EP0827816B1 - Aufschnittschneidemaschine - Google Patents

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EP0827816B1
EP0827816B1 EP97112489A EP97112489A EP0827816B1 EP 0827816 B1 EP0827816 B1 EP 0827816B1 EP 97112489 A EP97112489 A EP 97112489A EP 97112489 A EP97112489 A EP 97112489A EP 0827816 B1 EP0827816 B1 EP 0827816B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
food
cutting
stop plate
cutting plane
machine according
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP97112489A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0827816A1 (de
Inventor
Winfried KÖNIG
Manfred Thäsler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bizerba SE and Co KG
Original Assignee
Bizerba SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bizerba SE and Co KG filed Critical Bizerba SE and Co KG
Publication of EP0827816A1 publication Critical patent/EP0827816A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0827816B1 publication Critical patent/EP0827816B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/22—Safety devices specially adapted for cutting machines
    • B26D7/225—Safety devices specially adapted for cutting machines for food slicers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form
    • B26D7/0616—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form by carriages, e.g. for slicing machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/22—Safety devices specially adapted for cutting machines

Definitions

  • the invention relates to a slicer, especially for cutting food, with a Machine housing, one mounted on the machine housing and circular knives driven by a knife drive unit, one for adjusting the slice thickness of the to be processed Cutting material perpendicular to the cutting plane of the Circular knife adjustable with an adjusting device Stop plate and one on the machine housing parallel to the Carriage slidably mounted to the cutting plane with a cutting material support, the stop plate made of a safety position in which the stop plate Cutting edge of the circular knife covers, in a cutting position is adjustable for cutting the material to be cut.
  • Slicers of this type require through appropriate protective measures cut injuries the operator during cutting and To prevent cleaning if possible. The handling should the machine remains simple and optimal Cutting conditions can be guaranteed.
  • a cutting machine is known from DE 44 29 628 A1, which has a locking device which pivots of the clippings slide from its working position only allows out into a cleaning position if at the same time the stop plate for the slice thickness adjustment to a value "below zero" (safety position) is set with the cutting edge of the circular knife covered by the front edge of the stop plate and so that it is protected against careless contact.
  • the stop plate in the safety position "under Zero the knife in the direction beyond the cutting plane of the slide the one adjacent to the knife
  • the sliced material support of the slide must be at least 2 to 3 mm apart to have this to touch the fixed Stop plate with the to and fro carriage or to avoid its cutting material support. This distance leads to deterioration of soft clippings Cut quality.
  • the invention has for its object an optimized Cutting material support with the smallest possible distance to Cutting plane of the circular knife over the entire stroke of the Can be reached without using the machine and worsen the safety aspects during cleaning.
  • the Distance of the material support perpendicular to the cutting plane by means of an adjusting device between a minimum distance and a further distance is adjustable, and that the adjustment device of the stop plate with the adjustment device is coupled so that when moving the stop plate in the safety position the distance the cutting material support to the cutting plane to the further distance and when the stop plate moves into one Cutting position the distance of the product support to Cutting plane is changed to the minimum distance.
  • a Adjustment movement of the stop plate with an adjustment movement the adjustment device for adjusting the distance between the product support and the cutting level or circular knife level is made so that it is ensured that when the stop plate is moved into the safety position the distance of the product support to the cutting plane is enlarged and so a collision with the sled Cutting material support that can be moved back and forth parallel to the cutting plane is excluded with the stop plate.
  • the distance between Cutting material support and cutting level back to the minimum distance reduced as soon as the stop plate from the Safety position disengages and the collision described above can no longer occur.
  • the product to be sliced is placed on the circular knife or its Cutting plane moved and in a second embodiment the material support remains in its position during the circular knife moves towards the cutting material support once the stop plate is out of the safety position disengages and is brought into a cutting position.
  • the minimum distance of the product support to the cutting plane is preferred in spite of the above Cutting position of the stop plate is essentially constant his.
  • the cutting material support is moved relative to the circular knife to the distance Magnifying perpendicular to the cutting plane is preferred the cutting material support together with the slide between a position with the minimum distance and one Position with the specified further distance using the Adjustment device can be moved back and forth.
  • This embodiment leaves simpler coupling mechanisms of the adjusting device and the adjusting device.
  • the adjustment device for the cutting material support one with respect to their Eccentrically pivotable longitudinal guide rail which includes the slide parallel to the cutting plane slidably mounted.
  • the eccentrically mounted guide rail can simultaneously an approach or a moving away of the product support together with the slide from the cutting plane in be accomplished in a simple manner.
  • the Guide rail in particular have a cylindrical shape, which are arranged eccentrically at both ends Pin is rotatably mounted in the machine housing.
  • the lever turns the eccentrically mounted guide rail and thus ensures movement of the slide including the cutting material support perpendicular to the Cutting plane.
  • the aforementioned driver can be part of a cam be designed to control the cutting position the stop plate is used. This can be provided be that the driver as a radially arranged groove, for example in the cam, is formed in which lever can be engaged. When the Adjustment device, the lever is then over the driver led to the position to be taken. The swivel movement the lever can be limited by a stop his.
  • the lever after release by the driver on the scope the cam disc.
  • the lever is preferred fit elastically biased against the circumference.
  • a particularly preferred geometry can then be assumed if the pivot axis of the guide rail and its central axis with a medium slice thickness setting the Stop plate in one to the cutting plane essentially parallel plane.
  • the guide rail is only between swings two defined positions back and forth, this geometry should, of course, essentially prevail every slice thickness setting of the stop plate.
  • the driver also has a fang on the circumference of the cam include.
  • the advantages that can be achieved with the invention are in particular in that the cutting conditions over the whole Slice thickness setting range through the minimum distance between the cutting plane of the circular knife and the product support are optimized. This particularly affects soft cuttings such as sausage, cheese, fish, cheap on the Cut quality. It is avoided that the material to be cut one-sided during the cutting process due to the cutting pressure bent downwards or into a gap between them that is too wide Cutting material support and circular knife retracted and that Knife is pushed sideways. This will make one unclean Avoid formation of corners on the cut slices. In addition, the more favorable cutting conditions Drive energy saved on circular knife.
  • the invention is universal on all vertical and bevel cutting machines can be used.
  • the cutting material support and the lateral guidance of the material to be cut on the carriage can be any known Shapes such as L-shape, U-shape or V-shape can be used.
  • V-shape for the first time, because with this the known, at the state of Technology already mentioned, attached to the machine housing Cuttings support cannot be used because of the lower edge of the material to be cut depending on the diameter of the material to be cut Height is fixed.
  • a machine housing 2 on which a motor-driven Circular knife 3 is rotatably mounted.
  • a spoke wheel-shaped knife protection ring 4 stationary attached, the cutting edge of the circular knife 3 for security reasons with the exception of the front cutting area 5 encloses in a ring.
  • one is parallel to the cutting plane 6 of the circular knife 3 extending stop plate 7 for adjusting the slice thickness relative to the knife or cutting plane using a slice thickness adjustment device 8 arranged.
  • the well-known Slice thickness adjustment device 8 can be in an extreme setting to a slice thickness "below zero" (for example approx. -0.5 to -2 mm) can be set (safety position).
  • the front edge of the stop plate covers 7 the cutting edge of the circular knife 3 in the front Cutting area 5 and together with the knife protection ring 4 protection against accidental contact over the entire circumference the circular knife 3.
  • a carriage 9 for receiving a not shown Cutting material is along the circular knife 3, parallel to the knife or cutting plane can be pushed back and forth.
  • the material to be sliced is lying on the carriage 9, rotating Circular knife 3 fed and abutting the stop plate 7 sliced.
  • the cutting plane 6 of the circular knife 3 can be inclined to the installation surface the cutting machine 1 at a certain angle be inclined to the vertical, as shown in Fig. 1 (Bevel cutter), or arranged perpendicular to the installation surface be (vertical cutter).
  • the carriage 9 is rigidly connected to a carriage foot 10 and can be attached to a sled base 10 Swivel axis 11 from its working position shown in Fig. 1 in a cleaning position indicated by dash-dotted lines 9 'can be pivoted away.
  • sled base 10 with a Carriage guide 12 is articulated, which perpendicular to the image plane on one on the machine housing 2 Guide rail mounted on both sides in the machine housing 2 or axis 13 is slidably guided and by means of one also rigidly attached to the machine housing 2 Track 14 between a roller 15 and a locking pin 16 is secured against rotation.
  • the swiveling away of the carriage 9 is generally for safety reasons only in the slice thickness setting position shown in FIG. 2 "below zero" (security position) possible at which the front edge of the stop plate 7 covers the cutting edge of the circular knife 3.
  • the Slice thickness setting position "above zero" (cutting positions) i.e. over the entire pane thickness setting range, e.g. from 0.1 to 25 mm slice thickness, the swinging away of the carriage 9 by means of a known and locking device, not shown, prevented.
  • the disk thickness is a cam disk 17 arranged with a known end face Spiral groove 18 determined.
  • the stop plate 7 is with a stop plate guide 19 firmly connected and fixed to the housing attached guide axes 20 perpendicular to Cutting plane 6 of the circular knife 3 is slidably mounted.
  • a driver pin fastened in the stop plate guide 19 21 slides positively in the spiral groove 18.
  • the cam disc 17 is together with the disc thickness adjusting device 8 on a common axis with the Pivotal point 22 attached.
  • the slope of the spiral groove 18 with respect to the pivot point 22 the slice thickness adjusting device 8 is designed that when turning the adjusting device 8 against Clockwise, from the position shown in Fig. 2, the stop plate 7 moves to the left, i.e. from the sledge 9 moved away and first the cutting edge of the Circular knife 3 releases and then an ever increasing Distance between the cutting edge of the circular knife 3 and the stop plate 7 arises, corresponding to the one to be set Section thickness.
  • An example with a slice thickness setting 3 shows "above zero".
  • the cutting material support 23 of the carriage 9 is in the safety position "below zero" of the stop plate 7, according to Fig. 2a distance "c", at least 2 to 3 mm from the cutting plane 6 of the circular knife 3 removed.
  • This minimum distance is made up of the minimum overlap "a" of the knife cutting edge through the stop plate 7 with min. 1 to 1.5 mm and the minimum gap "b” with 1 to 1.5 mm between Stop plate 7 and the reciprocating material support 23 of the carriage 9 to touch the two Parts taking into account manufacturing tolerances and To prevent deformation forces during the cutting process.
  • the distance c leads to softer material to be cut, e.g. Sausage and cheese to a deterioration in cut quality, because the material to be cut passes through during the cutting process the cutting pressure is bent on one side, or the material to be cut drawn into the gap and the knife 3 pushed sideways becomes. This creates disadvantageous lubrication when cutting, or an unclean tip formation in the cut Slices.
  • the pane thickness adjusting device is used 8 an adjusting device coupled, in which the product support 23 in the setting range "over zero" e.g. from 0.1 to 25 mm slice thickness an optimal minimum distance c ', e.g. 0.5 mm to the cutting plane 6 of the circular knife 3 is brought.
  • the adjustment device is visible in Figs. 3 and 4.
  • the guide axis 13 is at its ends by means of eccentric pins 24 rotatably supported in the machine housing 2. In the axial direction the guide axis is virtually free of play and is in contact the inside of the machine housing 2.
  • a lever 25 is firmly connected to the guide axis 13.
  • the cam 17 has a radial groove 26 on its circumference, in which the lever 25 engages positively as long as the Slice thickness adjusting device 8 in the safety position "below zero", according to FIG. 2, is set.
  • the eccentric pin 24 are in their position to the center the guide axis 13 placed so that at a medium Slice thickness setting between the "below zero" position and the max. Slice thickness, an imaginary connecting line from the center of the guide axis 13 to the center the eccentric pin 24 approximately parallel to the cutting plane 6 of the Circular knife 3 runs.
  • the lever 25 reaches the stop pin 28 and retains it for the remaining angle of rotation of the pane thickness adjustment device up to the max. adjustable pane thickness 3, with the free end of the Lever 25 with little play on the circumference of the cam disk 17th slides along and the lever 25 this position, due to the cam disc 17 acting as an upper stop, inevitably maintains.
  • FIG. 5 and 6 A second exemplary embodiment of the invention is shown in FIG. 5 and 6. The following description is limited the main differences from the first execution 2 and 3.
  • the carriage 9 is in the direction not adjustable perpendicular to the cutting plane 6 of the circular knife 3.
  • the circular knife 3, however, is perpendicular to Cutting level 6 adjustable.
  • the adjustment is with the Slice thickness adjustment device 8 coupled.
  • FIG. 5 shows a cutting machine in the safety position with the slice thickness setting "below zero".
  • the cam disc modified on the circumference compared to the 1st version 117 now has a cam 130.
  • One in the machine housing 102 in a storage 131 pivotally mounted Lever 132 lies on one side on cam 130 on.
  • the other side of the lever 132 is articulated over one Storage 133 connected to the linkage 134, which in turn articulated with a toggle mechanism 135 is.
  • a compression spring acting on the linkage 134 136 ensures the non-positive contact of the lever 132 on cam 117.
  • the toggle mechanism 135 is supported on one side in a bearing 137 in Machine housing 102 from.
  • the knife drive unit 139 consists of a drive motor 140, for the circular knife 3, a knife storage 141, the circular knife 3 and the knife protection ring 4 and is perpendicular to the cutting plane 6 in the machine housing 102 of the circular knife 3 slidably mounted.
  • the cam 130 of the cam plate 117 is designed that about the same time as the transition of the slice thickness setting to a value "above zero", e.g. 0.1 mm slice thickness, the lever 132 leave the cam 130 and the has reached concentric outer contour 142.
  • Via the toggle mechanism 135 has the knife drive unit at the same time 139 moved towards carriage 9, see above that there is a minimal cutting gap c 'between the Cutting plane 6 of the circular knife 3 and the cutting material support 23 of the carriage 9 adjusts.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Aufschnitt-Schneidemaschine, insbesondere zum Schneiden von Nahrungsmitteln, mit einem Maschinengehäuse, einem an dem Maschinengehäuse gelagerten und über eine Messerantriebseinheit angetriebenen Kreismesser, einer zur Einstellung der Scheibendicke des zu verarbeitenden Schneidguts senkrecht zur Schneidebene des Kreismessers mit einer Einstellvorrichtung verstellbaren Anschlagplatte und einem am Maschinen-gehäuse parallel zur Schneidebene hin- und herverschiebbar gelagerten Schlitten mit einer Schneidgutauflage, wobei die Anschlagplatte aus einer Sicherheitsposition, in der die Anschlagplatte die Schneide des Kreismessers abdeckt, in eine Schneidposition zum Schneiden des Schneidguts verstellbar ist.
Bei Aufschnitt-Schneidemaschinen dieser Art ist es erforderlich, durch geeignete Schutzmaßnahmen Schnittverletzungen der Bedienungsperson während des Schneidens und der Reinigung möglichst zu verhindern. Dabei sollte die Handhabung der Maschine trotzdem einfach bleiben und optimale Schnittbedingungen gewährleistet sein.
Aus der DE 44 29 628 A1 ist eine Schneidemaschine bekannt, welche eine Verriegelungsvorrichtung aufweist, die das Verschwenken des Schnittgutschlittens aus seiner Arbeitsposition heraus in eine Reinigungsposition nur zuläßt, wenn gleichzeitig die Anschlagplatte für die Scheibendicken-Einstellung auf einen Wert "unter Null" (Sicherheitsposition) eingestellt ist, bei dem die Schneide des Kreismessers durch die Stirnkante der Anschlagplatte abgedeckt und damit gegen unachtsame Berührung geschützt ist.
Da die Anschlagplatte in der Sicherheitsposition "unter Null" das Messer über die Schneidebene hinaus in Richtung des Schlittens abdeckt, muß die an das Messer angrenzende Schneidgutauflage des Schlittens mindestens 2 bis 3 mm Abstand zu diesem aufweisen, um eine Berührung der feststehenden Anschlagplatte mit dem hin- und hergehenden Schlitten bzw. dessen Schneidgutauflage zu vermeiden. Dieser Abstand führt bei weichem Schnittgut zur Verschlechterung der Schnittqualität.
Es ist auch eine Lösung mit einer festen Schneidgutstütze bekannt, die fest am Maschinengehäuse bzw. am Messerschutzring angebracht ist, wobei die Oberkante der Schneidgutstütze bündig zur Schneidgutauflage des Schlittens liegt. Seitlich begrenzen der Kreismesserdurchmesser und eine ausgesparte Anschlagplatte diese aus Platzgründen nur kleinflächige Schneidgutstütze. Deshalb hat sie auch nur über einen kleinen Teil des Gesamtschlittenhubes eine abstützende Wirkung auf das Schneidgut. Sie ist außerdem nur bei Schlitten mit waagrecht liegender Schneidgutauflage anwendbar und nicht geeignet für Schlittenausführungen mit V-förmigen Schneidgutauflagen, die eine selbstzentrierende Führung des Schneidguts ermöglichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine optimierte Schneidgutauflage mit möglichst kleinem Abstand zur Schneidebene des Kreismessers über den gesamten Hub des Schlittens zu erreichen, ohne die Handhabung der Maschine und die Sicherheitsaspekte während der Reinigung zu verschlechtern.
Diese Aufgabe wird in der eingangsgenannten Aufschnitt-Schneidemaschine erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Abstand der Schneidgutauflage senkrecht zur Schneidebene mittels einer Verstellvorrichtung zwischen einem Minimalabstand und einem weiteren Abstand verstellbar ist, und daß die Einstellvorrichtung der Anschlagplatte mit der Verstellvorrichtung so gekoppelt ist, daß bei einer Bewegung der Anschlagplatte in die Sicherheitsposition der Abstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene auf den weiteren Abstand und bei einer Bewegung der Anschlagplatte in eine Schneidposition der Abstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene auf den Minimalabstand verändert wird.
Entscheidend bei der vorliegenden Erfindung ist, daß eine Einstellbewegung der Anschlagplatte mit einer Verstellbewegung der Verstellvorrichtung zur Anpassung des Abstandes zwischen Schneidgutauflage und Schneidebene bzw. Kreismesserebene vorgenommen wird, so daß sichergestellt ist, daß beim Einrücken der Anschlagplatte in die Sicherheitsposition der Abstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene vergrößert wird und so eine Kollision der mit dem Schlitten parallel zur Schneidebene hin- und herverfahrbaren Schneidgutauflage mit der Anschlagplatte ausgeschlossen wird.
Entsprechend wird erfindungsgemäß der Abstand zwischen Schneidgutauflage und Schneidebene wieder auf den Minimalabstand verringert, sobald die Anschlagplatte aus der Sicherheitsposition ausrückt und die vorbeschriebene Kollision nicht mehr vorkommen kann.
Unter Minimalabstand zwischen Schneidgutauflage und Kreismesserebene bzw. Schneidebene wird ein möglichst kleiner Abstand verstanden, der mit wirtschaftlich vertretbaren Maßnahmen sicher ein störungsfreies Hin- und Hergleiten der Schneidgutauflage parallel zur Schneidebene erlaubt, wenn sich die Anschlagplatte in einer Schneidposition befindet und die Aufschnittschneidemaschine zum Herstellen von Aufschnitt betriebsbereit ist.
Der weitere Abstand den die Schneidgutauflage von der Schneidebene einzuhalten hat, wenn die Anschlagplatte in die Sicherheitsposition einrückt, muß lediglich sicherstellen, daß eine Kollision eines hin- und herbewegten Schlittens mit Schneidgutauflage mit der Anschlagplatte sicher vermieden wird. Weitere Anforderungen sind an den weiteren Abstand nicht zu richten. Selbstverständlich wird man vorzugsweise den weiteren Abstand so gering als möglich halten um allzu große Verschiebebewegungen der Bauteile gegeneinander zu vermeiden.
Entscheidend für die vorliegende Erfindung ist auch nicht in erster Linie, ob der Minimalabstand und der weitere Abstand für eine Maschine jeweils zwei genau definierte Abstände zur Schneidebene darstellen, oder ob sich diese Abstände noch geringfügig bei einer weiteren Bewegung der Anschlagplatte über den gesamten Scheibendicken-Einstellbereich für die möglichen Schneipositionen ändern. Entscheidend ist jedenfalls, daß bei einer Stellung der Anschlagplatte in der jeweiligen Schneidposition ein kleiner Abstand der Schneidgutauflage bezüglich der Schneidebene hergestellt wird, der eine ausreichende Stützung des Aufschnittgutes sicherstellen kann.
Zur Erzielung der Abstandsänderung zwischen Schneidgutauflage und Scheidebene stehen zwei prinzipielle Lösungsmöglichkeiten zur Verfügung. Bei einer ersten Ausführungsform wird die Schneidgutauflage auf das Kreismesser bzw. dessen Schneidebene zubewegt und bei einer zweiten Ausführungsform bleibt die Schneidgutauflage in ihrer Position während das Kreismesser in Richtung zur Schneidgutauflage hinbewegt wird, sobald die Anschlagplatte aus der Sicherheitsposition ausrückt und in eine Schneidposition gebracht wird.
Der Minimalabstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene wird vorzugsweise trotz den obigen Ausführungen in jeder Schneidposition der Anschlagplatte im wesentlichen konstant sein.
Wählt man die erste Ausführungsform bei der die Schneidgutauflage gegenüber dem Kreismesser bewegt wird, um den Abstand senkrecht zur Schneidebene zu vergrößern, wird vorzugsweise die Schneidgutauflage gemeinsam mit dem Schlitten zwischen einer Position mit dem Minimalabstand und einer Position mit dem vorgegebenen weiteren Abstand mittels der Verstellvorrichtung hin- und herbewegbar sein. Diese Ausführungsform läßt einfachere Kopplungsmechanismen der Verstellvorrichtung und der Einstellvorrichtung zu.
Hierbei ist insbesondere daran zu denken, daß die Verstellvorrichtung für die Schneidgutauflage eine bezüglich ihrer Längsachse exzentrisch verschwenkbar gelagerte Führungschiene umfaßt, welche den Schlitten parallel zur Schneidebene verschiebbar lagert. Durch eine Verschwenkbewegung der exzentrisch gelagerten Führungsschiene kann gleichzeitig eine Annäherung bzw. ein Wegbewegen der Schneidgutauflage zusammen mit dem Schlitten von der Schneidebene in einfacher Weise bewerkstelligt werden. Hierbei kann die Führungsschiene insbesondere eine zylindrische Form aufweisen, welche über an beiden Enden exzentrisch angeordnete Zapfen im Maschinengehäuse drehbar gelagert wird.
Eine besonders einfache Kopplung oder Übertragung der Bewegung der Anschlagplatte auf die Schneidgutauflage ergibt sich über einen an der Führungsschiene montierten Hebel, der beim Einrücken der Anschlagplatte in die Sicherheitsposition von einem Mitnehmer der Einstellvorrichtung der Anschlagplatte betätigt wird und die Schneidgutauflage zusammen mit dem Schlitten in einen weiteren Abstand zur Schneidebene bewegt. Der Hebel dreht dabei die exzentrisch gelagerte Führungsschiene und sorgt somit für eine Bewegung des Schlittens samt Schneidgutauflage senkrecht zur Schneidebene.
Der vorerwähnte Mitnehmer kann als Teil einer Kurvenscheibe ausgebildet sein, welche zur Steuerung der Schneidposition der Anschlagplatte verwendet wird. Hierbei kann vorgesehen sein, daß der Mitnehmer als eine radial angeordnete Nut, beispielsweise in der Kurvenscheibe, ausgebildet ist, in welche der Hebel einrückbar ist. Bei einer Drehbewegung der Einstellvorrichtung wird der Hebel dann über den Mitnehmer in die jeweils einzunehmende Position geführt. Die Schwenkbewegung des Hebels kann dabei durch einen Anschlag begrenzt sein.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt der Hebel nach Freigabe durch den Mitnehmer an dem Umfang der Kurvenscheibe an. Dabei wird der Hebel vorzugsweise gegen den Umfang elastisch vorgespannt anliegen.
Eine besonders bevorzugte Geometrie ist dann anzunehmen, wenn die Schwenkachse der Führungsschiene und deren Mittelachse bei einer mittleren Scheibendickeneinstellung der Anschlagplatte in einer zur Schneidebene im wesentlichen parallelen Ebene liegen. Wird die Führungsschiene nur zwischen zwei definierten Positionen hin- und herverschwenkt, sollte diese Geometrie selbstverständlich im wesentlich bei jeder Scheibendickeneinstellung der Anschlagplatte vorherrschen.
Alternativ zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform kann der Mitnehmer auch einen Fangzahn am Umfang der Kurvenscheibe umfassen.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß die Schnittbedingungen über den gesamten Scheibendicken-Einstellbereich durch den Minimal-Abstand zwischen der Schneidebene des Kreismessers und der Schneidgutauflage optimiert sind. Dies wirkt sich insbesondere bei weichem Schneidgut wie Wurst, Käse, Fisch, günstig auf die Schnittqualität aus. Es wird vermieden, daß das Schneidgut während des Schneidvorgangs durch den Schnittdruck einseitig nach unten gebogen, bzw. in einen zu breiten Spalt zwischen Schneidgutauflage und Kreismesser eingezogen und das Messer seitlich weggedrückt wird. Dadurch wird eine unsaubere Zipfelbildung bei den geschnittenen Scheiben vermieden. Außerdem wird durch die günstigeren Schnittbedingungen Antriebsenergie am Kreismesser eingespart.
Die Koppelung der Scheibendicken-Einstellvorrichtung mit der Schneidgutauflagen- bzw. Schlittenpositionierung bringt einen weiteren Vorteil. Die damit erreichte Schneidspaltoptimierung zwischen Kreismesser und Schneidgutauflage wird ohne zusätzliche Handgriffe der Bedienungsperson erreicht.
Außerdem ist die Erfindung universell an allen Vertikal- und Schrägschneidemaschinen verwendbar.
Bezüglich der Schneidgutauflage und der seitlichen Führung des Schneidguts auf dem Schlitten können alle bekannten Formen wie L-Form, U-Form oder V-Form verwendet werden. Bei der V-Form wird von der Erfindung erstmals eine Lösung vorgeschlagen, weil bei dieser die bekannte, beim Stand der Technik bereits erwähnte, am Maschinengehäuse befestigte Schneidgutstütze nicht verwendet werden kann, da die Unterkante des Schneidguts je nach Schneidgutdurchmesser in unterschiedlicher Höhe fixiert wird.
Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der beiliegenden Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:
Fig. 1
Eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen Schneidemaschine;
Fig. 2
eine Vorderansicht gemäß Fig. 1 mit aufgeschnittenem Maschinengehäuse - Anschlagplatte in der Scheibendicken-Einstellposition "unter Null" (Sicherheitsposition);
Fig. 2a
Einzelheit aus Fig. 2, vergrößert gezeichnet;
Fig. 3
Teilvorderansicht wie Fig. 2, jedoch in der Scheibendicken-Einstellposition "über Null";
Fig. 4
Teilansicht in Pfeilrichtung "X" gemäß Fig. 3;
Fig. 5
Vorderansicht eines 2. Ausführungsbeispiels in der Scheibendicken-Einstellposition "unter Null"; und
Fig. 6
Vorderansicht des 2. Ausführungsbeispiels in der Scheibendicken-Einstellposition "über Null".
Die in Fig. 1 dargestellte Schneidemaschine 1 für Nahrungsmittel, z.B. Wurst, Käse, Fisch oder dergleichen, umfaßt ein Maschinengehäuse 2, an dem ein motorisch angetriebenes Kreismesser 3 drehbar gelagert ist. Am Maschinengehäuse 2 ist ein speichenradförmiger Messerschutzring 4 stationär befestigt, der die Schneide des Kreismessers 3 aus Sicherheitsgründen mit Ausnahme des vorderen Schneidbereichs 5 ringförmig umschließt. Im Schneidbereich 5 ist eine parallel zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verlaufende Anschlagplatte 7 zur Einstellung der Scheibendicke relativ zur Messer- bzw. Schneidebene mittels einer Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 angeordnet. Die an sich bekannte Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 kann in einer Extremeinstellung auf eine Scheibendicke "unter Null" (beispielsweise ca. -0,5 bis -2 mm) eingestellt werden (Sicherheitsposition).
In dieser Stellung überdeckt die Stirnkante der Anschlagplatte 7 die Schneide des Kreismessers 3 im vorderen Schneidbereich 5 und ergibt zusammen mit dem Messerschutzring 4 einen Berührungsschutz über den kompletten Umfang des Kreismessers 3.
Ein Schlitten 9 für die Aufnahme eines nicht dargestellten Schneidguts ist am Kreismesser 3 entlang, parallel zur Messer- bzw. Schneidebene hin- und herverschiebbar. Das Schneidgut wird auf dem Schlitten 9 liegend dem rotierenden Kreismesser 3 zugeführt und anliegend an der Anschlagplatte 7 in Scheiben geschnitten.
Die Schneidebene 6 des Kreismessers 3 kann schräg zur Aufstellfläche der Schneidemaschine 1 in einem bestimmten Winkel zur Senkrechten geneigt sein, wie in Fig. 1 dargestellt (Schrägschneider), oder senkrecht zur Aufstellfläche angeordnet sein (Vertikalschneider).
Der Schlitten 9 ist mit einem Schlittenfuß 10 starr verbunden und kann um eine am Schlittenfuß 10 angebrachte Schwenkachse 11 aus seiner in Fig. 1 gezeichneten Arbeitsposition in eine strichpunktiert angedeutete Reinigungsposition 9' weggeschwenkt werden.
Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß der Schlittenfuß 10 mit einer Schlittenführung 12 gelenkig verbunden ist, welche senkrecht zur Bildebene auf einer am Maschinengehäuse 2 beidseitig im Maschinengehäuse 2 gelagerten Führungsschiene oder -achse 13 gleitverschiebbar geführt ist und mittels einer ebenfalls am Maschinengehäuse 2 starr befestigten Laufschiene 14 zwischen einer Laufrolle 15 und einem Sicherungsstift 16 verdrehgesichert wird.
Das Wegschwenken des Schlittens 9 ist in der Regel aus Sicherheitsgründen nur in der in Fig. 2 dargestellten Scheibendicken-Einstellposition "unter Null" (Sicherheitsposition) möglich, bei der die Stirnkante der Anschlagplatte 7 die Schneidkante des Kreismessers 3 überdeckt. In der Scheibendicken-Einstellposition "über Null" (Schneidpositionen), d.h. über dem gesamten Scheibendicken-Einstellbereich, z.B. von 0,1 bis 25 mm Scheibendicke, wird das Wegschwenken des Schlittens 9 mittels einer an sich bekannten und nicht dargestellten Verriegelungsvorrichtung verhindert.
Die Bewegung der Anschlagplatte 7 zur Einstellung der Scheibendicke wird im Ausführungsbeispiel von einer Kurvenscheibe 17 mit einer an sich bekannten stirnseitig angeordneten Spiralnut 18 bestimmt. Die Anschlagplatte 7 ist mit einer Anschlagplattenführung 19 fest verbunden und auf gehäusefest angebrachten Führungsachsen 20 senkrecht zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verschiebbar gelagert. Ein in der Anschlagplattenführung 19 befestigter Mitnehmerstift 21 gleitet formschlüssig in der Spiralnut 18.
Die Kurvenscheibe 17 ist zusammen mit der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 auf einer gemeinsamen Achse mit dem Drehpunkt 22 befestigt.
Die Steigung der Spiralnut 18 in Bezug auf den Drehpunkt 22 der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 ist so gestaltet, daß beim Verdrehen der Einstellvorrichtung 8 entgegen dem Uhrzeigersinn, aus der in Fig. 2 abgebildeten Stellung heraus, die Anschlagplatte 7 sich nach links, d.h. vom Schlitten 9 weg bewegt und dabei zuerst die Schneidkante des Kreismessers 3 freigibt und danach ein immer größer werdender Abstand zwischen der Schneide des Kreismessers 3 und der Anschlagplatte 7 entsteht, entsprechend der einzustellenden Schnittdicke. Ein Beispiel mit einer Scheibendicken-Einstellung "über Null" zeigt die Fig. 3.
Die Schneidgutauflage 23 des Schlittens 9 ist in der Sicherheitsposition "unter Null" der Anschlagplatte 7, gemäß Fig. 2a Abstand "c", mindestens 2 bis 3 mm von der Schneidebene 6 des Kreismessers 3 entfernt. Dieser Mindestabstand setzt sich zusammen aus der Mindestüberdeckung "a" der Messerschneidkante durch die Anschlagplatte 7 mit min. 1 bis 1,5 mm und dem Mindestspalt "b" mit 1 bis 1,5 mm zwischen Anschlagplatte 7 und der hin- und herbewegten Schneidgutauflage 23 des Schlittens 9, um ein Berühren der beiden Teile unter Berücksichtigung von Fertigungstoleranzen und Verformungskräften beim Schneidvorgang zu verhindern.
Der Abstand c führt bei weicherem Schneidgut, wie z.B. Wurst und Käse zu einer Verschlechterung der Schnittqualität, weil das Schneidgut während des Schneidvorgangs durch den Schneiddruck einseitig verbogen wird, bzw. das Schneidgut in den Spalt eingezogen und das Messer 3 seitlich weggedrückt wird. Dadurch entsteht ein nachteiliges Schmieren beim Schnitt, bzw. eine unsaubere Zipfelbildung bei den geschnittenen Scheiben.
Um dies zu verhindern, wird erfindungsgemäß mit der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 eine Verstellvorrichtung gekoppelt, bei der die Schneidgutauflage 23 im Einstellbereich "über Null" z.B. von 0,1 bis 25 mm Scheibendicke, auf einen optimalen Minimalabstand c', z.B. 0,5 mm zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 gebracht wird. Die Verstellvorrichtung wird in Fig. 3 und 4 sichtbar.
Die Führungsachse 13 ist an ihren Enden mittels Exzenterzapfen 24 im Maschinengehäuse 2 drehbar gelagert. In Achsrichtung ist die Führungsachse quasi spielfrei und liegt an den Innenseiten des Maschinengehäuses 2 an. Ein Hebel 25 ist fest mit der Führungsachse 13 verbunden. Die Kurvenscheibe 17 weist an ihrem Umfang eine radiale Nut 26 auf, in die der Hebel 25 formschlüssig eingreift, solange die Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 in der Sicherheitsstellung "unter Null", gemäß Fig. 2, eingestellt ist.
Der konzentrisch zum Drehpunkt 22 liegende Umfang der Kurvenscheibe 17 weist unmittelbar neben der radialen Nut 26 einen Fangzahn 27 auf. Beim Verdrehen der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 entgegen dem Uhrzeigersinn aus der in Fig. 2 abgebildeten Stellung heraus, bewegt sich der in der radialen Nut 26 formschlüssig eingreifende Hebel 25 solange mit, bis er seine in Fig. 3 dargestellte Position erreicht und an einem Anschlagstift 28 anschlägt. Dabei wird gleichzeitig die mit dem Hebel 25 fest verbundene Führungsachse 13 mitgeschwenkt und bewirkt durch die Exzenterzapfen-Lagerung 24 eine etwa senkrechte Bewegung des Schlittens 9 in Richtung zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3.
Die Exzenterzapfen 24 sind in ihrer Lage zum Mittelpunkt der Führungsachse 13 so plaziert, daß bei einer mittleren Scheibendicken-Einstellung zwischen der "unter-Null"-Stellung und der max. Scheibendicke, eine gedachte Verbindungslinie vom Mittelpunkt der Führungsachse 13 zum Mittelpunkt der Exzenterzapfen 24 etwa parallel zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verläuft.
Etwa gleichzeitig mit dem Übergang der Scheibendicken-Einstellung auf einen Wert "über Null", z.B. 0,1 mm Scheibendicke, erreicht der Hebel 25 den Anschlagstift 28 und behält für den restlichen Verdrehwinkel der Scheibendicken-Einstellvorrichtung bis zur max. einstellbaren Scheibendikke seine Lage gemäß Fig. 3 bei, wobei das freie Ende des Hebels 25 mit wenig Spiel am Umfang der Kurvenscheibe 17 entlanggleitet und der Hebel 25 diese Lage, bedingt durch die als oberer Anschlag wirkende Kurvenscheibe 17, zwangsläufig beibehält.
Beim Zurückdrehen der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 im Uhrzeigersinn in die Sicherheitsposition der Anschlagplatte 7 "unter Null" wird das freie Ende des Hebels 25 etwa bei Schnittstärke "Null" vom Fangzahn 27 erfaßt und der Hebel 25 kann wieder in die radiale Nut 26 eintauchen und solange nach oben verschwenken bis die Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 wieder die Endposition "unter Null" gemäß Fig. 2 erreicht hat. Gleichzeitig weicht der Schlitten 9 wieder auf den vorgegebenen weiteren Abstand c zwischen Schneidebene 6 des Kreismessers 3 und Schneidgutauflage zurück.
Ein 2. Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Die folgende Beschreibung beschränkt sich auf die wesentlichen Unterschiede zur 1. Ausführung gemäß Fig. 2 und 3.
Im 2. Ausführungsbeispiel ist der Schlitten 9 in Richtung senkrecht zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 nicht verstellbar. Das Kreismesser 3 ist dagegen senkrecht zur Schneidebene 6 verstellbar. Die Verstellung ist mit der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 gekoppelt.
Die Fig. 5 zeigt eine Schneidemaschine in der Sicherheitsposition mit der Scheibendicken-Einstellung "unter Null". Die gegenüber der 1. Ausführung am Umfang geänderte Kurvenscheibe 117 weist jetzt einen Nocken 130 auf. Ein im Maschinengehäuse 102 in einer Lagerung 131 schwenkbar gelagerter Hebel 132 liegt auf einer Seite auf dem Nocken 130 auf. Die andere Seite des Hebels 132 ist gelenkig über eine Lagerung 133 mit dem Gestänge 134 verbunden, welches seinerseits mit einem Kniehebelmechanismus 135 gelenkig verbunden ist. Eine auf das Gestänge 134 wirkende Druckfeder 136 sorgt für die kraftschlüssige Auflage des Hebels 132 auf der Kurvenscheibe 117. Der Kniehebelmechanismus 135 stützt sich auf der einen Seite in einer Lagerung 137 im Maschinengehäuse 102 ab. Auf der anderen Seite ist er in einer Lagerung 138 mit der Messerantriebseinheit 139 verbunden. Die Messerantriebseinheit 139 besteht aus einem Antriebsmotor 140, für das Kreismesser 3, einer Messerlagerung 141, dem Kreismesser 3 und dem Messerschutzring 4 und ist im Maschinengehäuse 102 senkrecht zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verschiebbar gelagert.
Beim Verdrehen der Einstellvorrichtung 8 entgegen dem Uhrzeigersinn aus der in Fig. 5 dargestellten Stellung heraus in eine Positiongemäß Fig. 6 bewegt sich die Anschlagplatte 7, wie im 1. Ausführungsbeispiel nach links. Gleichzeitig gleitet der Hebel 132 vom Nocken 130 herunter auf die tieferliegende konzentrische Außenkontur 142 der Kurvenscheibe 117. Die Schwenkbewegung des Hebels 132 wird von der Druckfeder 136 unterstützt und über das Gestänge 134 auf den Kniehebelmechanismus 135 übertragen. Dieser wird bis zu einem Anschlag 143 durchgedrückt und bewirkt eine axiale Verschiebung der Messerantriebseinheit 139 in Richtung des Schlittens 9 senkrecht zur Schneidgutauflage 23.
Der Nocken 130 der Kurvenscheibe 117 ist so ausgebildet, daß etwa gleichzeitig mit dem Übergang der Scheibendicken-Einstellung auf einen Wert "über Null", z.B. 0,1 mm Scheibendicke, der Hebel 132 den Nocken 130 verlassen und die konzentrische Außenkontur 142 erreicht hat. Über den Kniehebelmechanismus 135 hat sich dabei gleichzeitig die Messerantriebseinheit 139 in Richtung Schlitten 9 bewegt, so daß sich ein minimaler Schneidspalt c' zwischen der Schneidebene 6 des Kreismessers 3 und der Schneidgutauflage 23 des Schlittens 9 einstellt.
Beim Weiterdrehen der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 bis zur max. Scheibendicke bleibt der minimale Schneidspalt c' zwischen Kreismesser 3 und Schneidgutauflage 23 konstant erhalten.

Claims (12)

  1. Aufschnitt-Schneidemaschine mit
    einem Maschinengehäuse (2),
    einem an dem Maschinengehäuse (2) gelagerten und über eine Messerantriebseinheit (139) angetriebenen Kreismesser (3),
    einer zur Einstellung der Scheibendicke des zu verarbeitenden Schneidguts senkrecht zur Schneidebene (6) des Kreismessers (3) mit einer Einstellvorrichtung verstellbaren Anschlagplatte (7) und
    einem am Maschinengehäuse (2) parallel zur Schneidebene (6) hin- und herverschiebbar gelagerten Schlitten (9) mit einer Schneidgutauflage (23),
    wobei die Anschlagplatte (7) aus einer Sicherheitsposition, in der die Anschlagplatte (7) die Schneide des Kreismessers (3) abdeckt, in eine Schneidposition zum Schneiden des Schneidguts verstellbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Abstand der Schneidgutauflage (23) senkrecht zur Schneidebene (6) mittels einer Verstellvorrichtung zwischen einem Minimalabstand (c') und einem weiteren Abstand (c) verstellbar ist,
    und daß die Einstellvorrichtung der Anschlagplatte (7) mit der Verstellvorrichtung so gekoppelt ist, daß bei einer Bewegung der Anschlagplatte (7) in die Sicherheitsposition der Abstand der Schneidgutauflage (23) zur Schneidebene (6) auf den weiteren Abstand (c) und bei einer Bewegung der Anschlagplatte (7) in eine Schneidposition der Abstand der Schneidgutauflage (23) zur Schneidebene (6) auf den Minimalabstand (c') verändert wird.
  2. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Minimalabstand (c') der Schneidgutauflage (23) von der Schneidebene (6) in jeder Schneidposition der Anschlagplatte (7) konstant ist.
  3. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidgutauflage (23) gegebenenfalls gemeinsam mit dem Schlitten (9) zwischen einer Position mit dem Minimalabstand (c') und einer Position mit dem weiteren Abstand (c) mittels der Verstellvorrichtung hin- und herbewegbar ist.
  4. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstellvorrichtung für die Schneidgutauflage (23) eine bezüglich ihrer Längsachse exzentrisch verschwenkbar gelagerte Führungsschiene (13) umfaßt, welche den Schlitten (9) parallel zur Schneidebene (6) verschiebbar lagert.
  5. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die exzentrisch gelagerte Führungsschiene (13) einen Hebel (25) aufweist, welcher beim Einrücken der Anschlagplatte (7) in die Sicherheitsposition von einem Mitnehmer der Einstellvorrichtung (8) der Anschlagplatte (7) betätigt wird und die Schneidgutauflage (23) zusammen mit dem Schlitten (9) in den weiteren Abstand (c) zur Schneidebene (6) bewegt.
  6. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer als Teil einer Kurvenscheibe (17) ausgebildet ist.
  7. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer als eine radial angeordnete Nut (26) ausgebildet ist.
  8. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse der Führungsschiene (13) und deren Mittelachse bei einer mittleren Scheibendickeneinstellung der Anschlagplatte (7) in einer zur Schneidebene (6) im wesentlichen parallelen Ebene liegen.
  9. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hebel (25) in seiner Schwenkbewegung durch einen Anschlag (28) begrenzt ist.
  10. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hebel (25) nach Freigabe durch den Mitnehmer an dem Umfang der Kurvenscheibe (17) anliegt.
  11. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer einen Fangzahn (27) am Umfang der Kurvenscheibe (17) umfaßt.
  12. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kreismesser (3), gegebenenfalls gemeinsam mit der Messerantriebseinheit (139) gegenüber der Schneidgutauflage (23) zwischen einer Position mit dem Minimalabstand (c') der Schneidgutauflage (23) zur Schneidebene (6) und einer Position der Schneidgutauflage (23) zur Schneidebene (6) mit dem weiteren Abstand (c) mittels der Verstellvorrichtung verstellbar ist.
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