DE19610460A1 - Spindel zum Herstellen eines Fadens - Google Patents
Spindel zum Herstellen eines FadensInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spindel zum Herstellen eines Fadens, mit
einem gegenüber einem Gehäuse mittels eines Wälzlagers drehbar gelagerten
Spindelschaft, mit einem Fadenumlenker, dessen Fadenleitkanal einen zur
Spindelachse konzentrischen axialen Fadeneingang und einen wenigstens
annähernd radial gerichteten Fadenausgang umfaßt, wobei ein Luftleitkanal im
Fadenausgang ein mündet. Eine derartige Spindel ist beispielsweise aus dem
Prospekt "Two for one, VTS-08/-09" der Fa. Volkmann in Krefeld bekannt. Die
Spindel ist aus massivem Rundmaterial gebildet, wobei die Ausbildung des
Fadenleitkanals eine spangebende Bearbeitung erfordert. Derartige Zwirnspin
deln weisen einerseits ein hohes Eigengewicht auf und sind andererseits auch
wegen der aufwendigen spangebenden Bearbeitung kostenintensiv.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Spindel zu schaffen, die
einerseits ein geringeres Gewicht aufweist und bei der die Herstellung des
Fadenleitkanals vereinfacht ist. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch
gelöst, daß der Spindelschaft durch ein Stahlrohr mit im wesentlichen glattzylin
drischen Mantelflächen gebildet ist, wobei der aus Kunststoff insbesondere im
Spritzgießverfahren hergestellte Fadenumlenker in dem Stahlrohr angeordnet
ist. Bei der erfindungsgemäßen Spindel sind die von ihrem Gewicht her schwe
ren Stahlbauteile erheblich reduziert. Kostenintensive spangebende Bearbei
tungsschritte sind weitgehend reduziert, da lediglich ein vorgefertigtes Stahlrohr
benötigt wird, in das der Fadenumlenker axial eingeführt wird. Vorzugsweise
weist der Fadenumlenker eine im wesentlichen zylindrische Gestalt auf und
liegt an der inneren Mantelfläche des Stahlrohres an. Die Erfindung kann in
günstiger Weise beispielsweise bei Zwirnspindeln eingesetzt werden.
Das Verhältnis vom Außendurchmesser zur Wanddicke des Stahlrohres ist aus
Gründen einer gegebenenfalls vorgesehenen spanlosen Bearbeitung und aus
Gründen einer Gewichtsreduzierung vorzugsweise größer als 4, in jedem Fall
ist das Stahlrohr aber dünnwandig ausgeführt.
Bei der bekannten Zwirnspindel ist ein Luftleitkanal vorgesehen, der einen
mittels einer Tieflochbohrung hergestellten Abschnitt aufweist. Derartige Tief
lochbohrungen weisen eine geringe Rauhtiefe an der Bohrungswandung, eine
geringe Rundheitsabweichung, eine geringe Geradheitsabweichung und eine
geringe Zylinderformabweichung auf und sind daher in ihrer Herstellung sehr
aufwendig. Bei der erfindungsgemäßen Spindel hingegen kann auf diese Tief
lochbohrungen verzichtet werden, wenn der Fadenumlenker mit seiner ein
stückig angeformten Dichtlippe an der inneren Mantelfläche des Stahlrohres
anliegt; diese Dichtlippe dichtet die axial zu beiden Seiten an den Fadenumlen
ker anschließenden Rohrbereiche gegeneinander ab. Bei derartig ausgebilde
ten Spindeln kann die Luft stirnseitig auf einfache Art und Weise in das Stahl
rohr und schließlich in den kurzen Luftleitkanal des Fadenumlenkers eingeleitet
werden.
Da der am Fadenumlenker vorgesehene Fadenausgang mit einer an dem Stahl
rohr vorgesehenen Öffnung fluchten muß, ist eine entsprechende Positionierung
des Fadenumlenkers im Stahlrohr zu gewährleisten. In besonders günstiger
Weise kann diese Positionierung dadurch erreicht werden, daß das Stahlrohr mit
spanlos angeprägten, aus seiner inneren Mantelfläche nach radial innen heraus
ragenden Nasen versehen ist, die in Taschen des Fadenumlenkers eingreifen.
Wenn der Fadenumlenker axial in das Stahlrohr eingeführt wird, kann eine in
den Umfangsrichtungen einwandfreie Position des Fadenumlenkers zweckmäßi
gerweise dadurch erreicht werden, daß zwei umfangsseitig einander benach
barte Nasen eine zur Spindelachse parallele Nut begrenzen, wobei zwei um
fangsseitig einander benachbarte Taschen eine zur Nut parallele Feder begren
zen, die in die Nut eingreift.
Die einwandfreie Positionierung des Fadenumlenkers kann aber auch dadurch
erreicht werden, daß ein in einer Querbohrung des Stahlrohres aufgenommener,
an dem Stahlrohr befestigter Sicherungsstift in eine Ausnehmung des Faden
umlenkers formschlüssig eingreift, wobei sich die Ausnehmung bis zu einer der
Stirnseiten des Fadenumlenkers erstreckt. Die Erstreckung der Ausnehmung bis
zu der einen Stirnseite ermöglicht ebenfalls das axiale Einführen des Faden
umlenkers in das Stahlrohr.
Falls für die Lagerung des Stahlrohres gegenüber dem Gehäuse lediglich ein
geringer radialer Bauraum zur Verfügung steht, wird vorgeschlagen, daß das
Stahlrohr an seiner äußeren Mantelfläche mit Kugelrillen versehen ist.
Die Kugelrillen können sowohl spangebend als auch spanlos eingearbeitet sein.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Weiterbildung ist vorgesehen, daß
der Fadenumlenker aus wenigstens zwei Kunststoffteilen gebildet ist, deren
Trennebene im wesentlichen parallel zu der Spindelachse angeordnet ist, wobei
die Kunststoffteile je einen längs getrennten Abschnitt des Fadenleitkanals
aufweisen. Besonders günstig ist es beispielsweise, den Fadenumlenker aus
zwei Kunststoffteilen zu bilden, deren Trennebene mit der Spindelachse zu
sammenfällt. In diesem Fall bietet sich an, daß die Trennebene mit der Sym
metrieebene des Fadenleitkanals ebenfalls zusammenfällt. Bei einer derartigen
Trennung der Kunststoffteile kann der Fadenleitkanal an dem Spritzgießwerk
zeug symmetrisch zur Trennebene vorgesehen werden. Die beiden Kunststoff
teile werden zusammengefügt, wobei an beiden Kunststoffteilen eine Aufnahme
für ein Keramikteil vorgesehen sein kann; dieses Keramikteil dient als Umlenk
abschnitt für den Faden, wobei das Keramikteil zwischen dem Fadenausgang
und dem Fadeneingang vorgesehen ist. Vor dem Zusammenfügen der beiden
Kunststoffteile wird das Keramikteil in die vorgesehenen Aufnahmen eingefügt.
Je nach der Ausbildung der vorgesehenen Anschlußelemente bietet sich an, daß
der axiale Fadeneingang an einem schlanken, hohlzylindrischen Leitabschnitt
des Fadenumlenkers gebildet ist, wobei dieser hohlzylindrische Leitabschnitt an
einem der beiden Kunststoffteile einstückig ausgebildet ist. Die einstückige Her
stellung des hohlzylindrischen Leitabschnitts gewährleistet, daß an dessen
innerer Mantelfläche keine Nähte entstehen, an denen der Faden unter Um
ständen beschädigt werden kann.
Die eingangs bezeichnete Spindel ist mit einem Luftleitkanal versehen, der mit
einem zur Spindelachse konzentrisch angeordneten axialen Lufteingang, mit
einem daran anschließenden, von der Spindelachse zunächst wegführenden,
dann die Spindelachse schneidenden Mittelabschnitt und mit einem an den
Mittelabschnitt anschließenden, wenigstens annähernd parallel zu dem Faden
ausgang angeordneten Düsenkanal versehen ist, der im Fadenausgang einmün
det. Bei derartigen Spindeln wird eine erfindungsgemäße Weiterbildung vor
geschlagen, wonach die Kunststoffteile je einen längsgetrennten Abschnitt des
Luftleitkanals aufweisen. Die längsgetrennten Abschnitte des Luftleitkanals
können selbst bei komplizierter Formgebung an dem Spritzgießwerkzeug
vorgesehen werden.
Bei Cablierspindeln zeichnet sich die Erfindung in vorteilhafter Weise dadurch
aus, daß zwei axial einander benachbarte Fadenleitkanäle in dem Fadenumlen
ker vorgesehen sind, wobei die beiden Fadenausgänge radial und die beiden
Fadeneingänge axial entgegengesetzt zueinander angeordnet sind. Bei einer
besonders vorteilhaften Cablierspindel ist im Inneren des Stahlrohres und
konzentrisch dazu ein Leitrohr für einen Faden angeordnet, wobei das Leitrohr
dann dem einen Fadeneingang axial benachbart ist. In diesem Leitrohr kann der
Faden einwandfrei geführt werden. Das Leitrohr ist gegenüber dem Stahlrohr
vorzugsweise mittels wenigstens einer Stützscheibe radial gestützt, die mit
ihrem Außenumfang an dem Stahlrohr und die mit ihrem Innenumfang an dem
Leitrohr anliegt. Das Leitrohr kann einerseits an dem Fadenausgang und ande
rerseits an der einen Stützscheibe gestützt sein. Es ist aber auch möglich, zwei
in axialem Abstand zueinander angeordnete Stützscheiben vorzunehmen, an
denen das Leitrohr endseitig gestützt ist. Bei einer derartigen Ausführung ist das
Leitrohr nicht mit dem Fadenumlenker bzw. dem Fadeneingang verbunden,
wobei gegebenenfalls ein axialer Abstand zwischen dem Leitrohr und dem
Fadeneingang vorgesehen sein kann.
Insbesondere beim Spulenwechsel ist es möglich, daß der Fadenumlenker
axialen Stößen ausgesetzt ist. Damit der Fadenumlenker seine vorgesehene
axiale Position auf jeden Fall beibehält, wird vorgeschlagen, daß der Faden
umlenker einen Radialflansch umfaßt, der an einer umlaufenden Anlagefläche
des Stahlrohres axial abgestützt ist.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von zwei in insgesamt elf Figuren
dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Spindel;
Fig. 2 eine Seitenansicht auf die Trennebene eines Kunststoffteiles
des Fadenumlenkers;
Fig. 3 eine Seitenansicht auf das Kunststoffteil aus Fig. 2, jedoch
um 90° gedreht;
Fig. 4 eine Stirnansicht des Kunststoffteils aus Fig. 2;
Fig. 5 eine Seitenansicht auf die Trennebene des anderen Kunststoff
teils;
Fig. 6 als Einzelteil das Stahlrohr im Längsschnitt;
Fig. 7 in vergrößerter Darstellung die Einzelheit X aus Fig. 6;
Fig. 8 einen Querschnitt durch das Stahlrohr aus Fig. 6, entlang der
Schnittlinie VIII-VIII;
Fig. 9 eine Draufsicht auf den Vergrößerungsausschnitt aus Fig. 7;
Fig. 10 einen Längsschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße
Spindel und
Fig. 11 einen Längsschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße
Spindel.
Fig. 1 zeigt im Längsschnitt eine erfindungsgemäße Spindel. Die Spindel weist
ein Stahlrohr 1 auf, das mittels eines Kugellagers 2 gegenüber einem hier nur
andeutungsweise dargestellten Gehäuse 3 drehbar gelagert ist. In das Stahlrohr
1 axial eingefügt ist ein Fadenumlenker 4, der im Spritzgießverfahren aus
Kunststoff hergestellt ist. Der Fadenumlenker 4 ist zweiteilig ausgeführt, wobei
die Trennebene mit der Schnittlinie bzw. der Spindelachse zusammenfällt. Der
Fadenumlenker 4 weist einen Fadenleitkanal 5 auf, der mit einem zur Spindel
achse konzentrisch angeschnittenen axialen Fadeneingang 6 versehen ist, der an
einem schlanken, hohlzylindrischen Leitabschnitt 6a ausgebildet ist. Der Faden
umlenker 4 umfaßt weiterhin einen radialen Fadenausgang 7. Zwischen dem
Fadeneingang 6 und dem Fadenausgang 7 ist ein an einem Keramikteil ausgebil
deter Umlenkabschnitt 8 für den Faden ausgebildet. Weiterhin ist an dem
Fadenumlenker 4 ein Luftleitkanal 9 vorgesehen. Der Luftleitkanal 9 ist mit
einem zur Spindelachse konzentrisch angeordneten axialen Lufteingang 10, mit
einem daran anschließenden, von der Spindelachse zunächst wegführenden
dann die Spindelachse schneidenden Mittelabschnitt 11, und mit einem an den
Mittelabschnitt 11 anschließenden, wenigstens annähernd parallel zu dem
Fadenausgang 7 angeordneten Düsenkanal 12 versehen, der im Fadenausgang
7 einmündet. Das im wesentlichen glattzylindrische Stahlrohr 1 weist ein
Verhältnis vom Außendurchmesser zur Wanddicke auf, das größer 4 ist. Das
Stahlrohr 1 ist mit spanlos angeprägten, aus seiner inneren Mantelfläche nach
radial innen herausragenden Nasen 13 versehen, die in Taschen 14 des Faden
umlenkers 4 eingreifen. Das Kugellager 2 weist Kugeln 15 auf, die an spanlos
an dem Stahlrohr 1 erzeugten Kugelrillen 16 und an Kugelrillen 17 eines
Rohrstücks 18 abwälzen, wobei das Rohrstück 18 an dem Gehäuse 3 befestigt
ist.
Der Fadenumlenker 4 ist aus zwei Kunststoffteilen gebildet, deren Trennebene
mit der Spindelachse zusammenfällt, wobei die Kunststoffteile je einen längs
getrennten Abschnitt des Fadenleitkanals 5 und des Luftleitkanals 9 aufweisen,
wobei die Trennebene auch mit der Symmetrieebene des Luftleitkanals 9 und
des Fadenleitkanals 5 zusammenfällt. Fig. 2 zeigt eine Ansicht auf die Trenn
ebene eines der beiden Kunststoffteile 19, wobei der hohlzylindrische Leit
abschnitt 6a an diesen Kunststoffteil voll ausgebildet ist, und daher keine
Nahtstellen an seiner inneren Mantelfläche aufweist. Deutlich erkennbar ist eine
Aufnahme 20 für den Umlenkabschnitt 8. An seiner zylindrischen Mantelfläche
weist das Kunststoffteil 19 eine Dichtlippe 21 auf, die jedoch besser in Fig. 3
dargestellt ist. Die andere Hälfte der Dichtlippe 21 ist an dem weiter unten
dargestellten und beschriebenen Kunststoffteil vorgesehen. Aus der Darstellung
gemäß Fig. 3 ist ersichtlich, daß in Umfangsrichtung einander benachbarte
Taschen 14 einen Steg 22 begrenzen, der zur Positionierung bzw. zum Ein
führen des Fadenumlenkers 4 in das Stahlrohr 1 benötigt wird, was weiter unten
ausführlicher beschrieben wird.
Fig. 4 zeigt eine Stirnansicht des Kunststoffteils 19, wobei Zapfen 23 aus der
Trennebene herausragen. Diese Zapfen 23 greifen in korrespondierende Bohrun
gen des anderen Kunststoffteils ein.
Fig. 5 zeigt eine Ansicht auf die Trennebene des anderen Kunststoffteils 24,
wobei insbesondere der Fadenleitkanal 5, der Luftleitkanal 9, die Dichtlippe 21,
die Aufnahme 20 für den Umlenkabschnitt 8 und die mit den Zapfen 23 korre
spondierenden Bohrungen 25 deutlich erkennbar sind.
Fig. 6 zeigt im Längsschnitt als Einzelteil das Stahlrohr 1, das eine mit dem
Fadenausgang 7 korrespondierende Querbohrung 26 aufweist. Die Nasen 13
sind in einer Ausschnittsvergrößerung besser in den Fig. 7 bis 9 dargestellt.
Aus der Fig. 8 ist ersichtlich, daß die Nasen 13 durch radiales Versetzen der
Rohrwand um einen Teilbetrag der Wandstärke gebildet sind. Aus dem Quer
schnitt gemäß Fig. 8 ist ersichtlich, daß zwei umfangsseitig einander benach
barte Nasen 13 eine zur Spindelachse parallele Nut 27 begrenzen, wobei der
Steg 22 des Fadenumlenkers 4 in die Nut 27 eingreift; während seines Ein
führens in das Stahlrohr 1 ist die vorgesehene Position des Fadenumlenkers 4
in Umfangsrichtung durch diese Nut- und Federverbindung gewährleistet. Die
Nut 27 ist besonders deutlich in der Fig. 9 dargestellt. Sobald die vorgesehene
Position in axialer Richtung erreicht ist, greifen die Nasen 13 des Stahlrohres 1
formschlüssig in die Taschen 14 des Fadenumlenkers ein.
Eine weitere erfindungsgemäße Spindel zeigt Fig. 10, die sich von der oben
beschriebenen Spindel im wesentlichen dadurch unterscheidet, daß der hohl
zylindrische Leitabschnitt 6a entfällt, so daß der Fadeneingang 6 des Faden
umlenkers 4 unmittelbar an den Umlenkabschnitt 8 anschließt. Weiterhin ist die
Dichtlippe 21 entfallen. Anders als in dem oben beschriebenen erfindungsgemä
ßen Ausführungsbeispiel ist hier die Positionierung des Fadenumlenkers 4
gegenüber dem Stahlrohr 1 dadurch gewährleistet, daß in einer Querborung 28
des Stahlrohres 1 ein Sicherungsstift 29 aufgenommen ist, der in eine Aus
nehmung 30 des Fadenumlenkers 4 formschlüssig eingreift, wobei sich die
Ausnehmung 30 bis zur Stirnseite des Fadenumlenkers 4 erstreckt. Auf diese
Weise ist sichergestellt, daß der Fadenumlenker 4 axial in das Stahlrohr 1
eingeführt werden kann. Wenn der Sicherungsstift 29 am axialen Ende der
Ausnehmung 30 anschlägt, fluchten der Fadenausgang 7 und die korrespondie
rende Querbohrung 26 einwandfrei. Der Fadenumlenker 4 ist weiterhin mit
einem Radialflansch 31 versehen, der an einer umlaufenden Anlagefläche 32
des Stahlrohres 1 axial abgestützt ist.
Fig. 11 zeigt eine Cablierspindel im Längsschnitt. Diese Cablierspindel unter
scheidet sich von den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen im wesentli
chen dadurch, daß anstelle eines Luftleitkanals ein weiterer Fadenleitkanal 33
vorgesehen ist. Dieser Fadenleitkanal 33 ist ebenfalls mit einem zu der Spindel
achse koaxialen Fadeneingang 34, einem insbesondere aus Keramik gebildeten
Umlenkabschnitt 35 und mit einem radialen Fadenausgang 36 versehen. Von
beiden Fadenleitkanälen 5, 33 sind deren Fadeneingänge 6, 34 axial und deren
Fadenausgänge 7, 36 radial entgegengesetzt zueinander angeordnet. In den
Fadeneingang 34 ragt ein Leitrohr 37 mit einer an dem Leitrohr 37 vorgesehe
nen Umfangsnut 38 hinein, in den ein Vorsprung 39 des Fadenumlenkers 4
eingreift. An seinem von dem Fadenumlenker 4 abgewandten stirnseitigen Ende
ist das Fadenleitrohr 37 an einer Stützscheibe 40 abgestützt, wobei die Stütz
scheibe mit ihrem Außenumfang an dem Stahlrohr 1 und mit ihrem Innen
umfang an dem Leitrohr 37 anliegt.
Bezugszeichenliste
1 Stahlrohr
2 Kugellager
3 Gehäuse
4 Fadenumlenker
5 Fadenleitkanal
6 Fadeneingang
6a hohlzylindrischer Leitabschnitt
7 Fadenausgang
8 Umlenkabschnitt
9 Luftleitkanal
10 Lufteingang
11 Mittelabschnitt
12 Düsenkanal
13 Nase
14 Tasche
15 Kugel
16 Kugelrille
17 Kugelrille
18 Rohrstück
19 Kunststoffteil
20 Aufnahme
21 Dichtlippe
22 Steg
23 Zapfen
24 Kunststoffteil
25 Bohrung
26 Querbohrung
27 Nut
28 Querbohrung
29 Sicherungsstift
30 Ausnehmung
31 Radialflansch
32 Anlagefläche
33 Fadenleitkanal
34 Fadeneingang
35 Umlenkabschnitt
36 Fadenausgang
36a Querbohrung
37 Leitrohr
38 Umfangsnut
39 Vorsprung
40 Stützscheibe
2 Kugellager
3 Gehäuse
4 Fadenumlenker
5 Fadenleitkanal
6 Fadeneingang
6a hohlzylindrischer Leitabschnitt
7 Fadenausgang
8 Umlenkabschnitt
9 Luftleitkanal
10 Lufteingang
11 Mittelabschnitt
12 Düsenkanal
13 Nase
14 Tasche
15 Kugel
16 Kugelrille
17 Kugelrille
18 Rohrstück
19 Kunststoffteil
20 Aufnahme
21 Dichtlippe
22 Steg
23 Zapfen
24 Kunststoffteil
25 Bohrung
26 Querbohrung
27 Nut
28 Querbohrung
29 Sicherungsstift
30 Ausnehmung
31 Radialflansch
32 Anlagefläche
33 Fadenleitkanal
34 Fadeneingang
35 Umlenkabschnitt
36 Fadenausgang
36a Querbohrung
37 Leitrohr
38 Umfangsnut
39 Vorsprung
40 Stützscheibe
Claims (16)
1. Spindel zum Herstellen eines Fadens, mit einem gegenüber einem Gehäuse
(3) mittels eines Wälzlagers (2) drehbar gelagerten Spindelschaft (1), mit einem
Fadenumlenker (4), dessen Fadenleitkanal (5, 33) einen zur Spindelachse kon
zentrischen axialen Fadeneingang (6, 34) und einen wenigstens annähernd
radial gerichteten Fadenausgang (7, 36) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß
der Spindelschaft durch ein Stahlrohr (1) mit im wesentlichen glattzylindrischen
Mantelflächen gebildet ist, wobei der aus Kunststoff insbesondere im Spritzgieß
verfahren hergestellte Fadenumlenker (4) in dem Stahlrohr (1) angeordnet ist.
2. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker
(4) eine im wesentlichen zylindrische Gestalt aufweist und an der inneren
Mantelfläche des Stahlrohres (1) anliegt.
3. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis vom
Außendurchmesser zur Wanddicke des Stahlrohres (1) größer als 4 ist.
4. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker
(4) wenigstens eine einstückig angeformte Dichtlippe (21) aufweist, die an der
inneren Mantelfläche des Stahlrohres (1) anliegt.
5. Spindel nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlrohr (1)
mit spanlos angeprägten, aus seiner inneren Mantelfläche nach radial innen
herausragenden Nasen (13) versehen ist, die in Taschen (14) des Fadenumlen
kers (4) eingreifen.
6. Spindel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei umfangsseitig
einander benachbarte Nasen (13) eine zur Spindelachse parallele Nut (27)
begrenzen, wobei zwei umfangsseitig benachbarte Taschen (14) eine zur Nut
(27) parallele Feder (22) begrenzen, die in die Nut (27) eingreift.
7. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein in einer Quer
bohrung (28) des Stahlrohres (1) aufgenommener, an dem Stahlrohr (1) befestig
ter Sicherungsstift (29) in eine Ausnehmung (30) des Fadenumlenkers (4) form
schlüssig eingreift, wobei sich die Ausnehmung (30) bis zu einer der Stirnseiten
des Fadenumlenkers (4) erstreckt.
8. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlrohr (1) an
seiner äußeren Mantelfläche mit Kugelrillen (16) versehen ist.
9. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker
(4) aus wenigstens zwei Kunststoffteilen (19, 24) gebildet ist, deren Trennebene
im wesentlichen parallel zu der Spindelachse angeordnet ist, wobei die Kunst
stoffteile (19, 24) je einen längsgetrennten Abschnitt des Fadenleitkanals (5)
aufweisen.
10. Spindel nach Anspruch 9, bei der der Fadenleitkanal (4) einen zwischen
dem Fadeneingang (6) und dem Fadenausgang (7) angeordneten, insbesondere
an einem Keramikteil ausgebildeten Umlenkabschnitt (8) aufweist, dadurch
gekennzeichnet, daß an beiden Kunststoffteilen (19, 24) eine Aufnahme (20) für
das Keramikteil (8) vorgesehen ist.
11. Spindel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Faden
eingang (6) an einem hohlzylindrischen Leitabschnitt (6a) des Fadenumlenkers
(4) gebildet ist, wobei dieser hohlzylindrische Leitabschnitt (6a) an einem der
beiden Kunststoffteile (19) einstückig angeformt ist.
12. Spindel nach Anspruch 9, bei der ein Luftleitkanal (9) mit einem zur Spin
delachse konzentrisch angeordneten axialen Lufteingang (10) und mit einem
daran anschließenden, von der Spindelachse zunächst wegführenden, dann die
Spindelachse schneidenden Mittelabschnitt (11) und mit einem an den Mittel
abschnitt (11) anschließenden, wenigstens annähernd parallel zu dem Faden
ausgang (7) angeordneten Düsenkanal (12) versehen ist, dadurch gekennzeich
net, daß die Kunststoffteile (19, 24) je einen längsgetrennten Abschnitt des
Luftleitkanals (9) aufweisen.
13. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei axial ein
ander benachbarte Fadenleitkanäle (5, 33) in dem Fadenumlenker (4) vorgese
hen sind, wobei die beiden Fadenausgänge (7, 36) radial und die beiden
Fadeneingänge (6, 34) axial entgegengesetzt zueinander angeordnet sind.
14. Spindel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren des
Stahlrohres und konzentrisch dazu ein Leitrohr (37) dem Fadeneingang (34)
axial benachbart ist.
15. Spindel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitrohr (37)
an wenigstens einer Stützscheibe (40) radial gestützt ist, die mit ihrem Außen
umfang an dem Stahlrohr (1) und die mit ihrem Innenumfang an dem Leitrohr
(37) anliegt.
16. Spindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenumlenker
(4) einen Radialflansch (31) umfaßt, der an einer umlaufenden Anlagefläche (32)
des Stahlrohres (1) axial abgestützt ist.
Priority Applications (3)
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DE29606150U DE29606150U1 (de) | 1996-03-16 | 1996-03-16 | Spindel zum Herstellen eines Fadens |
DE1996110460 DE19610460A1 (de) | 1996-03-16 | 1996-03-16 | Spindel zum Herstellen eines Fadens |
EP97101167A EP0795634A3 (de) | 1996-03-16 | 1997-01-25 | Spindel zum Herstellen eines Fadens |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1996110460 DE19610460A1 (de) | 1996-03-16 | 1996-03-16 | Spindel zum Herstellen eines Fadens |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE19610460A1 true DE19610460A1 (de) | 1997-09-18 |
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DE1996110460 Withdrawn DE19610460A1 (de) | 1996-03-16 | 1996-03-16 | Spindel zum Herstellen eines Fadens |
Country Status (2)
Country | Link |
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EP (1) | EP0795634A3 (de) |
DE (1) | DE19610460A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE102018115601A1 (de) * | 2018-06-28 | 2020-01-02 | Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg | Fadenumlenkeinheit |
Families Citing this family (1)
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