the cover layers formed by the board layers 60, 68.
  • gusset plates 22 are provided on the side edges of the partition elements 4, 4 ' squared timbers are attached.
  • the front end of each compartment element 4 is formed by two squared timbers 86 ', 86''arranged one above the other (view according to FIG. 15), which together form a step or a joint.
  • Such roof elements have the advantage that the inside of the roof no longer has to be boarded up. On the board layer forming the outer wall, only battens need to be provided for receiving the roof tiles or another roof covering.
  • a vapor barrier can be formed in a known manner on the inner board layer, and a diffusion-open film can be applied to the outer board layer, so that optimal moisture insulation is ensured.
  • the roof elements 84 shaped in this way are inserted between adjacent rafters 88 of a roof truss 90.
  • FIGS. 17 to 23 show a further exemplary embodiment of a partition element 4 that can be used in the manufacture of a wooden house according to FIG. 1.
  • this partition element consists of a plurality of transverse layers 91 which extend transversely to the large areas 92 of the partition element 4.
  • the large number of transverse layers 91 are connected by suitable connecting means, such as, for example, nails, staples or by point-like glue connections - for example by means of quark-lime glue.
  • Each transverse layer 91 consists of two wooden boards, hereinafter referred to as layer boards 94, 96.
  • a plurality of boards are sawn out of a class II or III small timber, only one of which is shown in FIG. 18.
  • Such a small wood board 98 thus has two bark edges 99, 100 which are predetermined by the outer surfaces of the small wood.
  • the large areas 102 and the end faces 104 are processed by the cutting process and, if appropriate, by a subsequent planing process, while the bark edges 99, 100 are only debarked, freed from the bast and dried ( ⁇ 9% residual moisture). If the requirements are particularly high, the bark edges can also be processed.
  • This small timber board 98 is sawed apart in the middle along the dash-dotted line in FIG. 18, so that two board halves 94, 96 are obtained.
  • the board half 96 is then rotated through 180 ° about its transverse axis (transverse to the longitudinal axis) and placed next to the other board half 96 such that the bark edge 100 is opposite the bark edge 99.
  • the taper of the small wood rod can be compensated for, so that an almost rectangular board results, whereby 99 100 predetermined dimensions can be maintained by appropriate reworking or alignment of the bark edges.
  • the element from the board halves 94, 96 shown on the right in FIG. 18 thus results in a transverse layer 91 with the layer boards 94, 96 of the surface element 4 according to FIG. 17.
  • the separating joint between the two bark edges 99, 100 can be made as desired be filled with insulating material. As a rule, however, a predetermined distance will be provided here.
  • the inventive configuration of the cross layer 91 made of small wood boards 98 means that over 70% of a small wood trunk can be used to create such cross layers 91.
  • a high-quality partition element can be manufactured with minimal expenditure on material and production.
  • the procedure according to the invention makes it possible to use wind break, inter alia, wood to produce high-quality components.
  • the transverse layers 91 allow plate elements with external dimensions of, for example, 400 mm in width and up to 9 m in length to be produced. Of course, other dimensions, such as, for example, sheets with a size of 2x2 m, can also be produced, the cross-layer thickness depending on the function being approximately 100 to 250 mm. 19 shows an example of use of this partition element 4 according to the invention as a floor structure.
  • a plurality of squared timbers 106 arranged parallel to each other are fastened to the concrete floor and the partition element 4 or a plurality of these partition elements 4 according to the invention are applied in the transverse direction, the side edges of the transverse layer 91 removed from the squared timber 106 being planed .
  • This planed layer then forms the floor of the ground floor.
  • a weld path can be provided between the concrete and the square timbers 106.
  • the spaced squared timbers 106 enable optimal ventilation of the concrete floor.
  • the partition element 4 is placed as a ceiling element on the beam layer 108 of the ceiling structure.
  • a finished floor can again be created, which - if desired - can also be provided with a covering.
  • a recess 109 can be formed in the partition element 4, in which devices for the sanitary, air conditioning and / or heating supply can be provided.
  • FIG. 21 shows an exemplary embodiment in which the partition elements 4, 4 ′, 4 ′′ according to the invention are used to fill out a framework, of which only the vertical bars 10 can be seen.
  • the parting line between the bark edges 99, 100 can be filled with mineral fiber.
  • supporting planks 110 are placed in parallel spacing, between which an insulation 111 is provided.
  • a cross lath 112 with - as an option - interposed further insulation 114 is then formed on the support boards 110.
  • An inner wall for example a wooden paneling, plasterboard or plaster base, can then be attached to the cross battens 112.
  • the insulation 111 can also be provided on the outer wall A in the reverse manner. This embodiment is preferred in practice because the dew point should be shifted as far as possible to the outside.
  • FIG. 22 shows an embodiment in which the compartment elements 4, 4 ′′, 4 ′′ ′′ are fastened between supporting boards 116.
  • a floor covering is then applied to this composite construction made of supporting boards 116 and partition elements 4, 4 ′′ and 4 ′′ ′′, which in the exemplary embodiment shown consists of third-party sound insulation 118 and any floor structure 120 (parquet, clinker, etc .) can exist.
  • the support plates 116 are formed by the unplaned ceiling beams on the ground floor.
  • FIG. 23 shows a particularly "luxurious" design of an outer wall.
  • This outer wall is formed by six partition elements 4 to 4 according to the invention, which are designed as formwork of a corresponding framework with double walls. From this framework only cross sections of the vertical bars 10 can be seen.
  • two wall sections 122, 123 which are formed from the partition elements 4, 4 ', 4' 'and 4' '', 4 '' '', 4 ''''', are arranged at a parallel distance from one another. arranges, the outer wall being formed by the compartment section 122 and the inner wall being formed by the compartment section 123.
  • the parting line between the two Gefa ⁇ che elements 122, 123 is designed as an air gap with a width of about 2 to 4 cm.
  • Devices for fastening an outer shell or inner layers can in turn be provided both on the inside and on the outside. Furthermore, by omitting one or more layer boards, space for supply facilities can be created. This variant is comparatively expensive, but exhibits outstanding heat and sound insulation properties, which makes it seem sensible to use it in high-quality buildings with high requirements for heat and sound insulation.
  • partition elements 4 can of course also be used to fill out conventional half-timbered structures and in particular when renovating old buildings.
  • a particular advantage of the system according to the invention is that the client can make a considerable contribution of his own and that the cost of materials can be reduced to a minimum by using small wood.
  • the inventive According to the truss system with the Gefa ⁇ che elements according to the invention a market for the practically useless weak woods is created, which can be processed immediately after the attack and no longer need to be stored in the forest.
  • pests such as, for example, the wood trestle or the wood wasp, no longer have time to attack the small sticks, so that treatment of the small sticks with pesticides can be dispensed with.

Description

Beschreibung
FACHWERK UND GEFACHEELEMENT UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES GEFACHEELEMENTS Die Erfindung betrifft ein Fachwerk zur Abstützung eines Gefacheelements gemäß dem Oberbegriff des Patentan¬ spruchs 1, Wandelemente für ein derartiges Fachwerk und ein Verfahren zur Herstellung eines Gefacheelements.
Die Fachwerkbauweise wird bereits seit einigen Jahr¬ hunderten zur Erstellung von Wohnhäusern verwendet, wobei ein Fachwerkfeld durch Vertikalstäbe, Querstäbe (Untergurt, Obergurt) und gegebenenfalls Diagonalstäbe gebildet ist, die mit geeigneten Wandungs- oder Gefachee- lementen ausgefacht werden. Während der Fachwerkrahmen nach statischen Gesichtspunkten ausgelegt sind, werden die Gefacheelemente in der Regel auf optimale Wärmedäm¬ mung ausgelegt. Bei den alten Fachwerkbauten wurden diese Gefacheelemente aus Ton-/Ziegelelementen oder anderen mi- neralischen Baustoffen gebildet.
Heutzutage findet man die Fachwerkbauweise noch bei Holzbauten, wobei der Fachwerkrahmen aus massiven Holz¬ balken gefertigt wird, während die Gefacheelemente übli- cherweise aus zwei im Abstand zueinander stehenden plat- teriartigen Deckschichten bestehen und der Zwischenraum zwischen diesen Deckschichten durch eine Isolierung aus einer Schüttung oder durch Ausschäumen ausgefüllt wird.
Zur Erstellung der Fachwerkträger für den Fachwer¬ krahmen werden Balken aus kerngetrenntem Schwachholz ver¬ wendet, so daß eine bestimmte Mindeststärke des Baumstam¬ mes erforderlich ist, um einen Balken mit den vorbestimm¬ ten Abmessungen und mit der vorbestimmten Festigkeit her- stellen zu können. Zu diesem Zweck müssen die Außen¬ schichten des Baumes abgesägt werden, bis sich die qua¬ derförmige Grundform des Balkens mit glattflächigen Au- ßenflachen ergibt. Diese Fertigungsmethode birgt den Nachteil in sich, daß erhebliche Mengen an Schnittholz anfallen, das üblicherweise allenfalls noch verkleinert und zu Spanplatten oder sonstigen minderwertigen Produk- ten verarbeitet wird.
Die Fachwerkbauweise in der herkömmlichen Form erfor¬ dert des weiteren eine sorgfältige Trocknung der kernge¬ trennten Schwachhölzern, da bei mangelhaft getrockneten Fachwerkträgern die Gefahr besteht, daß sich diese bei Temperatur- und FeuchtigkeitsSchwankungen verziehen, so daß die Fachwerkwände Risse bekommen.
Ein Nachteil der bei der herkömmlichen Holz-Fachwerk- bauweise verwendeten Gefacheelemente besteht darin, daß lediglich eine mangelnde Festigkeit erzielbar ist. Bei Isolationsschüttungen und Isolationsausschäumungen kann es vorkommen, daß nicht der gesamte Zwischenraum ausge¬ füllt wird, so daß nur eine unzureichende oder ungleich- mäßige Isolationswirkung erzielbar ist. Insbesondere mit Schüttungen ausgefüllte Gefacheelemente lassen sich nach¬ träglich nur mit äußersten Schwierigkeiten nachbearbei¬ ten, da bei einem Schneiden des Gefacheelements die Schüttung zumindest teilweise austreten kann. Ein weite- rer Nachteil der bekannten Gefacheelemente besteht darin, daß Kleintiere, wie beispielsweise Marder oder Kleinna¬ ger, in den Zwischenraum zwischen den beiden Deckschich¬ ten eindringen können.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrun¬ de, ein Fachwerk und Gefacheelement für ein derartiges Fachwerk zu schaffen, bei denen mit minimalem Material¬ aufwand eine hinreichende Festigkeit und Wärme- /Schalldämmung erzielbar ist. Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Fachwerks durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich der Gefacheelemente durch die Merkmale der Patentansprüche 6 bzw. 14 gelöst. Der Patentanspruch 12 betrifft ein Ver- fahren zur Herstellung eines Gefacheelements gemäß Pa¬ tentanspruch 6. Das erfindungsgemäße Fachwerk , das von von Frau D. Graf entwickelt wurde, soll "Fachwerk 2000" genannt werden.
Das erfindungsgemäße Fachwerk zeichnet sich dadurch aus, daß die Fachwerkträger (beispielsweise Querstab, Vertikalstab, Diagonalstab) aus mehreren miteinander ver¬ bundenen Dielen gefertigt werden, so daß zur Erstellung der Fachwerkträger auch Schwachholz verwendet werden kann, das bei der herkömmlichen Bauweise nicht eingesetzt werden konnte, da der Schwachholzquerschnitt zu gering war, um einstückige Balken mit den erforderlichen Quer¬ schnittsabmessungen herzustellen.
Während bei der herkömmlichen Fachwerkbauweise die Eckverbindung der Fachwerkträger durch Schlitz- und Zap¬ fenverbindungen erfolgte, die in das Vollmaterial des Kernholzes eingearbeitet wurden und somit einen erhebli¬ chen Fertigungsaufwand erforderten, können die Zapfen und Schlitze bei der erfindungsgemäßen Lösung auf einfache Weise durch Unterbrechen oder Verlängern der Dielen aus¬ gebildet werden. Die Fachwerkträger lassen sich somit im Vergleich zur herkömmlichen Bauweise erheblich kostengün¬ stiger fertigen, da einerseits Schwachhölzer der Klasse II oder III einsetzbar sind, die bisher für derart hoch¬ wertige Verwendungen nicht vorgesehen waren, und anderer¬ seits der Arbeitsaufwand zur Erstellung der Schlitze und Zapfen (Nuten und Federn) gegenüber der herkömmlichen Fertigungsweise ganz wesentlich vereinfacht werden konn- te. Da beim erfindungsgemäßen Fachwerk kein Kernholz ver¬ wendet wird, kann ein Reißen und Verformen der Fachwerk¬ balken nicht auftreten. Die erfindungsgemäße Bauart er¬ möglicht es auch, daß ein großer Anteil des Bauvolumens mit Eigenleistung erbracht werden kann, so daß die Ge¬ samtbaukosten verringert werden können.
Die Fachwerkträger sind besonders einfach herstell¬ bar, wenn diese aus drei Dielen - einer Mitteldiele und zwei diese umgebenden Außendielen - gebildet sind. Durch diesen Dreischicht- oder wahlweise Mehrschichtaufbau der Fachwerkträger lassen sich die Schlitze der Stäbe durch Kürzen, Zurücksetzen oder Ausnehmen der Mitteldielen und die Zapfen durch Zurücksetzen der Außendielen in Längs- oder Querrichtung gemäß einer beliebigen Merkmalskombina¬ tion der Patentansprüche 3 bis 5 herstellen.
Das für ein derartiges Fachwerk verwendete erste er¬ findungsgemäße Gefacheelement hat einen Mehrschichtauf- bau, wobei jede Schicht aus einer Bretterläge, einer dar¬ auf ausgebildeten Isolationslage und einer Distanzlatten¬ lage besteht. Auf dieser Distanzlattenlage wird dann wie¬ der die nächste Schicht aus einer Bretterlage, einer Iso¬ lationslage und einer weiteren Distanzlattenlage abge- stützt. Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn die Di¬ stanzlattenlage auf der Isolationslage aufliegt, so daß letztere vollflächig auf der Bretterlage aufgebracht wer¬ den kann.
Die beiden Deckschichten der Gefacheelemente werden in einer bevorzugten Ausführungsform jeweils durch eine Bretterlage gebildet, wobei durch die Distanzlatten ge¬ währleistet ist, daß stets der vorbestimmte Abstand der Bretterlagen gewährleistet ist. Da die Isolationsschicht vollflächig aufgebracht und durch die Distanzlatten ge¬ halten wird, iεt auch ein Verschieben der Isolation und somit eine ungleichmäßige Isolationswirkung ausgeschlos¬ sen.
Die Distanzlatten haben den weiteren Vorteil, daß Kleintiere nicht in die Zwischenräume zwischen den Deck¬ schichten eindringen können.
Zur Erstellung der Bretterlagen können wiederum Schwachhölzer der Klasse II und III verwendet werden, so daß die Materialkosten zur Herstellung des Gefacheele¬ ments wesentlich niedriger als bei herkömmlichen Gefa¬ cheelementen liegen dürften, bei denen entweder hochwer¬ tige Hölzer als Deckschichten verwendet wurden oder aber billige Preßmaterialien, die weder hinsiehtich der Fe- stigkeit noch hinsichtlich der Isolationswirkung mit der erfindungsgemäßen Bretterlage vergleichbar sind.
Je nach Anwendungsfall können auf einer oder beiden
Deckschichten (äußere Bretterlagen) weitere Abschluß- schichten als Sichtflächen ausgebildet werden. In dieser
Abschlußschicht können dann Ausnehmungen zur Aufnahme von
Sanitär-/Klima-/Elektroeinrichtungen ausgebildet werden.
Die Verbindung der einzelnen Schichten und Lagen ei- nes Gefacheelements erfolgt vorteilhafterweise durch ge¬ eignete Verbindungsmittel wie beispielsweise Nägel oder Klammern.
Der nebengeordnete Patentanspruch 12 betrifft ein be- sonders einfaches Verfahren zur Herstellung des vorge¬ nannten erfindungsgemäßen Gefacheelements.
Bei diesem Verfahren wird für Altbauten vorzugsweise ein Montagerahmen verwendet, auf den zunächst eine erste Bretterlage aufgelegt wird. Bei Neubauten wird eine be¬ reits vorgefertigte Wandstruktur als Montagerahmen ver- wendet. Auf dieser Bretterlage wird dann eine Isolations¬ schicht aufgebracht, die vorzugsweise als Isolationsmatte ausgebildet ist. Anschließend werden die Distanzlatten aufgelegt, wobei deren Längsachse quer zur Längsachse der Bretter verläuft. Daran schließen sich dann weitere Schichten an, wobei es bevorzugt ist, daß insgesamt drei Schichten aus Brettern, Isolationslage und Distanzlatten¬ lage vorgesehen werden. Auf die Distanzlattenlage der n- ten Schicht wird dann eine abschließende Bretterlage als Deckschicht aufgebracht. Nach Ausbilden dieser Mehr¬ schichtenstruktur wird diese mit einem Druck beauf¬ schlagt, so daß die Isolationslagen leicht zusammenge¬ drückt werden, wobei vorgesehen ist, daß jede Isolations¬ lage um etwa 5 bis 10 mm zusammengedrückt wird. Die der- art komprimierte Mehrschichtenstruktur wird dann durch geeignete Verbindungsmittel, wie beispielsweise Klammern oder Nägel, fixiert, so daß nach Druckentlastung die durch den Preßvorgang aufgezwungene Struktur beibehalten wird.
In einem abschließenden Arbeitsgang kann das Gefa¬ cheelement auf Maß geschnitten werden, wobei durch die ganzflächige Isolationslage und durch die Vielfachunter¬ teilung über die Distanzlatten praktisch keine unausge- füllten Hohlräume entstehen können und auch die erforder¬ liche Festigkeit erhalten bleibt.
Bei dem zweiten erfindungsgemäßen Gefacheelement ist ebenfalls eine Mehrschichtenstruktur durch eine Vielzahl von aneinander anliegenden Querschichten ausgebildet, wo¬ bei jede Querschicht durch zwei Holzbretter mit jeweils drei bearbeiteten Umfangskanten und einer Rindenkante ge¬ bildet sind. Die Holzbretter jeder Querschicht sind dabei so angeordnet, daß die Rindenkanten einander gegenüber- liegen, so daß die Außenkanten der Querschicht durch die Umfangskanten der beiden Holzbretter gebildet werden. D.h. , bei dieser Relativanordnung der beiden Holzbretter bilden die beiden Rindenkanten eine etwa entlang der Mit¬ tellinie der Querschicht verlaufende Trennfuge.
Diese Trennfuge kann bei einem vorteilhaften Ausfüh¬ rungsbeispiel durch Isolationsmaterial ausgefüllt werden.
Die Querschichten sind entlang ihren Großflächen durch geeignete Verbindungsmittel, wie beispielsweise mittels Klebstoff oder durch Nägel oder Klammern mitein¬ ander verbunden.
Durch Weglassen eines oder mehrerer benachbarter Holzbretter der Querschichten kann Raum zur Installation von Versorgungseinrichtungen ausgebildet werden.
Die erfindungsgemäßen Gefacheelemente lassen sich be¬ sonders vorteilhaft als Wand-, Decken- oder Dachplatten einsetzen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im. folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher er¬ läutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Holzfachwerkhauses; Fig. 2 eine Teil-Explosionsdarstellung eines
Fachwerkrahmens;
Figuren 3 bis 6 Stäbe des Fachwerkrahmens aus Fig. 2;
Fig. 7 den Eckbereich einer Fachwerkkonstruk- tion; Fig. 8 eine dreidimensionale Darstellung ei¬ nes Eckbereichs einer Fachwerkkonstruktion;
Fig. 9 einen Montagerahmen für die Stäbe des Fachwerkrahmens aus Fig. 3 bis 5; Fig. 10 den Schichtbauaufbau eines ersten
Ausführungsbeispiels eines Gefacheelements für das Fachwerk aus Fig. 1;
Fig. 11 eine dreidimensionale Darstellung des Gefacheelements aus Fig. 10; Fig. 12 ein weiteres Ausführungsbeispiel die¬ ses Gefacheelements als nichttragende Wand;
Fig. 13 ein Ausführungsbeispiel als Außen¬ wand;
Figuren 14 bis 16 ein Ausführungsbeispiel des Gefacheelements als Dachelement;
Fig. 17 einen Querschnitt durch ein zweites erfindungsgemäßes Gefacheelement aus Querschichten;
Fig. 18 den Aufbau einer Querschicht des Ge¬ facheelements aus Fig. 17; Fig. 19 ein Ausführungsbeispiel des Gefachee¬ lements aus Fig. 17 als Bodenaufbau;
Fig. 20 ein Ausführungsbeispiel des Gefachee¬ lements aus Fig. 17 als Boden-/Deckenaufbau;
Fig. 21 ein Ausführungsbeispiel des Gefachee- lements aus Fig. 17 als Außenwandung;
Fig. 22 ein Ausführungsbeispiel des Gefachee¬ lements als Decke zwischen Erdgeschoß und Oberge¬ schoß, und
Fig. 23 einen Querschnitt durch eine Wandung mit besonders guter Isolation aus Gefacheelementen gemäß Fig. 17.
Fig. 1 zeigt eine stark vereinfachte dreidimensionale Darstellung eines in Fachwerkbauweise gefertigten Holz- hauses 1. Die Wandungen des Holzhauses 1 sind durch eine Fach¬ werkkonstruktion 2 gebildet, so daß eine Vielzahl von Fachwerkrahmen oder Fachwerkfeldern gebildet werden, die durch Gefacheelemente 4 ausgefacht sind. Wie aus den strichpunktierten Linien in Fig. 1 hervorgeht, können auch Abschnitte der Dachkonstruktion durch erfindungsge¬ mäße Gefacheelemente 4 gebildet werden. Selbstverständ¬ lich können auch der Boden- sowie die Deckenkonstruktio¬ nen (Erdgeschoß, Obergeschoß) aus dem erfindungsgemäßen Fachwerk ausgebildet werden, das durch eine geeignete Ausführungsform mit Gefacheelementen 4 ausgefacht wird.
Fig. 2 zeigt in schematischer Form die Hauptbauele¬ mente eines Fachwerkrahmens. Ein Fachwerkrahmen zur Ab- Stützung eines einzelnen Gefacheelements 4 hat zwei Quer¬ stäbe 6, 8 (Obergurt, Untergurt), die die obere bzw. un¬ tere Begrenzung des Fachwerkrahmens bilden. Die beiden Querstäbe 6, 8 sind durch Vertikalstäbe verbunden, wobei in der Darstellung nach Fig. 2 lediglich der linke Verti- kalstab 10 dargestellt ist. Der rechte Vertikalstab hat im Prinzip den gleichen Aufbau wie der Vertikalstab 10 und ist lediglich um 180° um die Längsachse gedreht.
Die Stäbe 6, 8 und 10 haben gemeinsam, daß sie einen Dreilagenaufbau aus drei Dielen- oder Brettlagen aufwei¬ sen. Im folgenden werden die Bretter der einzelnen Lagen als Dielen bezeichnet, wobei mit dem Begriff "Dielen" - vorzugsweise aus Schwachhölzern hergestellte - Profilhöl¬ zer bezeichnet sind. Jeder Stab 6, 8, 10 besteht aus ei- ner Mitteldiele 12 und zwei Außendielen 14, 16, die beid¬ seitig der Mitteldiele 12 angeordnet sind. Die Verbindung der Dielen 12, 14, 16 erfolgt durch geeignete Verbin¬ dungsmittel, wie beispielsweise Nägel oder Klammern (nicht gezeigt) . Wie aus Fig. 2 hervorgeht, sind die stirnseitigen Endabschnitte der Außendielen 14, 16 eines jeden Quer¬ stabs 6 über den jeweils benachbarten Endabschnitt der Mitteldiele 12 hinaus verlängert, so daß sich an den Stirnseiten des Querstabs 6 eine mittige Ausnehmung aus¬ bildet, die als Schlitz 18 für eine Zapfen- /Schlitzverbindung dient.
Je nach Breite des Querstabs 6 kann die Mitteldiele 12 noch mit einer oder mehreren Unterbrechungen 20, 20',
20'' ausgebildet werden, wobei diese Unterbrechungen ebenfalls als Schlitze zur Aufnahme eines Zapfens für die
Fachwerkverbindung dienen.
Wie des weiteren am oberen Querstab 6 angedeutet, können die Außendielen 16 bei langen QuerStäben 6 auch aus Teilelementen 16a, 16b gefertigt werden, die über ein Knotenblech 22 miteinander verbunden werden.
Diese Konstruktionsvariante eröffnet auch die Mög¬ lichkeit, kurze Schwachhölzer einzusetzen, so daß bis zu 70 % eines entrindeten Baumes, der unter die Schwachhöl¬ zer der Klasse II und III fällt, für die Herstellung des Fachwerks ausgenutzt werden können.
Bei dem in Fig. 2 links dargestellten Vertikalstab 10 ist die Mitteldiele 12 gegenüber den beiden Außendielen 14, 16 beidseitig in Axialrichtung verlängert, so daß durch den überstehenden Teil der Mitteldiele 12 jeweils ein Zapfen 24 ausgebildet wird, der an die Schlitze 18 an den Endabschnitten des Querstabs 6 angepaßt ist.
Die beiden Außendielen 14, 16 sind des weiteren in
Querrichtung (quer zur Längsachse) gegenüber der Mittel- diele 12 zurückgesetzt, so daß sich entlang der linken
(Ansicht nach Fig. 2) Längskante ein durch die überste- hende Seitenkante der Mitteldiele 12 gebildeter Längszap¬ fen 26 ausbildet.
Der in Fig. 2 schematisch angedeutete Fachwerkrahmen läßt sich auf einfache Weise zusammenfügen, indem die
Zapfen 24 der Seitenteile 10 in die zugeordneten Schlitze
18 eingefügt werden und dann eine entsprechende Fixierung durch Nägel, Schrauben oder Klammern erfolgt.
Da bei dem Fachwerkrahmen gemäß Fig. 2 drei weitere Schlitze 20, 20', 20'' durch vergleichsweise kurze, zu¬ einander im Abstand stehende Mitteldielenelemente 12a, 12b, 12c und 12d ausgebildet werden, lassen sich beson¬ ders vorteilhaft Schnittabfälle oder sehr kurze Schwach- holzelemente als Mitteldielen einsetzen.
In den Figuren 3 bis 6 sind weitere Ausführungsbei¬ spiele für Vertikalstäbe dargestellt, die sich in einen derartigen Fachwerkrahmen einsetzen lassen.
Fig. 3 zeigt einen Vertikalstab 28, bei dem die Mit¬ teldiele 12 die beiden Außendielen 14 und 16 beidseitig in Längsrichtung überragt, so daß an den stirnseitigen Endabschnitten wiederum zwei Zapfen 24 ausgebildet wer- deri. Im Gegensatz zum Vertikalstab 10 aus Fig. 2 ist die Mitteldiele 12 gegenüber den Außendielen 14, 16 in Quer¬ richtung zurückgesetzt, so daß sich an der Seitenkante des Vertikalstabs 28 ein Längsschlitz 30 ausbildet, in den der Längszapfen 26 des Vertikalstabs 10 aus Fig. 2 eintauchen kann.
Fig. 4 zeigt einen Mittelstab 32 für einen Fachwer¬ krahmen gemäß Fig. 2, wobei der Mittelstab 32 in die Schlitze 20, 20', 20'' einfügbar ist. Bei einem derarti- gen Mittelstab 32 ist lediglich die Mitteldiele 12 beid¬ seitig gegen-über den beiden Außendielen verlängert, so daß sich an den stirnseitigen Endabschnitten die Zapfen 24 zum Einfügen in die Schlitze 20, 20', 20'' ausbilden.
Fig. 5 zeigt den Vertikalstab 10 aus Fig. 2 aus einer anderen Blickrichtung, wobei - wie bereits erwähnt - die¬ ser Vertikalstab 10 zur linken und rechten Begrenzung ei¬ nes Fachwerkrahmens verwendet werden kann.
Durch Zusammenfügen der in Figuren 3 und 5 gezeigten Vertikalstäbe, d.h. durch Einführen des Längszapfens 26 in den Längsschlitz 30 läßt sich ein Eckelement 34 bil¬ den, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. Die Vertikalstäbe 10, 28 des Eckelements 34 werden durch Schraubverbindun¬ gen 36 oder andere geeignete Verbindungsmittel zusammen- gefügt.
An dem durch in die Vertikalstäbe 10 und 28 gebilde¬ ten Eckelemente 34 sind zwei Anlageflächen 36 und 38 für die Seitenkanten des Gefacheelementes 4 ausgebildet.
Fig. 7 zeigt einen Eckbereich einer Fachwerkkonstruk¬ tion, wobei das Eckelement 34 durch einen Vertikalstab 10 mit dem Längszapfen 26 sowie durch den Vertikalstab 28 mit dem Längsschlitz 30, in den der Längszapfen 26 ein- taucht, ausgebildet wird.
An die am Vertikalstab 10 ausgebildeten Anlagefläche 36 schließt sich dann ein in Fig. 7 lediglich angedeute¬ tes Gefacheelement 4 an, das sich wiederum bis zu einem Mittelstab 32 gemäß Fig. 4 erstreckt.
An der Anlagefläche 38 des Vertikalstabes 28 kann op¬ timal eine Distanzdiele 40 vorgesehen werden, an die sich wiederum ein Gefacheelement 4 anschließt, dessen Aufbau im folgenden näher beschrieben wird. Zwischen der Di¬ stanzdiele 40 und dem Gefacheelement 4 bzw. der Anlage- flache 36 und dem Gefacheelement 4 kann eine geeignete Zwischenschicht, wie beispielsweise eine Mineralfaser— schicht oder PU-Schaum, vorgesehen werden.
Der obere Abschluß des in Fig. 7 dargestellten Eckbe¬ reiches erfolgt wiederum durch Querstäbe 6, die mit ihren Schlitzen (18-20") auf die zugeordneten Zapfen 24 aufge¬ schoben werden.
Das in Fig. 7 dargestellte Gefacheelement ist mit ei¬ ner Außenschale 45 versehen, die im folgenden noch näher beschrieben wird.
In Fig. 8 ist ein Eckbereich dreidimensional von der Innenseite her dargestellt. Genau wie bei dem vorher be¬ schriebenen Fachwerkbereich ist das Eckelement 34 durch den Vertikalstab 10 mit Längszapfen 26 und einem Verti¬ kalstab 28' mit einem Längsschlitz 30 ausgebildet. Der Vertikalstab 28' aus Fig. 8 unterscheidet sich vom Verti- kalstab 28 aus Fig. 3 darin, daß die beiden Zapfen 24 nicht ausgebildet sind, so daß die Gesamthöhe des Verti¬ kalstabs 28' gleich der Länge der Mitteldiele 12 des Ver¬ tikalstabs 10 ist.
' Die Zapfen 24 des Vertikalstabs 12 werden in die zu¬ geordneten Ausnehmungen 20 des unteren linken (Fig. 8) Querstabes 8 eingeführt. Der in Fig. 8 waagerecht verlau¬ fende Querstab 8 liegt bündig an der Anlagefläche 38 des Vertikalstabes 28' an. In die Ausnehmung 20' dieses Quer- Stabes 8 wird der Zapfen 24 eines Mittelstabes 32 einge¬ fügt, so daß das Gefacheelement 4 zwischen Mittelstab 32 und Vertikalstab 28 und der oberen (Fig. 8) Fläche des Querstabes 8 eingefügt werden kann. Fig. 9 zeigt einen Montagetisch 44, mit dessen Hilfe die in den Figuren 3 bis 5 dargestellten Vertikalstäbe und die Querstäbe 6 und 8 herstellbar sind.
Dieser Montagetisch 44 ist aus Vierkantprofilen in Kassettenbauweise hergestellt, wobei Längsprofile 46 und Querprofile 48 gemeinsam einen Auflagerost für die Dielen der Stäbe bilden.
Auf den Endabschnitten der Querprofile 48 sind etwa parallel zu den Längsprofilen 46 verlaufende Endteile 50 bis 53 ausgebildet.
Diese Endteile haben zwei im Parallelabstand und in Längsrichtung (parallel zum Längsprofil) verlaufende An¬ schlagleisten 54, 56, zwischen denen ein Zwischenraum ausgebildet ist, der der Wandstärke einer Mitteldiele 12 entspricht. Die Tiefe T der Anschlagleisten 54 entspricht der Länge der Zapfen 24.
Um unterschiedliche Stablängen herstellen zu können, sind die Endteile 51 und 53 verschiebbar auf den zugeord¬ neten Querprofilen 48 angeordnet.
Bei der Herstellung der Stäbe wird zunächst eine Au¬ ßendiele 14 auf die Längsprofile 46 aufgelegt, wobei die Länge der Außendiele 14 dem Abstand der Endteile 50 und 51 entspricht, so daß die Stirnseiten der Außendiele 14 an der Anschlagleiste 56 anliegen. Anschließend wird eine Mitteldiele 12 in Pfeilrichtung Z zwischen die beiden An¬ schlagleisten 54, 56 eingeschoben, bis diese in der vor¬ bestimmten Relativanordnung auf der bereits positionier¬ ten Außendiele 14 angeordnet ist. D.h., in dieser Bezugs¬ position tauchen die beiden Endabschnitte der Mitteldiele 12 in den Zwischenraum zwischen den beiden Anschlaglei¬ sten 54 und 56 ein. Anschließend wird eine Außendiele 16 zwischen die Endteile 50, 51 eingelegt, mit Bezug zur Mitteldiele 12 und zur Außendiele 14 positioniert und an¬ schließend durch geeignete Verbindungsmittel (Kleber, Na¬ gel, Klammer) verbunden. Durch den erfindungsgemäßen Rah- men ist gewährleistet, daß die Dielen 12, 14, 16 maßhal¬ tig und in der vorbestimmten Relativposition zueinander ausgebildet werden, so daß keinerlei Nachbearbeitung mehr erforderlich ist. Um die Winkligkeit zu gewährleisten, kann der Rahmen noch mit einem Queranschlag 58 versehen werden, an dem die Längskanten der Dielen in Anschlag bringbar sind.
In den Figuren 10 und 11 ist ein erstes Ausführungs- beispiel eines erfindungsgemäßen Gefacheelementes 4 dar- gestellt.
Fig. 10 zeigt eine Explosionsdarstellung eines Mehr- schichtengefacheelementes mit drei Schichten.
Jede Schicht S besteht aus einer Bretterlage 60, die aus einer Vielzahl von aneinander anliegenden Brettern 62 ausgebildet ist, die wiederum aus Schwachholz hergestellt sind. Auf die Bretterlage 60 wird eine Isolationslage 64, beispielsweise herkömmliches mattenförmiges Isolationsma- terial der Firma Rockwool® oder Naturstoffe, wie bei¬ spielsweise Schafwolle oder Strohplatten etc., aufge¬ bracht. Die Isolationslage 64 kann desweiteren mit einer Dampfsperre versehen sein.
Auf diese Isolationslage 64 werden dann eine Vielzahl von im Parallelabstand zueinander angeordneten Distanz¬ latten 68 aufgelegt, deren Längsachse quer zur Längsachse der Bretter 62 verläuft. An diese Schicht S schließen sich dann zwei weitere Schichten S' und S" an, die wie- derum den gleichen Aufbau wie die Schicht S haben. Die äußere Deckschicht des Gefacheelementes 4 wird durch eine abschließende Bretterlage 68 gebildet, deren Aufbau den anderen drei Bretterlagen des Gefacheelementes 4 ent¬ spricht.
Wie bereits eingangs erwähnt, wird diese Mehrschich¬ tenstruktur durch eine geeignete Preßvorrichtung zusam¬ mengedrückt und anschließend durch Nägel 71 oder andere geeignete Verbindungselemente zusammengefügt, wobei diese die Bretter 62, die Distanzlatten 66 und die Isolations- läge 64 durchsetzen.
Da die Isolationslage 64 durchgängig ausgebildet ist, ist die Kältebrückenbildung zwischen den benachbarten Bretterlagen 60 auf ein Minimum reduziert, so daß eine hervorragende Wärmedämmung erzielbar ist. Aufgrund des mehrschichtigen Aufbaus und der vergleichsweise großen Masse wird durch die erfindungsgemäßen Gefacheelemente 4 auch eine hervorragende Schalldämmung erzielt.
Das fertige Gefacheelement 4 ist in Fig. 11 darge¬ stellt, wobei die äußeren Deckschichten durch die Bret¬ terlage 60 bzw. die abschließende Bretterlage 68 ausge¬ bildet wird. Wie aus Fig. 11 hervorgeht, sind die Isola¬ tionslagen 64 durchgängig ausgebildet, wobei sich im Be- reich der Distanzlatten 66 zwar eine geringere Schicht¬ dicke einstellt, die jedoch lediglich zu einer vernach¬ lässigbaren Verschlechterung der Isolationswirkung führt. Durch das Vorsehen der Distanzlatten 66 können Kleintiere nicht in die Zwischenräume zwischen den Bretterlagen 60 eindringen, so daß auch die diesbezüglichen Nachteile des Standes der Technik ausgeräumt sind. Die Gefacheelemente 4 lassen sich in beliebigen Größen herstellen, wobei ein Standardelement eine Länge von 2400 mm, eine Breite von 600 mm und eine Dicke (im fertigen Zustand) von ca. 190 mm aufweist. Ein derartiges Gefacheelement 4 hat ein Ge¬ wicht von etwa 68 kg/m2. Der Wärmedurchgangswert K liegt bei 2,76 W/m2*K. Das Gefacheelement entspricht der Brand¬ schutzklasse F30.
Dieses Gefacheelement 4 wurde auch in die Fachwerk- konstruktion gemäß Fig. 8 eingefügt.
Eine der außen liegenden Bretteranlagen 60, 68 kann mit einer Außenschale 45 (siehe Fig. 7) versehen werden. Die Außenschale 45 kann beispielsweise aus einer Span- platte 70 (siehe Fig.7) einer darauf angeordneten Konter- lattung 74 und daran befestigten Paneelen 76 bestehen, deren Fugen durch Stoßblenden 78 abgedeckt werden. Da derartige Außenschalen 45 bereits aus dem Stand der Tech¬ nik bekannt sind, sind weitergehende Erläuterungen ent- behrlich.
Fig. 12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gefacheelementes 4, das beispielsweise zur Ausbildung von nichttragenden, leichten Innenwänden verwendet werden kann. Bei diesem leichten Gefacheelement 4 ist lediglich eine Schicht S ausgebildet, wobei diese wiederum aus einer Bretterlage 60, Distanzlatten 66, ei¬ ner Isolationslage 64 sowie einer abschließenden Bretter¬ lage 68 besteht. Im Unterschied zum vorher beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Isolationslage 64 nicht durchgehend über die gesamte Querschnittsfläche der Bret¬ terlage 60, 68 ausgebildet, sondern lediglich zwischen den benachbarten Distanzlatten 66, so daß im Bereich der Distanzlatten keine Isolation vorgesehen ist. Im Inrienbe- reich ist eine derartige Schwächung der Isolationslage jedoch hinnehmbar. Jede Distanzlatte 66 kann durch zwei aufeinanderliegende Distanzlattenelemente 66', 66 '' aus¬ gebildet werden.
Die Herstellung des Gefacheelementes gemäß Fig. 12 erfolgt in der gleichen Weise wie bei dem vorher be- schriebenen Gefacheelement 4, so daß auf weitere Ausfüh¬ rungen verzichtet werden kann.
Fig. 13 zeigt eine Außenwandung, die mit dem erfin- dungsgemäßen Fachwerksystem ausgebildet ist. D.h., der Fachwerkrahmen ist seitlich durch zwei Vertikalstäbe 26, an seinem oberen Endabschnitt durch einen Querstab 6 und an seinem unteren Endabschnitt durch eine nicht sichtba¬ ren Querstab 8 bestimmt, wobei die Breite der Fachwerk- feider durch Mittelstäbe 24 begrenzt ist, die an den Querstäben 6, 8 befestigt sind (siehe Fig. 2).
Die auf diese Weise ausgebildeten Fachwerkfelder sind durch drei Gefacheelemente 4 ausgefacht. Durch die Bret- terlagen 68 der drei Gefacheelemente 4 und den benachbar¬ ten Seitenflächen der Stäbe 6, 8, 26, 24 wird eine bün¬ dige, weitestgehend ebene Außenfläche definiert, auf der eine Konterlattung 74 befestigt wird, die quer zur Längs¬ richtung der Bretterlage 68 verläuft. Auf der Konterlat- tung wird eine Außenpaneelschicht 80 befestigt, wobei die Trennfugen der Außenpaneelplatten durch Blenden 82 über¬ deckt werden, die ein Fachwerk andeuten.
Zur Stabilisierung des Verbundes können noch die Auf- lagefläche für die Konterlattung 74 überstreckende Wind¬ rispenbänder 84 aufgebracht werden, die bei dem in Fig. 13 dargestellten Ausführungsbeispiel in Diagonalrichtung verlaufen.
In den Figuren 14 und 15 ist ein Dachelement 86 dar¬ gestellt, das aus mehreren Gefacheelementen 4, 4', 4'' gebildet ist. Die Verbindung der Gefacheelemente 4, 4' , 4'' erfolgt durch Windrispenbänder 84, die auf den durch die Bretterlagen 60, 68 ausgebildeten Deckschichten auf- gebracht sind. An den Seitenkanten der Gefacheelemente 4, 4' sind wiederum Knotenbleche 22 vorgesehen, die an stirnseitigen Kanthölzern befestigt sind. Wie insbeson¬ dere aus Fig. 15 hervorgeht, wird der stirnseitige Ab¬ schluß jedes Gefacheelementes 4 durch zwei übereinander (Ansicht nach Fig. 15) angeordnete Kanthölzer 86', 86'' ausgebildet, die gemeinsam eine Stufe oder eine Fuge aus¬ bilden. An der anderen Stirnseite sind ebenfalls zwei versetzt zueinander angeordnete Kanthölzer 87'. 87'' aus¬ gebildet, wobei die Stufe an der rechten Stirnseite in Fig. 15 nach oben (Fig. 15) zeigt, während die Stufe an der linken Stirnseite nach unten zeigt, so daß beim stirnseitigen Aneinanderfügen derartiger Gefacheelemente 4 ein fugenförmiger Anlageabschnitt zwischen zwei benach¬ barten Gefacheelementen 4, 4' entsteht. Der Schichtaufbau der Gefacheelemente 4, 4', 4'' kann in beliebiger Weise mit einer oder mehreren Schichten S nach den vorher be¬ schriebenen Ausführungsbeispielen erfolgen.
Derartige Dachelemente haben den Vorteil, daß die In¬ nenseite des Daches nicht mehr verschalt werden muß. Auf der die Außenwandung bildenden Bretterlage muß dann nur noch eine Lattung zur Aufnahme der Dachziegel oder eine andere Dachabdeckung vorgesehen werden.
Selbstverständlich kann in bekannter Weise auf der inneren Bretterlage eine Dampfsperre ausgebildet werden und auf der äußeren Bretterlage eine diffusionsoffene Fo¬ lie aufgebracht werden, so daß eine optimale Feuchtig¬ keitsisolierung gewährleistet ist.
Wie aus Fig. 16 hervorgeht, werden die derart geform¬ ten Dachelemente 84 zwischen benachbarte Dachsparren 88 eines Dachstuhles 90 eingefügt.
Zwischen die Dielen der Stäbe können Dämmaterial und/oder Brandschutzstreifen (Brandschutzverhalten nach DIN 4102) eingefügt werden. In den Figuren 17 bis 23 ist ein weiteres Ausfüh¬ rungsbeispiel eines Gefacheelementes 4 dargestellt, daß bei der Herstellung eines Holzhauses gemäß Fig. 1 ver- wendbar ist.
Fig. 17 zeigt einen Querschnitt durch ein derartiges Gefacheelement 4. Demgemäß besteht dieses Gefacheelement aus einer Vielzahl von Querschichten 91, die sich quer zu den Großflächen 92 des Gefacheelementes 4 erstrecken. Die Vielzahl der Querschichten 91 ist durch geeignete Verbin¬ dungsmittel, wie beispielsweise Nägel, Klammern oder durch punktartige Leimverbindungen - beispielsweise mit¬ tels eines Quark-Kalk-Leims -, verbunden.
Jede Querschicht 91 besteht aus zwei Holzbrettern, im folgenden Schichtbretter 94, 96 genannt.
In Fig. 18 ist die Herstellung einer derartigen Quer- schicht 91 mit den beiden Schichtbrettern 94, 96 darge¬ stellt.
Demgemäß werden aus einem Schwachholz der Klasse II oder III eine Vielzahl von Brettern ausgesägt, von denen in Fig. 18 lediglich eines dargestellt ist. Ein derarti¬ ges Schwachholzbrett 98 hat somit zwei Rindenkanten 99, 100, die durch die Außenflächen des Schwachholzes vorge¬ geben sind. Die Großflächen 102 und die Stirnseiten 104 sind durch den Schnittvorgang und gegebenenfalls durch einen sich anschließenden Hobelvorgang bearbeitet, wäh¬ rend die Rindenkanten 99, 100 lediglich entrindet, vom Bast befreit und getrocknet (< 9% Restfeuchtigkeit) sind. Bei besonders hohen Anforderungen können die Rindenkanten ebenfalls bearbeitet werden. Dieses Schwachholzbrett 98 wird entlang der strich¬ punktierten Linie in Fig. 18 mittig auseinandergesägt, so daß zwei Bretthälften 94, 96 erhalten werden. Die Brett¬ hälfte 96 wird dann um 180° um ihre Querachse (quer zur Längsachse) gedreht und derart neben der anderen Brett¬ hälfte 96 plaziert, daß die Rindenkante 100 der Rin¬ denkante 99 gegenüberliegt.
Durch diese Drehung der Bretthälfte 94 läßt sich die Konizität des Schwachholzstabes ausgleichen, so daß sich ein nahezu rechteckförmiges Brett ergibt, wobei sich durch entsprechende Nachbearbeitung oder Ausrichtung der Rindenkanten 99 100 vorbestimmte Abmessungen einhalten lassen. Das in Fig. 18 auf der rechten Seite dargestellte Element aus den Bretthälften 94, 96 ergibt somit eine Querschicht 91 mit den Schichtbrettern 94, 96 des Gefa¬ cheelementes 4 gemäß Fig. 17. Die Trennfuge zwischen den beiden Rindenkanten 99, 100 kann nach Wunsch mit Isolier¬ material ausgefüllt werden. In der Regel wird jedoch hier ein vorbestimmter Abstand vorgesehen sein.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Quer- schicht 91 aus Schwachholzbrettern 98 läßt sich ein Schwachholzstamm zu über 70% ausnutzen, um derartige Querschichten 91 zu erstellen. Dadurch kann ein hochwer¬ tiges Gefacheelement mit minimalem Material- und Ferti¬ gungsaufwand gefertigt werden. Die erfindungsgemäße Vor¬ gehensweise erlaubt es, auch Windbruch u.a. Holz zur Her¬ stellung hochwertiger Bauelemente zu verwenden. Durch die Querschichten 91 lassen sich Plattenelemente mit Außenab¬ messungen von beispielsweise 400 mm Breite und bis zu 9 m Länge herstellen. Selbstverständlich sind auch andere Ab¬ messungen, wie beispielsweise Platten mit 2x2m herstell¬ bar, wobei die Querschichtdicke je nach Funktion etwa 100 bis 250 mm beträgt. In Fig. 19 ist ein Verwendungsbeispiel dieses erfin¬ dungsgemäßen Gefacheelementes 4 als Bodenaufbau darge¬ stellt. Es handelt sich dabei um einen Erdgeschoßboden, bei dem anstelle einer Estrichschicht die in Fig. 19 dar- gestellte Konstruktion auf den vorgefertigten Betonboden aufgelegt wird. Dabei werden zunächst eine Vielzahl von im Parallelabstand zueinander angeordneten Kanthölzern 106 auf den Betonboden befestigt und darauf in Querrich¬ tung das erfindungsgemäße Gefacheelement .4 oder eine Vielzahl dieser Gefacheelemente 4 aufgebracht, wobei die von den Kanthölzern 106 entfernten Seitenkanten der Quer¬ schicht 91 gehobelt werden. Diese gehobelte Schicht bil¬ det dann den Boden des Erdgeschosses. Zwischen den Beton und die Kanthölzer 106 kann eine Schweißbahn vorgesehen sein. Die beabstandeten Kanthölzer 106 ermöglichen eine optimale Belüftung des Betonbodens.
In Fig. 20 ist ein ähnliches Ausführungsbeispiel dar¬ gestellt, bei dem das Gefacheelement 4 als Deckenelement auf die Balkenlage 108 der Deckenkonstruktion aufgelegt ist.
Durch Hobeln der in Fig. 20 gezeigten oberen Seiten¬ kanten der Querschicht 91 läßt sich wiederum ein fertiger Boden erstellen, der - nach Wunsch - noch mit einem Belag versehen werden kann.
Durch Weglassen eines oder mehrerer Schichtbretter läßt sich im Gefacheelement 4 eine Ausnehmung 109 ausbil- den, in der Einrichtungen für die Sanitär-, Klima- und/oder Heizungsversorgung vorgesehen werden können.
Fig. 21 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die erfindungsgemäßen Gefacheelemente 4, 4', 4'' zur Aus- fachung eines Fachwerkes verwendet werden, von dem ledig¬ lich die Vertikalstäbe 10 zu sehen sind. Bei der Verwendung als Außenwandung kann die Trenn¬ fuge zwischen den Rindenkanten 99, 100 (siehe Fig. 17) durch Mineralfaser ausgefüllt werden. Auf die in Fig. 21 gezeigte untere Großfläche der Fachwerkkonstruktion (Vertikalstäbe 10 und Gefacheelemente 4 bis 4''), die die Innenwandung I bildet, werden im Parallelabstand zueinan¬ der angeordnete Stützdielen 110 aufgebracht, zwischen de¬ nen eine Dämmung 111 vorgesehen ist. Auf den Stützdielen 110 wird dann eine Querlattung 112 mit - als Option - da¬ zwischenliegender weiterer Dämmung 114 ausgebildet. Auf die Querlattung 112 können dann eine Innenwandung, bei¬ spielsweise eine Holztäfelung, Rigipsplatten oder Putz¬ träger angebracht werden.
Selbstverständlich kann in umgekehrter Weise auch die Dämmung 111 an der Außenwandung A vorgesehen werden. Diese Ausführungsform wird in der Praxis bevorzugt wer¬ den, da der Taupunkt möglichst weit zur Außenseite hin verschoben werden soll.
Fig. 22 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Gefa¬ cheelemente 4, 4'', 4''' zwischen Tragdielen 116 befe¬ stigt sind.
Auf diese Verbundkonstruktion aus Tragdielen 116 und Gefacheelementen 4, 4'' und 4''' wird dann eine Bodenauf¬ lage aufgebracht, die bei dem gezeigten Ausführungsbei¬ spiel aus einer Drittschalldämmung 118 und einem beliebi- gen Bodenaufbau 120 (Parkett, Klinker, etc.) bestehen kann. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die Tragdie¬ len 116 durch die ungehobelten Deckenbalken des Erdge¬ schosses ausgebildet.
In Fig. 23 ist eine besonders "luxuriöse" Ausgestal¬ tung einer Außenwand dargestellt. Diese Außenwand ist durch sechs erfindungsgemäße Gefacheelemente 4 bis 4 ausgebildet, die als Ausschalung eines entsprechenden Fachwerks mit Doppelwandung ausgeführt sind. Von diesem Fachwerk sind wiederum lediglich Querschnitte der Verti- kalstäbe 10 zu sehen.
Gemäß Fig. 23 sind zwei Wandabschnitte 122, 123, die aus den Gefacheelementen 4, 4' , 4' ' bzw. 4' ' ' , 4' ' ' ' , 4''''' gebildet sind, im Parallelabstand zueinander ange- ordnet, wobei durch den Gefacheabschnitt 122 die Außen¬ wand und durch den Gefacheabschnitt 123 die Innenwandung ausgebildet wird. Die Trennfuge zwischen den beiden Gefa¬ cheelementen 122, 123 ist als Luftspalt mit einer Breite von ca. 2 bis 4 cm ausgebildet.
Sowohl an der Innenseite als auch an der Außenseite können wiederum Einrichtungen zur Befestigung einer Au¬ ßenschale oder von Innenschichten vorgesehen werden. Des weiteren kann durch Weglassen eines oder mehrerer Schichtbretter wiederum Raum für Versorgungseinrichtungen geschaffen werden. Diese Variante ist vergleichsweise teuer, zeigt jedoch überragende Wärme- und Schalldämmei¬ genschaften, die den Einsatz bei hochwertigen Bauten mit hohen Anforderungen an den Wärme- und Schallschutz sinn- voll erscheinen läßt.
Die vorbeschriebenen Gefacheelemente 4 lassen sich selbstverständlich auch zur Ausfachung herkömmlicher Fachwerkkonstruktionen und insbesondere bei der Renovie- rung von Altbauten einsetzen.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Systems besteht darin, daß der Bauherr einen erheblichen Anteil an Eigenleistung erbringen kann und daß durch die Verwen- düng von Schwachholz die Materialkosten auf ein Minimum reduzierbar sind. Durch die Verwendung des erfindungsge- mäßen Fachwerksystemes mit den erfindungsgemäßen Gefa¬ cheelementen wird ein Markt für die biεher praktisch nutzlosen Schwachhölzer geschaffen, wobei diese sofort nach Anfall weiterverarbeitet werden können und nicht mehr im Wald gelagert werden müssen. Durch diese verrin¬ gerten Lagerzeiten haben Schädlinge, wie beispielsweise der Holzbock oder die Holzwespe, keine Zeit mehr, die Schwachhölzer anzugreifen, so daß eine Behandlung der Schwachhölzer mit Pestiziden entfallen kann.

Claims

Patentaπsprüche
1. Fachwerk zur Abstützung eines Gefacheelements (4), mit im Abstand zueinander stehenden Vertikalstäben (10, 28, 32), die durch beabstandete Querstäbe (6, 8) zu einem Fachwerkrahmen verbunden sind, wobei die Verbindung der Stäbe (10, 28, 32; 6, 8) über schlitz-/zapfenartige Ver¬ zahnungen (24; 18,20) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die Stäbe (10, 28, 32; 6, 8) durch zumindest drei miteinander verbundene Dielen (12, 14, 16) gebildet sind, wobei die Schlitze (18, 20) durch Zurücksetzen oder Un¬ terbrechen einer Mitteldiele (12) und die Zapfen (24) durch Verlängern oder Verbreitern der Mitteldiele (12) gegenüber zwei Außendielen (14, 10) gebildet sind.
2. Fachwerk nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stäbe (10, 28, 32; 6, 8) durch drei Dielen, d.h. die Mitteldiele (12) und die zwei Außendielen (14, 16) gebil¬ det sind.
3. Fachwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Mitteldiele (12) eines ersten Vertikalstabs (10) die beiden Außendielen (14, 16) in Längsrichtung ein- oder beidseitig und in Querrichtung einseitig über- ragt, so daß an einer Seitenkante ein Längszapfen (26) und in Längsrichtung ein bzw. zwei Längsschlitz(e) (10) ausgebildet ist bzw. sind.
4. Fachwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzelch- net, daß die Mitteldiele (12) eines zweiten Vertikalstabs
(28) entlang einer Seitenkante gegenüber den Außendielen (14, 16) zurückgesetzt ist, so daß an der Seitenkante ein Längsschlitz (30) ausgebildet ist.
5. Fachwerk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitteldiele (12) die Außendielen (14, 16) ein- oder beidseitig überragt, so daß in Längsrichtung ein oder zwei Zapfen (24) ausgebildet sind.
6. Gefacheelement, insbesondere für ein Fachwerk nach ei- nem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer ersten Deck¬ schicht (60), einer zweiten Deckschicht (68) und einer dazwischen angeordneten Isolierung, gekennzeichnet durch einen Schichtaufbau aus n Schichten (S)(n>l), bestehend aus - einer Bretterlage (60) mit einer Vielzahl von par¬ allel zueinander angeordneten Brettern (62) aus Holz,
- einer Isolationslage (64) und
- einer Distanzlattenlage aus zueinander im Abstand stehenden Distanzlatten (66).
7. Gefacheelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Distanzlatten (66) auf der Isolationslage (64) aufliegen.
8. Gefacheelement nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die erste Deckschicht durch die Bretterlage (60) der ersten Schicht und die zweite Deckschicht durch eine auf die Distanzlatten (66) der n-ten Schicht aufge¬ brachte weitere Bretterläge (68) gebildet sind.
9. Gefacheelement nach einem der Ansprüche 6 bis 8, da¬ durch gekennzeichnet, daß auf einer oder beiden Deck¬ schichten (60, 68) weitere Abschlußschichten (70, 74, 76, 78, 80, 82) angeordnet sind.
10. Gefacheelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich¬ net, daß in einer Abschlußschicht (70, 74, 76, 78, 80, 82) Ausnehmungen zur Installation von Sanitär- und/oder Klima- und/oder Elektroeinrichtungenausgebildet sind.
11. Gefacheelement nach einem der Ansprüche 6 bis 10, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Schichten (S, S', S'') und Lagen (60, 64, 66) durch Verbindungsmittel wie Nägel (71), Klammern und dgl. miteinander verbunden sind.
12. Verfahren zur Herstellung eines Gefacheelements (4) gemäß einem der Ansprüche 6 bis 11, mit den Schritten:
- Ausbilden einer ersten Schicht (S) durch: a) Auflegen einer Bretterlage (60) aus einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Brettern (62) auf einer Montagefläche, vorzugsweise einem Montagetisch; b) Auflegen einer Isolationslage (64) auf die Bretterläge (60); und c) Auflegen einer Distanzlattenlage aus zuein- ander im Abstand stehenden Distanzlatten (66);
- Ausbilden von n weiteren Schichten (n > 1) nach den Schritten a) bis c);
- Ausbilden einer Deckschicht aus einer Bretterlage (68) gemäß Schritt c) auf der n-ten Schicht; - Zusammenpressen des Mehrschichtenaufbaus; und
- Verbinden der Schichten (S) und Lagen (60, 64, 66) durch Verbindungsmittel (71).
13. Verfahren nach 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Gefacheelement (4) nach dem Preßschritt auf Maß zuge- schitten wird.
14. Gefacheelement, insbesondere für ein Fachwerk gemäß einem der Ansprüche 7 bis 11, mit einer Vielzahl von quer zur Gefachefläche (102) verlaufenden Querschichten (91), wobei jede Querschicht (91) durch zwei Holzbretter (94, 96) mit zwei geschnittenen Stirnseiten (104), einer ge¬ schnittenen Längskante und einer - vorzugsweise entrinde¬ ten und vom Bast befreiten - Rindenkante (99, 100) gebil- det ist, und wobei die Rindenkanten (99, 100) der beiden Holzbretter (94, 66) einander gegenüberliegend in der Querschicht (91) angeordnet sind.
15. Gefacheelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzelch- 5 net, daß die Rindenkanten (99, 100) im Abstand zueinander angeordnet sind und daß dieser Abstand durch ein Isolati¬ onsmaterial auffüllbar ist.
16. Gefacheelement nach Anspruch 14 oder 15, dadurch ge¬ lb kennzeichnet, daß die Querschichten (91) durch Verbin¬ dungsmittel wie Nägel oder Klammern oder durch Klebstoff miteinander verbunden sind.
17. Gefacheelement nach einem der Ansprüche 14 bis 16, 15 dadurch gekennzeichnet, daß durch Weglassen eines Holz¬ brettes oder eines Holzbrettabschnitts Raum zur Installa¬ tion von Sanitär- und/oder Klima- und/oder Elektroein- richtungen ausgebildet wird.
20 18. Gefacheelement nach einem der Ansprüche 6 bis 11 oder 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Gefachee¬ lemente (4) Wand- oder Decken- oder Dachplatten sind.
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