EP0843141B1 - Kohlenaufgabeeinrichtung für eine Braunkohlentrocknungsanlage - Google Patents

Kohlenaufgabeeinrichtung für eine Braunkohlentrocknungsanlage Download PDF

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EP0843141B1
EP0843141B1 EP96118516A EP96118516A EP0843141B1 EP 0843141 B1 EP0843141 B1 EP 0843141B1 EP 96118516 A EP96118516 A EP 96118516A EP 96118516 A EP96118516 A EP 96118516A EP 0843141 B1 EP0843141 B1 EP 0843141B1
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EP
European Patent Office
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steam
drying
lignite
unit
conveyor
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96118516A
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English (en)
French (fr)
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EP0843141A1 (de
Inventor
Ulrich Dr.-Ing. Schaberg
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GEA Waerme und Umwelttechnik GmbH
Original Assignee
GEA Waerme und Umwelttechnik GmbH
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Publication date
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Priority to AT96118516T priority patent/ATE166959T1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/001—Handling, e.g. loading or unloading arrangements
    • F26B25/002—Handling, e.g. loading or unloading arrangements for bulk goods
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed

Definitions

  • the invention relates to a coal feed device for a plant for steam fluidized bed drying of broken Raw lignite, which has at least two drying units includes.
  • the upstream is separate for this power plant technology Drying is essential.
  • Drying is essential. The possible increase in efficiency through an energetically favorable The greater the drying process, the higher the drying process water content to be reduced.
  • Each drying unit includes a modular design a trigger unit in a vertical stacking arrangement for dried brown coal, one nozzle base unit, one Heat exchanger unit, a steam fluidized bed dryer unit and a feed unit for raw lignite.
  • This concept ensures that the availability of a Power plant with more than 7500 operating hours per year is not affected by the coal predrying.
  • the raw lignite becomes a drying unit via a cellular wheel sluice and into the steam fluidized bed dryer unit integrated screw conveyor given up.
  • This facility has proven itself. Basically but is a further development for improvement of the coal entry process and to reduce the Desirable susceptibility to failure.
  • the invention is therefore based on the object of a coal feed device for a system for steam fluidized bed drying broken raw lignite to improve.
  • the coal feed device comprises at least a gas-tight allocation device, which is followed by a conveyor is.
  • Allocation device and conveyor are in arranged a pre-treatment room. It is located above the drying units and is therefore outside the hydrocarbon atmosphere.
  • the raw lignite is adjustable from the conveyor in the longitudinal direction of the conveyor transferred to the drying units.
  • a cellular wheel sluice preferably comes as the allocation device for use.
  • Mechanical conveyors are continuous conveyors suitable with or without traction means.
  • chain scraper conveyor is practical on. Basically, however, are link belt or trough chain conveyors suitable as well as screw conveyors.
  • Lignite drying plants When connected from several drying units Lignite drying plants are useful multiple allocation devices and multiple conveyors intended. The individual drying units are then via the conveyor with wet lignite in line with the quantity required acted upon.
  • the pre-treatment room is also used for Preheating wet brown coal.
  • the pre-treatment room can be used for this in various ways, directly or indirectly are heated, for example by means of steam or Hot air. Heating the conveyor is also conceivable by means of suitable heating means, such as heating coils.
  • Another major advantage is that it is already preheated Wet lignite in the fluidized bed of the drying units is abandoned. This creates stability supports the fluidized bed and improves the Fluid bed operating conditions reached. This ensures a high degree of dryness with high throughput.
  • a conveyor Cross-adjustable discharge openings distributed over its length on. In this way, the application can of the individual drying units with wet brown coal regulated according to quantity requirements and dependent be controlled by the operating conditions.
  • the discharge openings are in its bottom.
  • a Chain scraper conveyor extends over several each Drying units.
  • the discharge openings are then arranged above the drying units. Means The opening cross-section of the discharge openings can be a slide changed and the discharge regulated.
  • the individual drying units will then be the required Amount of wet brown coal allocated.
  • the wet lignite passes from the conveyor via discharge chutes in the drying units, as this claim 3 provides.
  • drying units of the lignite drying plant assigned to a common steam collection chamber.
  • the heat exchanger units are the Drying units through a partition in at least divided into two vertically aligned fluidized bed cells.
  • the feed chutes pass through the steam collection chamber, around the fluidized bed cells with wet lignite to act upon.
  • the fluidized bed cells preferably have dimensions of 2 ⁇ 2 m, so that fluidized bed areas of 4 m 2 result.
  • each heat exchanger unit Bundle of U or V-shaped heat exchanger tubes it is expedient to have one in each heat exchanger unit Bundle of U or V-shaped heat exchanger tubes integrated.
  • the heat exchanger tubes penetrate here the partition.
  • the partition is perforated for this purpose and the heat exchanger tubes are through these openings guided.
  • the partition thus takes over additional and stabilization functions for the heat exchanger tube bundle.
  • the weight of the lignite grains is in the fluidized bed by the opposite flow force of the vortex medium almost canceled.
  • the fluidized Lignite coal then behaves like a liquid and flows through the heat exchanger unit. Here an intensive heat transfer takes place high turbulence instead and that contained in the raw lignite Water is evaporated. This way, a reliable one Drying the raw lignite to almost any residual water content can be achieved.
  • FIGs 1 to 3 show one out of a total of eight Drying units 1-8 existing dryer line 9. How the individual can be seen from FIG Drying units 1-8 in pairs in groups 10, 11, 12, 13 interconnected.
  • Figure 2 illustrates the Construction of a drying unit 1-8.
  • a trigger unit is arranged vertically one above the other 14 for dried brown coal TBK, a nozzle base unit 15, a heat exchanger unit 16, a steam fluidized bed dryer unit 17 and a task unit 18 for the wet raw lignite FBK.
  • Each heat exchanger unit 16 is vertical by one aligned partition 19 in two vertically aligned Fluidized bed cells 20, 21 divided. With that, dryer street 9 shown here a total of sixteen Fluid bed cells 20, 21.
  • a common vapor collection chamber 22 is arranged above the steam fluidized bed dryer units 17 .
  • Output side of the steam fluidized bed dryer units 17 are internals 23 in the form of grate floor units 24 intended.
  • the grate floor units 24 consist of two Layers of one another and offset from one another Angle profiles 25.
  • the internals 23 cause one Pressure loss in the drying units 1-8, so that a Uniformization of the volume flow in all drying units 1-8 is done.
  • all drying units 1-8 always almost the same amount of hydro-steam KWD deducted, regardless of how far the individual drying units 1-8 from the location the outlet 26 of the vapor collection chamber 22 are removed.
  • the internals 23 take on a cleaning function, there entrained dust from the hydro-steam KWD is deposited on them.
  • Purified hydro-steam KWD is used as a fluidizing medium WM returned to the system via the nozzle base unit 15. Furthermore, the cleaned and heated hydro steam KWD as heating steam HD for the heat exchanger unit 16 can be used.
  • each drying unit becomes 1-8 damp Lignite FBK in a grain size range from 0 to 10 mm fed by the task unit 18.
  • the feed unit 18 is carried out from the bunker 27
  • Wet brown coal fed FBK Arrived from bunker 27 the wet lignite FBK via four bunker funnels 28-31 in four rotary locks 32-35. These give the wet lignite FBK on four chain scraper conveyors 36-39.
  • the rotary valve 32-35 and the chain scraper conveyor 36-39 are in a closed pre-treatment room 40, the drying units above 1-8 the steam collection chamber 22 is arranged.
  • the pre-treatment room 40 can be heated so that preheating the FBK wet brown coal can be made.
  • the Preheating improves the flow behavior of the wet lignite FBK. Since the pre-treatment room 40 is outside the hydro-steam atmosphere, it can easily also during the operation of the drying system Maintenance or repair purposes.
  • the bunker 27 is located centrally in the middle above dryer street 9. Via bunker funnels 28-31 and The cellular wheel locks 32-35 get the wet lignite on the four chain scraper conveyors 36-39. From here the wet lignite in the image plane of FIGS. 1 and 3 transported to the right or left.
  • wet lignite then falls during further transport through the discharge openings 47 ', 47' ', 47' '' or 48 ', 48 ", 48"'. This way it becomes a continuous one Distribution of wet lignite FBK to the individual Drying units 1-8. Whichever Drying unit 1-8 straight with wet lignite FBK individual discharge openings can also be loaded 47-47 "'or 48-48"' can be closed.
  • the conveying speed the chain scraper conveyor 36-39 continuously is adjustable.
  • the FBK passes through the discharge chutes 41, 42 Steam collecting chamber 22 and enters the steam fluidized bed dryer unit 17th
  • the wet lignite FBK then falls down against it upward flowing vortex medium WM.
  • a vortex medium WM comes the expelled from the FBK wet brown coal and cleaned hydro-steam KWD used.
  • the steam fluidized bed dryer unit 17 comprises one Chamber 53 which widens in a trapezoidal shape.
  • the cross-sectional expansion will reduce the speed of the hydro-steam flowing upwards KWD reached. This will remove fine grain reduced.
  • the heat exchanger unit 16 is arranged below the steam fluidized bed dryer unit 17 below the heat exchanger unit 16 is arranged below the Heat exchanger unit 16 is arranged. Above the Heat exchanger unit 16 passes the brown coal bed into the fluidized bed through the heat exchanger unit 16 continues. The fluidized brown coal then flows through the fluidized bed cells 20, 21.
  • Heat exchanger tubes 56, 57 integrated. Every heat exchanger tube 56, 57 has longitudinal tube sections inclined to the horizontal 58, 59 on the vertical pipe sections 60, 61 merge.
  • the heat exchanger tubes 56, 57 summarized in a tube sheet 62.
  • the steam distribution chamber 63, 64 and the condensate collection chambers 65, 66 each bundle 54, 55 are arranged on the same side.
  • Via a steam manifold 67 and the manifold 68 is fed to the steam distribution chambers 63, 64 heating steam HD.
  • the condensate K occurs into the condensate collection chambers 65, 66 and is about deductions 69, 70 removed.
  • Each heat exchanger unit 16 is separated by a partition 19 divided into two fluidized bed cells 20, 21.
  • the Partition 19 is penetrated by bundles 54, 55.
  • the partition 19 to the cross section of the Heat exchanger tubes 56, 57 provided adapted openings.
  • the heat exchanger tubes 56, 57 are through the openings passed through. They are carried by the partition 19 and stabilized.
  • a unit from bundles 54, 55, partition 19, tube sheet 62 and steam collecting chambers 63, 64 and condensate collecting chambers 65, 66 can be pre-assembled in the heat exchanger unit 16 can be installed transversely.
  • nozzle base unit 15 there are two grate nozzle bases 71, 72 incorporated. As shown in Figure 4, everyone exists Grate nozzle base 71, 72 from a row parallel and side by side horizontal nozzle pipes 73.
  • the grate nozzle bottoms 71, 72 are inserted into the nozzle base unit from one side 15 inserted.
  • the loading of the grate nozzle bottoms 71, 72 with vortex medium WM is carried out from the vortex medium ring line 74 from via the feed lines 75, 76 and the Distribution lines 77, 78.
  • the vortex medium WM then occurs out through nozzles 79 and flows up through the fluidized bed cells 20, 21.
  • FIG. 5 shows the structure of a nozzle 79.
  • the nozzle 79 includes a nozzle tube 73 fixed to the vertically upward nozzle 80, which by a Cap 81 is closed. At the top 82 are radial Nozzle openings 83, 84 arranged.
  • the vortex medium WM passes through an opening 85 in the nozzle tube 73 in the nozzle 80 and flows through the nozzle openings 83, 84 radially. This is where the vortex medium gets WM in a between socket 80 and cap wall 86 located in the annular space 87. In the annular space 87, the vortex medium WM first flow downwards before crossing the Annular gap 88 can emerge. Through this training the Nozzle 79 is avoided that fine-grained brown coal in the Nozzle openings 83, 84 can flow. This will cause constipation the nozzle tubes 73 prevented.
  • hydro-steam KWD as a fluidizing medium WM on the nozzle base unit 15 and the grate nozzle bases 71, 72 initiated. This depends on the pressure overheated with a small temperature difference.
  • Hydro-steam KWD flows through the wet lignite FBK on the way through the heat exchanger unit 16 or the fluidized bed cells 20, 21 and the steam fluidized bed dryer unit 17 from bottom to top.
  • the lignite to be dried is Hydro-steam KWD in a suspended state transferred.
  • the amount of hydro-steam introduced KWD and the inflow speed are designed so that in Area above the heat exchanger unit 16 a homogeneous fluidized bed is created, which is characterized by the heat exchanger unit 16 or the fluidized bed cells 20, 21 continues. There is extraordinary in this flight stream favorable conditions for heat transfer. On the way through the heat exchanger unit 16 is from the downward flowing brown coal evaporates hydrocarbon and the water content is reduced to approx. 10% residual moisture.
  • the driven hydro-steam KWD of all drying units 1-8 then gets into the steam collection chamber 22 and from there via outlet 26 for aftertreatment.
  • Excess steam can flow from the circulatory system to the Balance the mass balance to be taken to the pressure to keep constant in the drying units 1-8.
  • Excess steam can be used as heating steam HD or otherwise will.
  • a trigger unit 14 is two Drying units 1, 2; 3, 4; 5, 6; 7, 8 assigned.
  • the withdrawal takes place via a screw conveyor 89 with two oppositely aligned spiral sections 90, 91 and a rotary valve 92.
  • the side walls 93, 94 of the trigger unit 14 are in the direction of the screw conveyor 89 inclined so that the dried brown coal TBK easily can flow to the screw conveyor 89.
  • the cellular wheel locks 92 of the individual extraction units 14 carry the dry lignite TBK on a discharge conveyor 95 from where the dry brown coal TBK to Further use in the power plant process is brought.
  • a discharge conveyor 95 extends below the drying units 1-8 in an encapsulated discharge space 96, which, if necessary, for inerting and / or cooling the Dry lignite TBK can be used.

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Abstract

Bei einer Kohlenaufgabeeinrichtung für eine Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle, welche mindestens zwei Trocknungsaggregate (1-8) umfaßt, ist eine gasdichte Zuteilvorrichtung (32-35) und ein dieser nachgeschalteter Förderer (36-39) in einem beheizbaren Vorbehandlungsraum (40) oberhalb der Trocknungsaggregate (1-8) angeordnet. Die Rohbraunkohle ist in Längsrichtung des Förderers (36-39) mengenregulierbar in die Trocknungsaggregate (1-8) überführbar. Hierzu weist der Förderer (36-39) über seine Länge verteilt querschnittsregulierbare Austragsöffnungen (47, 48) auf. Über Austragsschurren (41, 42) gelangt die Feuchtbraunkohle in die Trocknungsaggregate (1-8). Der Vorbehandlungsraum (40) dient neben der Verteilung zur Vorwärmung der Feuchtbraunkohle. Hierdurch wird deren Neigung zum Anbacken stark verringert. Folglich wird Betriebsstörungen durch Verschmutzungen und Verstopfungen vorgebeugt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Kohlenaufgabeeinrichtung für eine Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle, welche mindestens zwei Trocknungsaggregate umfaßt.
Als konsequente Weiterentwicklung der Braunkohleverstromung ist der Einsatz von Kraftwerken großer Leistung und vorgeschalteter Trocknung der Rohbraunkohle anzusehen.
Merkmale für Braunkohle-Trocknungsanlagen sind:
  • der hohe Wassergehalt von 50 % - 60 % der Rohbraunkohle,
  • der erforderliche niedrige Wassergehalt für Folgeprodukte, wie Briketts, Koks oder Kohlenstaub von 12 % - 18 % für eine stoffliche Nutzung,
  • der erforderliche niedrige Wassergehalt für eine rationelle energetische Nutzung in Verbrennungsanlagen in einem Dampfkraftwerksprozeß, einem Gas-Dampf-Kombiprozeß mit integrierter vorgeschalteter Kohlevergasung- oder Druckwirbelschichtverbrennungsanlage.
Für diese Kraftwerkstechnik ist die vorgeschaltete separate Trocknung unbedingt erforderlich. Die mögliche Wirkungsgradsteigerung durch ein energetisch günstiges Trocknungsverfahren ist dabei um so höher, je größer der zu reduzierende Wassergehalt ist.
Neben der Trocknung in Röhrentrocknern ist auch die Dampf-Wirbelschicht-Trocknung der gebrochenen Rohbraunkohle bekannt. Solche Dampf-Wirbelschicht-Trockner gehören unter anderem durch die DE-OS 37 24 960 oder die DD 224 649 Al zum Stand der Technik. Dabei wird die gebrochene Rohbraunkohle unter Verwendung von Dampf als Wirbelmedium fluidisiert. Durch Kontakt der Rohbraunkohle mit der Wärmeübertragerwand und durch konvektive Wärmeübertragung des entstehenden Kohlewasserdampfs sowie der sogenannten Schleppluft wird die Rohbraunkohle erhitzt und Wasser ausgetrieben.
Zukünftig wird die Leistung von Braunkohlenkraftwerken immer mehr steigen. Die bislang angewandten Braunkohlentrocknungsverfahren werden den dann gestellten Forderungen nur noch bedingt standhalten können, da Trocknungsanlagen integriert in Kraftwerken mit Trocknerdurchsätzen von 120 t/h Rohkohle angestrebt sind. Zur Gewährleistung einer höchstmöglichen Verfügbarkeit und Betriebsablaufsicherheit der Kraftwerksblöcke wird im Rahmen einer älteren, aber nicht vorveröffentlichten europäischen Patentanmeldung vorgeschlagen, die erforderliche Kohlemenge auf eine Trocknerstraße, bestehend aus mehreren Trocknungsaggregaten aufzuteilen.
Hierbei umfaßt jedes Trocknungsaggregat in Modulbauweise in vertikaler Übereinanderanordnung eine Abzugseinheit für getrocknete Braunkohle, eine Düsenboden-Einheit, eine Wärmeübertrager-Einheit, eine Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit sowie eine Aufgabeeinheit für die Rohbraunkohle.
Dieses Konzept gewährleistet, daß die Verfügbarkeit eines Kraftwerks mit mehr als 7500 Betriebsstunden pro Jahr durch die Kohlevortrocknung nicht beeinflußt wird.
Die Rohbraunkohle wird dabei einem Trocknungsaggregat über eine Zellenradschleuse und eine in die Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit eingegliederte Förderschnecke aufgegeben. Diese Einrichtung hat sich bewährt. Grundsätzlich ist aber eine Weiterentwicklung zur Verbesserung des Kohleneintragsprozesses und zur Verminderung der Störanfälligkeit anstrebenswert.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Kohlenaufgabeeinrichtung für eine Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle anlagentechnisch zu verbessern.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in den im Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen.
Danach umfaßt die Kohlenaufgabeeinrichtung mindestens eine gasdichte Zuteilvorrichtung, der ein Förderer nachgeschaltet ist. Zuteilvorrichtung und Förderer sind in einem Vorbehandlungsraum angeordnet. Dieser befindet sich oberhalb der Trocknungsaggregate und liegt damit außerhalb der Kohlenwasserdampfatmosphäre. Die Rohbraunkohle wird vom Förderer aus in Längsrichtung des Förderers mengenregulierbar in die Trocknungsaggregate überführt.
Vorzugsweise kommt als Zuteilvorrichtung eine Zellenradschleuse zum Einsatz. Als Förderer sind mechanische Stetigförderer mit oder ohne Zugmittel geeignet. Für die Praxis bietet sich der Einsatz eines Kettenkratzerförderers an. Grundsätzlich sind aber Gliederband- oder Trogkettenförderer ebenso wie Schneckenförderer geeignet.
Bei einer aus mehreren Trocknungsaggregaten zusammengeschalteten Braunkohlentrocknungsanlage sind zweckmäßigerweise mehrere Zuteilvorrichtungen und mehrere Förderer vorgesehen. Die einzelnen Trocknungsaggregate werden dann über die Förderer mengenbedarfsgerecht mit Feuchtbraunkohle beaufschlagt.
Der Vorbehandlungsraum dient neben der Verteilung zur Vorwärmung der Feuchtbraunkohle. Dazu kann der Vorbehandlungsraum auf unterschiedlichste Weise direkt oder indirekt beheizt werden, beispielsweise mittels Dampf oder Heißluft. Denkbar ist auch eine Beheizung des Förderers mittels geeigneter Heizmittel, wie Heizschlangen.
Auf diese Weise kann die kalte Feuchtbraunkohle, die aus einem Vorratsbunker über die Zuteilvorrichtungen auf die Förderer gelangt, im Vorbehandlungsraum vorgewärmt werden. Bei der Vorbehandlung können Temperaturen von über 100 °C erreicht werden.
Durch die Vorwärmung der Feuchtbraunkohle wird deren Fließverhalten verbessert und die Neigung zum Anbacken stark verringert. Folglich wird Betriebsstörungen durch Verschmutzungen und Verstopfungen vorgebeugt.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist, daß bereits vorgewärmte Feuchtbraunkohle in das Wirbelbett der Trocknungsaggregate aufgegeben wird. Hierdurch wird die Stabilität der Wirbelschicht unterstützt und eine Verbesserung der Wirbelschicht-Betriebsverhältnisse erreicht. Dies gewährleistet einen hohen Trocknungsgrad bei hohem Durchsatz.
Sowohl die Zuteilvorrichtungen als auch die Förderer sind von außen gut zugänglich und können folglich einfach gewartet werden. Da sich der Vorbehandlungsraum außerhalb der Kohlenwasser-Dampfatmosphäre befindet, kann er auch während des Betriebs der Trocknungsanlage zu Wartungs- oder Reparaturzwecken betreten werden.
Nach den Merkmalen des Ansprichs 2 weist ein Förderer über seine Länge verteilt querschnittsregulierbare Austragsöffnungen auf. Auf diese Weise kann die Beaufschlagung der einzelnen Trocknungsaggregate mit Feuchtbraunkohle mengenbedarfsgerecht reguliert und in Abhängigkeit von den Betriebsverhältnissen gesteuert werden.
Beim Einsatz eines Kettenkratzerförderers beispielsweise befinden sich die Austragsöffnungen in dessen Boden. Ein Kettenkratzerförderer erstreckt sich jeweils über mehrere Trocknungsaggregate. Die Austragsöffnungen sind dann oberhalb der Trocknungsaggregate angeordnet. Mittels eines Schiebers kann der Öffnungsquerschnitt der Austragsöffnungen verändert und der Austrag reguliert werden. Den einzelnen Trocknungsaggregaten wird dann die erforderliche Menge an Feuchtbraunkohle zugeteilt.
Vom Förderer aus gelangt die Feuchtbraunkohle über Austragsschurren in die Trocknungsaggregate, wie dies Anspruch 3 vorsieht.
Eine den allgemeinen Erfindungsgedanken weiterbildende Ausführungsform ist in Anspruch 4 charakterisiert.
Danach ist allen Trocknungsaggregaten der Braunkohlentrocknungsanlage eine gemeinsame Dampfsammelkammer zugeordnet. Ferner sind die Wärmeübertrager-Einheiten der Trocknungsaggregate durch eine Trennwand in mindestens zwei vertikal ausgerichtete Wirbelschichtzellen unterteilt. Die Aufgabeschurren durchsetzen die Dampfsammelkammer, um die Wirbelschichtzellen mit Feuchtbraunkohle zu beaufschlagen.
Durch die Aufteilung der Wärmeübertrager-Einheit in zwei Wirbelschichtzellen kann die Fläche der Wirbelschicht eines Trocknungsaggregats in seinen Abmessungen so eingestellt werden, daß stabile Wirbelschicht-Betriebsverhältnisse vorliegen. Hierdurch wird eine intensive Wärmeübertragung und ein hoher Trocknungserfolg erreicht. Auch hinsichtlich der Prozeßführung ergibt sich eine wesentliche Verbesserung der Gesamtanlage, da die Wirbelschicht in den Wirbelschichtzellen wesentlich unempfindlicher reagiert bei sich ändernden Betriebsparametern, beispielsweise bei der Aufgabe von Kohle unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalts.
Vorzugsweise haben die Wirbelschichtzellen Abmessungen von 2x2 m, so daß sich Wirbelschichtflächen von 4 m2 ergeben.
Zweckmäßigerweise ist in jede Wärmeübertrager-Einheit ein Bündel U- bzw. V-förmig konfigurierter Wärmetauscherrohre integriert. Hierbei durchsetzen die Wärmetauscherrohre die Trennwand. Die Trennwand ist zu diesem Zweck gelocht und die Wärmetauscherrohre werden durch diese Öffnungen geführt. Die Trennwand übernimmt damit zusätzlich Trag- und Stabilisierungsfunktionen für das Wärmetauscherrohrbündel.
In den Wirbelschichtzellen eines Trocknungsaggregats wird die von oben über die Aufgabeeinheit kontinuierlich zugeführte Rohbraunkohle vom Wirbelmedium von unten nach oben durchströmt. Als Wirbelmedium wird der aus der Rohbraunkohle ausgetriebene Kohlenwasser-Dampf genutzt. Die Menge an Wirbelmedium und die Strömungsgeschwindigkeit sind so abgestimmt, daß die Rohbraunkohlenschüttung in die Wirbelschicht übergeht. Die Wirbelgeschwindigkeit liegt dabei oberhalb des Wirbelpunktes und bleibt in etwa konstant unabhängig vom Kohlemassestrom. Erreicht wird das durch einen Dampfkreislauf, zu dem mindestens zur Überwindung der Strömungsverluste noch ein Gebläse gehört, das immer einen Teil des Kohlenwasser-Dampfs im Kreislauf fördert. Der in die Trocknungsaggregate hineinströmende Dampf wird druckabhängig mit einer geringen Temperaturdifferehz überhitzt.
In der Wirbelschicht wird die Gewichtskraft der Braunkohlenkörner durch die entgegengesetzt gerichtete Strömungskraft des Wirbelmediums nahezu aufgehoben. Die fluidisierte Braunkohlenschüttung verhält sich dann flüssigkeitsähnlich und fließt durch die Wärmeübertrager-Einheit. Hier findet eine intensive Wärmeübertragung durch hohe Turbulenz statt und das in der Rohbraunkohle enthaltene Wasser wird verdampft. Auf diese Weise kann eine zuverlässige Trocknung der Rohbraunkohle auf einen nahezu beliebigen Restwassergehalt erreicht werden.
Im folgenden wird die Erfindung mit Bezug auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Es zeigen
Figur 1
eine Trocknungsanlage in der Seitenansicht;
Figur 2
einen vertikalen Querschnitt durch die Anlage;
Figur 3
einen horizontalen Querschnitt durch die Darstellung der Figur 1 entlang der Linie A-A;
Figur 4
eine Draufsicht auf einen Rostdüsenboden und
Figur 5
die Düse eines Düsenrohrs im Vertikalschnitt.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine aus insgesamt acht Trocknungsaggregaten 1-8 bestehende Trocknerstraße 9. Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, sind die einzelnen Trocknungsaggregate 1-8 jeweils zu zweit in Gruppen 10, 11, 12, 13 zusammengeschaltet. Figur 2 verdeutlicht den Aufbau eines Trocknungsaggregats 1-8.
In vertikaler Übereinanderanordnung ist eine Abzugseinheit 14 für getrocknete Braunkohle TBK, eine Düsenboden-Einheit 15, eine Wärmeübertrager-Einheit 16, eine Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit 17 sowie eine Aufgabeeinheit 18 für die feuchte Rohbraunkohle FBK zu erkennen.
Jede Wärmeübertrager-Einheit 16 wird durch eine vertikal ausgerichtete Trennwand 19 in zwei vertikal ausgerichtete Wirbelschichtzellen 20, 21 unterteilt. Damit besitzt die hier dargestellte Trocknerstraße 9 insgesamt sechzehn Wirbelschichtzellen 20, 21.
Oberhalb der Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheiten 17 ist eine gemeinsame Dampfsammelkammer 22 angeordnet. Ausgangsseitig der Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheiten 17 sind Einbauten 23 in Form von Rostbodeneinheiten 24 vorgesehen. Die Rostbodeneinheiten 24 bestehen aus zwei Lagen von übereinander und versetzt zueinander angeordneter Winkelprofile 25. Die Einbauten 23 bewirken einen Druckverlust in den Trocknungsaggregaten 1-8, so daß eine Vergleichmäßigung des Volumenstroms in allen Trocknungsaggregaten 1-8 erfolgt. Demzufolge wird aus allen Trocknungsaggregaten 1-8 stets annähernd gleich viel Kohlenwasser-Dampf KWD abgezogen, und zwar unabhängig davon, wie weit die einzelnen Trocknungsaggregate 1-8 vom Ort des Auslasses 26 der Dampfsammelkammer 22 entfernt sind.
Ferner übernehmen die Einbauten 23 eine Reinigungsfunktion, da mitgerissener Staub aus dem Kohlenwasser-Dampf KWD an ihnen abgeschieden wird.
Über die Dampfsammelkammer 22 wird der aus den Trocknungsaggregaten 1-8 austretende Kohlenwasser-Dampf KWD abgezogen und durch den Auslaß 26 einer hier nicht dargestellten Nachbehandlung mit Entstaubung, Zwischenüberhitzung und Kreislaufgebläse zugeführt.
Gereinigter Kohlenwasser-Dampf KWD wird als Wirbelmedium WM über die Düsenboden-Einheit 15 in das System zurückgeführt. Weiterhin kann der gereinigte und aufgeheizte Kohlenwasser-Dampf KWD als Heizdampf HD für die Wärmeübertrager-Einheit 16 genutzt werden.
Im Betrieb wird jedem Trocknungsaggregat 1-8 feuchte Braunkohle FBK in einem Körnungsband von 0 bis 10 mm durch die Aufgabeeinheit 18 zugeführt.
Hierzu wird die Aufgabeeinheit 18 vom Bunker 27 aus mit Feuchtbraunkohle FBK beschickt. Vom Bunker 27 aus gelangt die Feuchtbraunkohle FBK über vier Bunkertrichter 28-31 in vier Zellenradschleusen 32-35. Diese geben die Feuchtbraunkohle FBK auf vier Kettenkratzerförderer 36-39 auf. Jeweils zwei Kettenkratzerförderer 36, 38 bzw. 37, 39 liegen nebeneinander, wobei sich die Kettenkratzerförderer 36, 38 über die Trocknungsaggregate 1-4 und die Kettenkratzerförderer 37, 39 über die Trocknungsaggregate 5-8 erstrecken.
Die Zellenradschleusen 32-35 und die Kettenkratzerförderer 36-39 befinden sich in einem geschlossenen Vorbehandlungsraum 40, der oberhalb Trocknungsaggregate 1-8 über der Dampfsammelkammer 22 angeordnet ist. Der Vorbehandlungsraum 40 kann beheizt werden, so daß eine Vorwärmung der Feuchtbraunkohle FBK vorgenommen werden kann. Die Vorwärmung verbessert das Fließverhalten der Feuchtbraunkohle FBK. Da sich der Vorbehandlungsraum 40 außerhalb der Kohlenwasser-Dampfatmosphäre befindet, kann er problemlos auch während des Betriebs der Trocknungsanlage zu Wartungs- oder Reparaturzwecken betreten werden.
Von den Kettenförderern 36-39 wird die Feuchtbraunkohle FBK über Austragsschurren 41, 42 in die einzelnen Wirbelschichtzellen 20, 21 geleitet. Hierzu befinden sich in den Böden 43-46 der Kettenförderer 36-39 über deren Länge verteilt Austragsöffnungen 47, 48 oberhalb der Austragsschurren 41, 42. Der Öffnungsquerschnitt der Austragsöffnungen 47, 48 ist mittels Schiebern 49, 50 einstellbar. Durch Verstellen der Schieber 49, 50 wird die den einzelnen Wirbelschichtzellen 20, 21 im Betrieb zugeführte Feuchtbraunkohle FBK mengenbedarfsgerecht reguliert. Die Steuerung erfolgt prozeßautomatisiert von einer zentralen Betriebsleitstelle aus. Die Schieberantriebe sind mit 51, 52 bezeichnet.
Der Bunker 27 befindet sich zentral in der Mitte oberhalb der Trocknerstraße 9. Über die Bunkertrichter 28-31 und die Zellenradschleusen 32-35 gelangt die Feuchtbraunkohle auf die vier Kettenkratzerförderer 36-39. Von hier aus wird die Feuchtbraunkohle in Bildebene der Figur 1 bzw. 3 nach rechts bzw. links transportiert.
Anhand der Figur 3 wird deutlich, daß zunächst ein Teil der auf den Kettenkratzerförderern 37, 39 transportierten Feuchtbraunkohle durch die Austrittsöffnungen 47 bzw. 48 fällt und so in das darunter liegende Trocknungsaggregat 5 bzw. dessen Wirbelschichtzellen 20, 21 gelangt.
Beim Weitertransport fällt die Feuchtbraunkohle dann jeweils durch die Austragsöffnungen 47', 47'', 47''' bzw. 48', 48", 48"'. Auf diese Weise wird eine kontinuierliche Verteilung der Feuchtbraunkohle FBK auf die einzelnen Trocknungsaggregate 1-8 vorgeno en. Je nachdem, welches Trocknungsaggregat 1-8 gerade mit Feuchtbraunkohle FBK beaufschlagt werden muß, können auch einzelne Austragsöffnungen 47-47"' oder 48-48"' geschlossen werden.
Zur mengenbedarfsgerechten Beaufschlagung der Trocknungsaggregate 1-8 kann ferner vorgesehen werden, daß die Fördergeschwindigkeit der Kettenkratzerförderer 36-39 stufenlos regulierbar ist.
Über die Austragsschurren 41, 42 passiert die FBK die Dampf sammelkammer 22 und gelangt in die Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit 17.
Die Feuchtbraunkohle FBK fällt dann abwärts gegen das aufwärts strömende Wirbelmedium WM. Als Wirbelmedium WM kommt der aus der Feuchtbraunkohle FBK ausgetriebene und gereinigte Kohlenwasser-Dampf KWD zum Einsatz.
Die Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit 17 umfaßt eine sich nach oben hin trapezförmig erweiternde Kammer 53. Durch die Querschnittserweiterung wird eine Geschwindigkeitsabsenkung des aufwärts strömenden Kohlenwasser-Dampfs KWD erreicht. Hierdurch wird der Austrag von Feinkorn reduziert.
Unterhalb der Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit 17 ist die Wärmeübertrager-Einheit 16 angeordnet. Oberhalb der Wärmeübertrager-Einheit 16 geht die Braunkohlenschüttung in die Wirbelschicht über, die sich durch die Wärmeübertrager-Einheit 16 fortsetzt. Die fluidisierte Braunkohle fließt dann durch die Wirbelschichtzellen 20, 21.
In die Wärmeübertrager-Einheit 16 sind zwei ineinander geschachtelte Bündel 54, 55 von U-förmig konfigurierten Wärmetauscherrohren 56, 57 integriert. Jedes Wärmetauscherrohr 56, 57 weist zur Horizontalen geneigte Längsrohrabschnitte 58, 59 auf, die über Vertikalrohrabschnitte 60, 61 ineinander übergehen.
Einlaß- bzw. auslaßseitig sind die Wärmetauscherrohre 56, 57 in einem Rohrboden 62 zusammengefaßt. Die Dampfverteilerkammer 63, 64 und die Kondensatsammelkammern 65, 66 jedes Bündels 54, 55 sind auf derselben Seite angeordnet. Über eine Dampfsammelleitung 67 und die Verteilerleitung 68 wird den Dampfverteilerkammern 63, 64 Heizdampf HD zugeführt. Dieser durchströmt die Wärmetauscherrohre 56, 57, wobei deren Neigung für einen kontinuierlichen Abfluß des anfallenden Kondensats K sorgt. Das Kondensat K tritt in die Kondensatsammelkammern 65, 66 aus und wird über die Abzüge 69, 70 abgeführt.
Durch die U-förmige Haarnadelkonfiguration der Wärmetauscherrohre 56, 57 sind Dehnungen aufgrund von Temperaturänderungen unschädlich.
Jede Wärmeübertrager-Einheit 16 wird von einer Trennwand 19 in zwei Wirbelschichtzellen 20, 21 unterteilt. Die Trennwand 19 wird von den Bündeln 54, 55 durchsetzt. Hierzu sind in der Trennwand 19 an den Querschnitt der Wärmetauscherrohre 56, 57 angepaßte Öffnungen vorgesehen. Durch die Öffnungen sind die Wärmetauscherrohre 56, 57 hindurch geführt. Sie werden so von der Trennwand 19 getragen und stabilisiert.
Eine Einheit aus Bündeln 54, 55, Trennwand 19, Rohrboden 62 sowie Dampfsammelkammern 63, 64 und Kondensatsammelkammern 65, 66 kann vormontiert in die Wärmeübertragereinheit 16 quer eingebaut werden.
In der Düsenboden-Einheit 15 sind zwei Rostdüsenböden 71, 72 eingegliedert. Wie die Figur 4 zeigt, besteht jeder Rostdüsenboden 71, 72 aus einer Reihe parallel nebeneinander liegender Düsenrohre 73. Die Rostdüsenböden 71, 72 werden jeweils von einer Seite in die Düsenboden-Einheit 15 eingeschoben. Die Beschickung der Rostdüsenböden 71, 72 mit Wirbelmedium WM erfolgt von der Wirbelmediumringleitung 74 aus über die Zuleitungen 75, 76 und die Verteilerleitungen 77, 78. Das Wirbelmedium WM tritt dann über Düsen 79 aus und strömt aufwärts durch die Wirbelschichtzellen 20, 21.
Die Figur 5 zeigt den Aufbau einer Düse 79.
Die Düse 79 umfaßt einen am Düsenrohr 73 festgelegten, vertikal nach oben gerichteten Stutzen 80, der durch eine Kappe 81 verschlossen ist. Am oberen Ende 82 sind radiale Düsenöffnungen 83, 84 angeordnet.
Das Wirbelmedium WM gelangt durch eine Öffnung 85 im Düsenrohr 73 in den Stutzen 80 und strömt durch die Düsenöffnungen 83, 84 radial aus. Hier gelangt das Wirbelmedium WM in einen zwischen Stutzen 80 und Kappenwand 86 befindlichen Ringraum 87. Im Ringraum 87 muß das Wirbelmedium WM zunächst abwärts strömen, bevor es über den Ringspalt 88 austreten kann. Durch diese Ausbildung der Düse 79 wird vermieden, daß feinkörnige Braunkohle in die Düsenöffnungen 83, 84 strömen kann. Damit wird Verstopfungen der Düsenrohre 73 vorgebeugt.
Zur Erzielung der Wirbelschicht in jedem Trocknungsaggregat 1-8 wird gereinigter Kohlenwasser-Dampf KWD als Wirbelmedium WM über die Düsenboden-Einheit 15 und die Rostdüsenböden 71, 72 eingeleitet. Dieser ist druckabhängig mit einer geringen Temperaturdifferenz überhitzt. Der Kohlenwasser-Dampf KWD, durchströmt die Feuchtbraunkohle FBK auf dem Weg durch die Wärmeübertrager-Einheit 16 bzw. die Wirbelschichtzellen 20, 21 und die Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit 17 von unten nach oben. Hierbei wird die zu trocknende Braunkohle von dem durchströmenden Kohlenwasser-Dampf KWD in einen schwebeartigen Zustand versetzt. Die eingeleitete Menge Kohlenwasser-Dampf KWD und die Anströmgeschwindigkeit sind so ausgelegt, daß im Bereich oberhalb der Wärmeübertrager-Einheit 16 eine homogene Wirbelschicht entsteht, die sich durch die Wärmeübertrager-Einheit 16 bzw. die Wirbelschichtzellen 20, 21 fortsetzt. In diesem Flugstrom liegen außerordentlich günstige Verhältnisse bei der Wärmeübertragung vor. Auf dem Weg durch die Wärmeübertrager-Einheit 16 wird aus der nach unten fließenden Braunkohle Kohlenwasser verdampft und der Wassergehalt auf ca. 10 % Restfeuchte abgesenkt.
Der ausgetriebene Kohlenwasser-Dampf KWD aller Trocknungsaggregate 1-8 gelangt dann in die Dampfsammelkammer 22 und von dort über den Auslaß 26 zur Nachbehandlung.
Überschüssiger Dampf kann aus dem Kreislaufsystem zum Ausgleich der Massenbilanz entnommen werden, um den Druck in den Trocknungsaggregaten 1-8 konstant zu halten. Der Überschußdampf kann als Heizdampf HD oder anderweitig genutzt werden.
Getrocknete Braunkohle TBK wird über die Abzugseinheiten 14 aus den Trocknungsaggregaten 1-8 abgezogen. Wie die Figur 1 zeigt, ist jeweils eine Abzugseinheit 14 zwei Trocknungsaggregaten 1, 2; 3, 4; 5, 6; 7, 8 zugeordnet.
Der Abzug geschieht über eine Förderschnecke 89 mit zwei gegenläufig ausgerichteten Wendelabschnitten 90, 91 und eine Zellenradschleuse 92. Die Seitenwände 93, 94 der Abzugseinheit 14 sind in Richtung auf die Förderschnecke 89 hin geneigt, so daß die getrocknete Braunkohle TBK leicht zur Förderschnecke 89 hin fließen kann.
Die Zellenradschleusen 92 der einzelnen Abzugseinheiten 14 tragen die Trockenbraunkohle TBK auf einen Abzugsförderer 95 aus, von wo aus die Trockenbraunkohle TBK zur Weiterverwendung im Kraftwerksprozeß gebracht wird. Der Abzugsförderer 95 erstreckt sich unterhalb der Trocknungsaggregate 1-8 in einem gekapselten Abförderraum 96, der bei Bedarf zur Inertisierung und/oder Kühlung der Trockenbraunkohle TBK genutzt werden kann.
Um eine Kondensation des Kohlenwasser-Dampfs KWD an den Innenflächen 97, 98 der Dampfwirbelschichttrockner-Einheit 17 und der Dampfsammelkammer 22 zu vermeiden, sind deren Außenwände 99, 100 beheizbar. Ebenso sind die Abzugseinheiten 14 beheizbar.
Bezugszeichenaufstellung
1 -
Trocknungsaggregat
2 -
Trocknungsaggregat
3 -
Trocknungsaggregat
4 -
Trocknungsaggregat
5 -
Trocknungsaggregat
6 -
Trocknungsaggregat
7 -
Trocknungsaggregat
8 -
Trocknungsaggregat
9 -
Trocknerstraße
10 -
Gruppe
11 -
Gruppe
12 -
Gruppe
13 -
Gruppe
14 -
Abzugseinheit
15 -
Düsenboden-Einheit
16 -
Wärmeübertrager-Einheit
17 -
Dampf-Wirbelschicht-Trocknereinheit
18 -
Aufgabeeinheit
19 -
Trennwand
20 -
Wirbelschichtzelle
21 -
Wirbelschichtzelle
22 -
Dampfsammelkammer
23 -
Einbau
24 -
Rostbodeneinheit
25 -
Winkelprofil
26 -
Auslaß
27 -
Bunker
28 -
Bunkertrichter
29 -
Bunkertrichter
30 -
Bunkertrichter
31 -
Bunkertrichter
32 -
Zellenradschleuse
33 -
Zellenradschleuse
34 -
Zellenradschleuse
35 -
Zellenradschleuse
36 -
Kettenkratzerförderer
37 -
Kettenkratzerförderer
38 -
Kettenkratzerförderer
39 -
Kettenkratzerförderer
40 -
Vorbehandlungsraum
41 -
Austragsschurre
42 -
Austragsschurre
43 -
Boden v. 36
44 -
Boden v. 37
45 -
Boden v. 38
46 -
Boden v. 39
47 -
Austragsöffnung
47' -
Austragsöffnung
47'' -
Austragsöffnung
47'''-
Austragsöffnung
48 -
Austragsöffnung
48' -
Austragsöffnung
48" -
Austraqsöffnung
48''' -
Austragsöffnung
49 -
Schieber
50 -
Schieber
51 -
Schieberantrieb
52 -
Schieberantrieb
53 -
Kammer
54 -
Bündel
55 -
Bündel
56 -
Wärmetauscherrohr
57 -
Wärmetauscherrohr
58 -
Längenabschnitt
59 -
Längenabschnitt
60 -
Vertikalrohrabschnitt
61 -
Vertikalrohrabschnitt
62 -
Rohrboden
63 -
Dampfverteilerkammer
64 -
Dampfverteilerkammer
65 -
Kondensatsammelkammer
66 -
Kondensatsammelkammer
67 -
Dampfsammelleitung
68 -
Verteilerleitung
69 -
Abzug
70 -
Abzug
71 -
Rostdüsenboden
72 -
Rostdüsenboden
73 -
Düsenrohr
74 -
Wirbelmediumringleitung
75 -
Zuleitung
76 -
Zuleitung
77 -
Verteilerleitung
78 -
Verteilerleitung
79 -
Düse
80 -
Stutzen
81 -
Kappe
82 -
oberes Ende v. 80
83 -
Düsenöffnung
84 -
Düsenöffnung
85 -
Öffnung in 73
86 -
Kappenwand
87 -
Ringraum
88 -
Ringspalt
89 -
Förderschnecke
90 -
Wendelabschnitt
91 -
Wendelabschnitt
92 -
Zellenradschleuse
93 -
Seitenwand v. 14
94 -
Seitenwand v. 14
95 -
Abzugsförderer
96 -
Abförderraum
97 -
Innenfläche v. 17
98 -
Innenfläche v. 22
99 -
Außenwand v. 17
100 -
Außenwand v. 22
FBK -
Feuchtbraunkohle
HD -
Heizdampf
K -
Kondensat
KWD -
Kohlenwasser-Dampf
TBK -
Trockenbraunkohle
WM -
Wirbelmedium

Claims (4)

  1. Kohlenaufgabeeinrichtung für eine Anlage zur Dampf-Wirbelschicht-Trocknung gebrochener Rohbraunkohle, welche mindestens zwei Trocknungsaggregate (1-8) umfaßt, wobei mindestens eine gasdichte Zuteilvorrichtung (32-35) und ein dieser nachgeschalteter Förderer (36-39) in einem beheizbaren Vorbehandlungsraum (40) oberhalb der Trocknungsaggregate (1-8) angeordnet sind, und wobei die Rohbraunkohle in Längsrichtung des Förderers (36-39) mengenregulierbar in die Trocknungsaggregate (1-8) überführbar ist.
  2. Kohlenaufgabeeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer (36-39) über seine Länge verteilt querschnittsregulierbare Austragsöffnungen (47, 48) aufweist.
  3. Kohlenaufgabeeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Förderer 36-39) Austragsschurren (41, 42) zugeordnet sind.
  4. Kohlenaufgabeeinrichrung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß den Trocknungsaggregaten (1-8) eine gemeinsame Dampfsammelkammer (22) zugeordnet ist und die Aufgabeschurren (41, 42) die Dampfsammelkammer (22) zur Beaufschlagung von wenigstens zwei vertikal ausgerichteten Wirbelschichtzellen (20, 21) als durch eine Trennwand (19) geteilte Bestandteile einer Wärmeübertrager-Einheit (16) durchsetzen.
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