EP0836205A1 - Procédé de bobinage de spires en couches radiales - Google Patents

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EP0836205A1
EP0836205A1 EP97410112A EP97410112A EP0836205A1 EP 0836205 A1 EP0836205 A1 EP 0836205A1 EP 97410112 A EP97410112 A EP 97410112A EP 97410112 A EP97410112 A EP 97410112A EP 0836205 A1 EP0836205 A1 EP 0836205A1
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/082—Devices for guiding or positioning the winding material on the former
    • H01F41/084—Devices for guiding or positioning the winding material on the former for forming pancake coils

Definitions

  • the present invention relates to the production of a electric coil whose layers of turns are radial and alternately wound from the inside to the outside and from outside to inside.
  • An object of the present invention is to provide a method of winding such radial layer coils, which is particularly simple to implement.
  • Another object of the present invention is to provide such a process which allows, using a single device, make coils of variable internal and external diameters.
  • the process includes the steps of forming around a core the layer with an internal diameter greater than diameter of the core, and to exert a traction on the internal whorl to tighten the layer on the core.
  • the layer is formed by exerting an axial pressure on the turns during their winding.
  • the method further comprises the steps of winding directly around the core the next layer from the inside outward by pressing on the exposed side of this layer; to axially offset the layers by the thickness of two layers; maintain the last layer on the periphery providing a support plan for a new layer; and to realize the new layer wound from the outside to the inside.
  • the present invention also relates to an apparatus for implementing the above-mentioned method, comprising a crown radial surrounding the nucleus and defining with it a space winding a current layer; radial rollers extending to the core and urged towards the upper face of the crown; radial wedges movable between a position in contact with the core and a retracted position, these shims being shifted down from the top of the crown of a distance between a layer thickness and two layer thicknesses; and means for lifting the crown compared to the core of two layer thicknesses.
  • the crown has retractable platforms associated with rollers to allow the rollers to lower.
  • the apparatus includes a wire feeder for supplying the turns during winding at one of the rollers, the debtor being capable of selectively exerting traction or axial pressure on the wire.
  • the rollers are conical, their largest diameter being side of the nucleus.
  • the rollers are fixed and the whole of the crown, shims and the nucleus is rotating.
  • An essential aspect of the winding process according to the invention lies in the production of the wound layers of outside to inside.
  • the inner diameter of the layer is inevitably larger than the diameter of the nucleus of the future coil. So, we pull the last turn, that is to say the inner coil, to tighten the whole of the layer on the core, this core can be of section and any diameter.
  • Figures 1 and 2A show a top view and a partial side view in section of an embodiment winding apparatus for carrying out the method according to the invention.
  • the core 10 of the future coil is arranged substantially in the center of a radial crown 12.
  • the space between the core 10 and this crown 12 is intended to receive a layer 14 during winding.
  • the internal diameter of the crown therefore determines the maximum external diameter of the coil.
  • the upper face of layer 14 is held in place by radial rollers 16 (of which only three are shown) which are biased towards the upper face of the crown 12 and come into contact with the core 10. These rollers 16 slide axially in order to be able to modify the diameter of the core 10.
  • the winding wire 14-1 comes tangentially from below one of the rollers 16. To facilitate the introduction of wire 14-1, we can provide an area without rollers in front of the roller which receives the wire.
  • the underside of layer 14 is held in place by radial wedges 18 regularly distributed around the core 10 below the crown 12.
  • Each of these wedges 18 is movable between a position of contact with the core 10 and a position retracted where the inner end of the wedge is located substantially at the level of the internal diameter of the crown 12. The stroke of these shims 18 and of the rollers 16 determines the minimum core diameter 10.
  • the assembly of the crown 12, the core 10, and the shims 18 is likely to be rotated about the axis of the core while the rollers 16 are fixed.
  • the rollers 16 are preferably conical, the most large diameter being on the side of the core 10.
  • the rollers 16 are then tilted to provide a horizontal plane to maintain the wound layer 14. As a result, the contact zone between each roller 16 and the core 10 is reduced to a point, which reduces friction.
  • the crown 12 includes platforms 20 which can be brought into correspondence with the rollers 16 by a rotation of the crown 12. These platforms 20 are retractable down to allow the rollers 16 to lower to reach the plane of the holds 18.
  • the wire 14-1 is rectangular or square. We would prefer such a choice, because it facilitates the adjustment of the device according to the section of the wire.
  • the distance between the rollers 16 and the shims 18 can then be freely adjusted between once and twice the wire height. It is thus possible, with a single adjustment, to wind wires varying in height from single or double.
  • the height of the shims 18 must be adjusted so that the distance separating them rollers 16 is substantially equal to the diameter of the wire, this to prevent the turns of the same layer from overlapping.
  • Figures 1 and 2A illustrate a first step in winding of a first layer from the outside to the inside.
  • the rollers 16 are in contact with the upper face of the crown 12 and the shims 18 are supported on the core 10.
  • the crown 12 (as well as the shims 18 and the core 10) is set clockwise rotation, for example.
  • a debtor, no shown, provides wire 14-1 with some axial pressure P in the direction of rotation of the crown 12. This pressure P is chosen so that the turns being wound have tends to move away from the nucleus 10.
  • the first turn has tendency to press against the internal diameter of the crown 12 and each subsequent turn tends, as is shown, to be pressed inside the previous turn.
  • the layer that we just wound normally has a diameter internal greater than the diameter of the nucleus.
  • the next step, illustrated in Figure 2B, is to pull T on wire 14-1 until the layer which has just been wound up tightens on the core 10.
  • This traction T is preferably exerted by stopping the crown 12 and operating the debtor in reverse. According to one variant, traction T could be obtained by braking the debtor while the crown 12 continues to rotate.
  • the crown 12 performs, if necessary if necessary, a fraction of a turn to bring platforms 20 into correspondence with the rollers 16. So the platforms 20 are lowered while the wedges 18 are retracted. In practical, the layers we just wound are so tight on core 10 that they cannot slide down under the force of the rollers 16. Furthermore, this sliding is not desirable because it could damage the insulation of the turns interior.
  • the crown 12 is offset relative to the core 10 the height of two layers, as shown. For this, the crown 12 is lifted, for example, by a jack with position adjustable by digital control. Alternatively, the core 10 could be lowered, which would however disadvantage of doubling the overall height of the device the fact that the core 10 should move to one side and the other from crown 12.
  • the shims 18 are slid towards the core 10 and the platforms 20 are then lifted to their initial position.
  • the internal ends of the shims 18 come abut against the outer coil of the last wound layer and maintain this layer which would otherwise tend to unfold.
  • the device is then ready to repeat the step illustrated in Figure 2A to wind a new layer of outside to inside.
  • Each layer can be made to a diameter different. This possibility has the advantage of allowing the creation of intermediate output terminals for which the total number of turns is not a multiple of the number of turns nominal layers.
  • the thickness of the shims 18 is chosen to be less than the thickness of the layers. So the holds can still reach the outside diameter of this layer at the Figure 2F.
  • the crown 12 is continuous, that is to say devoid of retractable wedges 20.
  • a set of pressers is provided which press on the new layer wound in the defined space between the rollers 16, the core 10, and the internal diameter of the crown 12. These pressers descend at the same time as the rollers and continue to descend when rollers 16 abut on the upper face of the crown 12, to bring the last layer wound at the level of the radial shims 18 in FIG. 2E.
  • the translational displacements of the various elements of the apparatus, except of the core 10, are ensured by jacks tires, for example.
  • the rotation can be ensured by a DC motor.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de bobinage de spires en couches radiales bobinées alternativement de l'extérieur vers l'intérieur et de l'intérieur vers l'extérieur. Pour bobiner une couche de l'extérieur vers l'intérieur, le procédé comprend les étapes consistant à former autour d'un noyau (10) la couche (14-1) avec un diamètre interne supérieur au diamètre du noyau, et à exercer une traction (T) sur la spire interne pour resserrer la couche sur le noyau. <IMAGE> <IMAGE>

Description

La présente invention concerne la réalisation d'une bobine électrique dont les couches de spires sont radiales et bobinées alternativement de l'intérieur vers l'extérieur et de l'extérieur vers l'intérieur.
Lorsque de telles bobines sont utilisées dans des applications haute tension, par exemple dans des transformateurs, elles présentent l'avantage de ne nécessiter aucun isolant entre couches de spires. Ce résultat est obtenu grâce au fait que deux spires adjacentes de deux couches successives ne sont séparées que par un faible nombre de tours, de sorte qu'elles sont soumises à une différence de potentiel relativement basse ne nécessitant pas l'interposition d'un isolant entre les deux couches.
Un objet de la présente invention est de prévoir un procédé de bobinage de telles bobines à couches radiales, qui soit particulièrement simple à mettre en oeuvre.
Un autre objet de la présente invention est de prévoir un tel procédé qui permette, à l'aide d'un appareil unique, de réaliser des bobines de diamètres internes et externes variables.
Ces objets sont atteints selon l'invention grâce à un procédé de bobinage de spires en couches radiales bobinées alternativement de l'extérieur vers l'intérieur et de l'intérieur vers l'extérieur. Pour bobiner une couche de l'extérieur vers l'intérieur, le procédé comprend les étapes consistant à former autour d'un noyau la couche avec un diamètre interne supérieur au diamètre du noyau, et à exercer une traction sur la spire interne pour resserrer la couche sur le noyau.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la couche est formée en exerçant une pression axiale sur les spires pendant leur bobinage.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le procédé comprend en outre les étapes consistant à bobiner directement autour du noyau la couche suivante de l'intérieur vers l'extérieur en exerçant une pression sur la face exposée de cette couche ; à décaler axialement les couches de l'épaisseur de deux couches ; à maintenir en périphérie la dernière couche en fournissant un plan d'appui à une nouvelle couche ; et à réaliser la nouvelle couche bobinée de l'extérieur vers l'intérieur.
La présente invention vise également un appareil pour mettre en oeuvre le procédé susmentionné, comprenant une couronne radiale entourant le noyau et définissant avec celui-ci un espace de bobinage d'une couche courante ; des rouleaux radiaux s'étendant jusqu'au noyau et sollicités vers la face supérieure de la couronne ; des cales radiales mobiles entre une position en contact avec le noyau et une position escamotée, ces cales étant décalées vers le bas par rapport à la face supérieure de la couronne d'une distance comprise entre une épaisseur de couche et deux épaisseurs de couche ; et des moyens pour lever la couronne par rapport au noyau de deux épaisseurs de couche.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la couronne comporte des plates-formes escamotables associées aux rouleaux pour permettre aux rouleaux de s'abaisser.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, l'appareil comprend un débiteur de fil pour alimenter les spires en cours de bobinage au niveau de l'un des rouleaux, le débiteur étant susceptible d'exercer sélectivement une traction ou une pression axiale sur le fil.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, les rouleaux sont coniques, leur plus grand diamètre étant du côté du noyau.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, les rouleaux sont fixes et l'ensemble de la couronne, des cales et du noyau est tournant.
Ces objets, caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
  • la figure 1 représente une vue de dessus d'un mode de réalisation d'appareil de bobinage permettant de mettre en oeuvre le procédé de bobinage selon l'invention ; et
  • les figures 2A à 2F représentent une vue de côté partielle en coupe de l'appareil de la figure 1, à des étapes successives du procédé de bobinage selon l'invention.
    • Un aspect essentiel du procédé de bobinage selon l'invention réside dans la réalisation des couches bobinées de l'extérieur vers l'intérieur. Pour réaliser une telle couche selon l'invention, on commence par la bobiner de l'extérieur vers l'intérieur à partir d'un diamètre extérieur supérieur au diamètre extérieur de la future bobine. Ceci est réalisé avantageusement en exerçant une pression axiale sur la spire en cours de bobinage, de manière que l'ensemble de la couche ait tendance à s'agrandir. Une fois que le nombre de spires de la couche a été atteint, le diamètre intérieur de la couche est inévitablement plus grand que le diamètre du noyau de la future bobine. Alors, on exerce une traction sur la dernière spire, c'est-à-dire la spire intérieure, pour resserrer l'ensemble de la couche sur le noyau, ce noyau pouvant être de section et de diamètre quelconque.
    Les figures 1 et 2A représentent une vue de dessus et une vue partielle de côté en coupe d'un mode de réalisation d'appareil de bobinage permettant de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. Le noyau 10 de la future bobine est disposé sensiblement au centre d'une couronne radiale 12. L'espace entre le noyau 10 et cette couronne 12 est destiné à recevoir une couche 14 en cours de bobinage. Le diamètre interne de la couronne détermine donc le diamètre externe maximal de la bobine.
    La face supérieure de la couche 14 est maintenue par des rouleaux radiaux 16 (dont seulement trois sont représentés) qui sont sollicités vers la face supérieure de la couronne 12 et entrent en contact avec le noyau 10. Ces rouleaux 16 coulissent axialement afin de pouvoir modifier le diamètre du noyau 10. Le fil à bobiner 14-1 arrive tangentiellement par dessous l'un des rouleaux 16. Pour faciliter l'introduction du fil 14-1, on pourra prévoir un secteur dépourvu de rouleaux devant le rouleau qui reçoit le fil.
    La face inférieure de la couche 14 est maintenue par des cales radiales 18 régulièrement réparties autour du noyau 10 en dessous de la couronne 12. Chacune des ces cales 18 est mobile entre une position de contact avec le noyau 10 et une position escamotée où l'extrémité intérieure de la cale se trouve sensiblement au niveau du diamètre intérieur de la couronne 12. La course de ces cales 18 et des rouleaux 16 détermine le diamètre minimal du noyau 10.
    L'ensemble de la couronne 12, du noyau 10, et des cales 18 est susceptible d'être entraíné en rotation autour de l'axe du noyau alors que les rouleaux 16 sont fixes. Comme cela est représenté, les rouleaux 16 sont de préférence coniques, le plus grand diamètre étant du côté du noyau 10. Les rouleaux 16 sont alors inclinés pour offrir un plan horizontal de maintien à la couche bobinée 14. Il en résulte que la zone de contact entre chaque rouleau 16 et le noyau 10 est réduit à un point, ce qui réduit les frottements.
    La couronne 12 comporte des plates-formes 20 qui peuvent être amenées en correspondance avec les rouleaux 16 par une rotation de la couronne 12. Ces plates-formes 20 sont escamotables vers le bas afin de permettre aux rouleaux 16 de s'abaisser pour rejoindre le plan des cales 18.
    Comme cela est représenté à titre d'exemple, le fil 14-1 est rectangulaire ou carré. On préférera un tel choix, car il facilite le réglage de l'appareil en fonction de la section du fil. En effet, la distance séparant les rouleaux 16 des cales 18 peut alors être librement réglée entre une fois et deux fois la hauteur du fil. On peut ainsi, avec un réglage unique, bobiner des fils de hauteur variant du simple ou double.
    Si le fil est de section circulaire, la hauteur des cales 18 doit être réglée pour que la distance séparant celles-ci des rouleaux 16 soit sensiblement égale au diamètre du fil, ceci pour éviter que les spires d'une même couche ne se chevauchent. Pour faciliter le bobinage d'un fil à section circulaire, on préférera laminer le fil pour qu'il présente des méplats parallèles à l'axe de bobinage, ce qui empêchera le chevauchement.
    Les figures 1 et 2A illustrent une première étape du bobinage d'une première couche de l'extérieur vers l'intérieur. Les rouleaux 16 sont en contact avec la face supérieure de la couronne 12 et les cales 18 sont en appui sur le noyau 10. La couronne 12 (ainsi que les cales 18 et le noyau 10) est mise en rotation dans le sens horaire, par exemple. Un débiteur, non représenté, fournit le fil 14-1 avec une certaine pression axiale P dans le sens de la rotation de la couronne 12. Cette pression P est choisie pour que les spires en cours de bobinage aient tendance à s'écarter du noyau 10. Ainsi, la première spire a tendance à se plaquer contre le diamètre interne de la couronne 12 et chaque spire suivante a tendance, comme cela est représenté, à se plaquer à l'intérieur de la spire précédente.
    Lorsque le nombre souhaité de spires est atteint, la couche que l'on vient de bobiner présente normalement un diamètre interne supérieur au diamètre du noyau.
    L'étape suivante, illustrée à la figure 2B, consiste à exercer une traction T sur le fil 14-1 jusqu'à ce que la couche qui vient d'être bobinée se resserre sur le noyau 10. Cette traction T est de préférence exercée en arrêtant la couronne 12 et en faisant fonctionner le débiteur en sens inverse. Selon une variante, la traction T pourrait être obtenue en freinant le débiteur alors que la couronne 12 continue à tourner.
    Comme cela est représenté aux figures 2A et 2B, si l'écart entre les rouleaux 16 et les cales 18 est supérieur à la hauteur du fil, les spires que l'on obtient ne sont généralement pas dans le même plan. Ceci n'est pas gênant, comme on le verra ci-après.
    A la figure 2C, la couche qui vient d'être bobinée de l'extérieur vers l'intérieur vient d'être resserrée autour du noyau 10 et la couronne 12 tourne dans le sens horaire. La spire en cours de bobinage 14-1, par manque de place, monte sur la dernière spire, interne, de la couche que l'on vient de bobiner et soulève les rouleaux 16. En effet, ces rouleaux 16 coulissent verticalement et sont sollicités vers le bas élastiquement ou simplement par gravité. Ainsi, la spire en cours de bobinage et la spire qui se trouve immédiatement en dessous sont forcées vers les cales 18 sous la pression exercée par les rouleaux 16. Les spires successives vont s'enrouler de l'intérieur vers l'extérieur tout en alignant les spires de la couche précédente.
    A la figure 2D, le nombre de spires souhaité pour la deuxième couche est atteint. Comme cela est représenté, les deux couches que l'on vient de bobiner sont parfaitement plates.
    A la figure 2E, la couronne 12 effectue, le cas échéant, une fraction de tour pour amener des plates-formes 20 en correspondance avec les rouleaux 16. Alors, les plates-formes 20 sont abaissées tandis que les cales 18 sont escamotées. En pratique, les couches que l'on vient de bobiner sont si serrées sur le noyau 10 qu'elles ne peuvent pas glisser vers le bas sous l'effort des rouleaux 16. Par ailleurs, ce glissement n'est pas souhaitable car il risquerait d'endommager l'isolant des spires intérieures. Par contre, on décale la couronne 12 par rapport au noyau 10 de la hauteur de deux couches, comme cela est illustré. Pour cela, la couronne 12 est levée, par exemple, par un vérin à position réglable par commande numérique. Selon une variante, le noyau 10 pourrait être abaissé, ce qui aurait toutefois pour inconvénient de doubler l'encombrement en hauteur de l'appareil du fait que le noyau 10 devrait se déplacer d'un côté et de l'autre de la couronne 12.
    A la figure 2F, les cales 18 sont glissées vers le noyau 10 et les plates-formes 20 sont ensuite levées jusqu'à leur position initiale. Les extrémités internes des cales 18 viennent buter contre la spire externe de la dernière couche bobinée et assurent le maintien de cette couche qui aurait sinon tendance à se dérouler.
    L'appareil se trouve alors prêt à recommencer l'étape illustrée à la figure 2A pour bobiner une nouvelle couche de l'extérieur vers l'intérieur.
    Chaque couche peut être réalisée à un diamètre différent. Cette possibilité présente l'avantage de permettre la création de bornes de sortie intermédiaires pour lesquelles le nombre total de spires n'est pas un multiple du nombre de spires nominal des couches.
    Pour permettre la réalisation d'une couche de diamètre inférieur à celui de la couche précédente au niveau de l'étape de la figure 2D, l'épaisseur des cales 18 est choisie inférieure à l'épaisseur des couches. Alors, les cales pourront toujours atteindre le diamètre extérieur de cette couche à l'étape de la figure 2F.
    Selon une variante avantageuse (non représentée) de l'appareil, la couronne 12 est continue, c'est-à-dire dépourvue des cales escamotables 20. Alors, pour passer de l'étape de la figure 2D à celle de la figure 2E, on prévoit un jeu de presseurs qui appuient sur la nouvelle couche bobinée dans l'espace défini entre les rouleaux 16, le noyau 10, et le diamètre interne de la couronne 12. Ces presseurs descendent en même temps que les rouleaux et continuent à descendre lorsque les rouleaux 16 butent sur la face supérieure de la couronne 12, pour amener la dernière couche bobinée au niveau des cales radiales 18 à la figure 2E.
    Les déplacements en translation des divers éléments de l'appareil, sauf du noyau 10, sont assurés par des vérins pneumatiques, par exemple. La rotation pourra être assurée par un moteur à courant continu.
    Dans la description qui précède, on a supposé à titre d'exemple que le noyau 10 était de section circulaire. Il peut bien entendu être de section quelconque.
    De nombreuses variantes et modifications de la présente invention apparaítront à l'homme du métier. Par exemple, on peut bobiner en même temps plusieurs fils en parallèle.

    Claims (8)

    1. Procédé de bobinage de spires en couches radiales bobinées alternativement de l'extérieur vers l'intérieur et de l'intérieur vers l'extérieur, caractérisé en ce qu'il comprend, pour bobiner une couche de l'extérieur vers l'intérieur, les étapes suivantes :
      former autour d'un noyau (10) la couche (14) avec un diamètre interne supérieur au diamètre du noyau ; et
      exercer une traction (T) sur la spire interne pour resserrer la couche sur le noyau.
    2. Procédé de bobinage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche est formée en exerçant une pression axiale (P) sur les spires (14-1) pendant leur bobinage.
    3. Procédé de bobinage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes :
      bobiner directement autour du noyau (10) la couche suivante de l'intérieur vers l'extérieur en exerçant une pression sur la face exposée de cette couche ;
      décaler axialement les couches de l'épaisseur de deux couches ;
      maintenir en périphérie la dernière couche en fournissant un plan d'appui à une nouvelle couche ; et
      réaliser la nouvelle couche bobinée de l'extérieur vers l'intérieur.
    4. Appareil pour mettre en oeuvre le procédé de bobinage selon une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend :
      une couronne radiale (12) entourant le noyau (10) et définissant avec celui-ci un espace de bobinage d'une couche (14) courante ;
      des rouleaux radiaux (16) s'étendant jusqu'au noyau et sollicités vers la face supérieure de la couronne ;
      des cales radiales (18) mobiles entre une position en contact avec le noyau et une position escamotée, ces cales étant décalées vers le bas par rapport à la face supérieure de la couronne d'une distance comprise entre une épaisseur de couche et deux épaisseurs de couche ; et
      des moyens pour lever la couronne par rapport au noyau de deux épaisseurs de couche.
    5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couronne (12) comporte des plates-formes escamotables (20) associées aux rouleaux (16) pour permettre aux rouleaux de s'abaisser.
    6. Appareil selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il comprend un débiteur de fil pour alimenter les spires en cours de bobinage au niveau de l'un des rouleaux (16), le débiteur étant susceptible d'exercer sélectivement une traction ou une pression axiale sur le fil.
    7. Appareil selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que les rouleaux (16) sont coniques, leur plus grand diamètre étant du côté du noyau.
    8. Appareil selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que les rouleaux (16) sont fixes et l'ensemble de la couronne (12), des cales (18) et du noyau (10) est tournant.
    EP97410112A 1996-10-08 1997-10-08 Procédé de bobinage de spires en couches radiales Expired - Lifetime EP0836205B1 (fr)

    Applications Claiming Priority (3)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR9612414A FR2754380B1 (fr) 1996-10-08 1996-10-08 Procede de bobinage de spires en couches radiales
    FR9612414 1996-10-08
    US08/944,129 US5931405A (en) 1996-10-08 1997-10-06 Method for achieving windings in radial layers

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0836205A1 true EP0836205A1 (fr) 1998-04-15
    EP0836205B1 EP0836205B1 (fr) 2002-02-13

    Family

    ID=26233035

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP97410112A Expired - Lifetime EP0836205B1 (fr) 1996-10-08 1997-10-08 Procédé de bobinage de spires en couches radiales

    Country Status (11)

    Country Link
    US (1) US5931405A (fr)
    EP (1) EP0836205B1 (fr)
    JP (1) JPH10116747A (fr)
    CN (1) CN1129152C (fr)
    AU (1) AU728385B2 (fr)
    BR (1) BR9704989A (fr)
    CA (1) CA2217544A1 (fr)
    DE (1) DE69710406T2 (fr)
    ES (1) ES2173410T3 (fr)
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