EP0813457B1 - Procede d'assemblage d'armatures pour produits en beton et installation adaptee a sa mise en uvre - Google Patents

Procede d'assemblage d'armatures pour produits en beton et installation adaptee a sa mise en uvre Download PDF

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EP0813457B1
EP0813457B1 EP96905890A EP96905890A EP0813457B1 EP 0813457 B1 EP0813457 B1 EP 0813457B1 EP 96905890 A EP96905890 A EP 96905890A EP 96905890 A EP96905890 A EP 96905890A EP 0813457 B1 EP0813457 B1 EP 0813457B1
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EP
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robot
tool
carriage
assembly
area
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EP96905890A
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Gilles Primot
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network

Definitions

  • the invention relates to a method of preparation and assembly by welding by addition of metal from a flat reinforcement for the reinforcement of building elements or products that we want to realize in a so-called reinforced concrete as well as an installation for the preparation and assembling such a frame.
  • the structure of a structure to be produced is conventionally the subject of a study by a design office which determines, in particular as a result of strength calculations of the materials, the characteristics (constitution and geometry) of the framework (therefore the reinforcements) to integrate into each element (panel, slab, pre-slab, etc.) of the structure. These characteristics are notably materialized by a design plan.
  • the basic elements of a reinforcement are concrete rods of diameters various, and the design of the reinforcement of planar elements to be made of reinforced concrete may include the use of a wide variety of such concrete reinforcing bars to allow suitable reinforcement of each zone of each planar element (for example, it is easily understood that in a vertical panel reinforcement should be greater above the opening of a door than in a full area without opening).
  • This reinforcement in each zone must be sufficient to guarantee good mechanical strength but with a sufficient safety coefficient moderate so as not to correspond to an unnecessary excess of reinforcement.
  • this need for reinforcement exists in principle differently in different directions of an element any plane (for example along the horizontal directions and vertical of a vertical panel).
  • Optimal reinforcement of a given planar element therefore justifies choosing types, diameters, numbers and spacings of concrete circles that can vary significantly from one area to another.
  • the elements of reinforcement are installed and assembled on site, in the formwork to receive concrete or in the immediate vicinity of this one, using a reduced scale plan provided to the chef of the reinforcement team.
  • Position marking reinforcement is carried out by carrying forward the dimensions of the plans using meters or dekameters, then materialized by manual tracing using industrial chalks.
  • the reinforcement element is complex, it is sometimes produced a sketch on a concrete area, representing the points characteristics of the formwork.
  • This implementation is long and delicate (notably involving various verifications), taking into account in particular the environment that exists on the site and the fact that the installation of reinforcement (or "reinforcement") is a low-valued profession generally entrusted to low-skilled (poorly motivated) staff, often in the context outsourcing.
  • frames are made using pieces of frame prefabricated which after cutting are placed on the part of work to be concreted and then completed by reinforcing elements which either could not be part of the pieces prefabricated, or are used to assemble the various pieces.
  • this prefabrication requires heavy installations located at a distance from the site, which fact that this option is only possible provided that the prefabricated pieces are made in panels respecting the road gauge (to be able to be transported then cut on site), or be pre-cut in the workshop then transported (subject of course that the pieces thus precut themselves respect the road gauge.
  • this option has the disadvantage of a low number of possible meshes for the prefabricated pieces and a small choice in the diameters of the rounds used; it is ultimately quite difficult to manage (supply, assembly, etc.)
  • document FR-2.639.390 teaches to position reinforcement components, according to a previously defined distribution scheme which corresponds to particular to the longitudinal distribution of the components or families of components, by memorizing this diagram, by performing an electronic reading of the memory and transposing automatically the data on a support to display the distribution of at least one component or family of components.
  • This display is done using longitudinal rulers provided with material markers, for example luminous (diodes) admitting several states.
  • material markers for example luminous (diodes) admitting several states.
  • this solution the disadvantage of only applying to diagrams simple involving longitudinal components having an imposed initial configuration (in abutment against a crossbar) and transverse components in principle in front have fixed transverse positions.
  • this solution does not overcome the obligation of a indirect identification when the reinforcement components are installed. It is the operator who positions each reinforcement element and performs the assembly by welding.
  • the object of the invention is to overcome the drawbacks aforementioned by a process, and by an installation intended for its implementation, which allows in a simple way, fast and yet reliable, the preparation and assembly of a frame for concrete, in strict accordance with a design plan, whatever the complexity of this plan (whether it corresponds to a slab, a pre-slab or a vertical panel). Consequently, it aims to alleviate the constraints practices that design offices have to take into consideration when determination of a reinforcement design plan and therefore allowing a better optimization of reinforcement taking into account the strength calculations of materials.
  • the invention also provides an installation for the preparation and assembly of a flat reinforcement for a concrete product according to a predetermined design plan, comprising a work plan having two reference directions and an assembly tool to assemble the elements of reinforcement previously placed on the work plan at a plurality of points of crossover, this assembly tool being a welding device by contribution of metal, this installation further comprising, for the assembly tool a robot comprising a memory zone intended to contain all of the data from the design plan, and a carriage carrying said assembly tool, having at least two degrees of freedom parallel to the reference directions and a degree of freedom in rotation, and adapted to be moved, with said tool assembly, by the robot in accordance with all the data in the memory area for assembly, this carriage also carrying equipment of vision integral with the tool having a surveillance field surrounding an area punctual action of said tool, the robot comprising a software making correct by the robot the configuration of the trolley if this point action area is out of the way of a crossover zone between reinforcing elements detected in the field of surveillance, so as to cancel this deviation.
  • the information is entered on place using a D.A.O.
  • the positioning of the reinforcements during the realization of the plan using the drawing system assisted by computer (DAO) is advantageously achieved by using specific points of the formwork (concreting stops, reservation, locations of incorporated metal parts).
  • DAO drawing system assisted by computer
  • the plotting robot is for example constituted by a gantry ensuring the tracing of the implantations of reinforcements to position to make the panel.
  • This robot is in the form of a gantry rolling whose chassis of mechanically welded design ensures both the framework of it, the support of the guides transverse with its tracing unit and the natural fairing mechanical transmissions and on-board equipment.
  • Her width is adapted on a case by case basis according to the width panels to be produced.
  • the measurement along the longitudinal axis can be ensured either by a smooth large diameter wheel fitted with cleaning devices, located between the two wheels drive and rolling on the reference rail, either by a gear wheel also located between the two wheels and meshing on a shooting rack located along the track.
  • the transverse axis is materialized by two precision guides of length adapted to the width of the panels and between which a carriage mounted on precision rollers. On this axis, the measurement is taken directly on the engine, the drive being without slip.
  • the motorizations of the two axes are of the type robotics and transmissions are made by belts notched which allows the plotting robot to perform bias and curve plots with great precision.
  • the materialization of the tracing is done using water-based paint with the particularity of being very visible while permanently adhering to the surface of job.
  • the automation is managed by a central unit integrated into the chassis of the plotting robot. This one, part, stores the order of the plots of the panels in format HPGL and, on the other hand, manages all functionality manual and automatic.
  • the power supply will be by reel.
  • the site manager who received from the design office a memory card containing the tracking data necessary for the implementation of the armatures of the panel a assemble, insert this card into the robot's reader tracing. The site manager transfers the data in the memory of the plotting robot. The robot tracing is then operational.
  • the plotting robot is positioned at the start of cleanliness by the site foreman using the controls manual.
  • the plotting robot can be started.
  • the reinforcements are arranged by operators according to the traces of the armatures produced by the portico of tracing.
  • the realization of the traces on the scale allows a quick visual check of the shape parameters of the reinforcement that he just put in place.
  • the frames come from an unwinder-stiffener-moulder installed near work trays, using armatures supplied in reels.
  • the characteristics of the reinforcements (length, shapes %) come directly from the nomenclature established by the D.A.O. system
  • the frames will be cut and shaped in traditional workshops.
  • the characteristics of the reinforcements can come from directly from the computerized nomenclature of the plan established by the D.A.O. without new entry operation.
  • the frames are bonded by metal input.
  • the welding gun is, as for tracing, guided by information from the computer system used to draw the execution plan for reinforcement.
  • One or more digital vision systems generally an optical sensor allowing shape recognition, allows to correct the trajectory of the welding gun in order to adapt the position of this welding gun relative to the intersection to be bonded (torch / point distance, approach angle, point of impact of the arc).
  • the carriage moves in two horizontal directions is preferably added rotation around an axis horizontal. There is also a vertical movement near each assembly to achieve.
  • a control unit manages the welding system and the sensor optical. Analysis of the diameters of the reinforcements constituting the intersection and the identification of the precise position of these reinforcements, the parameters are deduced welding conditions (gun positioning angle, current intensity welding speed, wire feed speed, etc.).
  • This self-adaptation capacity of the welding system allows to perform a quality bonding of the concrete reinforcing bars, whatever the diameter reinforcement, despite the shape parameters of the concrete reinforcing bars (height, spacing, length, tilt of locks or cavities) which cause a natural displacement of this concrete ring by compared to the theoretical positioning of the plan.
  • Adjustment of the digital vision system or optical sensor is made so that the bonding of reinforcement intersections only occur in tolerances defined by concrete calculation regulations armed or even within the narrower tolerances required for a particular work.
  • a work station intended for the assembly of concrete reinforcing bars, is shown in figure 1.
  • the gantry of layout for reinforcement 10 is positioned at the start of its raceway 20 which will allow it to cover the work platform 30.
  • the site manager introduces the computer diskette 11 in a drive connected to the unit central 12 ( Figure 5b) integrated into the frame of the gantry.
  • the computer diskette 11 contains the tracking data of the reinforcement plan established using D.A.O. After transfer of data from the floppy disk to a memory of central unit, the site manager removes the diskette.
  • the gantry tracing is operational.
  • the tracing gantry 10 at end of its raceway 20, materialized the positioning future of fittings on the work surface 30.
  • the plate 30 has been moved to the area where the reinforcements will be placed according to the traces made by the portal 10.
  • the work trays move along of the raceway 21 thanks to the roller skates on which they are set.
  • Reinforcements when their characteristics allow, according to an example of a particular organization of the post for implementing the reinforcements of the invention, given for information only, are straightened, cut, shaped using the straightener-cutter-shaper 40 from reels of reinforcing wire 41. Characteristics of shaping these reinforcements can come from information contained on the floppy disk 11 and then loaded onto a central unit 42 ordering the straightening-cutting-shaping machine without having to re-enter is necessary. Portal 10, after loading the data, performs the tracing of another reinforcement element on the plate 31.
  • the plate 30 has been transferred to the zone of the welding gantry 50 which can move along the path of bearing 23.
  • the possibility of being able to move the tray 30 from the installation of reinforcements towards the evolution area of gantry 50 and vice-versa gives the possibility of assembling tablecloths with a number of beds greater than 2. For example, after assembling the first two beds, the tray is brought back to the laying area for the installation of a third bed which will be assembled on the second bed after moving in the evolution area of the portal 50. Also, it is possible to lay a second layer on the first, this second layer being supported by layer spacers, then to connect these two layers by pins, the heads of pins being glued by adding metal after a new transfer of the plate 30 into the area gantry evolution 50.
  • Computer disk 11 supporting information from the D.A.O. system, is introduced in the floppy drive 51 of the central unit 52 (FIG. 6).
  • the information transmitted helps guide the whole mobile 53 comprising an arm 54 articulated along 4 axes supporting a pistol welding 55 and an optical sensor 56.
  • the trajectory of the mobile assembly 53 is controlled by the information from the D.A.O. system next, in a way preferential, the trace of the upper reinforcements.
  • the optical sensor 56 analyzes the position of the armature upper 71 and the position of the lower armature 72, then compare their positions (identified by the centers) respective 73 with their theoretical positions 74 given by the information contained in the file computer generated by the CAD / CAM system.
  • the optical sensor 56 also compares these diameters measured with the theoretical diameters of these reinforcements given by the information contained in the computer file of the plan of the reinforcement element created by the D.A.O. system and transferred to the central unit 52 of the welding robot.
  • System programming is done in a way that the welding process can only be carried out if the diameters are in accordance with the plan and that the positioning of reinforcements constituting the intersection is within tolerances of execution defined.
  • the optical sensor 56 acquires the profile of the intersection. The analysis allows deduce the optimal welding parameters, then adapt the welding gun trajectory for positioning optimal of this welding gun compared to the intersection to stick (torch / point distance, approach angle, point arc impact).
  • the invention provides a great improvement to the existing technique by providing a device for the manufacture of reinforcing elements for reinforced concrete, allowing very flexible assembly (and therefore, consequently, the design of plans with similarly a flexibility), with the possibility of manufacturing either in factory, or on site under the same quality conditions because using computerized self-checking.
  • the invention is not limited to the only production of flat panels, but that it applies also to manufacture, under the same conditions, at curved panels or other shapes with the use of negatives or conventional folding systems. Likewise productivity concerns can lead to climbing multiple tools on a gantry.

Landscapes

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Description

L'invention concerne un procédé de préparation et d'assemblage par soudure par apport de métal d'une armature plane pour le renforcement d'éléments de construction ou de produits que l'on veut réaliser en un béton dit armé ainsi qu'une installation pour la préparation et l'assemblage d'une telle armature.
La structure d'un ouvrage à réaliser fait classiquement l'objet d'une étude par un bureau d'études qui détermine, notamment en conséquence de calculs de résistance des matériaux, les caractéristiques (constitution et géométrie) de l'ossature (donc des armatures) à intégrer dans chaque élément (panneau, dalle, prédalle, etc.) de l'ouvrage. Ces caractéristiques sont notamment concrétisées par un plan de conception.
Les éléments de base d'une armature sont des ronds à béton de diamètres divers, et la conception de l'armature des éléments plans à réaliser en béton armé peut prévoir l'utilisation d'une grande variété de tels ronds à béton pour permettre un renforcement convenable de chaque zone de chaque élément plan (à titre d'exemple, on comprend aisément que dans un panneau vertical le renforcement devra être plus important au-dessus de l'ouverture d'une porte que dans une zone pleine sans ouverture). Or ce renforcement en chaque zone doit être suffisant pour garantir une bonne tenue mécanique mais avec un coefficient de sécurité suffisamment modéré pour ne pas correspondre à un excès inutile d'armature. En outre, ce besoin de renforcement existe en principe de manière différente selon diverses directions d'un élément plan quelconque (par exemple selon les directions horizontale et verticale d'un panneau vertical).
Un renforcement optimal d'un élément plan donné justifie en conséquence de choisir des types, des diamètres, des nombres et des écartements de ronds de béton pouvant varier sensiblement d'une zone à l'autre.
Or les procédures habituelles de préparation et d'assemblage ne se prêtent pas à une grande complexité dans l'armature d'un élément quelconque.
En effet, selon une première option, les éléments d'armature sont posés et assemblés sur le chantier, dans le coffrage devant recevoir le béton ou à proximité immédiate de celui-ci, à l'aide d'un plan à échelle réduite fourni au chef de l'équipe chargée des armatures. Le repérage de la position des armatures est réalisé par report des cotations des plans à l'aide de mètres ou de décamètres, puis matérialisé par traçage manuel à l'aide de craies industrielles. Quand l'élément d'armatures est complexe, il est parfois réalisé une épure sur une aire bétonnée, représentant les points caractéristiques du coffrage. Cette mise en oeuvre est longue et délicate (impliquant notamment diverses vérifications), compte tenu notamment de l'environnement qui existe sur le chantier et du fait que la pose des armatures (ou "ferraillage") est un métier peu valorisé généralement confié à du personnel peu qualifié (peu motivé), souvent dans le cadre d'une sous-traitance. Ces circonstances expliquent que les bureaux d'études simplifient parfois leurs plans, quitte à renoncer à l'optimisation de l'armature vis-à-vis des besoins, pour faciliter au mieux la conformité au moment de l'exécution.
Selon une autre option, plus récente, les armatures sont réalisées à l'aide de morceaux d'armature préfabriqués qui, après découpe sont posés sur la partie d'ouvrage à bétonner puis complétés par des éléments d'armature qui, soit ne pouvaient faire partie des morceaux préfabriqués, soit servent à l'assemblage des divers morceaux. Bien entendu, cette préfabrication nécessite des installations lourdes situées à distance du chantier, ce qui fait que cette option n'est envisageable que sous réserve que les morceaux préfabriqués soient réalisés dans des panneaux respectant le gabarit routier (pour pouvoir être transportés puis découpés sur place), ou soient prédécoupés en atelier puis transportés (sous réserve bien sûr que les morceaux ainsi prédécoupés respectent eux-mêmes le gabarit routier. Cette option présente toutefois l'inconvénient d'un faible nombre de mailles possibles pour les morceaux préfabriqués et d'un faible choix dans les diamètres des ronds utilisés ; elle est finalement assez délicate à gérer (approvisionnement, assemblage, etc.)
Des solutions ont été proposées pour tenter de combiner souplesse dans la conception des plans et facilité et fiabilité dans la réalisation des armatures. Leur mise en oeuvre se fait en principe en atelier (ce qui, on l'a vu, implique de tenir compte des contraintes de gabarit routier).
Ainsi par exemple, le document FR-2.639.390 enseigne de positionner des composants d'armature, selon un schéma de distribution défini préalablement qui correspond en particulier à la répartition longitudinale des composants ou familles de composants, en mémorisant ce schéma, en effectuant une lecture électronique de la mémoire et en transposant automatiquement les données sur un support pour afficher la répartition d'au moins un composant ou famille de composants. Cet affichage se fait à l'aide de règles longitudinales munies de repères matériels, par exemple lumineux (diodes) admettant plusieurs états. Cette solution a toutefois l'inconvénient de ne s'appliquer qu'à des schémas simples faisant intervenir des composants longitudinaux ayant une configuration de départ imposée (en butée contre une traverse) et des composants transversaux devant en principe avoir des positions transversales fixes. En outre, cette solution ne permet pas de s'affranchir de l'obligation d'un repérage indirect au moment de la pose des composants d'armature. C'est l'opérateur qui positionne chaque élément d'armature et qui réalise l'assemblage par soudage.
Par ailleurs, dans le document BETONWERK+FERTIG-TEIL-TECHNIK, N° 6, 1988, DE pages 51-54, XP000568790, WERNICKE : "AUTOMATISCHES BETONWERK : DER SCHALUNGS-ROBOTER SCHLIESST DEN KREIS, les données du plan de coffrage, mises dans une mémoire informatique sont utilisées pour le traçage des emplacements, des formes, des découpes avec mise en place par un robot des arrêts de béton. Mais la pose des armatures est réalisée manuellement, et il n'est pas fait mention d'un quelconque assemblage de ces armatures.
La combinaison de l'obligation de prévoir des plans simples (mais respectant partout les règles de sécurité), des difficultés liées aux opérations de préparation manuelle ou des surcoûts imposés par les solutions plus rationnelles, conduit à une pénalité que certains maítres d'ouvrage ont évalué à plus de 8 kg par mètre cube de béton.
Lorsque les éléments ou morceaux d'armatures ont été positionnés, leur assemblage est classiquement réalisé (voir notamment le document FR-2.691.996) :
  • par ligature au fil de fer recuit,
  • par soudure par résistance,
  • par collage par apport de métal.
Ces techniques d'assemblage ont cependant chacune leurs inconvénients :
  • la ligature au fil de fer recuit est une opération manuelle dont la productivité est très faible,
  • la soudure par résistance nécessite des puissances électriques augmentant très rapidement avec la dimension des diamètres à assembler,
  • le collage par apport de métal, exécuté manuellement, est une méthode où la dextérité de l'opérateur constitue le facteur fondamental de la qualité des assemblages réalisés.
Lors des opérations d'assemblage, qui se font en pratique à plat au sol, dès lors que l'encombrement de l'armature dépasse 1 ou 2 m2, la circulation des opérateurs chargés de cet assemblage fait courir des risques de déplacement des éléments non encore fixés, ce qui oblige à prévoir à chaque fois une séquence très particulière de fixation des éléments pour garantir autant que possible d'avoir toujours fixé en au moins deux points les éléments susceptibles d'être déplacés lors d'une opération d'assemblage en un point donné, même en une portion centrale de l'armature. Il en découle une grande complexité et donc des risques de retard ou d'erreur.
L'invention a pour objet de pallier les inconvénients précités grâce à un procédé, et à une installation destinée à sa mise en oeuvre, qui permette de façon simple, rapide et pourtant fiable, la préparation et l'assemblage d'une armature pour béton, en stricte conformité avec un plan de conception, quelle que soit la complexité de ce plan (qu'il corresponde à une dalle, à une prédalle ou à un panneau vertical). Par voie de conséquence, elle vise à alléger les contraintes pratiques que les bureaux d'études ont à prendre en considération lors de la détermination d'un plan de conception d'armature et donc à permettre une meilleure optimisation des armatures compte tenu des calculs de résistance des matériaux.
Elle propose à cet effet un procédé de préparation et d'assemblage d'une armature plane pour un produit en béton selon un plan de conception prédéterminé, selon lequel on place sur un plan de travail ayant deux directions de référence les éléments de l'armature à réaliser conformément à ce plan de conception puis on assemble deux à deux les éléments de l'armature à réaliser en une pluralité de points de croisement, par une opération de soudage par apport de métal réalisée par un outil d'assemblage fixé au chariot d'un robot, ce chariot ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence et un degré de liberté en rotation, ce procédé comportant en outre une opération consistant à mettre dans une zone de mémoire de ce robot l'ensemble des données du plan de conception, et une opération consistant à faire déplacer le chariot par le robot, de façon automatique conformément auxdites données et comportant une sous-opération d'amenée de l'outil d'assemblage successivement en chaque point d'assemblage prévu par le plan de conception, et une sous-opération selon laquelle on fait surveiller par un capteur optique solidaire de l'outil un champ de surveillance entourant une zone ponctuelle d'action dudit outil, et on fait corriger par le robot la configuration du chariot si cette zone ponctuelle d'action est à l'écart d'une zone de croisement entre éléments d'armature détectée dans le champ de surveillance, en sorte d'annuler cet égard.
Selon des enseignements préférés de l'invention, éventuellement combinés :
  • le chariot comporte en outre un degré de liberté en translation verticale,
  • on choisit pour le capteur optique un champ de vue interceptant sur le plan de travail une aire dont les dimensions sont sensiblement égales à des tolérances prédéterminées entre points réels d'assemblage et points théoriques conformes au plan de conception, et on provoque le déclenchement d'une alarme lorsqu'aucune zone de croisement n'est détectée dans le champ de surveillance et que l'outil est en un point d'assemblage prévu par le plan,
  • on fait surveiller par ce capteur optique le diamètre des éléments d'armature à assembler,
  • préalablement à l'opération de mise en place, on trace en grandeur réelle sur le plan de travail un plan indiquant l'emplacement et le type prévus par le plan de conception pour chaque élément de l'armature à réaliser, la mise en place de ces éléments d'armature se faisant en ces emplacements conformément aux types prévus, cette opération de traçage étant réalisé par un outil de traçage fixé au chariot d'un robot, ce chariot ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence, ce procédé comportant en outre une opération consistant à mettre dans une zone de mémoire de ce robot l'ensemble des données du plan de conception, et une opération consistant à faire déplacer le chariot par le robot, de façon automatique conformément auxdites données,
  • on connecte à l'outil de traçage une réserve d'encre ou de peinture dont la couleur est choisie comme représentative d'un type particulier d'éléments d'armature,
  • on connecte successivement à l'outil de traçage des réserves d'encre ou de peinture ayant respectivement les couleurs représentatives des plusieurs types d'éléments d'armature,
  • l'encre ou peinture de chaque réserve est lavable, grâce à quoi le plan de travail est réutilisable,
  • chacune des opérations de traçage et d'assemblage est réalisée par un outil fixé au chariot d'un même robot,
  • les opérations de traçage et d'assemblage sont réalisées par des outils fixés aux chariots de robots différents,
  • ces robots différents ont des zones de travail différentes, et on fait passer le
  • ces robots différents ont des zones de travail différentes, et on fait passer le plan de travail successivement par une zone de travail pour le robot de traçage, par une zone pour la pose des éléments d'armature, et par une zone de travail pour le robot d'assemblage,
  • la mise en mémoire de l'ensemble des données est réalisée par introduction d'une disquette dans un lecteur de disquette,
  • l'opération de traçage comporte une sous-opération de traçage de coffrage.
L'invention propose également une installation pour la préparation et l'assemblage d'une armature plane pour un produit en béton selon un plan de conception prédéterminé, comportant un plan de travail ayant deux directions de référence et un outil d'assemblage pour assembler les éléments d'armature préalablement posés sur le plan de travail en une pluralité de points de croisement, cet outil d'assemblage étant un dispositif de soudage par apport de métal, cette installation comportant en outre, pour l'outil d'assemblage un robot comportant une zone de mémoire destinée à contenir l'ensemble des données du plan de conception, et un chariot portant ledit outil d'assemblage, ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence et un degré de liberté en rotation, et adapté à être déplacé, avec ledit outil d'assemblage, par le robot en conformité avec l'ensemble des données de la zone de mémoire pour l'assemblage, ce chariot portant en outre un équipement de vision solidaire de l'outil ayant un champ de surveillance entourant une zone ponctuelle d'action dudit outil, le robot comportant un logiciel faisant corriger par le robot la configuration du chariot si cette zone ponctuelle d'action est à l'écart d'une zone de croisement entre éléments d'armature détectée dans le champ de surveillance, en sorte d'annuler cet écart.
Selon d'autres enseignements préférés de l'invention éventuellement combinés :
  • le chariot comporte en outre un degré de liberté en translation verticale,
  • l'équipement de vision a un champ de vue interceptant sur le plan de travail une aire dont les dimensions sont sensiblement égales à des tolérances prédéterminées entre points réels d'assemblage et points théoriques conformes au plan de conception, et est adapté à déclencher une alarme lorsqu'aucune zone de croisement n'est détectée dans le champ de surveillance et que l'outil est en un point d'assemblage prévu par le plan,
  • elle comporte en outre un outil de traçage pour tracer en grandeur réelle sur le plan de travail un plan indiquant l'emplacement et le type prévus par le plan de conception pour chaque élément de l'armature à réaliser, et un chariot portant ledit outil de traçage, ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence, et adapté à être déplacé, avec ledit outil de traçage, par le robot en conformité avec l'ensemble des données de la zone de mémoire pour le traçage,
  • l'outil de traçage comporte une réserve d'encre ou de peinture dont la couleur est choisie comme représentative d'un type particulier d'éléments d'armature,
  • l'installation comporte, pour l'outil de traçage, des réserves d'encre ou de peinture ayant respectivement les couleurs représentatives des divers types d'éléments d'armature,
  • l'installation comporte en outre une réserve d'encre ou de peinture pour un traçage de coffrage,
  • l'encre ou peinture de chaque réserve est lavable, grâce à quoi le plan de travail est réutilisable,
  • chacun des outils de traçage et d'assemblage est fixé au chariot d'un même robot,
  • les outils de traçage et d'assemblage sont fixés aux chariots de robots différents,
  • ces robots différents ont des zones de travail différentes, le plan de travail étant muni de moyens de déplacement permettant son déplacement depuis la zone de travail du robot de traçage jusqu'à la zone de travail du robot d'assemblage, en passant par une zone de pose pour les éléments d'armature.
  • le robot comporte un portique mobile longitudinalement le long de sa zone de travail, et le chariot est mobile sur ce portique transversalement à cette zone de travail,
  • le robot a, parallèlement à sa direction de déplacement, une dimension inférieure à sa dimension mesurée transversalement à cette direction de déplacement et à la largeur maximale du gabarit routier.
On appréciera que l'invention permet, notamment :
  • de supprimer les temps de repérage et de traçage, ou de vérification, nécessaires à la pose ou à l'assemblage d'un ensemble d'armatures. Ceci entraíne des gains de productivité de l'ordre de 20 à 25 % du temps total de montage. Elle permet, de plus, de supprimer les erreurs éventuelles liées au calcul et à la mesure ou au contrôle manuel des intervalles ;
  • de réduire les temps d'assemblage des ronds à béton ;
  • de souder tous les diamètres de ronds à béton, y compris les gros ronds à béton (de 10 à 56 mm de diamètre, voire plus) ;
  • de garantir la résistance de l'assemblage ;
  • de garantir le respect des caractéristiques des armatures assemblées ;
  • de réduire les temps de manutention ;
  • de contrôler automatiquement, juste avant l'assemblage, le respect des tolérances de positionnement des armatures, et la conformité avec le plan de ferraillage du positionnement des armatures mises en place par les opérateurs ;
  • d'améliorer la sécurité par diminution des manutentions et suppression de l'exposition des opérateurs aux rayons ionisants générés par l'arc de soudure.
Des objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortent de la description qui suit, donnée à titre d'exemple, en regard des dessins annexés sur lesquels :
  • la figure 1 est une vue en plan d'une possibilité de l'installation selon l'invention, destinée à la préparation et à l'assemblage des armatures ;
  • la figure 2 représente la vue en plan de la première phase de travail, c'est-à-dire le traçage de la position des armatures par le portique à l'échelle 1 ;
  • la figure 3 représente la vue en plan de la deuxième phase de travail, c'est-à-dire la mise en place des armatures selon les traçages réalisés en phase précédente ;
  • la figure 4 représente la vue en plan de la troisième phase de travail, c'est-à-dire le collage des armatures par le port que robot de soudage ;
  • les figures 5A, 5B, 5C représentent le robot de traçage en vue de face, en vue de côté et en vue de dessus ;
  • les figures 6A, 6B et 6C représentent le robot de soudage en vue de face, en vue de côté et en vue de dessous ;
  • les figures 7A et 7B représentent le schéma de la cinématique de la pose d'un rond à béton qui "roule" ;
  • la figure 8 représente le champ de balayage du capteur optique ; et
  • la figure 9 représente le champ du capteur optique avec l'extrémité du pistolet de soudure.
Selon l'invention, on peut donc tracer directement le plan du panneau d'armatures à partir du plan établi par le bureau d'études à l'aide d'un système D.A.O. spécifique pour les armatures (de tout type connu approprié).
En variante, les informations sont saisies sur place à l'aide d'un système de D.A.O.
Le positionnement des armatures lors de la réalisation du plan à l'aide du système de dessin assisté par ordinateur (DAO) est avantageusement réalisé en s'aidant de points particuliers du coffrage (arrêts de bétonnage, réservation, emplacements des pièces métalliques incorporées). La concordance avec le plan de coffrage pouvant être vérifiée dans le détail, le seul traçage des armatures à l'échelle 1 à l'aide d'un robot conçu pour cet usage devient suffisant pour réaliser le positionnement des armatures en parfaite concordance avec les plans de coffrages.
Le robot de traçage est par exemple constitué par un portique assurant le traçage des implantations des armatures à positionner pour réaliser le panneau.
Ce robot se présente sous la forme d'un portique roulant dont le châssis de conception mécano-soudée assure à la fois l'ossature de celui-ci, le support des guides transversaux avec son unité de traçage et le carénage naturel des transmissions mécaniques et des équipements embarqués. Sa largeur est adaptée au cas par cas en fonction de la largeur des panneaux à produire.
La mesure selon l'axe longitudinal peut être assuré soit par une roue lisse de grand diamètre équipée de dispositifs de nettoyage, implantée entre les deux roues motrices et roulant sur le rail de référence, soit par une roue dentée implantée également entre les deux roues et engrènant sur une crémaillère filante implantée le long de la piste.
L'axe transversal est matérialisé par deux guidages de précision de longueur adaptée à la largeur des panneaux et entre lesquels se déplace un chariot monté sur galets de précision. Sur cet axe, la mesure est prise directement sur la motorisation, l'entraínement étant sans glissement.
Les motorisations des deux axes sont de type robotique et les transmissions se font par des courroies crantées ce qui permet au robot de traçage d'effectuer des tracés biais et courbes avec une très grande précision.
La matérialisation du traçage se fait à l'aide de peinture à l'eau ayant la particularité d'être très visible tout en adhérant de manière permanente à la surface de travail.
L'automatisme est géré par une unité centrale intégrée au châssis du robot de traçage. Celle-ci, d'une part, stocke les ordres des tracés des panneaux au format HPGL et, d'autre part, gère toutes les fonctionnalités manuelles et automatiques.
Le transfert de données s'effectue au moyen de cartes magnétiques rigides ou par liaison série.
L'alimentation électrique se fera par enrouleur.
Le chef de chantier qui a reçu du bureau d'études une carte mémoire contenant les données de traçage de l'épure nécessaire à la mise en oeuvre des armatures du panneau a assembler, introduit cette carte dans le lecteur du robot de traçage. Le chef de chantier effectue le transfert des données dans la mémoire du robot de traçage. Le robot de traçage est alors opérationnel.
Le robot de traçage est positionné en début d'épure par le chef de chantier à l'aide des commandes manuelles. Le robot de traçage peut être lancé.
Les armatures sont disposées par des opérateurs selon les traces des armatures réalisées par le portique de traçage. La réalisation des traces à l'échelle permet un contrôle visuel rapide des paramètres de forme de l'armature qu'il vient de mettre en place.
Selon une méthode préférée de l'invention, quand le diamètre des armatures spécifié par le plan et sa nomenclature le permet, les armatures proviennent d'une dérouleuse-raidisseuse-façonneuse installée à proximité des plateaux de travail, utilisant des armatures livrées en bobines. Les caractéristiques des armatures (longueur, formes...) proviennent directement de la nomenclature établie par le système de D.A.O.
Pour des caractéristiques d'armatures ne le permettant pas, les armatures seront coupées et façonnées dans les ateliers traditionnels.
Les caractéristiques des armatures pourront provenir directement de la nomenclature informatique du plan établie par le système de D.A.O. sans nouvelle opération de saisie.
Selon l'invention, les armatures font l'objet d'un collage par apport de métal. Le pistolet de soudage est, comme pour le traçage, guidé par les informations provenant du système informatique ayant servi à dessiner le plan d'exécution pour les armatures. Un système de vision numérique ou plus généralement un capteur optique permettant la reconnaissance de forme, permet de corriger la trajectoire du pistolet de soudage afin d'adapter la position de ce pistolet de soudage par rapport à l'intersection à coller (distance torche/point, angle d'approche, point d'impact de l'arc). Au déplacement du chariot selon deux directions horizontales s'ajoute de préférence une rotation autour d'un axe horizontal. Il y a en outre un mouvement vertical auprès de chaque assemblage à réaliser.
Une unité de contrôle gère le système de soudage et le capteur optique. De l'analyse des diamètres des armatures constituant l'intersection et du repérage de la position précise de ces armatures, sont déduits les paramètres optimaux de soudage (angle de positionnement du pistolet, intensité du courant de soudage, vitesse de dévidage du fil fourré de soudage, etc.).
Cette capacité d'auto-adaptation du système de soudage permet d'effectuer un collage de qualité des ronds à béton, quels que soit le diamètre des armatures, malgré les paramètres de forme des ronds à béton (hauteur, écartement, longueur, inclinaison des verrous ou des empreintes) qui entraínent un déplacement naturel de ce rond à béton par rapport au positionnement théorique du plan.
Le réglage du système de vision numérique ou du capteur optique est effectué de manière que le collage des intersections des armatures ne s'effectue que dans les tolérances définies par les règlements de calcul de béton armé, voire dans des tolérances plus étroites exigées pour un ouvrage particulier.
Un poste de travail, destiné à l'assemblage des ronds à béton, est représenté sur la figure 1. Le portique de traçage pour les armatures 10 est positionné au début de son chemin de roulement 20 qui lui permettra de couvrir le plateau de travail 30. Le chef de chantier introduit la disquette informatique 11 dans un lecteur relié à l'unité centrale 12 (figure 5b) intégré au châssis du portique. La disquette informatique 11 contient les données de traçage du plan d'armatures établi à l'aide du logiciel de D.A.O. Après le transfert des données de la disquette dans une mémoire de l'unité centrale, le chef de chantier retire la disquette. Le portique de traçage est opérationnel.
Sur la figure 2, le portique de traçage 10, au bout de son chemin de roulement 20, a matérialisé le positionnement futur des armatures sur le plateau de travail 30.
Sur la figure 3, le plateau 30 a été déplacé jusqu'à la zone où seront disposées les armatures selon les traces réalisées par le portique 10. Selon une disposition préférentielle, les plateaux de travail se déplacent le long du chemin de roulement 21 grâce aux patins rouleurs sur lesquels ils sont fixés.
Les armatures, quand leurs caractéristiques le permettent, selon un exemple d'organisation particulier du poste de mise en oeuvre des armatures de l'invention, donné uniquement à titre indicatif, sont redressée, coupées, façonnées à l'aide de la redresseuse-coupeuse-façonneuse 40 à partir de bobines de fil d'armatures 41. Les caractéristiques de façonnage de ces armatures peuvent provenir des informations contenues sur la disquette 11 et alors chargées sur une unité centrale 42 commandant la redresseuse-coupeuse-façonneuse sans qu'une nouvelle saisie soit nécessaire. Le portique 10, après chargement des données, effectue le traçage d'un autre élément d'armatures sur le plateau 31.
Sur la figure 4, le plateau 30 a été transféré dans la zone d'évolution du portique de soudage 50 pouvant se déplacer le long du chemin de roulement 23.
La possibilité de pouvoir déplacer le plateau 30 de la zone de mise en place des armatures vers la zone d'évolution du portique 50 et vice-versa donne la possibilité d'assembler des nappes avec un nombre de lits supérieur à 2. Par exemple, après assemblage des deux premiers lits, le plateau est ramené sur la zone de pose pour la mise en place d'un troisième lit qui sera assemblé au deuxième lit après déplacement dans la zone d'évolution du portique 50. Egalement, il est possible de poser une deuxième nappe sur la première, cette deuxième nappe étant supportée par des écarteurs de nappes, puis de relier ces deux nappes par des épingles, les têtes d'épingles étant collées par apport de métal après un nouveau transfert du plateau 30 dans la zone d'évolution du portique 50.
La disquette informatique 11, supportant les informations provenant du système de D.A.O., est introduite dans le lecteur de disquettes 51 de l'unité centrale 52 (figure 6).
Les informations transmises permettent de guider l'ensemble mobile 53 comportant un bras 54 articulé selon 4 axes supportant un pistolet de soudage 55 et un capteur optique 56.
La trajectoire de l'ensemble mobile 53 est commandée par les informations provenant du système de D.A.O. suivant, d'une manière préférentielle, la trace des armatures supérieures.
Aux intersections (voir les figures 7A, 7B, 8 et 9), le capteur optique 56 analyse la position de l'armature supérieure 71 et la position de l'armature inférieure 72, puis compare leurs positions (repérées par les centres) respectives réelles 73 avec leurs positions théoriques 74 données par les informations contenues dans le fichier informatique généré par le système de CAO/DAO.
En effet, les paramètres de formes des ronds à béton :
  • hauteur des verrous 81,
  • écartement des verrous 82,
  • longueur des verrous,
  • orientation, au moment de la pose, des nervures 83,
  • dimensions de ces nervures,
    engendrent une rotation 75 du rond à béton, entraínant un déplacement du rond à béton par rapport au positionnement théorique du plan. Parallèlement, le capteur optique 56 mesure le diamètre de l'armature 71 et celui de l'armature inférieure 72 constituant l'intersection. Il est important de noter ici qu'en pratique le roulage des barres au moment de la pose dépend de multiples paramètres et est donc en pratique impossible à modéliser.
Le capteur optique 56 compare également ces diamètres mesurés avec les diamètres théoriques de ces armatures donnés par les informations contenues dans le fichier informatique du plan de l'élément d'armatures créé par le système de D.A.O. et transféré dans l'unité centrale 52 du robot de soudage.
La programmation du système est faite de manière que le processus de soudage ne peut s'effectuer que si les diamètres sont conformes au plan et que le positionnement des armatures constituant l'intersection est dans les tolérances d'exécution définies. A ce moment, le capteur optique 56 acquiert le profil de l'intersection. L'analyse permet de déduire les paramètres de soudage optimaux, puis d'adapter la trajectoire du pistolet de soudage pour un positionnement optimal de ce pistolet de soudage par rapport à l'intersection à coller (distance torche/point, angle d'approche, point d'impact de l'arc).
L'invention apporte une grande amélioration à la technique existante en fournissant un dispositif pour la fabrication d'éléments d'armatures pour béton armé, permettant l'assemblage avec une très grande flexibilité (et donc, par conséquence, la conception de plans avec de même une grande flexibilité), avec possibilité de fabrication soit en usine, soit sur chantier dans les mêmes conditions de qualité car utilisant un auto-contrôle informatisé.
On appréciera que l'invention met en oeuvre des éléments qui, individuellement, sont connus en soi.
Ainsi, par exemple :
  • le système de vision est plus généralement un capteur optique : il s'agit par exemple du capteur optique à triangulation laser proposé par la Société canadienne SERVOROBOT sous la référence SPOT,
  • les portiques sont par exemple du type utilisé dans une autre application, à savoir ROBOTRACE de la Société française ARIA (Automatismes Robotiques Informatiques Appliqués) à Avignon,
  • en ce qui concerne les programmes commandant la marche des robots, il est à la portée de l'homme de métier de les élaborer, compte tenu des programmes utilitaires d'aide à la programmation et des éléments indiqués ci-dessus.
Il va de soi que l'invention ne se limite pas à la seule production de panneaux plats, mais qu'elle s'applique aussi à la fabrication, dans les mêmes conditions, à des panneaux courbes ou d'autres formes avec l'utilisation de négatifs ou de systèmes de pliage conventionnels. De même des soucis de productivité peuvent conduire à monter plusieurs outils sur un portique.

Claims (26)

  1. Procédé de préparation et d'assemblage d'une armature plane pour un produit en béton selon un plan de conception prédéterminé, selon lequel on place sur un plan de travail (30) ayant deux directions de référence les éléments de l'armature à réaliser conformément à ce plan de conception puis on assemble deux à deux les éléments de l'armature à réaliser en une pluralité de points de croisement, par une opération de soudage par apport de métal réalisée par un outil d'assemblage (55) fixé au chariot d'un robot (50), ce chariot ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence et un degré de liberté, ce procédé comportant en outre une opération consistant à mettre dans une zone de mémoire (52) de ce robot l'ensemble (11) des données du plan de conception, et une opération consistant à faire déplacer le chariot par le robot, de façon automatique conformément auxdites données et comportant une sous-opération d'amenée de l'outil d'assemblage (55) successivement en chaque point d'assemblage (74) prévu par le plan de conception, et une sous-opération selon laquelle on fait surveiller par un capteur optique (56) solidaire de l'outil un champ de surveillance entourant une zone ponctuelle d'action dudit outil, et on fait corriger par le robot la configuration du chariot si cette zone ponctuelle d'action est à l'écart d'une zone de croisement (73) entre éléments d'armature détectée dans le champ de surveillance, en sorte d'annuler cet écart.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chariot (54) comporte en outre un degré de liberté en translation verticale.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'on choisit pour le capteur optique (56) un champ de vue interceptant sur le plan de travail une aire dont les dimensions sont sensiblement égales à des tolérances prédéterminées entre points réels d'assemblage (73) et points théoriques (74) conformes au plan de conception, et on provoque le déclenchement d'une alarme lorsqu'aucune zone de croisement n'est détectée dans le champ de surveillance et que l'outil est en un point d'assemblage prévu par le plan.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on fait surveiller par ce capteur optique (56) le diamètre des éléments d'armature (72) à assembler.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, préalablement à l'opération de mise en place, on trace en grandeur réelle sur le plan de travail (30) un plan indiquant l'emplacement et le type prévus par le plan de conception pour chaque élément de l'armature à réaliser, la mise en place de ces éléments d'armature se faisant en ces emplacements conformément aux types prévus, cette opération de traçage étant réalisé par un outil de traçage fixé au chariot d'un robot (10), ce chariot ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence, ce procédé comportant en outre une opération consistant à mettre dans une zone de mémoire (12) de ce robot l'ensemble des données du plan de conception, et une opération consistant à faire déplacer le chariot par le robot, de façon automatique conformément auxdites données.
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on connecte à l'outil de traçage une réserve d'encre ou de peinture dont la couleur est choisie comme représentative d'un type particulier d'éléments d'armature.
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on connecte successivement à l'outil de traçage des réserves d'encre ou de peinture ayant respectivement les couleurs représentatives des plusieurs types d'éléments d'armature.
  8. Procédé selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce que l'encre ou peinture de chaque réserve est lavable, grâce à quoi le plan de travail (30) est réutilisable.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que chacune des opérations de traçage et d'assemblage est réalisée par un outil fixé au chariot d'un même robot.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendication 5 à 8, caractérisé en ce que les opérations de traçage et d'assemblage sont réalisées par des outils fixés aux chariots de robots différents.
  11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ces robots différents ont des zones de travail différentes, et on fait passer le plan de travail (30) successivement par une zone de travail pour le robot de traçage, par une zone pour la pose des éléments d'armature, et par une zone de travail pour le robot d'assemblage.
  12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la mise en mémoire de l'ensemble des données est réalisée par introduction d'une disquette (51) dans un lecteur de disquette (52).
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que l'opération de traçage comporte une sous-opération de traçage de coffrage.
  14. Installation pour la préparation et l'assemblage d'une armature plane pour un produit en béton selon un plan de conception prédéterminé, comportant un plan de travail (30) ayant deux directions de référence et un outil d'assemblage (55) pour assembler les éléments d'armature préalablement posés sur le plan de travail en une pluralité de points de croisement, cet outil d'assemblage (55) étant un dispositif de soudage par apport de métal, cette installation comportant en outre, pour l'outil d'assemblage (55) un robot (50) comportant une zone de mémoire (52) destinée à contenir l'ensemble des données du plan de conception, et un chariot (53, 54) portant ledit outil d'assemblage (55), ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence et un degré de liberté en rotation, et adapté à être déplacé, avec ledit outil d'assemblage, par le robot en conformité avec l'ensemble des données de la zone de mémoire pour l'assemblage, ce chariot portant en outre un équipement de vision (56) solidaire de l'outil ayant un champ de surveillance entourant une zone ponctuelle d'action (73) dudit outil, le robot comportant un logiciel faisant corriger par le robot la configuration du chariot si cette zone ponctuelle d'action est à l'écart d'une zone de croisement (74) entre éléments d'armature détectés dans le champ de surveillance, en sorte d'annuler cet écart.
  15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que le chariot (54) comporte en outre un degré de liberté en translation verticale.
  16. Installation selon la revendication 14 ou la revendication 15, caractérisée en ce que l'équipement de vision (56) a un champ de vue interceptant sur le plan de travail (30) une aire dont les dimensions sont sensiblement égales à des tolérances prédéterminées entre points réels d'assemblage (74) et points théoriques (73) conformes au plan de conception, et est adapté à déclencher une alarme lorsqu'aucune zone de croisement n'est détectée dans le champ de surveillance et que l'outil est en un point d'assemblage prévu par le plan.
  17. Installation selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre un outil de traçage pour tracer en grandeur réelle sur le plan de travail (30) un plan indiquant l'emplacement et le type prévus par le plan de conception pour chaque élément de l'armature à réaliser, et un chariot portant ledit outil de traçage, ayant au moins deux degrés de liberté parallèles aux directions de référence, et adapté à être déplacé, avec ledit outil de traçage, par le robot en conformité avec l'ensemble des données de la zone de mémoire pour le traçage.
  18. Installation selon la revendication 17, caractérisée en ce que l'outil de traçage comporte une réserve d'encre ou de peinture dont la couleur est choisie comme représentative d'un type particulier d'éléments d'armature.
  19. Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que l'installation comporte, pour l'outil de traçage, des réserves d'encre ou de peinture ayant respectivement les couleurs représentatives des divers types d'éléments d'armature.
  20. Installation selon la revendication 19, caractérisée en ce que l'installation comporte en outre une réserve d'encre ou de peinture pour un traçage de coffrage.
  21. Installation selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que l'encre ou peinture de chaque réserve est lavable, grâce à quoi le plan de travail (30) est réutilisable.
  22. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisée en ce que chacun des outils de traçage et d'assemblage est fixé au chariot d'un même robot.
  23. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisée en ce que les outils de traçage et d'assemblage sont fixés aux chariots de robots différents (10, 50).
  24. Installation selon la revendication 23, caractérisée en ce que ces robots différents ont des zones de travail différentes, le plan de travail étant muni de moyens de déplacement permettant son déplacement depuis la zone de travail du robot de traçage jusqu'à la zone de travail du robot d'assemblage, en passant par une zone de pose pour les éléments d'armature.
  25. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 24, caractérisée en ce que le robot comporte un portique mobile longitudinalement le long de sa zone de travail, et le chariot est mobile sur ce portique transversalement à cette zone de travail.
  26. Installation selon la revendication 25, caractérisée en ce que le robot a, parallèlement à sa direction de déplacement, une dimension inférieure à sa dimension mesurée transversalement à cette direction de déplacement et à la largeur maximale du gabarit routier.
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