EP0795634A2 - Spindel zum Herstellen eines Fadens - Google Patents

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EP0795634A2
EP0795634A2 EP97101167A EP97101167A EP0795634A2 EP 0795634 A2 EP0795634 A2 EP 0795634A2 EP 97101167 A EP97101167 A EP 97101167A EP 97101167 A EP97101167 A EP 97101167A EP 0795634 A2 EP0795634 A2 EP 0795634A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
spindle
steel tube
deflector
spindle according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP97101167A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0795634A3 (de
Inventor
Harald Meisel
Johann Egbers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
INA Waelzlager Schaeffler OHG
Original Assignee
INA Waelzlager Schaeffler OHG
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Filing date
Publication date
Application filed by INA Waelzlager Schaeffler OHG filed Critical INA Waelzlager Schaeffler OHG
Publication of EP0795634A2 publication Critical patent/EP0795634A2/de
Publication of EP0795634A3 publication Critical patent/EP0795634A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D01H7/02—Spinning or twisting arrangements for imparting permanent twist
    • D01H7/88—Hollow-spindle arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a spindle for producing a thread, with a spindle shaft rotatably mounted relative to a housing by means of a roller bearing, with a thread deflector whose thread guide channel comprises an axial thread input concentric with the spindle axis and an at least approximately radially directed thread output, an air guide channel opening into the thread output .
  • a spindle is known, for example, from the "Two for one, VTS-08 / -09" brochure from Volkmann in Krefeld.
  • the spindle is made of solid round material, the formation of the thread guide channel requiring machining.
  • Such twisting spindles have on the one hand a high weight and on the other hand are also costly because of the complex machining.
  • the object of the present invention is therefore to create a spindle which on the one hand has a lower weight and in which the manufacture of the thread guide channel is simplified.
  • this object is achieved in that the spindle shaft is formed by a steel tube with essentially smooth cylindrical jacket surfaces, the plastic in particular in Injection molding thread deflector is arranged in the steel tube.
  • the heavy steel components are considerably reduced in weight. Cost-intensive machining steps are largely reduced because only a prefabricated steel tube is required, into which the thread deflector is inserted axially.
  • the thread deflector preferably has an essentially cylindrical shape and lies against the inner circumferential surface of the steel tube.
  • the invention can be used in a favorable manner, for example in the case of twisting spindles.
  • the ratio of the outer diameter to the wall thickness of the steel tube is preferably greater than 4 for reasons of a possibly provided non-cutting machining and for reasons of weight reduction, but in any case the steel tube is thin-walled.
  • an air duct which has a section produced by means of a deep hole.
  • Such deep hole bores have a low roughness depth on the bore wall, a small roundness deviation, a small straightness deviation and a small cylinder shape deviation and are therefore very expensive to produce.
  • these deep-hole bores can be dispensed with if the thread deflector with its integrally molded sealing lip lies against the inner circumferential surface of the steel tube; this sealing lip seals the tube regions adjoining the thread deflector axially on both sides against one another.
  • the air can be introduced in a simple manner at the end into the steel tube and finally into the short air duct of the thread deflector.
  • a corresponding positioning of the thread deflector in the steel tube must be ensured.
  • This positioning can be achieved in a particularly favorable manner in that the steel tube with non-cutting embossed, provided from its inner surface radially inward protruding noses which engage in pockets of the thread deflector. If the thread deflector is inserted axially into the steel tube, a correct position of the thread deflector in the circumferential directions can expediently be achieved by two circumferentially adjacent lugs delimiting a groove parallel to the spindle axis, two circumferentially adjacent pockets delimiting a tongue parallel to the groove, which engages in the groove.
  • the correct positioning of the thread deflector can also be achieved in that a locking pin received in a transverse bore of the steel tube and attached to the steel tube positively engages in a recess of the thread deflector, the recess extending up to one of the end faces of the thread deflector.
  • the extension of the recess up to one end also enables the thread deflector to be inserted axially into the steel tube.
  • the steel tube be provided with ball grooves on its outer lateral surface.
  • the ball grooves can be machined or machined.
  • the thread deflector is formed from at least two plastic parts, the parting plane of which is arranged essentially parallel to the spindle axis, the plastic parts each having a longitudinally separated section of the thread guide channel. It is particularly favorable, for example, to form the thread deflector from two plastic parts, the parting plane of which coincides with the spindle axis. In this case it makes sense that the parting plane also coincides with the plane of symmetry of the thread guide channel. With such a separation of the plastic parts, the thread guide channel can be provided on the injection molding tool symmetrically to the parting plane.
  • a receptacle for a ceramic part can be provided on both plastic parts; this ceramic part serves as a deflection section for the thread, the ceramic part being provided between the thread outlet and the thread inlet.
  • the ceramic part is inserted into the receptacles provided.
  • the axial thread inlet is formed on a slim, hollow cylindrical guide section of the thread deflector, this hollow cylindrical guide section being formed in one piece on one of the two plastic parts.
  • the one-piece production of the hollow cylindrical guide section ensures that there are no seams on the inner circumferential surface where the thread can be damaged under certain circumstances.
  • the spindle mentioned at the outset is provided with an air guide channel, which has an axial air inlet concentrically arranged with the spindle axis, with an adjoining central section which initially leads away from the spindle axis and then intersects the spindle axis and with an adjoining the central section, at least approximately parallel to the thread outlet arranged nozzle channel is provided, which opens into the thread outlet.
  • the plastic parts each have a longitudinally separated section of the air duct.
  • the longitudinally separated sections of the air duct can be provided on the injection molding tool even in the case of complicated shaping.
  • the invention is advantageously characterized in that two axially adjacent thread guide channels are provided in the thread deflector, the two thread outputs being arranged radially and the two thread inputs axially opposite one another.
  • a guide tube for a thread is arranged in the interior of the steel tube and concentrically therewith, the guide tube then one thread entrance is axially adjacent. The thread can be guided perfectly in this guide tube.
  • the guide tube is supported radially with respect to the steel tube, preferably by means of at least one support disk, which bears with its outer circumference on the steel tube and with its inner circumference against the guide tube.
  • the guide tube can be supported on the one hand at the thread exit and on the other hand on the one support disk. But it is also possible to make two axially spaced support disks on which the guide tube is supported at the end. In such an embodiment, the guide tube is not connected to the thread deflector or the thread input, wherein an axial distance between the guide tube and the thread input can optionally be provided.
  • the thread deflector is exposed to axial shocks. So that the thread deflector maintains its intended axial position in any case, it is proposed that the thread deflector comprise a radial flange which is axially supported on a circumferential contact surface of the steel tube.
  • Figure 1 shows a longitudinal section of a spindle according to the invention.
  • the spindle has a steel tube 1, which is rotatably mounted by means of a ball bearing 2 relative to a housing 3, which is only indicated here.
  • a thread deflector 4 which is made of plastic by injection molding, is axially inserted into the steel tube 1.
  • the thread deflector 4 is made in two parts, the parting plane coinciding with the cutting line or the spindle axis.
  • the thread deflector 4 has a thread guide channel 5 which is provided with an axial thread input 6 which is cut concentrically with the spindle axis and which is formed on a slim, hollow cylindrical guide section 6a.
  • the thread deflector 4 further comprises a radial thread outlet 7.
  • the thread deflector 4 is provided with an axial air inlet 10 which is arranged concentrically to the spindle axis, with an adjoining central section 11 which initially leads away from the spindle axis and then intersects the spindle axis, and with a nozzle duct which adjoins the central section 11 and is arranged at least approximately parallel to the thread outlet 7 12 provided, which opens into the thread exit 7.
  • the essentially smooth cylindrical steel tube 1 has a ratio of the outside diameter to the wall thickness that is greater than 4.
  • the steel tube 1 is provided with non-cutting embossed lugs 13 which protrude radially inward from its inner lateral surface and which engage in pockets 14 of the thread deflector 4.
  • the ball bearing 2 has balls 15, which roll on ball grooves 16 produced on the steel pipe 1 without cutting and on ball grooves 17 of a pipe section 18, the pipe section 18 being fastened to the housing 3.
  • the thread deflector 4 is formed from two plastic parts, the parting plane of which coincides with the spindle axis, the plastic parts each having a longitudinally separated section of the threading duct 5 and the air ducting 9, the parting plane also coinciding with the plane of symmetry of the air ducting 9 and the threading duct 5.
  • Figure 2 shows a view of the parting plane of one of the two plastic parts 19, wherein the hollow cylindrical guide section 6a is fully formed on this plastic part and therefore has no seams on its inner lateral surface.
  • a receptacle 20 for the deflecting section 8 is clearly recognizable.
  • the plastic part 19 has a sealing lip 21 on its cylindrical outer surface, which, however, is better shown in FIG.
  • the other half of the sealing lip 21 is provided on the plastic part shown and described below. It can be seen from the illustration according to FIG. 3 that pockets 14 which are adjacent to one another in the circumferential direction delimit a web 22 which is required for positioning or for inserting the thread deflector 4 into the steel tube 1, which is described in more detail below.
  • FIG. 4 shows an end view of the plastic part 19, with pins 23 protruding from the parting plane. These pins 23 engage in corresponding bores in the other plastic part.
  • FIG. 5 shows a view of the parting plane of the other plastic part 24, in particular the thread guide channel 5, the air guide channel 9, the sealing lip 21, the receptacle 20 for the deflection section 8 and the bores 25 corresponding to the pins 23.
  • FIG. 6 shows in longitudinal section as a single part the steel tube 1, which has a transverse bore 26 corresponding to the thread exit 7.
  • the noses 13 are better shown in an enlarged detail in FIGS. 7 to 9.
  • the lugs 13 are formed by radially displacing the tube wall by a partial amount of the wall thickness.
  • two circumferentially adjacent lugs 13 delimit a groove 27 parallel to the spindle axis, the web 22 of the thread deflector 4 engaging in the groove 27; during its insertion into the steel tube 1, the intended position of the thread deflector 4 in the circumferential direction is ensured by this tongue and groove connection.
  • the groove 27 is shown particularly clearly in FIG. 9. As soon as the intended position is reached in the axial direction, the lugs 13 of the steel tube 1 engage positively in the pockets 14 of the thread deflector.
  • FIG. 10 A further spindle according to the invention is shown in FIG. 10, which differs from the spindle described above essentially in that the hollow cylindrical guide section 6a is omitted, so that the thread inlet 6 of the thread deflector 4 directly adjoins the deflection section 8. Furthermore, the sealing lip 21 is omitted.
  • the positioning of the thread deflector 4 with respect to the steel tube 1 is ensured in that a locking pin 29 is received in a transverse bore 28 of the steel tube 1 and engages in a recess 30 in the thread deflector 4 in a form-fitting manner Recess 30 extends to the end face of the thread deflector 4.
  • the thread deflector 4 is further provided with a radial flange 31 which is axially supported on a circumferential contact surface 32 of the steel tube 1.
  • FIG 11 shows a Cablierspindel in longitudinal section.
  • This cabling spindle differs from the previously described exemplary embodiments essentially in that a further thread guide channel 33 is provided instead of an air guide channel.
  • This thread guide channel 33 is also provided with a thread inlet 34 coaxial with the spindle axis, a deflection section 35, in particular made of ceramic, and with a radial thread outlet 36.
  • their thread inputs 6, 34 are arranged axially and their thread outputs 7, 36 are arranged radially opposite one another.
  • the thread guide tube 37 is supported on a support disk 40, the support disk resting with its outer circumference on the steel tube 1 and with its inner circumference on the guide tube 37.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

Eine Spindel zum Herstellen eines Fadens, insbesondere Zwirnspindel, weist einen gegenüber einen Gehäuse (3) mittels eines Wälzlagers (2, 33) drehbar gelagerten Spindelschaft (1) auf. Die Spindel weist weiterhin einen Fadenumlenker (4) auf, dessen Fadenleitkanal (5) einen zur Spindelachse konzentrischen axialen Fadeneingang (6) und einen wenigstens annähernd radial gerichteten Fadenausgang (7) auf, wobei ein Luftleitkanal (9) im Fadenausgang (7) einmündet. Um eine kostengünstige und vom Gewicht her leichte Spindel zu bilden, wird vorgeschlagen, daß der Spindelschaft durch ein Stahlrohr (1) mit im wesentlichen glattzylindrischen Mantelflächen gebildet ist, wobei der im Spritzgießverfahren aus Kunststoff hergestellte Fadenumlenker (4) an der inneren Mantelfläche des Stahlrohres (1) anliegt. <IMAGE>

Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spindel zum Herstellen eines Fadens, mit einem gegenüber einem Gehäuse mittels eines Wälzlagers drehbar gelagerten Spindelschaft, mit einem Fadenumlenker, dessen Fadenleitkanal einen zur Spindelachse konzentrischen axialen Fadeneingang und einen wenigstens annähernd radial gerichteten Fadenausgang umfaßt, wobei ein Luftleitkanal im Fadenausgang einmündet. Eine derartige Spindel ist beispielsweise aus dem Prospekt "Two for one, VTS-08/-09" der Fa. Volkmann in Krefeld bekannt. Die Spindel ist aus massivem Rundmaterial gebildet, wobei die Ausbildung des Fadenleitkanals eine spangebende Bearbeitung erfordert. Derartige Zwirnspindeln weisen einerseits ein hohes Eigengewicht auf und sind andererseits auch wegen der aufwendigen spangebenden Bearbeitung kostenintensiv.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Spindel zu schaffen, die einerseits ein geringeres Gewicht aufweist und bei der die Herstellung des Fadenleitkanals vereinfacht ist. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Spindelschaft durch ein Stahlrohr mit im wesentlichen glattzylindrischen Mantelflächen gebildet ist, wobei der aus Kunststoff insbesondere im Spritzgießverfahren hergestellte Fadenumlenker in dem Stahlrohr angeordnet ist. Bei der erfindungsgemäßen Spindel sind die von ihrem Gewicht her schweren Stahlbauteile erheblich reduziert. Kostenintensive spangebende Bearbeitungsschritte sind weitgehend reduziert, da lediglich ein vorgefertigtes Stahlrohr benötigt wird, in das der Fadenumlenker axial eingeführt wird. Vorzugsweise weist der Fadenumlenker eine im wesentlichen zylindrische Gestalt auf und liegt an der inneren Mantelfläche des Stahlrohres an. Die Erfindung kann in günstiger Weise beispielsweise bei Zwirnspindeln eingesetzt werden.
  • Das Verhältnis vom Außendurchmesser zur Wanddicke des Stahlrohres ist aus Gründen einer gegebenenfalls vorgesehenen spanlosen Bearbeitung und aus Gründen einer Gewichtsreduzierung vorzugsweise größer als 4, in jedem Fall ist das Stahlrohr aber dünnwandig ausgeführt.
  • Bei der bekannten Zwirnspindel ist ein Luftleitkanal vorgesehen, der einen mittels einer Tieflochbohrung hergestellten Abschnitt aufweist. Derartige Tieflochbohrungen weisen eine geringe Rauhtiefe an der Bohrungswandung, eine geringe Rundheitsabweichung, eine geringe Geradheitsabweichung und eine geringe Zylinderformabweichung auf und sind daher in ihrer Herstellung sehr aufwendig. Bei der erfindungsgemäßen Spindel hingegen kann auf diese Tieflochbohrungen verzichtet werden, wenn der Fadenumlenker mit seiner einstückig angeformten Dichtlippe an der inneren Mantelfläche des Stahlrohres anliegt; diese Dichtlippe dichtet die axial zu beiden Seiten an den Fadenumlenker anschließenden Rohrbereiche gegeneinander ab. Bei derartig ausgebildeteten Spindeln kann die Luft stirnseitig auf einfache Art und Weise in das Stahlrohr und schließlich in den kurzen Luftleitkanal des Fadenumlenkers eingeleitet werden.
  • Da der am Fadenumlenker vorgesehene Fadenausgang mit einer an dem Stahlrohr vorgesehenen Öffnung fluchten muß, ist eine entsprechende Positionierung des Fadenumlenkers im Stahlrohr zu gewährleisten. In besonders günstiger Weise kann diese Positionierung dadurch erreicht werden, daß das Stahlrohr mit spanlos angeprägten, aus seiner inneren Mantelfläche nach radial innen herausragenden Nasen versehen ist, die in Taschen des Fadenumlenkers eingreifen. Wenn der Fadenumlenker axial in das Stahlrohr eingeführt wird, kann eine in den Umfangsrichtungen einwandfreie Position des Fadenumlenkers zweckmäßigerweise dadurch erreicht werden, daß zwei umfangsseitig einander benachbarte Nasen eine zur Spindelachse parallele Nut begrenzen, wobei zwei umfangsseitig einander benachbarte Taschen eine zur Nut parallele Feder begrenzen, die in die Nut eingreift.
  • Die einwandfreie Positionierung des Fadenumlenkers kann aber auch dadurch erreicht werden, daß ein in einer Querbohrung des Stahlrohres aufgenommener, an dem Stahlrohr befestigter Sicherungsstift in eine Ausnehmung des Fadenumlenkers formschlüssig eingreift, wobei sich die Ausnehmung bis zu einer der Stirnseiten des Fadenumlenkers erstreckt. Die Erstreckung der Ausnehmung bis zu der einen Stirnseite ermöglicht ebenfalls das axiale Einführen des Fadenumlenkers in das Stahlrohr.
  • Falls für die Lagerung des Stahlrohres gegenüber dem Gehäuse lediglich ein geringer radialer Bauraum zur Verfügung steht, wird vorgeschlagen, daß das Stahlrohr an seiner äußeren Mantelfläche mit Kugelrillen versehen ist. Die Kugelrillen können sowohl spangebend als auch spanlos eingearbeitet sein.
  • Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Weiterbildung ist vorgesehen, daß der Fadenumlenker aus wenigstens zwei Kunststoffteilen gebildet ist, deren Trennebene im wesentlichen parallel zu der Spindelachse angeordnet ist, wobei die Kunststoffteile je einen längs getrennten Abschnitt des Fadenleitkanals aufweisen. Besonders günstig ist es beispielsweise, den Fadenumlenker aus zwei Kunststoffteilen zu bilden, deren Trennebene mit der Spindelachse zusammenfällt. In diesem Fall bietet sich an, daß die Trennebene mit der Symmetrieebene des Fadenleitkanals ebenfalls zusammenfällt. Bei einer derartigen Trennung der Kunststoffteile kann der Fadenleitkanal an dem Spritzgießwerkzeug symmetrisch zur Trennebene vorgesehen werden. Die beiden Kunststoffteile werden zusammengefügt, wobei an beiden Kunststoffteilen eine Aufnahme für ein Keramikteil vorgesehen sein kann; dieses Keramikteil dient als Umlenkabschnitt für den Faden, wobei das Keramikteil zwischen dem Fadenausgang und dem Fadeneingang vorgesehen ist. Vor dem Zusammenfügen der beiden Kunststoffteile wird das Keramikteil in die vorgesehenen Aufnahmen eingefügt.
  • Je nach der Ausbildung der vorgesehenen Anschlußelemente bietet sich an, daß der axiale Fadeneingang an einem schlanken, hohlzylindrischen Leitabschnitt des Fadenumlenkers gebildet ist, wobei dieser hohlzylindrische Leitabschnitt an einem der beiden Kunststoffteile einstückig ausgebildet ist. Die einstückige Herstellung des hohlzylindrischen Leitabschnitts gewährleistet, daß an dessen innerer Mantelfläche keine Nähte entstehen, an denen der Faden unter Umständen beschädigt werden kann.
  • Die eingangs bezeichnete Spindel ist mit einem Luftleitkanal versehen, der mit einem zur Spindelachse konzentrisch angeordneten axialen Lufteingang, mit einem daran anschließenden, von der Spindelachse zunächst wegführenden, dann die Spindelachse schneidenden Mittelabschnitt und mit einem an den Mittelabschnitt anschließenden, wenigstens annähernd parallel zu dem Fadenausgang angeordneten Düsenkanal versehen ist, der im Fadenausgang einmündet. Bei derartigen Spindeln wird eine erfindungsgemäße Weiterbildung vorgeschlagen, wonach die Kunststoffteile je einen längsgetrennten Abschnitt des Luftleitkanals aufweisen. Die längsgetrennten Abschnitte des Luftleitkanals können selbst bei komplizierter Formgebung an dem Spritzgießwerkzeug vorgesehen werden.
  • Bei Cablierspindeln zeichnet sich die Erfindung in vorteilhafter Weise dadurch aus, daß zwei axial einander benachbarte Fadenleitkanäle in dem Fadenumlenker vorgesehen sind, wobei die beiden Fadenausgänge radial und die beiden Fadeneingänge axial entgegengesetzt zueinander angeordnet sind. Bei einer besonders vorteilhaften Cablierspindel ist im Inneren des Stahlrohres und konzentrisch dazu ein Leitrohr für einen Faden angeordnet, wobei das Leitrohr dann dem einen Fadeneingang axial benachbart ist. In diesem Leitrohr kann der Faden einwandfrei geführt werden. Das Leitrohr ist gegenüber dem Stahlrohr vorzugsweise mittels wenigstens einer Stützscheibe radial gestützt, die mit ihrem Außenumfang an dem Stahlrohr und die mit ihrem Innenumfang an dem Leitrohr anliegt. Das Leitrohr kann einerseits an dem Fadenausgang und andererseits an der einen Stützscheibe gestützt sein. Es ist aber auch möglich, zwei in axialem Abstand zueinander angeordnete Stützscheiben vorzunehmen, an denen das Leitrohr endseitig gestützt ist. Bei einer derartigen Ausführung ist das Leitrohr nicht mit dem Fadenumlenker bzw. dem Fadeneingang verbunden, wobei gegebenenfalls ein axialer Abstand zwischen dem Leitrohr und dem Fadeneingang vorgesehen sein kann.
  • Insbesondere beim Spulenwechsel ist es möglich, daß der Fadenumlenker axialen Stößen ausgesetzt ist. Damit der Fadenumlenker seine vorgesehene axiale Position auf jeden Fall beibehält, wird vorgeschlagen, daß der Fadenumlenker einen Radialflansch umfaßt, der an einer umlaufenden Anlagefläche des Stahlrohres axial abgestützt ist.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand von zwei in insgesamt elf Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Spindel;
    Figur 2
    eine Seitenansicht auf die Trennebene eines Kunststoffteiles des Fadenumlenkers;
    Figur 3
    eine Seitenansicht auf das Kunststoffteil aus Figur 2, jedoch um 90° gedreht;
    Figur 4
    eine Stirnansicht des Kunststoffteils aus Figur 2;
    Figur 5
    eine Seitenansicht auf die Trennebene des anderen Kunststoffteils;
    Figur 6
    als Einzelteil das Stahlrohr im Längsschnitt;
    Figur 7
    in vergrößerter Darstellung die Einzelheit X aus Figur 6;
    Figur 8
    einen Querschnitt durch das Stahlrohr aus Figur 6, entlang der Schnittlinie VIII-VIII;
    Figur 9
    eine Draufsicht auf den Vergrößerungsausschnitt aus Figur 7;
    Figur 10
    einen Längsschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße Spindel und
    Figur 11
    einen Längsschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße Spindel.
    Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Figur 1 zeigt im Längsschnitt eine erfindungsgemäße Spindel. Die Spindel weist ein Stahlrohr 1 auf, das mittels eines Kugellagers 2 gegenüber einem hier nur andeutungsweise dargestellten Gehäuse 3 drehbar gelagert ist. In das Stahlrohr 1 axial eingefügt ist ein Fadenumlenker 4, der im Spritzgießverfahren aus Kunststoff hergestellt ist. Der Fadenumlenker 4 ist zweiteilig ausgeführt, wobei die Trennebene mit der Schnittlinie bzw. der Spindelachse zusammenfällt. Der Fadenumlenker 4 weist einen Fadenleitkanal 5 auf, der mit einem zur Spindelachse konzentrisch angeschnittenen axialen Fadeneingang 6 versehen ist, der an einem schlanken, hohlzylindrischen Leitabschnitt 6a ausgebildet ist. Der Fadenumlenker 4 umfaßt weiterhin einen radialen Fadenausgang 7. Zwischen dem Fadeneingang 6 und dem Fadenausgang 7 ist ein an einem Keramikteil ausgebildeter Umlenkabschnitt 8 für den Faden ausgebildet. Weiterhin ist an dem Fadenumlenker 4 ein Luftleitkanal 9 vorgesehen. Der Luftleitkanal 9 ist mit einem zur Spindelachse konzentrisch angeordneten axialen Lufteingang 10, mit einem daran anschließenden, von der Spindelachse zunächst wegführenden, dann die Spindelachse schneidenden Mittelabschnitt 11, und mit einem an den Mittelabschnitt 11 anschließenden, wenigstens annähernd parallel zu dem Fadenausgang 7 angeordneten Düsenkanal 12 versehen, der im Fadenausgang 7 einmündet. Das im wesentlichen glattzylindrische Stahlrohr 1 weist ein Verhältnis vom Außendurchmesser zur Wanddicke auf, das größer 4 ist. Das Stahlrohr 1 ist mit spanlos angeprägten, aus seiner inneren Mantelfläche nach radial innen herausragenden Nasen 13 versehen, die in Taschen 14 des Fadenumlenkers 4 eingreifen. Das Kugellager 2 weist Kugeln 15 auf, die an spanlos an dem Stahlrohr 1 erzeugten Kugelrillen 16 und an Kugelrillen 17 eines Rohrstücks 18 abwälzen, wobei das Rohrstück 18 an dem Gehäuse 3 befestigt ist.
  • Der Fadenumlenker 4 ist aus zwei Kunststoffteilen gebildet, deren Trennebene mit der Spindelachse zusammenfällt, wobei die Kunststoffteile je einen längsgetrennten Abschnitt des Fadenleitkanals 5 und des Luftleitkanals 9 aufweisen, wobei die Trennebene auch mit der Symmetrieebene des Luftleitkanals 9 und des Fadenleitkanals 5 zusammenfällt. Figur 2 zeigt eine Ansicht auf die Trennebene eines der beiden Kunststoffteile 19, wobei der hohlzylindrische Leitabschnitt 6a an diesen Kunststoffteil voll ausgebildet ist, und daher keine Nahtstellen an seiner inneren Mantelfläche aufweist. Deutlich erkennbar ist eine Aufnahme 20 für den Umlenkabschnitt 8. An seiner zylindrischen Mantelfläche weist das Kunststoffteil 19 eine Dichtlippe 21 auf, die jedoch besser in Figur 3 dargestellt ist. Die andere Hälfte der Dichtlippe 21 ist an dem weiter unten dargestellten und beschriebenen Kunststoffteil vorgesehen. Aus der Darstellung gemäß Figur 3 ist ersichtlich, daß in Umfangsrichtung einander benachbarte Taschen 14 einen Steg 22 begrenzen, der zur Positionierung bzw. zum Einführen des Fadenumlenkers 4 in das Stahlrohr 1 benötigt wird, was weiter unten ausführlicher beschrieben wird.
  • Figur 4 zeigt eine Stirnansicht des Kunststoffteils 19, wobei Zapfen 23 aus der Trennebene herausragen. Diese Zapfen 23 greifen in korrespondierende Bohrungen des anderen Kunststoffteils ein.
  • Figur 5 zeigt eine Ansicht auf die Trennebene des anderen Kunststoffteils 24, wobei insbesondere der Fadenleitkanal 5, der Luftleitkanal 9, die Dichtlippe 21, die Aufnahme 20 für den Umlenkabschnitt 8 und die mit den Zapfen 23 korrespondierenden Bohrungen 25 deutlich erkennbar sind.
  • Figur 6 zeigt im Längsschnitt als Einzelteil das Stahlrohr 1, das eine mit dem Fadenausgang 7 korrespondierende Querbohrung 26 aufweist. Die Nasen 13 sind in einer Ausschnittsvergrößerung besser in den Figuren 7 bis 9 dargestellt. Aus der Figur 8 ist ersichtlich, daß die Nasen 13 durch radiales Versetzen der Rohrwand um einen Teilbetrag der Wandstärke gebildet sind. Aus dem Querschnitt gemäß Figur 8 ist ersichtlich, daß zwei umfangsseitig einander benachbarte Nasen 13 eine zur Spindelachse parallele Nut 27 begrenzen, wobei der Steg 22 des Fadenumlenkers 4 in die Nut 27 eingreift; während seines Einführens in das Stahlrohr 1 ist die vorgesehene Position des Fadenumlenkers 4 in Umfangsrichtung durch diese Nut- und Federverbindung gewährleistet. Die Nut 27 ist besonders deutlich in der Figur 9 dargestellt. Sobald die vorgesehene Position in axialer Richtung erreicht ist, greifen die Nasen 13 des Stahlrohres 1 formschlüssig in die Taschen 14 des Fadenumlenkers ein.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Spindel zeigt Figur 10, die sich von der oben beschriebenen Spindel im wesentlichen dadurch unterscheidet, daß der hohlzylindrische Leitabschnitt 6a entfällt, so daß der Fadeneingang 6 des Fadenumlenkers 4 unmittelbar an den Umlenkabschnitt 8 anschließt. Weiterhin ist die Dichtlippe 21 entfallen. Anders als in dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel ist hier die Positionierung des Fadenumlenkers 4 gegenüber dem Stahlrohr 1 dadurch gewährleistet, daß in einer Querborung 28 des Stahlrohres 1 ein Sicherungsstift 29 aufgenommen ist, der in eine Ausnehmung 30 des Fadenumlenkers 4 formschlüssig eingreift, wobei sich die Ausnehmung 30 bis zur Stirnseite des Fadenumlenkers 4 erstreckt. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß der Fadenumlenker 4 axial in das Stahlrohr 1 eingeführt werden kann. Wenn der Sicherungsstift 29 am axialen Ende der Ausnehmung 30 anschlägt, fluchten der Fadenausgang 7 und die korrespondierende Querbohrung 26 einwandfrei. Der Fadenumlenker 4 ist weiterhin mit einem Radialflansch 31 versehen, der an einer umlaufenden Anlagefläche 32 des Stahlrohres 1 axial abgestützt ist.
  • Figur 11 zeigt eine Cablierspindel im Längsschnitt. Diese Cablierspindel unterscheidet sich von den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen im wesentlichen dadurch, daß anstelle eines Luftleitkanals ein weiterer Fadenleitkanal 33 vorgesehen ist. Dieser Fadenleitkanal 33 ist ebenfalls mit einem zu der Spindelachse koaxialen Fadeneingang 34, einem insbesondere aus Keramik gebildeten Umlenkabschnitt 35 und mit einem radialen Fadenausgang 36 versehen. Von beiden Fadenleitkanälen 5, 33 sind deren Fadeneingänge 6, 34 axial und deren Fadenausgänge 7, 36 radial entgegengesetzt zueinander angeordnet. In den Fadeneingang 34 ragt ein Leitrohr 37 mit einer an dem Leitrohr 37 vorgesehenen Umfangsnut 38 hinein, in den ein Vorsprung 39 des Fadenumlenkers 4 eingreift. An seinem von dem Fadenumlenker 4 abgewandten stirnseitigen Ende ist das Fadenleitrohr 37 an einer Stützscheibe 40 abgestützt, wobei die Stützscheibe mit ihrem Außenumfang an dem Stahlrohr 1 und mit ihrem Innenumfang an dem Leitrohr 37 anliegt.
    • Bezugszahlenliste
    • 1
    Stahlrohr
    2
    Kugellager
    3
    Gehäuse
    4
    Fadenumlenker
    5
    Fadenleitkanal
    6
    Fadeneingang
    6a
    hohlzylindrischer Leitabschnitt
    7
    Fadenausgang
    8
    Umlenkabschnitt
    9
    Luftleitkanal
    10
    Lufteingang
    11
    Mittelabschnitt
    12
    Düsenkanal
    13
    Nase
    14
    Tasche
    15
    Kugel
    16
    Kugelrille
    17
    Kugelrille
    18
    Rohrstück
    19
    Kunststoffteil
    20
    Aufnahme
    21
    Dichtlippe
    22
    Steg
    23
    Zapfen
    24
    Kunststoffteil
    25
    Bohrung
    26
    Querbohrung
    27
    Nut
    28
    Querbohrung
    29
    Sicherungsstift
    30
    Ausnehmung
    31
    Radialflansch
    32
    Anlagefläche
    33
    Fadenleitkanal
    34
    Fadeneingang
    35
    Umlenkabschnitt
    36
    Fadenausgang
    36a
    Querbohrung
    37
    Leitrohr
    38
    Umfangsnut
    39
    Vorsprung
    40
    Stützscheibe

Claims (16)

  1. Spindel zum Herstellen eines Fadens, mit einem gegenüber einem Gehäuse (3) mittels eines Wälzlagers (2) drehbar gelagerten Spindelschaft (1), mit einem Fadenumlenker (4), dessen Fadenleitkanal (5, 33) einen zur Spindelachse konzentrischen axialen Fadeneingang (6, 34) und einen wenigstens annähernd radial gerichteten Fadenausgang (7, 36) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Spindelschaft durch ein Stahlrohr (1) mit im wesentlichen glattzylindrischen Mantelflächen gebildet ist, wobei der aus Kunststoff insbesondere im Spritzgießverfahren hergestellte Fadenumlenker (4) in dem Stahlrohr (1) angeordnet ist.
  2. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker (4) eine im wesentlichen zylindrische Gestalt aufweist und an der inneren Mantelfläche des Stahlrohres (1) anliegt.
  3. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis vom Außendurchmesser zur Wanddicke des Stahlrohres (1) größer als 4 ist.
  4. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker (4) wenigstens eine einstückig angeformte Dichtlippe (21) aufweist, die an der inneren Mantelfläche des Stahlrohres (1) anliegt.
  5. Spindel nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlrohr (1) mit spanlos angeprägten, aus seiner inneren Mantelfläche nach radial innen herausragenden Nasen (13) versehen ist, die in Taschen (14) des Fadenumlenkers (4) eingreifen.
  6. Spindel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei umfangsseitig einander benachbarte Nasen (13) eine zur Spindelachse parallele Nut (27) begrenzen, wobei zwei umfangsseitig benachbarte Taschen (14) eine zur Nut (27) parallele Feder (22) begrenzen, die in die Nut (27) eingreift.
  7. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein in einer Querbohrung (28) des Stahlrohres (1) aufgenommener, an dem Stahlrohr (1) befestigter Sicherungsstift (29) in eine Ausnehmung (30) des Fadenumlenkers (4) formschlüssig eingreift, wobei sich die Ausnehmung (30) bis zu einer der Stirnseiten des Fadenumlenkers (4) erstreckt.
  8. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlrohr (1) an seiner äußeren Mantelfläche mit Kugelrillen (16) versehen ist.
  9. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker (4) aus wenigstens zwei Kunststoffteilen (19, 24) gebildet ist, deren Trennebene im wesentlichen parallel zu der Spindelachse angeordnet ist, wobei die Kunststoffteile (19, 24) je einen längsgetrennten Abschnitt des Fadenleitkanals (5) aufweisen.
  10. Spindel nach Anspruch 9, bei der der Fadenleitkanal (4) einen zwischen dem Fadeneingang (6) und dem Fadenausgang (7) angeordneten, insbesondere an einem Keramikteil ausgebildeten Umlenkabschnitt (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Kunststoffteilen (19, 24) eine Aufnahme (20) für das Keramikteil (8) vorgesehen ist.
  11. Spindel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Fadeneingang (6) an einem hohlzylindrischen Leitabschnitt (6a) des Fadenumlenkers (4) gebildet ist, wobei dieser hohlzylindrische Leitabschnitt (6a) an einem der beiden Kunststoffteile (19) einstückig angeformt ist.
  12. Spindel nach Anspruch 9, bei der ein Luftleitkanal (9) mit einem zur Spindelachse konzentrisch angeordneten axialen Lufteingang (10) und mit einem daran anschließenden, von der Spindelachse zunächst wegführenden, dann die Spindelachse schneidenden Mittelabschnitt (11) und mit einem an den Mittelabschnitt (11) anschließenden, wenigstens annähernd parallel zu dem Fadenausgang (7) angeordneten Düsenkanal (12) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteile (19, 24) je einen längsgetrennten Abschnitt des Luftleitkanals (9) aufweisen.
  13. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei axial einander benachbarte Fadenleitkanäle (5, 33) in dem Fadenumlenker (4) vorgesehen sind, wobei die beiden Fadenausgänge (7, 36) radial und die beiden Fadeneingänge (6, 34) axial entgegengesetzt zueinander angeordnet sind.
  14. Spindel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren des Stahlrohres und konzentrisch dazu ein Leitrohr (37) dem Fadeneingang (34) axial benachbart ist.
  15. Spindel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitrohr (37) an wenigstens einer Stützscheibe (40) radial gestützt ist, die mit ihrem Außenumfang an dem Stahlrohr (1) und die mit ihrem Innenumfang an dem Leitrohr (37) anliegt.
  16. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker (4) einen Radialflansch (31) umfaßt, der an einer umlaufenden Anlagefläche (32) des Stahlrohres (1) axial abgestützt ist.
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