EP0794294A1 - Vorgefertigte Leichtbauwand - Google Patents

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EP0794294A1
EP0794294A1 EP97103166A EP97103166A EP0794294A1 EP 0794294 A1 EP0794294 A1 EP 0794294A1 EP 97103166 A EP97103166 A EP 97103166A EP 97103166 A EP97103166 A EP 97103166A EP 0794294 A1 EP0794294 A1 EP 0794294A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
lightweight
wall according
prefabricated
lightweight wall
groove
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP97103166A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Dipl.-Ing. F-H. Berreth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Berreth Rainer Dipl Ing F H
Original Assignee
Berreth Rainer Dipl Ing F H
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Berreth Rainer Dipl Ing F H filed Critical Berreth Rainer Dipl Ing F H
Publication of EP0794294A1 publication Critical patent/EP0794294A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/61—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other
    • E04B1/6108—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together
    • E04B1/612—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together by means between frontal surfaces
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    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
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Definitions

  • the invention relates to a prefabricated lightweight wall made of individual lightweight elements.
  • Such lightweight components are already known as building materials and are described in DIN 1101 as multilayer lightweight building boards.
  • a multilayer lightweight building board (hereinafter referred to as a lightweight building element) consists of a foam plastic board with a coating surface made of mineral-bound (cement-bound) wood wool on one or both sides.
  • These lightweight components can thus be designed in two layers as well as three layers.
  • there is only an approx. 5 - 6 mm thick mineral-bound wood wool layer in the two-layer version, whereas in the three-layer version, the approx. 5 - 6 mm thick wood wool layer is on both sides of the approx. 70 mm thick foam plastic plate.
  • Styrofoam is generally used as foam plastic because this material ensures highly effective thermal insulation.
  • Such a multilayer lightweight component described is relatively lightweight and also inexpensive to manufacture. It is characterized by easy workability, so that it can even be sawn by hand, for example. As a rule, these elements are available in the dimensions 2000 x 600 mm.
  • the object of the invention is to create a prefabricated lightweight wall of any size that can be assembled quickly from known multilayer lightweight components and is characterized by improved dimensional accuracy and high stability.
  • the object is achieved in that the lightweight wall consists of known multi-layer lightweight components that can be easily cut to the desired finished size.
  • Such a lightweight construction element consists of a foam plastic plate with a coating surface made of mineral-bound wood wool on one or both sides.
  • the individual lightweight components are glued to one another, for which purpose a PU adhesive can advantageously be used.
  • each lightweight component is provided with at least one groove running parallel to the coating surface, in which at least one support strip can be inserted or glued in the manner of a tongue and groove connection.
  • the groove can be continuous.
  • Such a lightweight wall can be prefabricated very quickly and easily and is particularly suitable for the construction of quickly erected structures such as for emergency accommodation, civil protection houses after earthquakes or the like.
  • the inventors have recognized that problems can arise when gluing the individual lightweight components, because only the narrow cement-bound layers of wood wool are available as adhesive surfaces.
  • the cross section of the support strip is slightly smaller than the cross section of two grooves of the lightweight components which abut one another in one plane.
  • the support strips can be easily pushed into a row of lightweight components, possibly even glued there and, in contrast, the next row of lightweight components can be arranged.
  • the cement-bonded wood wool layer is advantageously suitable as a plaster base for the exterior plaster of lightweight construction, while any type of cladding, such as plasterboard or chipboard, can be attached to the foam plastic panel. This results in a finished inside.
  • the grooves for the wooden strips are incorporated into the foam plastic plate.
  • This foam plastic material in particular styrofoam, can be processed particularly well and also the certain resilience allows the inserted support strips to be clamped.
  • the groove is designed as a circumferential groove, so that the groove encompasses the entire circumference of the lightweight component. This gives you the option of adapting a further element on each end face of a lightweight construction element. This is particularly advantageous for the middle areas of the lightweight wall to be joined.
  • the length of the support strip is dimensioned such that it extends over a number of lightweight components in the longitudinal or transverse direction thereof.
  • the lightweight components connected to one another are held in a corner connection on their outer end faces. In an uncomplicated manner, this offers the possibility of erecting complete, stable buildings from prefabricated lightweight components.
  • An advantageous embodiment of the corner connection can consist in the fact that it consists of interlocking, known wooden beams in the form of H-profiles.
  • a longitudinal web of the so-called “H” engages in one side of the crossbar of a further "H” profile offset by 90 °, so that said corner is created.
  • the lightweight construction elements can be easily guided and stacked on top of each other in the remaining space between the crossbar.
  • Existing play between the H-profiles and the lightweight component can be removed quite easily by using a compensating medium.
  • the compensation medium can be made from a prefabricated clamping part exist or can also be achieved by spraying with foam.
  • the crossbar of the H-profile advantageously also offers the possibility of holding wedges for a roof connection when erecting buildings. Exemplary embodiments of the invention are described below with reference to the drawings.
  • the lightweight component 1 is designed as a three-layer element.
  • the lightweight component 1 consists of a foam plastic plate 2, e.g. made of styrofoam as an insulation plate of approx. 60 - 70 mm thickness.
  • the plate 2 is provided on both sides with a layer of mineral-bound wood wool 3 of approx. 5-6 mm thickness.
  • one of the two layers of wood wool 3 is missing, in which case this side is arranged as the inner surface, that is to say on the room side, and can also be clad with various panels, such as plasterboard, cement-bonded chipboard of approximately 6-8 mm thickness or other materials.
  • Fig. 1 it can also be seen that two superimposed grooves 4 are incorporated in the foam plastic plate 2 in the edge region at a certain distance from the lower and upper edge of the foam plastic plate 2.
  • the grooves are preferably in a direction parallel to the wood wool layer 3.
  • support strips 5 inserted into the groove and protruding from the groove can then produce the corresponding connection to the adjacent, next lightweight component 1.
  • FIG. 2 also shows the support strips 5 inserted into the grooves.
  • Position 5 denotes the support strips that extend continuously across the width of several lightweight components 1.
  • FIG. 3 Another exemplary embodiment according to FIG. 3 is intended to show how a building can be constructed from prefabricated lightweight wall parts 10.
  • the lightweight components 1 added to the prefabricated wall part 10 each hold on their end faces in Corner connections 11, as shown in FIG. 2.
  • the corner connection 11 consists of nested wooden beams made in H-profile form, as shown in detail X and in FIG. 4 in an enlarged form.
  • Fig. 4 the corner formation is shown in plan view and the corresponding further construction options are indicated by holding the lightweight structural elements 1 assembled into lightweight wall parts 10 in the H-profiles.
  • the H-profiles can be fastened to the floor using flat iron on the side, which can be concreted into the floor. In the absence of concrete floors, side pegs can also be driven into the ground. The flat bars or the pegs are then connected from the side to the H profile 12 and 13. A play-free connection between the lightweight components 1 and the H-profiles 12 and 13 can be achieved with a compensating medium 15.
  • the roof of the building can also be made from lightweight elements 1 that have been added to the wall part 10.
  • the view Y which shows the transition from the H-profiles and the lightweight panels 1 to the roof, is shown enlarged in FIG. 5.
  • support wedges 16 for example solid wood, are glued into the top of the H-profiles 12 in order to form a support for the roof.
  • the longitudinal webs 12A of the H-profile 12 are sawn off to support the roof at a corresponding angle (roof pitch), and support wedges 16 rest on the horizontal crossbar 12B.
  • additional profile beams 12 or 13 can be used for stabilization and roof support.
  • a building, as described above, is above all inexpensive to manufacture and easy to transport, so that it can be erected at any location without problems.

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Abstract

Eine vorgefertigte Leichtbauwand (10) besteht aus einzelnen, miteinander verklebten, ansich bekannten Mehrschichtleichtbauelementen (1). Ein solches Leichtbauelement (1) weist eine Isolierungsplatte, insbesondere eine Schaumkunststoffplatte (2) mit einer ein- oder beidseitigen Beschichtungsfläche (3) aus mineralisch gebundener Holzwolle auf. Jedes einzelne Leichtbauelement ist an mindestens einer Stirnseite mit mindestens einer, zur Beschichtungsfläche (3) parallel verlaufenden Nut (4) versehen, in welche mindestens eine Stützleiste (5) geschoben oder eingeklebt ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine vorgefertigte Leichtbauwand aus einzelnen Leichtbauelementen.
  • Derartige Leichtbauelemente sind als Baustoff bereits bekannt und in der DIN 1101 als Mehrschichtleichtbauplatten beschrieben. Eine solche Mehrschichtleichtbauplatte (im nachfolgenden als Leichtbauelement bezeichnet) besteht aus einer Schaumkunststoffplatte mit einer ein- oder beidseitigen Beschichtungsfläche aus mineralisch gebundener (zementgebundener) Holzwolle.
  • Diese Leichtbauelemente können somit sowohl zweilagig als auch dreilagig ausgebildet sein. Bei der zweilagigen Ausführung ist nur eine ca. 5 - 6 mm starke mineralisch gebundene Holzwolleschicht vorhanden, wogegen sich bei der dreilagigen Ausführung, die ebenfalls ca. 5 - 6 mm starke Holzwolleschicht zu beiden Seiten der ca. bis zu 70 mm starken Schaumkunststoffplatte befindet.
  • Als Schaumkunststoff wird im allgemeinen Styropor verwendet, weil dieser Werkstoff eine hochwirksame Wärmedämmung gewährleistet.
  • Ein solches beschriebenes Mehrschichtleichtbauelement ist relativ leichtgewichtig und auch billig in der Herstellung. Es zeichnet sich durch eine leichte Bearbeitbarkeit aus, so daß es sich beispielsweise sogar von Hand zersägen läßt. In der Regel sind diese Elemente in den Maßen 2000 x 600 mm lieferbar.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine in einfacher Weise aus ansich bekannten Mehrschichtleichtbauelementen schnell zusammensetzbare, vorgefertigte Leichtbauwand von beliebiger Größe zu schaffen, die sich durch verbesserte Maßgenauigkeit und hohe Stabilität auszeichnet.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gemäß Anspruch 1 dadurch gelöst, daß die Leichtbauwand aus ansich bekannten Mehrschichtleichtbauelementen besteht, die auf einfache Weise auf das gewünschte Fertigmaß zurechtgeschnitten werden können.
  • Ein solches Leichtbauelement besteht dabei aus einer Schaumkunststoffplatte mit einer ein- oder beidseitigen Beschichtungsfläche aus mineralisch gebundener Holzwolle.
  • Erfindungsgemäß sind die einzelnen Leichtbauelemente miteinander verklebt, wozu in vorteilhafter Weise ein PU-Kleber verwendbar ist.
  • An mindestens einer Stirnseite ist jedes Leichtbauelement mit mindestens einer, zur Beschichtungsfläche parallel verlaufenden Nut versehen, in welcher mindestens eine Stützleiste nach Art einer Nut- und Feder-Verbindung einschiebbar oder einklebbar ist. Die Nut kann durchgehend sein.
  • Eine solche Leichtbauwand läßt sich sehr schnell und unkompliziert vorfertigen und ist besonders für den Bau von schnell zu errichtenden Bauten wie für Notunterkünfte, Katastrophenschutzhäuser nach Erdbeben oder dergleichen geeignet.
  • Darüber hinaus ist der Einsatz für andere Vewendungszwecke, beispielsweise Garagen oder Gartenhäuser, Geräteschuppen und dergleichen möglich.
  • Die Erfinder haben erkannt, daß beim Verkleben der einzelnen Leichtbauelemente Probleme auftreten können, weil nur die schmalen zementgebundenen Holzwolleschichten als Klebeflächen zur Verfügung stehen.
  • Beim stumpfen Kleben besteht außerdem die Gefahr, daß bei größeren oder mehreren miteinander zu verbindenden Elementen während des Hantierens (z.B. bei schrägen Anheben) die Klebestellen ausreißen können.
  • Darüber hinaus lassen sich derartige Leichtbauelemente aufgrund von Toleranzunterschieden, Formänderungen durch Verbiegen usw. nicht exakt an den Stoßkanten an- oder übereinandersetzen.
  • Erfindungsgemäß wird Abhilfe durch die in die Nuten eingeschobenen Sützleisten geschaffen.
  • Diese nach Art einer Nut- und Feder-Verbindung eingeschobenen Stützleisten, die vorzugsweise aus Holz bestehen, gewährleisten, daß die zu verbindenden Leichtbaulemente zueinander plan ausgerichtet sind und sich dadurch eine relativ hohe Maßgenauigkeit der zu fertigenden Leichtbauwand ergibt. Außerdem erhöhen sie die Stabilität der Leichtbauwand erheblich.
  • Es ist deshalb von Vorteil, wenn der Querschnitt der Stützleiste geringfügig kleiner als der Querschnitt zweier, in einer Ebene aneinanderstoßender Nuten der Leichtbauelemente ist. Die Stützleisten lassen sich so problemlos in einer Reihe von Leichtbauelementen hineinschieben, gegebenenfalls sich dort sogar verkleben und gegengleich dazu die nächste Reihe von Leichtbauelementen anordnen.
  • Bei Verwendung von zweilagigen Leichtbauelementen ist es möglich, diese in einer sogenannten Sandwichbauweise übereinanderzulegen, so daß sich eine vergrößerte Wandstärke ergibt.
  • Die zementgebundene Holzwolleschicht ist in vorteilhafter Weise als Putzgrund für den Außenputz des Leichtbaues geeignet, während an die Schaumkunststoffplatte jede Art von gewünschten Verkleidungen, wie Gipskarton oder Spanplatten angebracht werden kann. Somit ergibt sich eine fertige Innenseite.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Nuten für die Holzleisten in die Schaumkunststoffplatte eingearbeitet sind. Dieser Schaumkunststoffwerkstoff, insbesondere Styropor, kann besonders gut bearbeitet werden und außerdem läßt das gewisse Rückstellvermögen eine Klemmung der hineingeschobenen Stützleisten zu.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, die Nut als umlaufende Nut auszubilden, so daß die Nut den gesamten Umfang des Leichtbauelementes umfaßt. Dadurch hat man die Möglichkeit an jeder Stirnseite eines Leichtbauelementes ein weiteres Element anzupassen. Das ist insbesondere für die mittleren Bereiche der zu fügenden Leichtbauwand von Vorteil.
  • Außerdem ist es von Vorteil, wenn in der Schaumkunststoffplatte nahe ihres oberen und nahe ihres unteren Randes sich jeweils eine Nut für die Aufnahme der Stützleisten befindet. Das Ausrichten der Leichtbauelemente zueinander und die Stabilität werden durch diese Doppelnut weiter verbessert.
  • Das macht auch besonders dort Sinn, wo breitere Leichtbauelemente miteinander verbunden werden sollen.
  • Außerdem braucht hierbei weniger Klebstoff eingesetzt werden. Ein Vortrocknen braucht hierbei gegebenenfalls nicht erfolgen.
  • Als zweckmäßig hat sich erwiesen, wenn die Stützleiste in ihrer Länge derart bemessen ist, daß sie sich über mehrere Leichtbauelemente in deren Längs- oder Querrichtung erstreckt.
  • Mit nur einer einzigen Stützleiste lassen sich so in einer Richtung (Länge oder Breite) gleich mehrere Leichtbauplatten miteinander verbinden. Dadurch kann sich vor allem die Hauptbelastungsrichtung verstärken und die Bruchgefahr verringern.
  • In der anderen Richtung (Breite oder Länge) sind dann jeweils einzelne Leisten pro Leichtbauelement vorgesehen, wobei deren Länge dann geringfügig kürzer als die Breite oder die Länge eines einzelnen Leichtbauelementes ist.
  • Von Vorteil ist es außerdem, wenn die miteinander verbundenen Leichtbauelemente an ihren äußeren Stirnseiten in einer Eckverbindung haltern. Das bietet in unkomplizierter Weise die Möglichkeit, komplette standfeste Bauten aus vorgefertigten Leichtbauelementen zu errichten. Eine vorteilhafte Ausbildung der Eckverbindung kann darin bestehen, daß diese aus ineinandergreifenden, ansich bekannten Holzbalken in Form von H-Profilen besteht.
  • Bisher verwendete man diese Balken in H-Profilform als Schalungsträger zur Betondruckabstützung um ein entsprechendes Verziehen zu vermeiden. Entsprechend genau bearbeitet lassen sich diese H-Profile ineinanderstecken, um die Eckverbindung herzustellen.
  • Mit anderen Worten. Ein Längssteg des sogenannten "H" greift in eine Seite des Quersteges eines um 90° versetzten weiteren "H"-Profiles, so daß die besagte Ecke entsteht. In den verbleibenden Zwischenraum des Quersteges lassen sich gut die Leichtbauelemente führen und übereinandersetzen. Bestehendes Spiel zwischen den H-Profilen und dem Leichtbauelement läßt sich recht einfach durch ein Ausgleichsmedium beseitigen. Das Ausgleichsmedium kann aus einem vorgefertigten Klemmteil bestehen oder auch durch Ausspritzen mit Schaum erreicht werden.
  • Der Quersteg des H-Profiles bietet in vorteilhafter Weise auch die Möglichkeit, Auflegekeile für eine Dachverbindung bei Errichtung von Gebäuden aufzunehmen. Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht zweier erfindungsgemäß aneinanderliegender Mehrschichtleichtbauelemente im Schnitt,
    Fig. 2
    eine Ansicht auf ein erfindungsgemäß vorgefertigtes Leichtbauwandteil,
    Fig. 3
    eine Vorderansicht eines aus erfindungsgemäßen Leichtbauelementen errichteten Gebäudes,
    Fig. 4
    eine vergrößerte Darstellung der Ansicht X aus Fig. 3,
    Fig. 5
    eine vergrößerte Schnittdarstellung der Ansicht Y aus Fig. 3 in der Draufsicht.
  • Zur Vereinfachung der Darstellung sind in den Figuren gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • In Fig. 1 sind zwei Abschnitte von Mehrschichtleichtbauelementen 1, die aneinandergefügt werden sollen dargestellt.
  • Das Leichtbauelement 1 ist in vorliegendem Beispiel als dreilagiges Element ausgeführt.
  • Das Leichtbauelement 1 besteht aus einer Schaumkunststoffplatte 2, z.B. aus Styropor als Isolierungsplatte von ca. 60 - 70 mm Stärke. Die Platte 2 ist beidseitig mit einer Schicht von mineralisch gebundener Holzwolle 3 von ca. 5 - 6 mm Stärke versehen.
  • Bei einem nicht dargestellten zweilagigen Element fehlt eine der beiden Holzwolleschichten 3, wobei dann diese Seite als Innenfläche, also Raumseitig angeordnet wird und noch mit verschiedenen Platten, wie Gipskarton, zementgebundenen Spanplatten von ca. 6 - 8 mm Stärke oder anderen Materialien verkleidet werden kann.
  • In der Fig. 1 ist außerdem erkennbar, daß zwei übereinander angeordnete Nuten 4 im Randbereich mit gewissem Abstand zum unteren und oberen Rand der Schaumkunststoffplatte 2 in die Schaumkunststoffplatte 2 eingearbeitet sind. Die Nuten befinden sich vorzugsweise in paralleler Richtung zur Holzwolleschicht 3.
  • Nach Art einer Nut- und Feder-Verbindung können dann in die Nut eingeschobene und aus der Nut vorragende Stützleisten 5 die entsprechende Verbindung zum angrenzenden, nächsten Leichtbauelement 1 herstellen.
  • So plan-parallel ausgerichtet, ist es ohne Verkanten möglich die einzelnen Leichtbauelemente 1 sowohl in Längs- als auch in Querrichtung, also in ihrer Breite miteinander fest zu verbinden.
  • Als am zweckmäßigsten hat sich ein Verbinden durch Verkleben mit an die Holzwolleplatten 3 aufgebrachte Klebeschicht 6 erwiesen. Am geeignetsten hierfür ist ein PU-Kleber.
  • In der Fig. 2 ist das beschriebene Aneinanderreihen von einzelnen Leichtbauelementen 1 zu einem Leichtbauwandteil 10 dargestellt.
  • Es ist möglich Leichtbauelemente vom Abmaß 2000 x 600 mm zu einem Leichtbauwandteil von 6000 x 2400 mm oder einer anderen Größe zusammenzusetzen.
  • Fig. 2 zeigt ferner die in die Nuten eingeschobenen Stützleisten 5. Mit Position 5 sind die durchgängig, sich über die Breite von mehreren Leichtbauelementen 1 erstreckenden Stützleisten bezeichnet.
  • Ebenso wäre es auch möglich, die Stützleisten 5 solang auszuführen, daß sie sich über die Länge von mehreren Leichtbauelementen 1 erstrecken. Durch diese Ausführung wird die Hauptbelastungsrichtung verstärkt und die Bruchgefahr erheblich verringert.
  • Jeweils in der anderen Richtung sind dann einzelne Stützleisten 5' pro Leichtbauelement 1 vorgesehen.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 soll zeigen, wie aus vorgefertigten Leichtbauwandteilen 10 ein Gebäude errichtet werden kann.
  • Die zum vorgefertigten Wandteil 10 gefügten Leichtbauelemente 1 haltern jeweils an ihren Stirnseiten in Eckverbindungen 11, wie Fig. 2 zeigt.
  • Die Eckverbindung 11 besteht aus ineinandergesteckten, in H-Profilform gefertigten Holzbalken, wie in einer Einzelheit X und in Fig. 4 in vergrößerter Form gezeigt ist.
  • In Fig. 4 ist in der Draufsicht die Eckenbildung dargestellt und die entsprechenden Weiterbaumöglichkeiten durch das Halten der zu Leichtbauwandteilen 10 zusammengefügten Leichtbauelementen 1 in den H-Profilen angedeutet.
  • Am Boden können die H-Profile durch seitlich angelegte Flacheisen, die in den Boden betoniert werden können, befestigt werden. Bei Fehlen von Betonböden können auch seitliche Pflöcke in das Erdreich geschlagen werden. Die Flacheisen bzw. die Pflöcke werden dann von der Seite her mit dem H-Profil 12 und 13 verbunden. Eine spielfreie Verbindung zwischen den Leichtbauelementen 1 und den H-Profilen 12 und 13 kann mit einem Ausgleichsmedium 15 erreicht werden.
  • Das Dach des Gebäudes kann ebenfalls aus Leichtbauelementen 1 die zum Wandteil 10 gefügt wurden, gefertigt werden. Die Ansicht Y die den Übergang von den H-Profilen und den Leichtbauplatten 1 zum Dach zeigt, ist vergrößert in der Fig. 5 dargestellt.
  • Als Übergang zum Dach sind Auflagekeile 16, beispielsweise Vollhölzer in die Oberseite der H-Profile 12 eingeleimt, um damit eine Auflage für das Dach zu bilden.
  • Die Längsstege 12A des H-Profiles 12 sind zur Auflage des Daches in entsprechendem Winkel (Dachneigung) abgesägt, und Auflagekeile 16 ruhen auf dem horizontalen Quersteg 12B.
  • Es versteht sich, daß weitere Profilbalken 12 oder 13, je nach zu errichtender Größe des Gebäudes zur Stabilisierung und Dachauflage eingesetzt werden können.
  • Diese H-Profile bieten außerdem gute Möglichkeiten als Anschlag für Türen oder Fenster.
  • Ein, so wie vorstehend beschriebenes errichtetes Gebäude ist vor allem kostengünstig vorzufertigen und leicht transportierbar, so daß es an beliebigen Standorten problemlos errichtet werden kann.
  • Aufgrund der Verwendung von Mehrschichtleichtbauplatten ist eine hervorragende Isolierung gegeben. Sogenannte Kältebrücken treten kaum auf.
  • Derartige Bauten sind in einfacher Weise auch wieder demontierbar.

Claims (13)

  1. Vorgefertigte Leichtbauwand (10) bestehend aus einzelnen miteinander verklebten, ansich bekannten Mehrschichtleichtbauelementen (1), wobei ein solches Leichtbauelement eine Isolierungsplatte, insbesondere eine Schaumkunststoffplatte (2) mit einer ein- oder beidseitigen Beschichtungsfläche (3) aus mineralisch gebundener Holzwolle aufweist und jedes einzelne Leichtbauelement (1) an mindestens einer Stirnseite mit mindestens einer, zur Beschichtungsfläche (3) parallel verlaufenden Nut (4) versehen ist, in welche mindestens eine Stützleiste (5) geschoben oder eingeklebt ist.
  2. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Leichtbauelemente (1) durch einen PU-Kleber miteinander verbunden sind.
  3. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (4) in der Isolierungs- bzw. Schaumkunststoffplatte (2) des Leichtbauelementes (1) angeordnet ist.
  4. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (4) umlaufend in das Leichtbauelement (1) eingearbeitet ist.
  5. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Schaumkunststoffplatte eine Nut (4) nahe ihres oberen Randes und einer weiteren Nut (4) nahe ihres unteren Randes befindet.
  6. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Stützleiste (5) in ihrer Länge derart bemessen ist, daß sie sich über mehrere Leichtbauelemente (1) in deren Längs- oder Querrichtung erstreckt.
  7. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Stützleiste (5) maximal der Länge oder der Breite eines einzelnen Leichtbauelementes (1) entspricht.
  8. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Stützleiste (5) geringfügig kleiner als der Querschnitt zweier aneinanderstoßender Nuten (4) ist.
  9. Vorgefertigte Leichtbauwand nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die zu einem Leichtbauwandteil (10) zusammengefügten Leichtbauelemente (1) an ihren äußeren Stirnseiten in einer Eckverbindung (11) haltern.
  10. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Eckverbindung (11) aus ineinandergreifenden, ansich bekannten Balken in Form von H-Profilen (12, 13) besteht.
  11. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 9 und 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das zwischen der Eckverbindung (11) und dem Leichtbauelement (1) bestehende Spiel mit einem Ausgleichsmedium beseitigbar ist.
  12. Vorgefertigte Leichtbauwand nach Anspruch 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Eckverbindung (11) aus Holz gefertigt ist.
  13. Vorgefertigte Leichtbauwand nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß das H-Profil (12) einen Auflegekeil (16) aufnimmt.
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