EP0839990A1 - Gebaute Nockenwelle - Google Patents

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EP0839990A1
EP0839990A1 EP97116683A EP97116683A EP0839990A1 EP 0839990 A1 EP0839990 A1 EP 0839990A1 EP 97116683 A EP97116683 A EP 97116683A EP 97116683 A EP97116683 A EP 97116683A EP 0839990 A1 EP0839990 A1 EP 0839990A1
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EP
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shaft body
cams
camshaft
iron
casting
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Roland Klaar
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/02—Valve drive
    • F01L1/04—Valve drive by means of cams, camshafts, cam discs, eccentrics or the like
    • F01L1/08—Shape of cams
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/02—Valve drive
    • F01L1/04—Valve drive by means of cams, camshafts, cam discs, eccentrics or the like
    • F01L1/047—Camshafts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T74/00—Machine element or mechanism
    • Y10T74/21—Elements
    • Y10T74/2101—Cams

Definitions

  • the invention relates to a built camshaft, in particular for internal combustion engines, with a shaft body on which separately produced cams are fixed.
  • Built camshafts for example with a steel tube as the shaft body, can have various attached parts, namely cams, sprocket mount, thrust bearing, thrust bearing shoulder, signal transmitter, sprocket or the like.
  • a camshaft is said to be “built” when the shaft body and the cams are manufactured separately and the substantially finished cams on the shaft body, e.g. by being attached.
  • Such built camshafts and their assembly are described in DE 41 21 951 C1 and in DE 195 20 306 A1.
  • camshafts produced in one piece, i.e. with molded cams, which e.g. can be cast from iron.
  • the camshafts can also be manufactured as hollow bodies; in this connection reference is made to GB-PS 15 96 442, GB-PS 11 91 202, JP-A-619 959, EP 0 154 787 B1 and EP 0 272 471 B1.
  • Cast camshafts are usually manufactured in such a way that they already encompass the cams and other functional parts in one piece during casting.
  • the cam In modern internal combustion engines, for which the camshafts described here are preferably provided, the cam is not used, as in the past, to actuate straight tappets, but rather levers with attached small rollers.
  • the rollers run on the cams.
  • Cams are used, not only are to be machined very precisely (accuracy on the order of micrometers), but also require at least one concave area on the circumference because of the kinematics of the lever linkage.
  • a “concave” area denotes a cam circumferential section with a radius of the cam that decreases and increases again over two geometric turning points.
  • the lever roller runs over the concave peripheral section like a car wheel through a bump.
  • the concave circumferential area should be machined just as precisely as the other parts of the cam circumference.
  • the inventor has recognized that these accuracy regulations can only be achieved with economically justifiable means for individually manufactured cams, for example by sintering. If lever linkages are to be actuated by the cams, practically only built camshafts are suitable.
  • camshafts of internal combustion engines are already balanced from the point of view of vibration technology by shaping the shaft shaft, so that there is optimal smoothness at all possible speeds.
  • Such balancing is not really an option in a camshaft built, for example, from a steel tube, since a steel tube cannot be balanced with economically and safety-related means and with the required micrometer accuracy.
  • Such optimally balanced camshafts are only commercially available as cast iron. With these camshafts, however, the cams themselves (see above) cannot be machined with the accuracy required by modern technology.
  • the invention has for its object to provide a camshaft whose cams can be machined exactly as in a built-up camshaft (before assembly) and whose shaft body can be shaped according to the balancing regulations as in the case of a cast camshaft.
  • the solution according to the invention exists for the above-mentioned built camshaft with a shaft body on which separately manufactured cams can be fixed in that a shaft body produced by casting is provided.
  • the shaft body can alternatively also be produced by forging, among other things.
  • the invention provides a cast, forged, etc. camshaft for receiving a plurality of cam parts for manufacturing a composite camshaft.
  • this camshaft is to include as far as possible all of its further functional parts, such as sprocket mount, axial bearing and position transmitter, for manufacturing reasons or in one piece as a fixed component of the cast body, forged body or the like.
  • the other functional parts are to be integrally formed on the shaft body during shaft production.
  • the type of manufacture (casting, forging or the like) is less important than the result of the manufacture.
  • the shaft should be designed as if it were cast. For the sake of simplicity, only one cast camshaft is therefore often spoken of in the following.
  • a decisive advantage of the invention is that the cast shaft body must be optimally balanced in terms of vibration in a predetermined manner during its manufacture.
  • the shaft can advantageously be profiled in accordance with the predetermined balancing rules during manufacture (casting, forging, etc.).
  • the shaft bodies of camshafts can e.g. Pour according to EP 0 272 471 B1 mentioned at the beginning using glass bodies with a through hole, with blind holes and / or internal cavity. It is within the scope of the invention to produce a profile which is predetermined on the inside of the shaft when the respective cavity is cast, so that the shaft is fabricated in accordance with the predetermined vibration-related aspects essentially already in this first production step.
  • an outer profiling - in particular also in accordance with the intended balancing - comes into question.
  • the shaft body can consist of metallic or non-metallic material, in particular of iron-carbon material, of alloyed or unalloyed iron, of lamellar or spheroidal graphite iron or steel casting, as well as of injection molding and the like, materials which can be used in the engine compartment of internal combustion engines.
  • the invention relates in the narrower sense only to the one-piece with the functional parts required in addition to the cams - but without cams to be precisely machined - produced and possibly balanced shaft body.
  • the individually produced cams themselves can be fixed on the shaft body after essentially complete preprocessing in accordance with known joining processes (cf. DE 41 21 951 C1 and DE 195 20 306 A1 mentioned above).
  • Fig. 1 shows a built camshaft 1 with a shaft body 2, on which separately manufactured cams 3 are fixed. Corrugated clamping sleeves 5 inserted into a collar 4 of the shaft body 2 can be used to fix the individual cam 3.
  • a hub or chain wheel receptacle 6 On the shaft body 2, which is preferably to be made from a steel tube according to FIG. 1, to complete the camshaft 1, a hub or chain wheel receptacle 6, an axial bearing 7 with a shoulder 8 and usually also an asymmetrical position transmitter 9 (for the first Cylinder dead center detection) can be fixed.
  • the receptacle 6 and / or the shoulder 8 can also be designed as a chain wheel itself. Parts 6 to 9 have to be manufactured separately for the completion of a conventionally built camshaft 1 according to FIG. 1.
  • the camshaft with a cast iron shaft body 12 looks essentially the same as the completely built camshaft 1 according to FIG. 1.
  • the cams 3 with collar 4 and clamping sleeve 5 can be applied practically exactly the same 1.
  • the receptacle 16, the axial bearing 17, the shoulder 18 and the (asymmetrical) signal transmitter 19 are already formed in one piece on the shaft body 11 during the manufacture of the raw body 20 according to FIG. 3.
  • the cast raw body 20 should be processed further, in particular before Applying the cams 3 to be processed on its surface; for example, an outer layer 21 can be removed, so that the contour according to FIG. 2 is created.
  • the collars 4 can also be produced at the positions provided for the cams 3.
  • the shaft body 12 can be manufactured in its shape as a raw body 20 (FIG. 3) by casting (possibly also by forging etc.) in a manner that is optimally balanced in terms of vibration engineering.
  • 20 indentations 22 can already be provided at certain points on the surface during casting on the surface of the raw body.
  • the shaft body 12 can have an oval, rectangular or the like non-circular cross-section in the area between two cams 3, on which no bearings 23 are required, in order to achieve the desired balancing.
  • the deformation for the purpose of balancing should take place in such a way that the mounting of the cams 3 is not hindered; Bulges on the outer surface are therefore generally not permitted.
  • the balancing achieved by the profiling of the shaft body outer surface described can also or additionally be achieved by corresponding profiling of a hollow cast (or otherwise made hollow) camshaft.
  • a hollow cast (or otherwise made hollow) camshaft For example, if a sack-shaped cavity 24 according to Fig. 2 or 3, e.g. by inserting a quartz core, with a corresponding shape of the core, a profile with bulges 25 or indentations 26 can already be produced during casting on the inner surface in such a way that the shaft according to predetermined, e.g. calculated rules is already balanced as a raw body.
  • FIG. 4 shows, as an example, the cross section of a cam 3 to be fastened on the shaft body 12 according to the invention, which has a cam at one point on its running surface, that is to say its circumference 27 has concave region 28 with two turning points 29.
  • the inner surface 30 of the cam 3 can be equipped with a corrugated profile matching the corrugated profile of the clamping sleeve 5 (FIGS. 1 and 2).
  • a built camshaft with a shaft body on which separately manufactured cams are fixed is described.
  • a shaft body produced by casting, forging or the like is provided.
  • all of its functional parts, such as the sprocket mount, axial bearing and position transmitter can be integrally formed on the shaft body due to the manufacturing process.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Es wird eine gebaute Nockenwelle mit einem Wellenkörper, auf dem gesondert hergestellte Nocken fixiert sind, beschrieben. Um zu erreichen, daß die einzelnen Nocken mit höchster Exaktheit und auch mit konkaven Umfangsbereichen bzw. Laufflächen herzustellen sind und zugleich der Wellenkörper in einer aus schwingungstechnischen Gesichtspunkten optimalen Weise auszuwuchten ist, wird ein durch Gießen, Schmieden oder dergleichen hergestellter Wellenkörper vorgesehen. An den Wellenkörper können abgesehen von den Nocken alle seine Funktionsteile, wie Kettenradaufnahme, Axiallager und Positionsgeber, herstelllungsbedingt einstückig angeformt werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine gebaute Nockenwelle, insbesondere für Brennkraftmaschinen, mit einem Wellenkörper, auf dem gesondert hergestellte Nocken fixiert sind. Gebaute Nockenwellen, beispielsweise mit einem Stahlrohr als Wellenkörper, können diverse an- bzw. aufgesetzte Teile besitzen, nämlich Nocken, Kettenradaufnahme, Axiallager, Axiallagerschulter, Signalgeber, Kettenrad oder dergleichen.
  • Eine Nockenwelle wird als "gebaut" bezeichnet, wenn der Wellenkörper und die Nocken auf getrennte Weise hergestellt und die im wesentlichen fertig bearbeiteten Nocken auf dem Wellenkörper, z.B. durch Aufstecken, fixiert werden. Solche gebauten Nockenwellen und ihre Montage werden beschrieben in DE 41 21 951 C1 und in DE 195 20 306 A1. Es gibt im Stand der Technik auch einstückig, also mit angeformten Nocken, hergestellte Nockenwellen, die z.B. aus Eisen gegossen sein können. Die Nockenwellen können auch bereits als Hohlkörper hergestellt werden; in diesem Zusammenhang wird verwiesen auf GB- PS 15 96 442, GB-PS 11 91 202, JP-A-619 959, EP 0 154 787 B1 und EP 0 272 471 B1. Gegossene Nockenwellen werden in der Regel so hergestellt, daß sie die Nocken und sonstigen Funktionsteile bereits beim Gießen einstückig umfassen.
  • Bei modernen Brennkraftmaschinen, für die die hier beschriebenen Nockenwellen bevorzugt vorgesehen sind, werden mit Hilfe der Nocken nicht, wie früher, gerade Stößel, sondern Hebel mit angesetzten kleinen Rollen betätigt. Die Rollen laufen an den Nocken ab. Es werden dabei Nocken gebraucht, die nicht nur sehr exakt zu bearbeiten sind (Genauigkeit in der Größenordnung von Mikrometern), sondern auch wegen der Kinematik des Hebelgestänges wenigstens einen konkaven Bereich am Umfang erfordern. Unter einem "konkaven" Bereich wird in diesem Sinne ein Nocken-Umfangsabschnitt mit über zwei geometrische Wendepunkte abnehmendem und wieder zunehmendem Radius der Nocke bezeichnet. Über den konkaven Umfangsabschnitt läuft die Hebelrolle wie ein Autorad durch eine Bodenwelle. Selbstverständlich soll der konkave Umfangsbereich ebenso exakt wie die übrigen Teile des Nockenumfangs bearbeitet werden. Der Erfinder hat erkannt, daß diese Genauigkeitsvorschriften mit wirtschaftlich vertretbaren Mitteln nur bei einzeln gefertigten Nocken, z.B. durch Sintern, zu erreichen sind. Wenn Hebelgestänge durch die Nocken zu betätigen sind, kommen also praktisch nur gebaute Nockenwellen in Frage.
  • In der Praxis werden Nockenwellen von Brennkraftmaschinen bereits nach schwingungstechnischen Gesichtspunkten durch Formgebung des Wellenschafts gewuchtet, so daß möglichst bei allen in Frage kommenden Drehzahlen eine optimale Laufruhe vorliegt. Eine solche Wuchtung kommt bei einer, beispielsweise ausgehend von einem Stahlrohr, gebauten Nockenwelle nicht wirklich in Frage, da man ein Stahlrohr mit wirtschaftlich und sicherheitstechnisch vertretbaren Mitteln sowie mit der zugleich geforderten Mikrometer-Genauigkeit nicht wuchten kann. Derartig optimal gewuchtete Nockenwellen gibt es im Handel nur als Eisenguß. Bei diesen Nockenwellen lassen sich aber (siehe oben) die Nocken selbst nicht mit der von der modernen Technik geforderten Genauigkeit bearbeiten.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Nockenwelle zu schaffen, deren Nocken sich wie bei einer gebauten Nockenwelle (vor dem Zusammenbau) exakt bearbeiten lassen und deren Wellenkörper sich wie bei einer gegossenen Nockenwelle den Auswuchtvorschriften entsprechend formen läßt.
  • Die erfindungsgemäße Lösung besteht für die eingangs genannte gebaute Nockenwelle mit einem Wellenkörper, auf dem gesondert hergestellte Nocken fixiert werden können, darin, daß ein durch Gießen hergestellter Wellenkörper vorgesehen ist. Im Rahmen der Erfindung kann der Wellenkörper alternativ aber auch unter anderem durch Schmieden hergestellt werden.
  • Demgemäß wird durch die Erfindung eine gegossene, geschmiedete usw. Nockenwelle zur Aufnahme einer Vielzahl von Nockenteilen zur Herstellung einer zusammengesetzten bzw. gebauten Nockenwelle geschaffen. Diese Nockenwelle soll gemäß weiterer Erfindung mit Ausnahme der eigentlichen Nocken möglichst alle ihre weiteren Funktionsteile, wie Kettenradaufnahme, Axiallager und Positionsgeber, herstellungsbedingt bzw. einstückig als festen Bestandteil des Gußkörpers, Schmiedekörpers oder dergleichen umfassen. An den Wellenkörper sollen also außer den eigentlichen Nocken die anderen Funktionsteile bei der Wellenherstellung einstückig angeformt werden.
  • Es kommt bei der erfindungsgemäßen Nockenwelle weniger auf die Herstellungsart (Gießen, Schmieden oder dergleichen) als auf das Herstellungsergebnis an. Die Welle soll so ausgebildet sein, als sei sie gegossen. Der Einfachheit halber wird daher im folgenden oft nur einer gegossenen Nockenwelle gesprochen.
  • Dadurch, daß erfindungsgemäß ein einschließlich der genannten weiteren Funktionsteile einstückig "gegossener" Wellenkörper verwendet wird, können die bei herkömmlich (aufbauend auf einem Stahlrohr) gebauten Nockenwellen erforderlichen Sonderarbeiten zum Aufbringen oder Fixierens der genannten weiteren Funktionsteile, wie Kettenradaufnahme, Axiallager und Positionsgeber, überraschenderweise im wesentlichen eingespart werden. Diese Teile erfordern nämlich beim Ausformen des Wellenkörpers nur Nachbearbeitungen mit geringerer Genauigkeit als die Nocken.
  • Die erfindungsgemäße Kombination der Herstellungsschritte von herkömmlich gebauten Nockenwellen und herkömmlich gegossenen Nockenwellen bringt also den unerwarteten technischen und wirtschaftlichen Vorteil, daß die hoch exakt zu bearbeitenden Nocken getrennt herstellbar und die weniger exakt zu bearbeitenden übrigen Funktionsteile zusammen mit dem Wellenkörper herstellbar sind. Damit läßt sich eine so präzise wie eine gebaute Nockenwelle mit etwa dem geringen Aufwand einer insgesamt gegossenen Nockenwelle produzieren.
  • Ein entscheidender Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der gegossene Wellenkörper bereits bei seiner Herstellung in einer vorgegebenen Weise schwingungstechnisch optimal ausgewuchtet zu formen ist. Gemäß weiterer Erfindung kann nämlich die Welle mit Vorteil bei der Herstellung (Gießen, Schmieden usw.) den vorbestimmten Auswuchtregeln entsprechend profiliert werden.
  • Es kommen im Rahmen der Erfindung sowohl massive als auch hohle Wellenkörper in Frage. Die Wellenkörper von Nockenwellen lassen sich z.B. nach der eingangs genannten EP 0 272 471 B1 unter Verwendung von Glaskörpern mit durchgehendem Loch, mit Sacklöchern und/oder innerem Hohlraum gießen. Es liegt im Rahmen der Erfindung, beim Gießen des jeweiligen Hohlraums bereits eine auf der Innenseite der Welle vorgegebene Profilierung unmittelbar zu erzeugen, so daß die Welle im wesentlichen schon bei diesem ersten Herstellungsgang den vorbestimmten schwingungstechnischen Gesichtspunkten entsprechend ausgewuchtet fabriziert wird. Zusätzlich oder an die Stelle dieser Innen-Profilierung kommt gemäß noch weiterer Erfindung eine Außen-Profilierung - insbesondere auch entsprechend der vorgesehenen Auswuchtung - in Frage.
  • Der Wellenkörper kann im Rahmen vorliegender Erfindung aus metallischem oder nicht metallischem Werkstoff, insbesondere aus Eisen-Kohlenstoff-Material, aus legiertem oder unlegiertem Eisen, aus Lamellen- oder Kugelgraphiteisen oder -stahlguß sowie aus Spritzguß und dergleichen im Motorenraum von Brennkraftmaschinen einsetzbaren Materialien, bestehen. Die Erfindung bezieht sich im engeren Sinne nur auf den einstückig mit den zusätzlich zu den Nocken erforderlichen Funktionsteilen - aber ohne exakt nachzubearbeitende Nocken - hergestellten und gegebenenfalls gewuchteten Wellenkörper. Die einzeln produzierten Nocken selbst können entsprechend bekannten Fügeprozessen (vgl. die oben genannten DE 41 21 951 C1 und DE 195 20 306 A1) nach im wesentlichen vollständiger Vorbearbeitung auf dem Wellenkörper fixiert werden.
  • Anhand der schematischen Darstellung von Ausführungsbeispielen werden Einzelheiten der Erfindung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine herkömmlich gebaute Nockenwelle, teilweise im Schnitt;
    Fig. 2
    eine erfindungsgemäß gebaute Nockenwelle mit gegossenem Wellenkörper;
    Fig. 3
    das gegossene Rohteil des Wellenkörpers nach Fig. 2; und
    Fig. 4
    einen Querschnitt durch eine einzelne Nocke.
  • Fig. 1 zeigt eine gebaute Nockenwelle 1 mit einem Wellenkörper 2, auf dem gesondert hergestellte Nocken 3 fixiert sind. Zum Fixieren der einzelnen Nocke 3 können in einen Bund 4 des Wellenkörpers 2 eingesetzte, gewellte Spannhülsen 5 dienen. Auf den Wellenkörper 2, der nach Fig. 1 vorzugsweise aus einem Stahlrohr herzustellen ist, müssen zum Vervollständigen der Nockenwelle 1 in der Regel eine Nabe bzw. Kettenradaufnahme 6, ein Axiallager 7 mit Schulter 8 und meist auch ein asymmetrischer Positionsgeber 9 (für die erste Zylinder-Totpunkt-Erkennung) fixiert werden. Die Aufnahme 6 und/oder die Schulter 8 können auch selbst als Kettenrad ausgebildet werden. Die Teile 6 bis 9 müssen für die Vervollständigung einer herkömmlich gebauten Nockenwelle 1 nach Fig. 1 gesondert hergestellt werden.
  • Die Fig. 2 und 3 insgesamt mit 11 bezeichnete erfindungsgemäße Nockenwelle mit aus Gußeisen bestehendem Wellenkörper 12 sieht äußerlich im wesentlichen genauso aus, wie die ganz gebaute Nockenwelle 1 nach Fig. 1. Insbesondere können die Nocken 3 mit Bund 4 und Spannhülse 5 praktisch genauso aufgebracht werden wie nach Fig. 1. Ein wesentlicher Unterschied besteht jedoch darin, daß die Aufnahme 16, das Axiallager 17, die Schulter 18 und der (asymmetrische) Signalgeber 19 bereits einstückig am Wellenkörper 11 bei der Herstellung des Rohkörpers 20 nach Fig. 3 entstehen. Selbstverständlich soll der gegossene Rohkörper 20 vor der Weiterverarbeitung, insbesondere vor dem Aufbringen der Nocken 3, an seiner Oberfläche bearbeitet werden; beispielsweise kann eine Außenschicht 21 abgetragen werden, so daß die Kontur nach Fig. 2 entsteht. Beim Abtragen der Außenschicht 21 können auch die Bunde 4 an den für die Nocken 3 vorgesehenen Positionen erzeugt werden.
  • Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Nockenwelle besteht darin, daß der Wellenkörper 12 bereits in seiner Form als Rohkörper 20 (Fig. 3) durch das Gießen (gegebenenfalls auch durch das Schmieden usw.) in der nach schwingungstechnischen Gesichtspunkten optimalen Weise ausgewuchtet fabriziert werden kann. In diesem Sinne können bereits beim Gießen an der Oberfläche des Rohkörpers 20 Einbuchtungen 22 an bestimmten Stellen der Oberfläche vorgesehen werden. Beispielsweise kann der Wellenkörper 12 im Bereich zwischen jeweils zwei Nocken 3, an denen keine Lager 23 erforderlich sind, einen ovalen, rechteckigen oder dergleichen unrunden Querschnitt erhalten, um die gewünschte Auswuchtung zu erreichen. Die Verformung zwecks Wuchtung soll so erfolgen, daß das Aufsetzen der Nocken 3 nicht behindert wird; Ausbuchtungen der Außenfläche sind also in der Regel nicht zulässig.
  • Erfindungsgemäß kann die durch die beschriebene Profilierung der Wellenkörper-Außenfläche erreichte Auswuchtung aber auch oder zusätzlich durch entsprechende Profilierung einer hohl gegossenen (oder auf andere Weise hohl gestellten) Nockenwelle erreicht werden. Wenn beispielsweise innerhalb des gegossenen Wellenkörpers 12 bzw. des Rohkörpers 20 ein sackförmiger Hohlraum 24 nach Fig. 2 oder 3, z.B. durch Einsetzen eines Quarzgutkerns, gebildet wird, kann - bei entsprechender Formgebung des Kerns - bereits beim Gießen auf der Innenfläche eine Profilierung mit Ausbuchtungen 25 oder Einbuchtungen 26 so hergestellt werden, daß die Welle nach vorgegebenen, z.B. berechneten, Regeln bereits als Rohkörper ausgewuchtet ist.
  • Fig. 4 zeigt als Beispiel den Querschnitt einer erfindungsgemäß auf dem Wellenkörper 12 zu befestigenden Nocke 3, die an einer Stelle ihrer Lauffläche, also ihres Umfangs 27, einen konkaven Bereich 28 mit zwei Wendepunkten 29 besitzt. Übrigens kann die Innenfläche 30 der Nocke 3 mit einem Wellenprofil passend zum Wellenprofil der Spannhülse 5 (Fig. 1 und 2) ausgestattet werden.
  • Es wird eine gebaute Nockenwelle mit einem Wellenkörper, auf dem gesondert hergestellte Nocken fixiert sind, beschrieben. Um zu erreichen, daß die einzelnen Nocken mit höchster Exaktheit und auch mit konkaven Umfangsbereichen bzw. Laufflächen herzustellen sind und zugleich der Wellenkörper in einer aus schwingungstechnischen Gesichtspunkten optimalen Weise auszuwuchten ist, wird ein durch Gießen, Schmieden oder dergleichen hergestellter Wellenkörper vorgesehen. An den Wellenkörper können abgesehen von den Nocken alle seine Funktionsteile, wie Kettenradaufnahme, Axiallager und Positionsgeber, herstelllungsbedingt einstückig angeformt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1=
    Nockenwelle (Fig. 1)
    2=
    Wellenkörper (Fig. 1)
    3=
    Nocke
    4=
    Bund
    5=
    Spannhülse
    6=
    Kettenradaufnahme
    7=
    Axiallager
    8=
    Schulter (7)
    9=
    Signalgeber
    11=
    Nockenwelle (Fig. 2 und 3)
    12=
    Wellenkörper (Fig. 2 und 3)
    16=
    Kettenradaufnahme (Fig. 2)
    17=
    Axiallager (Fig. 2)
    18=
    Schulter von 17 (Fig. 2)
    19=
    Signalgeber
    20=
    Rohkörper
    21=
    Außenschicht (20)
    22=
    Einbuchtung
    23=
    Lager
    24=
    Hohlraum
    25=
    Ausbuchtung (24)
    26=
    Einbuchtung (24)
    27=
    Umfang (3)
    28=
    konkaver Bereich (27)
    29=
    Wendepunkt (28)
    30=
    Innenfläche (3)

Claims (5)

  1. Gebaute Nockenwelle, insbesondere für Brennkraftmaschinen, mit einem Wellenkörper, auf dem gesondert hergestellte Nocken (3) fixiert sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein durch Gießen hergestellter Wellenkörper (12) vorgesehen ist.
  2. Gebaute Nockenwelle, insbesondere für Brennkraftmaschinen, mit einem Wellenkörper, auf dem gesondert hergestellte Nocken (3) fixiert sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein durch Schmieden hergestellter Wellenkörper (12) vorgesehen ist.
  3. Nockenwelle nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an den Wellenkörper (12) außer den Nocken (3) alle seine Funktionsteile, wie Kettenradaufnahme (16), Axiallager (17) mit Schulter (18) und Positionsgeber (19), herstellungsbedingt einstückig angeformt sind.
  4. Nockenwelle nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Wellenkörper (12) außen (22) und/oder innen (25, 26) profiliert ist.
  5. Nockenwelle nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Wellenkörper (12) aus metallischem oder nicht metallischem Werkstoff, insbesondere aus Eisen-Kohlenstoff-Material, aus legiertem oder unlegiertem Eisen, aus Lamellen- oder Kugelgraphiteisen- oder -stahlguß, aus Spritzguß oder dergleichen im Motorenraum einer Brennkraftmaschine einsetzbarem Werkstoff, besteht.
EP97116683A 1996-11-01 1997-09-25 Gebaute Nockenwelle Expired - Lifetime EP0839990B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19645112 1996-11-01
DE19645112A DE19645112A1 (de) 1996-11-01 1996-11-01 Gebaute Nockenwelle

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0839990A1 true EP0839990A1 (de) 1998-05-06
EP0839990B1 EP0839990B1 (de) 2001-04-25

Family

ID=7810415

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP97116683A Expired - Lifetime EP0839990B1 (de) 1996-11-01 1997-09-25 Gebaute Nockenwelle

Country Status (6)

Country Link
US (1) US5992265A (de)
EP (1) EP0839990B1 (de)
AT (1) ATE200816T1 (de)
BR (1) BR9705197A (de)
CA (1) CA2219560A1 (de)
DE (2) DE19645112A1 (de)

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