EP0819900A1 - Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung von Rohbraunkohle - Google Patents

Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung von Rohbraunkohle Download PDF

Info

Publication number
EP0819900A1
EP0819900A1 EP96111495A EP96111495A EP0819900A1 EP 0819900 A1 EP0819900 A1 EP 0819900A1 EP 96111495 A EP96111495 A EP 96111495A EP 96111495 A EP96111495 A EP 96111495A EP 0819900 A1 EP0819900 A1 EP 0819900A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
unit
drying
heat exchanger
steam
fluidized bed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP96111495A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Dr.Ing. Schaberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GEA Waerme und Umwelttechnik GmbH
Original Assignee
GEA Waerme und Umwelttechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by GEA Waerme und Umwelttechnik GmbH filed Critical GEA Waerme und Umwelttechnik GmbH
Priority to EP96111495A priority Critical patent/EP0819900A1/de
Priority to EP96118517A priority patent/EP0819901A1/de
Priority to EP96118518A priority patent/EP0819903A1/de
Priority to EP97105735A priority patent/EP0819904A1/de
Priority to EP97105736A priority patent/EP0819902A1/de
Publication of EP0819900A1 publication Critical patent/EP0819900A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed
    • F26B3/084—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed with heat exchange taking place in the fluidised bed, e.g. combined direct and indirect heat exchange
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed

Definitions

  • the invention relates to a system for steam fluidized bed drying broken raw lignite.
  • Lignite is essential as a primary energy source in electricity generation, especially in the so-called base load for the permanent consumer, and will on a large scale for the production and delivery of electrical Energy burned in power plants.
  • Raw lignite has a water content of approx. 50% to 60% on.
  • the drying also affects the system lignite is advantageous because it burns
  • the amount of water evaporated from the lignite also plays a role is for the dimensioning of the furnace and flue system cross sections.
  • the known dryers also have a disadvantageous effect from that they operated with relatively high system pressures will. Consequently, the large pressure vessels have to be constructive can be designed accordingly complex. This leads to a significant increase in costs. Such pressure vessels also lead to round container dimensions. In addition, the high pressures lead to a poorer thermodynamic efficiency in the drying and power plant process.
  • drying plants can only be set up at the power plant site can. It should be noted that this is Printing devices deals, the special safety-related Subject to requirements. A complete transport assembled drying units to the power plant site however fails with the required dimensions the infrastructural conditions. Hence would have to disassemble a drying unit and at the power plant site be welded together again. For this is however, a lot of work is required. Additional Effort also arises from the necessary inspection the welds at the power plant site.
  • the invention is based on the prior art Task based on a plant for drying broken Raw lignite using the known steam fluidized bed technology for production-ready, large-scale use to create in large power plants that are more compact Construction more economical to manufacture, easy to maintain and is easier to repair.
  • the core of the invention is the measure, at least to provide two drying units, each of which Modules are built.
  • the performance of a drying plant is determined by the number of drying units, which are connected to a dryer column will. There is an arrangement of the drying units in a line (street) just like a circular one Arrangement conceivable in which the individual drying units form a segment of a circle.
  • Each drying unit comprises a vertical stacking arrangement a trigger unit for the dried Lignite, a nozzle base unit for the introduction of the Vortex medium, one heat exchanger unit, one itself Steam fluidized bed dryer unit expanding upwards and a feed unit for raw lignite.
  • Each Drying unit is assigned a dedusting device. Basically, any drying unit its own dedusting device can be assigned. Possible but it is also that a dedusting device is connected to several drying units.
  • Coarse dust cyclones Coarse dust cyclones, Electrostatic precipitators and / or fabric filters are used. Also the combination with other dust separators is possible and depends on the others Use of the hydro steam extracted from the raw lignite.
  • the steam fluidized bed dryer unit is designed that it expands upwards. This will create a Lowering of the speed of the upward flowing hydro-steam reached and the take away or the discharge minimized by fine grain and dust.
  • the steam fluidized bed dryer unit is expediently in two sections separately, in one section with a continuous rectangular cross-section and one itself expanding section. This is a side view trapezoidal, making the cross-sectional area continuous increases towards the top.
  • the individual are largely prefabricated modules of the drying units to any Output sizes (dryer lines) put together and coupled with each other in a media-tight manner.
  • This modular design allows a high level of workshop production. It’s like that Series production possible because it is the individual Modules and repetitive elements. It will be in general rectangular cross-sections used.
  • the prefabricated modules can be complete or in smaller ones Disassembled units without much logistic and transportation costs brought to the power plant site and be installed there. The time spent on the structure is small.
  • the construction of the respective module components is for Different performance sizes can be used, without new designs or having to make new developments.
  • each steam fluidized bed drying unit like this can be interpreted that homogeneously fluidizable fluidized bed cross-sectional areas are guaranteed. Accordingly become a continuous large throughput and a high quality drying of raw lignite in the individual drying units.
  • Each drying unit can do an hourly performance reach between 6 t and 10 t of dry brown coal.
  • the overall performance of a drying system is then determined by the appropriate number of drying units determined.
  • drying units are operated with low system pressures.
  • this is from above via the feed unit continuously supplied raw lignite from the fluidizing medium flows from bottom to top.
  • a vortex medium becomes the hydro-steam expelled from the raw lignite used.
  • the amount of vortex medium and its Flow rates are adjusted so that the Raw brown coal fill passes into the fluidized bed.
  • the weight of the lignite grains by the oppositely directed flow force of the Vortex medium almost canceled.
  • the fluidized brown coal fill then behaves like a liquid and flows through the heat exchanger unit. Find here intensive heat transfer due to high turbulence instead and the water contained in the raw lignite evaporates. In this way, reliable drying raw lignite to any residual water content less than 30% can be achieved.
  • the dried lignite can then be used on the below the extraction unit arranged in the nozzle base unit be removed.
  • a particularly advantageous embodiment of the general The inventive concept is in the features of the claim 2 to see.
  • at least the nozzle base unit the heat exchanger unit and the steam fluidized bed dryer unit two arranged side by side Drying units each have a common one Partition on.
  • the inner surfaces at least the outer walls of the steam fluidized bed dryer unit as well as the task units and the deduction units heatable.
  • the heating temperature will set so that it is above the condensation temperature of the hydro-steam contained in the drying unit lies. Condensation of the steam on the inner surfaces the outer walls of the steam fluidized bed dryer units or in the task units or the deduction units is thus prevented and sticking prevented from coal dust in the condensate film.
  • the heating can basically be varied Way.
  • a practical one Embodiment can be installed, for example, by outside Heating pipe coils can be realized.
  • each heat exchanger unit comprises Heat exchanger tubes that go to the horizontal are inclined.
  • the entry openings are located here of the heat exchanger tubes in the lowest Height level.
  • the heat exchanger tubes are fed with heating steam. This condenses on the inner walls due to the cooling heat transfer during drying. The inclination of the Heat exchanger tubes ensure a continuous drain the resulting condensate.
  • each heat exchanger unit has two groups of bundled ones Heat exchanger tubes. These are also slightly inclined arranged and rise from the steam inlet side to Middle longitudinal plane.
  • the two groups are prepared in series. For installation in a drying unit they are only pushed into the side of the heat exchanger unit and be assembled.
  • the support wall can have openings that overlap of fluidizing medium and / or lignite.
  • connection is made between the hydro-steam outlet of each steam fluidized bed dryer unit and the inlet of the dedusting device through a substantially vertical one Pipeline. This eliminates dust deposits in the piping system prevents or reduces.
  • the dried lignite leaves a drying unit continuously via the deduction unit.
  • Proven in practice have rotary valves for this, which the dried lignite is fed by means of a screw conveyor becomes.
  • a screw conveyor can also be provided be what two sections with one corresponding has opposite spiral guide (claim 10).
  • a plant according to the invention for drying raw lignite is made up of drying units that be built from transportable modules. These can are prefabricated to a high degree in the workshop.
  • a system according to the invention has practically no performance limit on, because the overall performance by the Number of drying units connected in columns is determined. It is also advantageous that the Construction of the individual modules also universal different sizes can be maintained. Process engineering The fact that a homogeneously fluidisable in each drying unit Fluid bed cross section is realized. In detail Drying unit there are only low pressures, which is safety-related Brings advantages.
  • system according to the invention is distinguished due to a high degree of maintenance and repair friendliness from being easy to access and easy Exchange of individual components is guaranteed.
  • FIG. 1 shows a vertical cross section through a Drying unit 1 of a system 2 for steam fluidized bed drying broken raw lignite as in of Figure 2 is shown schematically.
  • a drying unit 1 comprises a vertical stacking arrangement a fume cupboard 3 for dried brown coal TBK, a nozzle base unit 4, a heat exchanger unit 5, a steam fluidized bed dryer unit 6 and a feed unit 7 for the wet raw lignite FBK.
  • the drying unit 1 Above the drying unit 1 is a dedusting device 8 arranged.
  • the dedusting device 8 comprises an electrostatic filter 9 for coarse separation, the a fabric filter 10 downstream for fine separation is.
  • the separated dust in the electrostatic filter 9 is over the Cell wheel locks 11, 12 discharged and via the conveyor 13 transported away.
  • the discharge of the fabric filter 10 is illustrated by the cellular wheel sluice 14.
  • the steam fluidized bed dryer unit 6 comprises one widening upwards in a trapezoidal cross-section Section 17 to which there is a rectangular section 18 connects. By expanding the cross-section in the Steam fluidized bed dryer unit 6 can slow down of the upward flowing hydro-steam KWD can be achieved. In this way the Discharge of fine grain reduced.
  • Heat exchanger unit 5 Under the steam fluidized bed dryer unit 6 is the Heat exchanger unit 5 arranged. This essentially comprises two groups 19, 20 inclined to the horizontal arranged heat exchanger tubes 21, 22. The heat exchanger tubes 21, 22 are aligned so that they from its steam inlet side 23, 24 to the central longitudinal plane MLE rise slightly.
  • the heat exchanger tubes 21, 22 are on the outside Hood floors 25, 26 closed.
  • the hood bottoms 25, 26 form chambers 27, 28 for the supply of heating steam HD.
  • Via inlets 29, 30 in the hood bottoms 25, 26 the loading of the chambers 27, 28 with heating steam HD.
  • the condensate K is over deductions 31 indicated here are removed.
  • the heat exchanger tubes 21, 22 are supported in the center a vertically oriented wall 32.
  • grate nozzle bases 33, 34 In the nozzle base unit 4 there are two grate nozzle bases 33, 34 incorporated. These each include a distribution chamber 35, 36, to which a row in parallel side by side lying nozzle pipes 37, 38 are connected.
  • the grate nozzle bottoms 33, 34 are laterally in the nozzle base unit 4 inserted and are installed on both sides the central longitudinal plane MLE. Between the grate nozzle bottoms 33, 34 a partition 39 is arranged. Via the connecting lines 40, 41, the nozzle base unit 4 with the cleaned hydro-steam KWD as a fluidizing medium WM loaded.
  • the dried lignite TBK can be removed via the extraction unit 3 are withdrawn from the drying unit 1.
  • the dried brown coal TBK is separated over two Screw conveyors 42, 43 of a rotary valve 44 fed.
  • the screw conveyors 42, 43 have opposite directions aligned spirals 45, 46.
  • the side walls 47 of the extraction unit 3 run like a funnel to the centrally located rotary valve 44 to.
  • the trigger unit 3 is divided in the middle by a wall 48.
  • Purified hydro-steam is used to achieve the fluidized bed KWD via the nozzle base unit 4 and the Grate nozzle bottoms 33, 34 passed into the drying unit 1. This is with a small temperature difference overheated (depending on pressure).
  • the KWD steam flows through the moist raw lignite FBK on the way through the heat exchanger unit 5 and the steam fluidized bed dryer unit 6 from bottom to top.
  • the too drying lignite is caused by the flowing hydro-steam put in a floating state.
  • the amount of hydro-steam KWD introduced and the flow velocity are controlled so that in the area above the heat exchanger unit 5 a homogeneous fluidized bed arises. Then there are extremely cheap Conditions in the heat transfer before.
  • the hydroelectric steam KWD is driven out via the Outlet 49 from the steam fluidized bed dryer unit 6 discharged and through the pipeline 50 to the inlet 51 of the Electrostatic filter 9 passed. Due to the predominantly vertical Routing the pipeline 50 will be dust deposits avoided in it.
  • the hydro-steam KWD is initially rough and in downstream fabric filter 10 finely cleaned. Subsequently can the hydro-steam KWD again as Vortex medium WM can be used. Via a circuit fan 52 becomes the hydro-steam KWD of the nozzle base unit 4 fed. The circuit blower 52 ensures compensation of the pressure losses occurring in the system Frictional resistances and the like.
  • Excess steam ÜD can be removed via an outlet 53 be constant to the pressure in the drying unit 1 to keep. This balances the mass balance.
  • the excess steam UD is compressed by means of a fan 54 and as heating steam HD for the heat exchanger unit 5 used.
  • the steam is guided by the arrow ÜD clarifies.
  • the excess steam ÜD can also be used for other purposes.
  • the outer walls 57, 58 are heated.
  • heating coils 59, 60 are on the outer walls 57, 58 relocated. These are only hinted at in FIG. 1.
  • the trigger unit 3 and the feed unit are also 7 heatable.
  • the drying unit 1 has only low pressures. in the Operation is the pressure in the upper area of the steam fluidized bed dryer unit 6 about 1 bar. To the lower area the steam fluidized bed dryer unit 6 prevails a pressure difference of approx. 0.2 bar, generated by the Circuit blower 52. Elaborate pressure vessels are with this Interpretation not necessary.
  • the heat exchanger units have 5, 5 ', 5' 'two next to each other lying drying units 1, 1 ', 1' 'one in common Partition 61, 62 on.
  • the nozzle base units and the steam fluidized-bed dryer units of the drying units 1-1 x also have a common partition. This allows a constructive and system-technically favorable construction of the drying system 2. In this way, a scaffold can be built in advance into which the required individual components of the heat exchanger groups 19, 20, the grate nozzle bottoms 33, 34 and the screw conveyors 42, 43 are inserted from the outer sides 63, 64.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Microbiology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle (FBK) mit mindestens zwei Trocknungsaggregaten (1). Die Trocknungsaggregate (1) sind modular aufgebaut und umfassen in vertikaler Übereinanderanordnung eine Abzugseinheit (3) für getrocknete Braunkohle (TBK), eine Düsenboden-Einheit (4), eine Wärmeübertrager-Einheit (5), eine Dampfwirbelschichttrockner-Einheit (6) sowie eine Aufgabeeinheit (7) für die Rohbraunkohle (FBK). Dem Trocknungsaggregat (1) ist eine Entstaubungsvorrichtung (8) zugeordnet. Die Modulbauweise ermöglicht eine wirtschaftliche Fertigung und eine einfache Wartung und Reparatur. Die Trocknungsaggregate (1) werden kolonnenweise zu einer Anlage für den großtechnischen Einsatz in Kraftwerken zusammengefaßt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle.
Braunkohle hat als Primärenergieträger wesentliche Bedeutung bei der Elektrizitätserzeugung, insbesondere in der sogenannten Grundlast für die Dauerverbraucher, und wird in großem Umfang zur Erzeugung und Lieferung von elektrischer Energie in Kraftwerken verbrannt.
Um den Einsatz dieser wichtigen Primärenergie auch unter ökologischen Aspekten dauerhaft zu sichern, ist man bestrebt, den Wirkungsgrad der Braunkohlenverstromung weiter zu steigern und den Schadstoffausstoß wirkungsvoll zu vermindern.
Rohbraunkohle weist einen Wassergehalt von ca. 50 % bis 60 % auf. Zur Steigerung der energetischen Ausnutzung der Braunkohle in einem Kraftwerk trägt die Absenkung des Wassergehaltes der Rohbraunkohle wesentlich bei. Je stärker der Wassergehalt reduziert ist, umso höher ist der Wirkungsgrad bei der Dampfproduktion und Elektroenergie-Erzeugung. Auch anlagentechnisch wirkt sich die Trocknung der Braunkohle vorteilhaft aus, da die bei der Verbrennung aus der Braunkohle verdampfte Wassermenge mitbestimmend ist für die Bemessung der Ofen- und Abgasanlagenquerschnitte.
Neben der Trocknung in Röhrentrocknern ist auch die Dampf-Wirbelschicht-Trocknung der gebrochenen Rohbraunkohle bekannt. Solche Dampfwirbelschichttrockner gehören beispielsweise durch die DE-OS 37 24 960 oder die DD 224 649 A1 zum Stand der Technik. Dabei werden die Rohbraunkohlenteilchen unter Verwendung von Dampf als Wirbelmedium fluidisiert und eine wesentliche Erhöhung des Wärmeübergangs an beheizten Wärmeübertragereinbauten des Trockners ereicht. Für die Beheizung wird in der Regel Wasserdampf als Heizmedium eingesetzt.
Mit der Dampfwirbelschichttechnik ist ein hoher Trocknungsgrad, eine hohe Leistungsübertragungsdichte und eine hohe Trocknungsqualität erreichbar, und zwar bei vergleichsweise geringer äußerer Energiezufuhr, weil als Wirbelmedium der ausgetriebene Kohlenwasser-Dampf benutzt wird und dessen Verdampfungswärme bei relativ hoher Temperatur als Kondensationswärme wieder genutzt werden kann.
Nachteilig wirken sich jedoch die hohen Investitionskosten bei sehr großen Abmessungen der Trocknungssystem-Elemente aus. An seine Grenzen stößt diese Technik bei großtechnischen Kraftwerks-Einsätzen, wo ein hoher Kohlendurchsatz gefordert ist. Dies ist bei den heutigen Kraftwerken mit Blöcken einer Leistung von 600 MW oder sogar geplanten 900 MW der Fall. Die bekannten Dampfwirbelschichttrockner können den Anforderungen solcher Kraftwerke hinsichtlich ihrer Durchsatzleistung, Betriebssicherheit, Wartungsfreundlichkeit und Fertigungsmöglichkeit nicht gerecht werden, da hierfür Anlagendimensionen erforderlich sind, bei denen in Dampfwirbelschichttrocknern bekannter Bauweise mit großen Einheitsleistungen Probleme bei der Realisierung homogen fluidisierter Wirbelschichten auftreten.
Nachteilig wirkt sich bei den bekannten Trocknern auch aus, daß diese mit relativ hohen Systemdrücken betrieben werden. Folglich müssen die großen Druckbehälter konstruktiv entsprechend aufwendig ausgelegt werden. Dies führt zu einer deutlichen Kostensteigerung. Solche Druckbehälter führen auch zwingend zu runden Behälterabmessungen. Darüberhinaus führen die hohen Drücke zu einem schlechteren thermodynamischen Wirkungsgrad beim Trocknungs- und Kraftwerksprozeß.
Ein weiteres Problem ergibt sich daraus, daß die Trocknungsanlagen nur am Kraftwerksstandort aufgebaut werden können. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß es sich um Druckapparate handelt, die besonderen sicherheitstechnischen Anforderungen unterliegen. Ein Transport von komplett montierten Trocknungsaggregaten zum Kraftwerksstandort scheitert jedoch bei den erforderlichen Dimensionen an den infrastrukturellen Gegebenheiten. Folglich müßte ein Trocknungsaggregat zerlegt und am Kraftwerksstandort wieder zusammengeschweißt werden. Hierfür ist jedoch sehr viel Arbeitsaufwand erforderlich. Zusätzlicher Aufwand entsteht auch durch die notwendige Prüfung der Schweißnähte am Kraftwerksstandort.
Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur Trocknung gebrochener Rohbraunkohle unter Anwendung der bekannten Dampfwirbelschichttechnik für den serienreifen, großtechnischen Einsatz in Großkraftwerken zu schaffen, die in kompakter Bauweise wirtschaftlicher zu fertigen, einfach zu warten und reparaturfreundlicher ist.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in den im Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen.
Kernpunkt der Erfindung bildet die Maßnahme, mindestens zwei Trocknungsaggregate vorzusehen, welche aus einzelnen Modulen aufgebaut sind. Die Leistung einer Trocknungsanlage wird durch die Anzahl der Trocknungsaggregate bestimmt, welche zu einer Trockner-Kolonne zusammengeschaltet werden. Dabei ist eine Anordnung der Trocknungsaggregate in einer Linie (Straße) ebenso wie eine kreisförmige Anordnung denkbar, bei der die einzelnen Trocknungsaggregate ein Kreissegment bilden.
In vertikaler Übereinanderanordnung umfaßt jedes Trocknungsaggregat eine Abzugseinheit für die getrocknete Braunkohle, eine Düsenboden-Einheit zur Einleitung des Wirbelmediums, eine Wärmeübertrager-Einheit, eine sich nach oben erweiternde Dampfwirbelschichttrockner-Einheit sowie eine Aufgabeeinheit für die Rohbraunkohle. Jedem Trocknungsaggregat ist eine Entstaubungsvorrichtung zugeordnet. Dabei kann grundsätzlich jedem Trocknungsaggregat eine eigene Entstaubungsvorrichtung zugeordnet sein. Möglich ist es aber auch, daß eine Entstaubungsvorrichtung mehreren Trocknungsaggregaten nachgeschaltet ist.
Als Entstaubungsvorrichtung können Grobstaubzyklone, Elektrofilter und/oder Gewebefilter zum Einsatz gelangen. Auch die Kombination mit weiteren Staubabscheidevorrichtungen ist möglich und jeweils abhängig von der weiteren Nutzung des aus der Rohbraunkohle ausgetriebenen Kohlenwasser-Dampfs.
Die Dampfwirbelschichttrockner-Einheit ist so konzipiert, daß sie sich nach oben hin erweitert. Hierdurch wird eine Geschwindigkeitsabsenkung des aufwärts strömenden Kohlenwasser-Dampfs erreicht und die Mitnahme bzw. der Austrag von Feinkorn und Staub minimiert.
Zweckmäßig wird die Dampfwirbelschichttrockner-Einheit in zwei Abschnitte getrennt, und zwar in einen Abschnitt mit einem durchgehend rechteckigen Querschnitt und einen sich erweiternden Abschnitt. Dieser ist in der Seitenansicht trapezförmig, wodurch die Querschnittsfläche kontinuierlich nach oben hin zunimmt.
In der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit können zusätzlich Heizflächenpakete und Leitbleche installiert sein. Durch die Anordnung von Leitblechen kann die Ausbildung von nachteiligen, in homogenen Strömungskanälen im fluidisierten Wirbelschichtbett verhindert werden.
Am Kraftwerksstandort werden die einzelnen weitestgehend vorgefertigten Module der Trocknungsaggregate zu beliebigen Leistungsgrößen (Trocknerstraßen) zusammengefügt und untereinander mediendicht gekoppelt. Diese Modulbauweise läßt ein hohes Maß an Werstattfertigung zu. So ist auch eine Serienfertigung möglich, da es sich bei den einzelnen Modulen und Wiederholelemente handelt. Es werden im allgemeinen Rechteckquerschnitte eingesetzt.
Die vorgefertigten Module können komplett oder in kleinere Einheiten zerlegt ohne großen logistischen und transporttechnischen Aufwand zum Kraftwerksstandort gebracht und dort installiert werden. Der Zeitaufwand für den Aufbau ist gering.
Die Bauweise der jeweiligen Modul-Bauelemente ist für verschiedene Leistungsgrößen verwendbar, ohne Neukonstruktionen oder Neuentwicklungen vornehmen zu müssen.
Darüberhinaus wird auch eine wesentliche Erleichterung bei Reparatur- oder Wartungsarbeiten an der Trocknungsanlage erreicht, da ein einfacher Ein- und Ausbau der einzelnen Komponenten möglich ist. Auch bei Ausfall eines Trocknungsaggregats kann die Anlage in Betrieb bleiben.
Ein weiterer erfindungswesentlicher Vorteil ist darin zu sehen, daß jede Dampfwirbelschichttrocknungs-Einheit so ausgelegt werden kann, daß homogen fluidisierbare Wirbelschichtquerschnittsflächen gewährleistet sind. Demgemäß werden ein kontinuierlicher großer Durchsatz und eine qualitativ hochwertige Trocknung der Rohbraunkohle in den einzelnen Trocknungsaggregaten realisiert.
Jedes Trockungsaggregat kann eine stündliche Leistung zwischen 6 t bis 10 t Trockenbraunkohle erreichen. Die Gesamtleistung einer Trocknungsanlage wird dann durch die entsprechende Anzahl von Trocknungsaggregaten bestimmt.
Als verfahrenstechnisch vorteilhaft wirkt sich aus, daß die Trocknungsaggregate mit geringen Systemdrücken betrieben werden können. Auf den Einsatz von aufwendigen kosten- und fertigungsintensiven Druckgefäßen kann daher verzichtet werden. Durch die Dampfatmosphäre im Trocknungsaggregat handelt es sich um ein inertes System, so daß auch eine Brand- oder Explosionsgefahr minimiert ist.
Im Trocknungsaggregat wird die von oben über die Aufgabeeinheit kontinuierlich zugeführte Rohbraunkohle vom Wirbelmedium von unten nach oben durchströmt. Als Wirbelmedium wird der aus der Rohbraunkohle ausgetriebene Kohlenwasser-Dampf benutzt. Die Menge an Wirbelmedium und dessen Strömungsgeschwindigkeit sind so abgestimmt, daß die Rohbraunkohlenschüttung in die Wirbelschicht übergeht. Hierbei wird die Gewichtskraft der Braunkohlenkörner durch die entgegengesetzt gerichtete Strömungskraft des Wirbelmediums nahezu aufgehoben. Die fluidisierte Braunkohlenschüttung verhält sich dann flüssigkeitsähnlich und fließt durch die Wärmeübertrager-Einheit. Hier findet eine intensive Wärmeübertragung durch hohe Turbulenz statt und das in der Rohbraunkohle enthaltene Wasser wird verdampft. Auf diese Weise kann eine zuverlässige Trocknung der Rohbraunkohle auf einen beliebigen Restwassergehaltvon kleiner 30 % erreicht werden.
Wesentlich ist, daß der turbulente Wärmeübergang an der gesamten Wärmeübertragerfläche durch eine voll funktionsfähige Wirbelschicht in allen Betriebszuständen aufrechterhalten bleibt. Die Wirbelgeschwindigkeit liegt oberhalb des Wirbelpunkts und bleibt in etwa konstant unabhängig vom Kohlemassestrom. Erreicht wird das durch einen Dampfkreislauf, zu dem mindestens zur Überwindung der Strömungsverluste noch ein Gebläse gehört, das immer einen Teil des Kohlenwasser-Dampfs im Kreislauf fördert.
Die getrocknete Braunkohle kann anschließend über die unterhalb der Düsenboden-Einheit angeordnete Abzugseinheit entnommen werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des allgemeinen Erfindungsgedankens ist in den Merkmalen des Anspruchs 2 zu sehen. Danach weisen mindestens die Düsenboden-Einheit, die Wärmeübertrager-Einheit und die Dampfwirbelschichttrockner-Einheit zweier nebeneinander angeordneter Trocknungsaggregate jeweils eine gemeinsame Trennwand auf.
Diese Bauweise ist sowohl in fertigungstechnischer als auch in konstruktiver Hinsicht vorteilhaft. Zwischen die Trennwände können dann die Einzelaggregate integriert werden.
Nach den Merkmalen des Anspruchs 3 sind die Innenflächen mindestens der Außenwände der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit sowie der Aufgabeeinheiten und der Abzugseinheiten beheizbar.
Auf diese Weise können Anbackungen im Inneren des Trocknungsaggregats vermieden werden. Die Heiztemperatur wird so eingestellt, daß sie oberhalb der Kondensationstemperatur des im Trocknungsaggregat geführten Kohlenwasser-Dampfes liegt. Eine Kondensation des Dampfes an den Innenflächen der Außenwände der Dampfwirbelschichttrockner-Einheiten bzw. in den Aufgabeeinheiten oder den Abzugseinheiten wird folglich verhindert und ein Anhaften von Kohlenstaub im Kondensatfilm unterbunden.
Die Beheizung kann grundsätzlich auf unterschiedlichste Weise vorgenommen werden. Eine für die Praxis zweckmäßige Ausführungsform kann beispielsweise durch außen verlegte Heizrohrschlangen realisiert werden.
Gemäß den Merkmalen des Anspruchs 4 umfaßt jede Wärmeübertrager-Einheit Wärmeübertragerrohre, die zur Horizontalen geneigt angeordnet sind. Dabei liegen die Eintrittsöffnungen der Wärmeübertragerrohre im niedrigsten Höhenniveau.
Die Wärmeübertragerrohre werden mit Heizdampf beschickt. Dieser kondensiert an den Innenwänden durch die Abkühlung beim Wärmeübergang während der Trocknung. Die Neigung der Wärmeübertragerrohre sorgt für einen kontinuierlichen Abfluß des hierbei anfallenden Kondensats.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist in den Merkmalen des Anspruchs 5 charakterisiert. Danach umfaßt jede Wärmeübertrager-Einheit zwei Gruppen von gebündelten Wärmeübertragerrohren. Diese sind ebenfalls leicht geneigt angeordnet und steigen von der Dampfeinlaßseite zur Mittellängsebene hin an.
Durch die Aufteilung des Wärmeübertragers in zwei Gruppen wird eine Gewichtsreduzierung und eine Verringerung der Abmessungen der einzelnen Baukomponenten erreicht. Demgemäß ist deren Fertigung, Montage und Handhabung bei der Installation und Wartung einfach.
Die beiden Gruppen werden in Serien vorgefertigt bereitgestellt. Für den Einbau in ein Trocknungsaggregat müssen sie nur seitlich in die Wärmeübertrager-Einheit eingeschoben und montiert werden.
Zweckmäßigerweise ist in der vertikalen Mittellängsebene eine Stützwand für die Wärmeübertragerrohre angeordnet, wie dies Anspruch 6 vorsieht.
Die Stützwand kann Öffnungen aufweisen, die einen Übertritt von Wirbelmedium und/oder Braunkohle gestatten.
Ebenso vorteilhaft ist es, in der Düsenboden-Einheit zwei getrennte nebeneinander liegende Rostdüsenböden (offene Düsenböden) anzuordnen, wie dies Anspruch 7 vorsieht.
Damit ist eine Aufteilung in gut handhabbare kompakte Einzelkomponenten möglich. Der Ein- und Ausbau erfolgt ebenso wie die Beschickung der Rostdüsenböden mit Wirbelmedium jeweils von einer der Außenseiten des Trocknungsaggregats her.
Nach den Merkmalen des Anspruchs 8 erfolgt die Verbindung zwischen dem Kohlenwasser-Dampf-Auslaß jeder Dampfwirbelschichttrockner-Einheit und dem Einlaß der Entstaubungsvorrichtung durch eine im wesentlichen vertikal geführte Rohrleitung. Damit werden Staubablagerungen im Rohrleitungssystem verhindert bzw. reduziert.
Die getrocknete Braunkohle verläßt ein Trocknungsaggregat kontinuierlich über die Abzugseinheit. In der Praxis bewährt haben sich hierfür Zellenradschleusen, denen die getrocknete Braunkohle mittels einer Förderschnecke zugeführt wird.
Dabei ist es möglich, zwei getrennte Förderschnecken einzusetzen mit gegenläufig ausgerichteten Wendeln, die das Trockengut zur mittig angeordneten Zellenradschleuse transportieren, wie dies Anspruch 9 vorsieht.
Grundsätzlich kann aber auch eine Förderschnecke vorgesehen werden, welche zwei Abschnitte mit einer entsprechend gegenläufigen Wendelführung aufweist (Anspruch 10).
Eine erfindungsgemäße Anlage zur Trocknung von Rohbraunkohle setzt sich aus Trocknungsaggregaten zusammen, die aus transportfähigen Modulen aufgebaut werden. Diese können in einem hohen Maß werkstattmäßig vorgefertigt werden.
Eine erfindungsgemäße Anlage weist praktisch keine Leistungsgrenze auf, da die Gesamtleistung allein durch die Anzahl der kolonnenweise zusammengeschalteten Trocknungsaggregate bestimmt wird. Vorteilhaft ist auch, daß die Konstruktion der einzelnen Module universell auch bei verschiedenen Größen beibehalten werden kann. Verfahrenstechnisch vorteilhaft ist insbesondere die Tatsache, daß in jedem Trocknungsaggregat ein homogen fluidisierbarer Wirbelschichtquerschnitt realisiert wird. Im einzelnen Trocknungsaggregat herrschen nur geringe Drücke, was sicherheitstechnische Vorteile mit sich bringt.
Darüberhinaus zeichnet sich die erfindungsgemäße Anlage durch ein hohes Maß an Wartungs- und Reparaturfreundlichkeit aus, da eine gute Zugänglichkeit und ein leichter Austausch einzelner Komponenten gewährleistet ist.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen:
Figur 1
in technisch generalisierter Darstellungsweise einen vertikalen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Anlage und
Figur 2
einen horizontalen Längsschnitt durch die Darstellung der Figur 1 entlang der Linie II-II.
Die Figur 1 zeigt einen vertikalen Querschnitt durch ein Trocknungsaggregat 1 einer Anlage 2 zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle, wie sie in der Figur 2 schematisch dargestellt ist.
Bei der Anlage 2 sind insgesamt zehn Trocknungsaggregate 1, 1'-1x kolonnenweise zusammengeschaltet.
Ein Trocknungsaggregat 1 umfaßt in vertikale Übereinanderanordnung eine Abzugseinheit 3 für getrocknete Braunkohle TBK, eine Düsenboden-Einheit 4, eine Wärmeübertrager-Einheit 5, eine Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 sowie eine Aufgabeeinheit 7 für die feuchte Rohbraunkohle FBK.
Oberhalb des Trocknungsaggregats 1 ist eine Entstaubungsvorrichtung 8 angeordnet. Die Entstaubungsvorrichtung 8 umfaßt einen Elektrofilter 9 für die Grobabscheidung, dem ein Gewebefilter 10 für die Feinabscheidung nachgeschaltet ist.
Der im Elektrofilter 9 abgeschiedene Staub wird über die Zellenradschleusen 11, 12 ausgetragen und über die Fördereinrichtung 13 abtransportiert. Der Austrag des Gewebefilters 10 ist durch die Zellenradschleuse 14 verdeutlicht.
Feuchte Rohbraunkohle FBK in einem Körnungsband von 0 bis 10 mm wird im Betrieb durch die Aufgabeeinheit 3 über eine Zellenradschleuse 15 und eine Förderschnecke 16 in die Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 kontinuierlich aufgegeben und fällt abwärts gegen das aufwärts strömende Wirbelmedium WM. Als Wirbelmedium WM kommt der aus der Rohbraunkohle ausgetriebene und gereinigte Kohlenwasser-Dampf KWD zum Einsatz.
Die Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 umfaßt einen sich im Querschnitt nach oben hin trapezförmig erweiternden Abschnitt 17, an den sich ein rechteckiger Abschnitt 18 anschließt. Durch die Querschnittserweiterung in der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 kann eine Geschwindigkeitsabsenkung des aufwärts strömenden Kohlenwasser-Dampfes KWD erreicht werden. Auf diese Weise wird der Austrag von Feinkorn reduziert.
Unter der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 ist die Wärmeübertrager-Einheit 5 angeordnet. Diese umfaßt im wesentlichen zwei Gruppen 19, 20 mit zur Horizontalen geneigt angeordneten Wärmeübertragerrohren 21, 22. Die Wärmeübertragerrohre 21, 22 sind so ausgerichtet, daß sie von ihrer Dampfeinlaßseite 23, 24 zur Mittellängsebene MLE hin leicht ansteigen.
Außenseitig sind die Wärmeübertragerrohre 21, 22 durch Haubenböden 25, 26 geschlossen. Die Haubenböden 25, 26 bilden Kammern 27, 28 für die Zuführung von Heizdampf HD. Über Einlässe 29, 30 in den Haubenböden 25, 26 erfolgt die Beschickung der Kammern 27, 28 mit Heizdampf HD. Dieser durchströmt die Wärmeübertragerrohre 21, 22, wobei deren Neigung für einen kontinuierlichen Abfluß des anfallenden Kondensats K sorgt. Das Kondensat K wird über die hier angedeuteten Abzüge 31 abgeführt.
Mittig stützen sich die Wärmeübertragerrohre 21, 22 auf einer vertikal ausgerichteten Wand 32 ab.
In der Düsenboden-Einheit 4 sind zwei Rostdüsenböden 33, 34 eingegliedert. Diese umfassen jeweils eine Verteilerkammer 35, 36, an die eine Reihe parallel nebeneinander liegender Düsenrohre 37, 38 angeschlossen sind. Die Rostdüsenböden 33, 34 werden seitlich in die Düsenboden-Einheit 4 eingeschoben und liegen eingebaut auf beiden Seiten der Mittellängsebene MLE. Zwischen den Rostdüsenböden 33, 34 ist eine Trennwand 39 angeordnet. Über die Anschlußleitungen 40, 41 wird die Düsenboden-Einheit 4 mit dem gereinigten Kohlenwasser-Dampf KWD als Wirbelmedium WM beschickt.
Die getrocknete Braunkohle TBK kann über die Abzugseinheit 3 aus dem Trocknungsaggregat 1 abgezogen werden. Hierzu wird die getrocknete Braunkohle TBK über zwei getrennte Förderschnecken 42, 43 einer Zellenradschleuse 44 zugeführt. Hierzu weisen die Förderschnecken 42, 43 gegenläufig ausgerichtete Wendeln 45, 46 auf.
Die Seitenwände 47 der Abzugseinheit 3 verlaufen trichterartig auf die mittig angeordnete Zellenradschleuse 44 zu. Durch eine Wand 48 ist die Abzugseinheit 3 mittig geteilt.
Zur Erzielung der Wirbelschicht wird gereinigter Kohlenwasser-Dampf KWD über die Düsenboden-Einheit 4 und die Rostdüsenböden 33, 34 in das Trocknungsaggregat 1 geleitet. Dieser ist mit einer geringen Temperaturdifferenz überhitzt (druckabhängig). Der Kohlenwaser-Dampf KWD durchströmt die feuchte Rohbraunkohle FBK auf dem Weg durch die Wärmeübertrager-Einheit 5 und die Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 von unten nach oben. Die zu trocknende Braunkohle wird von dem durchströmenden Kohlenwasser-Dampf in einen schwebeartigen Zustand versetzt. Die eingeleitete Menge Kohlenwasser-Dampf KWD und die Anströmgeschwindigkeit sind so gesteuert, daß im Bereich oberhalb der Wärmeübertrager-Einheit 5 eine homogene Wirbelschicht entsteht. Es liegen dann außerordentlich günstige Verhältnisse bei der Wärmeübertragung vor. Auf dem Weg durch die Wärmeübertrager-Einheit 5 aus der nach unten fließenden Braunkohle Kohlenwasser getrieben und der Wassergehalt auf ca. 10 % Restfeuchte abgesenkt.
Der ausgetriebene Kohlenwasser-Dampf KWD wird über den Auslaß 49 aus der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 abgeführt und durch die Rohrleitung 50 zum Einlaß 51 des Elektrofilters 9 geleitet. Durch die überwiegend vertikale Führung der Rohrleitung 50 werden Staubablagerungen in ihr vermieden.
Der Kohlenwasser-Dampf KWD wird zunächst grob und im nachgeschalteten Gewebefilter 10 fein gereinigt. Anschließend kann der Kohlenwasser-Dampf KWD wieder als Wirbelmedium WM benutzt werden. Über ein Kreislaufgebläse 52 wird der Kohlenwasser-Dampf KWD der Düsenboden-Einheit 4 zugeführt. Das Kreislaufgebläse 52 sorgt für einen Ausgleich der im System entstehenden Druckverluste durch Reibungswiderstände und ähnlichem.
Überschüssiger Dampf ÜD kann über einen Abgang 53 entnommen werden, um den Druck im Trocknungsaggregat 1 konstant zu halten. Damit wird auf die Massenbilanz ausgeglichen. Der Überschußdampf ÜD wird mittels eines Gebläses 54 verdichtet und als Heizdampf HD für die Wärmetauscher-Einheit 5 benutzt. Die Dampfführung ist durch den Pfeil ÜD verdeutlicht. Selbstverständlich kann der Überschußdampf ÜD auch anderweitig genutzt werden.
Um eine Kondensation des Kohlenwasser-Dampfs KWD an den Innenflächen 55, 56 der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 zu vermeiden, sind dessen Außenwände 57, 58 beheizbar. Hierzu sind Heizschlangen 59, 60 an den Außenwänden 57, 58 verlegt. Diese sind in der Figur 1 nur angedeutet. Ebenso sind die Abzugseinheit 3 und die Aufgabeeinheit 7 beheizbar.
Im Trocknungsaggregat 1 herrschen nur geringe Drücke. Im Betrieb beträgt der Druck im oberen Bereich der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 etwa 1 bar. Zum unteren Bereich der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 6 herrscht eine Druckdifferenz von ca. 0,2 bar, erzeugt durch das Kreislaufgebläse 52. Aufwendige Druckgefäße sind bei dieser Auslegung nicht erforderlich.
Wie aus der Figur 2 hervorgeht, weisen die Wärmeübertrager-Einheiten 5, 5', 5'' jeweils zweier nebeneinander liegender Trocknungsaggregate 1, 1', 1'' eine gemeinsam Trennwand 61, 62 auf.
Eine gemeinsame Trennwand weisen auch die Düsenboden-Einheiten und die Dampfwirbelschichttrockner-Einheiten der Trocknungsaggregate 1-1x auf. Dies läßt einen konstruktiv und anlagentechnisch günstigen Aufbau der Trocknungsanlage 2 zu. So kann vorab ein Gerüst aufgebaut werden, in das von den Außenseiten 63, 64 her die erforderlichen Einzelkomponenten der Wärmeübertragergruppen 19, 20, die Rostdüsenböden 33, 34 und die Förderschnecken 42, 43 eingeschoben werden.

Claims (10)

    Bezugszeichenaufstellung 1 -Trocknungsaggregat 1' - Trocknungsaggregat 1x - Trocknungsaggregat2 -Anlage3 -Abzugseinheit4 -Düsenboden-Einheit5 -Wärmeübertrager-Einheit 5' - Wärmeübertrager-Einheit 5'' - Wärmeübertrager-Einheit6 -Dampfwirbelschichttrockner-Einheit7 -Aufgabeeinheit8 -Entstaubungsvorrichtung9 -Elektrofilter10 -Gewebefilter11 -Zellenradschleuse v. 912 -Zellenradschleuse v. 913 -Fördereinrichrung14 -Zellenradschleuse v. 1015 -Zellenradschleuse v. 716 -Förderschnecke v. 717 -Abschnitt v. 618 -Abschnitt v. 619 -Gruppe v. Wärmeübertragerrohren20 -Gruppe v. Wärmeübertragerrohren21 -Wärmeübertragerrohre22 -Wärmeübertragerrohre23 -Dampfeinlaßseite24 -Dampfeinlaßseite25 -Haubenboden26 -Haubenboden27 -Kammer28 -Kammer29 -Einlaß30 -Einlaß31 -Kondensatabzug32 -Stützwand33 -Rostdüsenboden34 -Rostdüsenboden35 -Verteilerkammer36 -Verteilerkammer37 -Düsenrohr38 -Düsenrohr39 -Trennwand40 -Anschlußleitung41 -Anschlußleitung42 -Förderschnecke43 -Förderschnecke44 -Zellenradschleuse45 -Wendel v. 4246 -Wenden v. 4347 -Seitenwand v. 348 -Trennwand49 -Auslaß v. 650 -Rohrleitung51 -Einlaß v. 952 -Kreislaufgebläse53 -Abgang54 -Gebläse55 -Innenfläche56 -Innenfläche57 -Außenwand58 -Außenwand59 -Heizschlange60 -Heizschlange61 -Trennwand62 -Trennwand63 -Seite v. 264 -Seite v. 2FBK -FeuchtbraunkohleHD -HeizdampfK -KondensatKWD -Kohlenwasser-DampfMLE -MittellängsebeneTBK -TrockenbraunkohleÜD -ÜberschußdampfWM -Wirbelmedium
  1. Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle, mit mindestens zwei Trocknungsaggregaten (1, 1'-1x), bei welcher jedes Trocknungsaggregat (1, 1'-1x) in Modulbauweise in vertikaler Übereinanderanordnung eine Abzugseinheit (3) für getrocknete Braunkohle, eine Düsenboden-Einheit (4), eine Wärmeübertrager-Einheit (5), eine sich nach oben erweiternde Dampfwirbelschichttrockner-Einheit (6) sowie eine Aufgabeeinheit (7) für die Rohbraunkohle umfaßt und jedem Trocknungsaggregat (1, 1'-1x) eine Entstaubungsvorrichtung (8) zugeordnet ist.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Düsenboden-Einheit (4), die Wärmeübertrager-Einheit (5) und die Dampfwirbelschichttrockner-Einheit (6) zweier nebeneinander angeordneter Trocknungsaggregate (1, 1', 1'') jeweils eine gemeinsame Trennwand (61, 62) aufweisen.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenflächen (55, 56) mindestens der Außenwände (57, 58) der Dampfwirbelschichttrockner-Einheiten (6) sowie der Aufgabeeinheiten (7) und der Abzugseinheiten (3) beheizbar sind.
  4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Wärmeübertrager-Einheit (5) zur Horizontalen geneigt angeordnete Wärmeaustauscherrohre (21, 22) umfaßt.
  5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Wärmeübertrager-Einheit (5) zwei Gruppen (19, 20) von gebündelten Wärmeübertragerrohren (21, 22) aufweist, welche von der Dampfeinlaßseite (23, 24) zur Mittellängsebene (MLE) hin ansteigen.
  6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils etwa in der vertikalen Mittellängsebene (MLE) eine Stützwand (32) für die Wärmeübertragerrohre (21, 22) vorgesehen ist.
  7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenboden-Einheit (4) zwei auf beiden Seiten der Mittellängsebene (MLE) liegende Rostdüsenböden (33, 34) aufweist.
  8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kohlenwasser-Dampf-Auslaß (49) jeder Dampfwirbelschichttrockner-Einheit (6) und ein Einlaß (51) der Entstaubungsvorrichtung (8) durch eine im wesentlichen vertikal geführte Rohrleitung (50) verbunden sind.
  9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugseinheit (3) zwei getrennte Förderschnecken (42, 43) mit gegenläufig ausgerichteten Wendeln (45, 46) umfaßt.
  10. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugseinheit eine Förderschnecke mit bezüglich der vertikalen Mittellängsebene gegenläufig ausgerichteten Wendelabschnitten umfaßt.
EP96111495A 1996-07-17 1996-07-17 Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung von Rohbraunkohle Withdrawn EP0819900A1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP96111495A EP0819900A1 (de) 1996-07-17 1996-07-17 Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung von Rohbraunkohle
EP96118517A EP0819901A1 (de) 1996-07-17 1996-11-19 Braunkohlen-Trocknungsanlage
EP96118518A EP0819903A1 (de) 1996-07-17 1996-11-19 Braunkohlen-Trocknungsanlage
EP97105735A EP0819904A1 (de) 1996-07-17 1997-04-08 Dampf-Wirbelschicht-Trocknungsanlage
EP97105736A EP0819902A1 (de) 1996-07-17 1997-04-08 Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP96111495A EP0819900A1 (de) 1996-07-17 1996-07-17 Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung von Rohbraunkohle

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0819900A1 true EP0819900A1 (de) 1998-01-21

Family

ID=8222997

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96111495A Withdrawn EP0819900A1 (de) 1996-07-17 1996-07-17 Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung von Rohbraunkohle

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP0819900A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101696798B (zh) * 2009-05-18 2011-05-04 西安热工研究院有限公司 带有异型分隔墙的紧凑型循环流化床锅炉
DE102011000734A1 (de) 2011-02-15 2012-08-16 Alstom Technology Ltd. Düsenbodenanordnung für einen Trockner und Verfahren zu dessen Betrieb
EP2498034A2 (de) * 2011-03-02 2012-09-12 Babcock Borsig Steinmüller GmbH Wirbelschicht-Trockneranordnung
EP2495495A3 (de) * 2011-03-02 2015-09-23 Babcock Borsig Steinmüller GmbH Wirbelschicht-Trockneranordnung
CN114177796A (zh) * 2021-11-29 2022-03-15 江苏羚羊建材科技有限公司 一种褐煤混料装置及步进式褐煤烘干机

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DD51590A (de) * 1900-01-01
GB715836A (en) * 1950-12-13 1954-09-22 Smidth & Co As F L Improvements relating to heat-exchange processes for heating or cooling powdered material
GB1395505A (en) * 1971-07-28 1975-05-29 Struthers Scient International Drying of solutions in a fludized bed dryer
US4245395A (en) * 1974-10-02 1981-01-20 Monash University Fluidized bed drying
GB2136101A (en) * 1983-03-11 1984-09-12 Okawara Mfg Fluidized-bed dryer
EP0343407A1 (de) * 1988-05-11 1989-11-29 Waagner-Biro Aktiengesellschaft Vorrichtung zur Einbringung des zu verwirbelnden Gutes in ein Wirbelbett, insbesondere Trocknungsanlage
EP0713070A1 (de) * 1994-11-21 1996-05-22 Powdering Japan K.K. Wirbelbeschichtanlage zur Trocknung oder Kühlung von Pulver und Verfahren zur Trocknung oder Kühlung von Pulver unter Verwendung desselben

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DD51590A (de) * 1900-01-01
GB715836A (en) * 1950-12-13 1954-09-22 Smidth & Co As F L Improvements relating to heat-exchange processes for heating or cooling powdered material
GB1395505A (en) * 1971-07-28 1975-05-29 Struthers Scient International Drying of solutions in a fludized bed dryer
US4245395A (en) * 1974-10-02 1981-01-20 Monash University Fluidized bed drying
GB2136101A (en) * 1983-03-11 1984-09-12 Okawara Mfg Fluidized-bed dryer
EP0343407A1 (de) * 1988-05-11 1989-11-29 Waagner-Biro Aktiengesellschaft Vorrichtung zur Einbringung des zu verwirbelnden Gutes in ein Wirbelbett, insbesondere Trocknungsanlage
EP0713070A1 (de) * 1994-11-21 1996-05-22 Powdering Japan K.K. Wirbelbeschichtanlage zur Trocknung oder Kühlung von Pulver und Verfahren zur Trocknung oder Kühlung von Pulver unter Verwendung desselben

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101696798B (zh) * 2009-05-18 2011-05-04 西安热工研究院有限公司 带有异型分隔墙的紧凑型循环流化床锅炉
DE102011000734A1 (de) 2011-02-15 2012-08-16 Alstom Technology Ltd. Düsenbodenanordnung für einen Trockner und Verfahren zu dessen Betrieb
WO2012110884A2 (en) 2011-02-15 2012-08-23 Alstom Technology Ltd Nozzle bottom arrangement for a dryer and a method for operating said dryer
CN103443569A (zh) * 2011-02-15 2013-12-11 阿尔斯通技术有限公司 用于干燥器的喷嘴格栅装置和用于操作所述干燥器的方法
CN103443569B (zh) * 2011-02-15 2015-11-25 阿尔斯通技术有限公司 用于干燥器的喷嘴格栅装置和用于操作所述干燥器的方法
US9528762B2 (en) 2011-02-15 2016-12-27 General Electric Technology Gmbh Nozzle bottom arrangement for a dryer and a method for operating said dryer
EP2498034A2 (de) * 2011-03-02 2012-09-12 Babcock Borsig Steinmüller GmbH Wirbelschicht-Trockneranordnung
EP2495495A3 (de) * 2011-03-02 2015-09-23 Babcock Borsig Steinmüller GmbH Wirbelschicht-Trockneranordnung
CN114177796A (zh) * 2021-11-29 2022-03-15 江苏羚羊建材科技有限公司 一种褐煤混料装置及步进式褐煤烘干机
CN114177796B (zh) * 2021-11-29 2023-09-29 江苏羚羊建材科技有限公司 一种褐煤混料装置及步进式褐煤烘干机

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT401418B (de) Verfahren und vorrichtung zur steuerung der funktion eines wirbelschichtreaktors mit zirkulierender wirbelschicht
EP0064617B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Betrieb einer Kokereianlage
DE2628180A1 (de) Waermeuebertragungselement und duese fuer einen wirbelschichtreaktor
DE2819185A1 (de) Fliessbett-verbrennungsvorrichtung
DE4005305A1 (de) Wirbelschichtreaktor
DE2628177A1 (de) Waermetauscher fuer wirbelschichtreaktor
DE1958885A1 (de) Einrichtung zur Trocknung und UEberhitzung von Nassdampf in Atomkernkraftwerken
EP0819900A1 (de) Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung von Rohbraunkohle
DE69420026T2 (de) Kühlrost und anlage zur versorgung eines kraftwerks mit wärmeenergie
DD296542A5 (de) Feuerung, insbesondere wirbelschichtfeuerung
DE69605035T2 (de) Kombikraftwerk mit reaktor mit zirkulierender wirbelschicht
DE4101918A1 (de) Verbrennungsanlage
EP2352959B1 (de) Indirekt beheizter wirbelschichttrockner
EP0045890B1 (de) Wirbelbett-Feuerung
EP0157901B1 (de) Wirbelbettfeuerung
EP0819903A1 (de) Braunkohlen-Trocknungsanlage
EP0111615B1 (de) Wärmeübertragersystem, vorzugsweise für ein Prozessgas
EP0819901A1 (de) Braunkohlen-Trocknungsanlage
DE3544425A1 (de) Verfahren zum verbrennen von festen brennstoffen in einer zirkulierenden wirbelschicht und vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens
EP0819904A1 (de) Dampf-Wirbelschicht-Trocknungsanlage
DE19728332A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vorwärmen von Schüttgut mittels Heizgasen
EP0843141B1 (de) Kohlenaufgabeeinrichtung für eine Braunkohlentrocknungsanlage
EP3491312B1 (de) Kontakttrockner
EP0819902A1 (de) Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung
DE3702367A1 (de) Verbrennungsanlage mit einer reaktionskammer fuer eine zirkulierende wirbelschicht

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19970120

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT DE DK FI SE

AKX Designation fees paid

Free format text: AT DE DK FI SE

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AT DE DK FI SE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19981010