EP0786528B1 - Procédé de fabrication de tôle d'acier magnétique à grains non orientés et tôle obtenue par le procédé - Google Patents

Procédé de fabrication de tôle d'acier magnétique à grains non orientés et tôle obtenue par le procédé Download PDF

Info

Publication number
EP0786528B1
EP0786528B1 EP97400114A EP97400114A EP0786528B1 EP 0786528 B1 EP0786528 B1 EP 0786528B1 EP 97400114 A EP97400114 A EP 97400114A EP 97400114 A EP97400114 A EP 97400114A EP 0786528 B1 EP0786528 B1 EP 0786528B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
annealing
strip
cold
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP97400114A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0786528A1 (fr
Inventor
Philippe Poiret
Jean-Claude Bavay
Jean Verdun
André Bertoni
Jacques Hernandez
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
USINOR SA
Original Assignee
USINOR SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by USINOR SA filed Critical USINOR SA
Priority to EP04014453A priority Critical patent/EP1473371B1/fr
Publication of EP0786528A1 publication Critical patent/EP0786528A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0786528B1 publication Critical patent/EP0786528B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1233—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14766—Fe-Si based alloys
    • H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1266—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest between cold rolling steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment

Definitions

  • the present invention relates to a sheet metal manufacturing process of non-oriented grain magnetic steel.
  • Magnetic sheets called non-oriented grain, that is to say having isotropic magnetic properties are particularly intended for the construction of electromagnetic devices in which the magnetic flux generated by the electrical windings is not not constant, as for example in rotating machines. Certain transformers used in the household appliance sector use this type of sheet for economic reasons.
  • These electromagnetic devices are made of sheets cut and assembled.
  • the sheets have an efficiency that is evaluated in function of two parameters which are the induction, on the one hand, and the specific losses on the other hand.
  • the induction is limited by the saturation magnetization of the sheets and this magnetization is all the higher as the steel is rich in iron.
  • the addition of alloying elements in the steel leads to an increase in electrical resistivity, which has the function of reducing losses by eddy currents.
  • the vacuum production of steel improves on the one hand, the cleanliness and purity of said steel and secondly to reduce losses by hysteresis.
  • EP 0 469 980 discloses a process used in the field of manufacture of non-oriented grain magnetic sheets, the process comprising successively, after preparation under vacuum of a steel, hot rolling operation followed by coiling, annealing fast said to the parade of hot rolled sheet, an optional operation shot blasting, pickling operation, rolling operation cold in one or more stages followed by annealing, the final annealing being performed in a controlled atmosphere, decarburizing if necessary.
  • the sheets obtained by this process for a final thickness of 0.50 mm approximately, have specific losses less than 6.5 W / Kg under an induction of 1.5 Tesla and a frequency of 50 Hertz as well as a magnetization greater than 1.74 Tesla under a field 5000 A / m electric.
  • the losses total mass is less than 7.5 W / Kg under an induction of 1.5 Tesla and a frequency of 50 Hertz.
  • the magnetization is greater than 1.75 Tesla under a field of 5000 A / m.
  • the invention aims to improve the characteristics magnetic of non-oriented grain sheets made with steel containing very little silicon, i.e. reducing losses magnetic and increase the magnetization under an electric field determined.
  • the single figure shows a magnetization curve as a function cold rolling rates, cold rolling being performed in one single operation.
  • Example 1 illustrates the characteristics of the present invention.
  • Example 1 illustrates the characteristics of the present invention.
  • a steel slab No. 1 the chemical composition of which by weight is given in table 1, is reheated to 1200 ° C. then undergoes a first hot rolling with a reduction rate of 86% and a second hot rolling with a 93% reduction rate.
  • the temperature at the end of hot rolling is 860 ° C.
  • the strip of hot rolled sheet 2.5 mm thick is wound at the temperature of 710 ° C. (Steel # 1) VS mn Yes S al P 0.003% 0.308% 0.347% 0.010% 0.001% 0.160%
  • the sections undergo cold rolling in a single operation to obtain sections with a final thickness of 0.35 millimeters, 0.50 millimeter, 0.65 millimeter and 1 millimeter, which corresponds to cold reduction rate of 86%, 80%, 74% and 60%.
  • Final annealing is carried out at a temperature of 880 ° C. for 2 min for the 0.35 mm, 0.50 mm and 1 mm sheet sections thick.
  • Final annealing is carried out at a temperature of 920 ° C for 2.5 minutes (min) for the sections of sheet metal of final thickness of 0.65 mm.
  • Table 2 presents the mass loss characteristics in Watt / Kilogram at 1.5 Tesla and 50 Hertz and the magnetization in Tesla under an electric field of 5000 A / m for a sheet thickness of approximately 0.35 mm, d '' about 0.50 mm, about 0.65 mm and about 1 mm.
  • W 1.5 / 50 (W / kg) B5000 ( You're here ) 0.35 mm sheet with annealing (reference) 3.95 1.78 0.50 mm sheet with annealing. (reference) 4.70 1.78 0.65 mm sheet with annealing. (reference) 5.90 1.78 1 mm sheet with annealing (reference) 11.16 1.79 W 1.5 / 50 (W / kg) B5000 (You're here) Sheet without annealing. (invention) 0.35 mm thick sheet 4.10 1.75 Sheet 0.50 mm thick. 5.20 1.77 0.65 mm thick sheet. 6.72 1.77 1 mm thick sheet 9.60 1.76
  • the magnetizability of the sheet of final thickness of 1 mm, 0.65 mm and 0.50 mm is equal to or greater than 1.75 Tesla under a field of 5000 A / m when the thickness before rolling cold varies from 2 mm to 3.3 mm (as summarized in table 2a) in the case of winding of hot-rolled sheet at a temperature above 650 ° C and in the absence of annealing before cold rolling .
  • the thickness before cold rolling must be less than 3.3 mm to obtain a magnetization equal to or greater than 1.75 Tesla.
  • a slab of steel n ° 1 is hot rolled in the same way than in example 1, but with a winding at the temperature of 610 ° C, a section of the sheet being cold rolled with a rate of 80% reduction, the other section with a 74% reduction rate, without initial annealing, i.e. without annealing before cold rolling.
  • a slab of steel n ° 1 is hot rolled in the same way than in Example 1, but with a rolling end temperature at 910 ° C hot, the sheet being cold rolled with a reduction rate 80% without initial annealing.
  • a steel slab No. 2 the weight composition of which is given in Table 5, is treated under the same conditions as the steel slab No. 1 of Example 1, the sheet being cold rolled without initial annealing.
  • Step # 2 VS mn Yes S al P 0.003% 0.870% 0.342% 0.008% 0.001% 0.188%
  • a steel slab n ° 3 whose weight composition is given in table 7 is treated under the same conditions as the slab n ° 1 of example 1, the sheet being cold rolled without initial annealing. (Steel # 3) VS mn Yes S al P 0.003% 0.106% 0.326% 0.007% 0.001% 0.173%
  • the presence of silicon and manganese in solid solution in iron significantly increases the electrical resistivity and therefore decreases the energy losses which accompany the variation of the magnetic induction flux.
  • magnetic polarization at saturation decreases as a function of the content silicon, aluminum, manganese. This results in less magnetic permeability of steel at the usual operating point of machines. It is therefore necessary to find the best compromise between the content of alloying elements and the magnetic performance targeted. Consequently, the steel according to the invention has a mass content less than 0.5% silicon, and a manganese content less than 0.5% to obtain a high permeability.
  • Thermal conductivity is an important parameter in the construction of electrical machines. Indeed, the energy losses by Joule effect in the materials are evacuated outside by through the magnetic circuit made up of cut sheets stacked. The addition of silicon, manganese and aluminum in the iron results in a decrease in thermal conductivity.
  • the steel must be non or very little alloyed, the weak silicon, manganese and aluminum content of steel according to the invention makes it possible to limit the overheating of the motors which is detrimental to the good performance of the insulators coating the conductors.
  • the better removal of calories can also allow an increase mass power, via increased induction levels, without temperature increase.
  • composition of the invention by the thermal conductivity that it gives to steel, ensures thermal conduction cooling of electrical devices.
  • the sheet obtained by the process can be subjected, after cutting and assembly of magnetic circuits, annealing elimination of constraints.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Inorganic Insulating Materials (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Description

La présente invention concerne un procédé de fabrication de tôle d'acier magnétique à grains non orientés.
Les tôles magnétiques dites à grains non orientés, c'est à dire ayant des propriétés magnétiques isotropes sont particulièrement destinées à la construction de dispositifs électromagnétiques dans lesquels le flux magnétique généré par les enroulements électriques n'est pas constant, comme par exemple dans les machines tournantes. Certains transformateurs utilisés dans le domaine de l'électroménager utilisent ce type de tôles pour des raisons économiques.
Ces dispositifs électromagnétiques sont constitués de tôles découpées et assemblées. Les tôles ont une efficacité qui s'évalue en fonction de deux paramètres qui sont l'induction, d'une part, et les pertes spécifiques d'autre part.
L'induction est limitée par l'aimantation à saturation des tôles et cette aimantation est d'autant plus élevée que l'acier est riche en fer. L'addition d'éléments d'alliage dans l'acier entraíne une augmentation de la résistivité électrique, ce qui a pour fonction de diminuer les pertes par courants de Foucault.
L'élaboration sous vide de l'acier permet d'améliorer d'une part, la propreté et la pureté dudit acier et d'autre part, de réduire les pertes par hystérésis.
Aussi, il est nécessaire de trouver un compromis, du point de vue composition, entre l'aimantation et les pertes.
Il est connu du brevet EP 0 469 980 un procédé utilisé dans le domaine de la fabrication de tôles magnétiques à grains non orientés, le procédé comportant successivement, après élaboration sous vide d'un acier, une opération de laminage à chaud suivie d'un bobinage, un recuit rapide dit au défilé de la tôle laminée à chaud, une opération facultative de grenaillage, une opération de décapage, une opération de laminage à froid en une ou plusieurs étapes suivies d'un recuit, le recuit final étant réalisé sous atmosphère contrôlée, décarburante si nécessaire.
Les tôles obtenues par ce procédé, pour une épaisseur finale de 0,50 millimètre environ, ont des pertes spécifiques inférieures à 6,5 W/Kg sous une induction de 1,5 Tesla et une fréquence de 50 Hertz ainsi qu'une aimantation supérieure à 1,74 Tesla sous un champ électrique de 5000 A/m.
Pour une épaisseur de la tôle d'environ 0,65 millimètre, les pertes totales massiques sont inférieures à 7,5 W/Kg sous une induction de 1,5 Tesla et une fréquence de 50 Hertz. L'aimantation est supérieure à 1,75 Tesla sous un champ de 5000 A/m.
L'invention a pour but d'améliorer les caractéristiques magnétiques des tôles à grains non orientés réalisées avec un acier ne contenant que très peu de silicium, c'est à dire de réduire les pertes magnétiques et d'augmenter l'aimantation sous un champ électrique déterminé.
Elle a pour objet un procédé de fabrication d'une tôle magnétique à grains non orientés à partir de l'élaboration sous vide d'un acier ayant une composition moins de 0,5% de silicium en particulier
  • carbone < 0,01%,
  • silicium < 0,5%,
  • manganèse, de 0,05 à 0,5%,
  • aluminium < 0,03%,
  • phosphore < 0,20%,
  • soufre < 0,015%;
  • azote < 0,01%
  • oxygène < 0,01%, fer et impuretés inévitables,
    • ledit acier, mis sous forme de brame, étant soumis successivement à :
    • un laminage à chaud avec une température de réchauffage de brame inférieure à 1300°C, une température de fin de laminage à chaud inférieure à 950°C, la bande laminée à chaud étant bobinée à une température supérieure à 550°C,
    • une opération facultative de grenaillage,
    • une opération de décapage,
    puis laminée à froid en au moins une opération de laminage à froid à une épaisseur inférieure ou égale à 1,5 mm, la bande laminée à froid étant soumise à un recuit final.
    Les autres caractéristiques de l'invention sont:
  • dans une forme de l'invention,
    • le laminage à froid en une opération est réalisé sous un taux de réduction compris entre 25 et 90%.
  • dans une autre forme de l'invention,
    • le recuit final au défilé est réalisé à une température comprise entre 700 et 1050 °C pendant un temps inférieur à 10 mn.
    • En outre, après le recuit final, on soumet la tôle préalablement découpée à un recuit d'élimination des contraintes.
    • le recuit d'élimination des contraintes est effectué à une température supérieure à 650 °C pendant un temps supérieur à 3 mn.
    La description qui suit donnant une suite d'exemples de réalisation fera bien comprendre l'invention.
    La figure unique présente une courbe d'aimantation en fonction des taux de laminage à froid, le laminage à froid étant réalisé en une seule opération.
    Selon la présente invention, il est mis en évidence que l'on peut réduire les pertes massiques à 1,5 Tesla et 50 Hertz, à moins de 5 W/Kg pour une épaisseur de tôle d'environ 0,35 mm, à moins de 6 W/Kg pour une épaisseur de tôle d'environ 0,50 mm; à moins de 8W/Kg pour une épaisseur de tôle d'environ 0,65 mm, à moins de 11 W/Kg pour une épaisseur de tôle d'environ 1 mm, et obtenir une aimantation égale ou supérieure à 1,72 T sous un champ électrique de 5000 A/m pour une tôle de 0,35 mm d'épaisseur, une aimantation égale ou supérieure à 1,75 Tesla pour des tôles de 0,50mm, 0,65 mm, et 1mm d'épaisseur en soumettant selon le procédé de l'invention, un acier ayant la composition donnée à :
    • un laminage à chaud avec une température de réchauffage de brame inférieure à 1300°C, une température de fin de laminage à chaud inférieure à 950°C, la bande laminée à chaud étant bobinée à une température supérieure à 550°C, puis laminée à froid avec un taux de réduction supérieur ou égal à 25 %, en une opération de laminage à froid à une épaisseur inférieure ou égale à 1,5 mm, la bande laminée à froid étant soumise à un recuit final.
    Dans ce procédé il n'est pas effectué de recuit rapide de la tôle laminée à chaud.
    Les exemples de 1 à 5 qui suivent, illustrent les caractéristiques générales de la présente invention. Exemple 1.
    Une brame de l'acier N°1, dont la composition chimique pondérale est donnée dans le tableau 1 est réchauffée à 1200°C puis subit un premier laminage à chaud avec un taux de réduction de 86% et un second laminage à chaud avec un taux de réduction de 93%. La température de fin de laminage à chaud est de 860°C, la bande de tôle laminée à chaud d'épaisseur 2,5 mm est bobinée à la température de 710°C.
    ( Acier n°1 )
    C Mn Si S Al P
    0,003% 0,308% 0,347% 0,010% 0,001% 0,160%
    Pour effectuer des mesures comparatives la bande de tôle ainsi obtenue est partagée en tronçons :
    • une partie des tronçons subissent un recuit rapide de 2,5 minutes à 1050°C avant laminage à froid pour servir de référence.
    • les autres tronçons sont selon l'invention, laminés à froid sans effectuer de recuit avant le laminage à froid.
    Les tronçons subissent un laminage à froid en une seule opération pour obtenir des tronçons à l'épaisseur finale de 0,35 millimètre, 0,50 millimètre, 0,65 millimètre et 1 millimètre, ce qui correspond à des taux de réduction à froid de 86%, 80%, 74% et 60%.
    Un recuit final est effectué à une température de 880°C pendant 2 mn pour les tronçons de tôle de 0,35 mm, 0,50 mm et 1mm d'épaisseur. Le recuit final est effectué à une température de 920°C pendant 2,5 minutes (mn) pour les tronçons de tôle d'épaisseur finale de 0,65 mm.
    Le tableau 2 présente les caractéristiques en pertes massiques en Watt / Kilogramme à 1,5 Tesla et 50 Hertz et l'aimantation en Tesla sous un champ électrique de 5000 A/m pour une épaisseur de tôle d'environ 0,35 mm, d'environ 0,50 mm, d'environ 0,65 mm et d'environ 1 mm.
    W 1,5/50
    ( W/kg )    		 B5000
    ( Tesla )
    Tôle de 0,35 mm avec recuit ( référence ) 3,95 1,78
    Tôle de 0,50 mm avec recuit. ( référence) 4,70 1,78
    Tôle de 0,65 mm avec recuit. ( référence ) 5,90 1,78
    Tôle de 1 mm avec recuit ( référence) 11,16 1,79
    W 1,5/50
    (W/kg)    		 B5000
    (Tesla)
    Tôle sans recuit. ( invention )
    Tôle de 0,35 mm d'épaisseur 4,10 1,75
    Tôle de 0,50 mm d'épaisseur. 5,20 1,77
    Tôle de 0,65 mm d'épaisseur. 6,72 1,77
    Tôle de 1 mm d'épaisseur 9,60 1,76
    L'aptitude à l'aimantation de la tôle d'épaisseur finale de 1 mm, 0,65 mm et 0,50 mm est égale ou supérieure à 1,75 Tesla sous un champ de 5000 A/m lorsque l'épaisseur avant laminage à froid varie de 2 mm à 3,3 mm ( comme résumé dans le tableau 2 bis ) dans le cas du bobinage de la tôle laminée à chaud à la température supérieure à 650°C et en l'absence de recuit avant laminage à froid. Pour la tôle d'épaisseur finale de 0,35 mm, l'épaisseur avant laminage à froid doit être inférieure à 3,3 mm pour obtenir une aimantation égale ou supérieure à 1,75 Tesla.
    Epaisseur finale ( mm ) Epaisseur avant laminage à froid ( mm ) B 5000 ( Tesla )
    1 3,3 1,77
    - 2,5 1,76
    - 2 1,77
    0,65 3,3 1,77
    - 2,5 1,77
    - 2 1,78
    0,50 3,3 1,75
    - 2,5 1,77
    - 2 1,77
    0,35 3,3 1,74
    - 2,5 1,75
    - 2 1,76
    Exemple 2.
    Une brame de l'acier n° 1 est laminée à chaud de la même manière que dans l'exemple 1, mais avec un bobinage à la température de 610°C, un tronçon de la tôle étant laminée à froid avec un taux de réduction de 80%, l'autre tronçon avec un taux de réduction de 74%, sans recuit initial, c'est-à-dire sans recuit avant laminage à froid .
    Après le même recuit final que dans l'exemple 1, il a été obtenu les caractéristiques magnétiques présentées dans le tableau 3
    W 1,5/ 50 B5000
    ( W/kg ) ( Tesla )
    Tôle sans recuit. ( invention )
    Tôle de 0,50 mm d'épaisseur. 5,95 1,74
    Tôle de 0,65 mm d'épaisseur. 7,67 1,74
    Exemple 3.
    Une brame de l'acier n°1 est laminée à chaud de la même manière que dans l'exemple 1, mais avec une température de fin de laminage à chaud de 910°C, la tôle étant laminée à froid avec un taux de réduction de 80% sans recuit initial.
    Après le même recuit final que dans l'exemple 1, il a été obtenu les caractéristiques magnétiques présentées dans le tableau 4
    W 1,5/ 50 B5000
    ( W/kg ) ( Tesla )
    Tôle sans recuit. ( invention )
    Tôle de 0,50 mm d'épaisseur. 5,25 1,72
    Les exemples précédents comparatifs mettent en évidence, par la variation des valeurs obtenues en pertes et induction, et avec la composition de la présente invention, la nécessité d'accroítre la température de bobinage ainsi que de limiter la température de fin de laminage à chaud en l'absence de traitement de recuit de la bande laminée à chaud.
    Exemple 4.
    Une brame d'acier n°2 dont la composition pondérale est donnée dans le tableau 5 est traitée dans les mêmes conditions que la brame d'acier n°1 de l'exemple 1, la tôle étant laminée à froid sans recuit initial.
    ( Acier n°2 )
    C Mn Si S Al P
    0,003% 0,870% 0,342% 0,008% 0,001% 0,188%
    Les caractéristiques magnétiques obtenues sont présentées dans le tableau 6
    W 1,5/ 50 B5000
    ( W/kg ) ( Tesla )
    Tôle sans recuit.
    Tôle de 0,50 mm d'épaisseur. 5,32 1,71
    Tôle de 0,65 mm d'épaisseur. 6,32 1,72
    Exemple 5.
    Une brame d'acier n°3 dont la composition pondérale est donnée dans le tableau 7 est traitée dans les mêmes conditions que la brame n°1 de l'exemple 1, la tôle étant laminée à froid sans recuit initial.
    ( Acier n°3 )
    C Mn Si S Al P
    0,003% 0,106% 0,326% 0,007% 0,001% 0,173%
    Les caractéristiques magnétiques obtenues sont présentées dans le tableau 8
    W 1,5/ 50 B5000
    ( W/kg ) ( Tesla )
    Tôle sans recuit. ( invention )
    Tôle de 0,50 mm d'épaisseur. 5,80 1,77
    Tôle de 0,65 mm d'épaisseur. 7,03 1,77
    On remarque en comparant les exemples 4 et 5 et les tableaux de valeurs 6 et 8 que la teneur en manganèse doit être inférieure à 0,5% car une teneur élevée en manganèse génère une diminution de l'aimantation. Cependant, un minimum de 0,05% de manganèse est nécessaire car une diminution de la teneur en manganèse tend à générer une augmentation des pertes.
    Du point de vue composition, la présence de silicium et de manganèse en solution solide dans le fer augmente considérablement la résistivité électrique et, par conséquent, diminue les pertes d'énergie qui accompagnent la variation du flux d'induction magnétique. Cependant, la polarisation magnétique à saturation décroít en fonction de la teneur en silicium, en aluminium, en manganèse. Il en résulte une moindre perméabilité magnétique de l'acier au point de fonctionnement usuel des machines. ll est donc nécessaire de trouver le meilleur compromis entre la teneur en éléments d'alliage et les performances magnétiques visées. En conséquence, l'acier selon l'invention possède une teneur massique en silicium inférieure à 0,5%, et une teneur en manganèse inférieure à 0,5% pour obtenir une haute perméabilité.
    La conductivité thermique est un paramètre important dans la construction des machines électriques. En effet, les pertes d'énergie par effet Joule dans les matériaux sont évacuées à l'extérieur par l'intermédiaire du circuit magnétique constitué de tôles découpées empilées. L'addition de silicium, de manganèse et d'aluminium dans le fer se traduit par une diminution de la conductivité thermique.
    De ce point de vue, l'acier doit être non ou très peu allié, la faible teneur en silicium, en manganèse et en aluminium de l'acier selon l'invention permet de limiter l'échauffement des moteurs qui est préjudiciable à la bonne tenue des isolants enrobant les conducteurs. La meilleure évacuation des calories peut aussi autoriser une augmentation de la puissance massique, via l'accroissement des niveaux d'induction, sans augmentation de la température.
    En d'autres termes, la composition de l'invention, de par la conductivité thermique qu'elle confère à l'acier, assure un refroidissement par conduction thermique des dispositifs électriques.
    Selon l'invention, il est montré qu'on peut parvenir avec un acier ayant une composition chimique déterminée à la réalisation de tôle magnétique possédant des propriétés remarquables:
    • sans effectuer de recuit rapide de la tôle laminée à chaud, grâce à un meilleur contrôle de la température de fin de laminage à chaud et de bobinage, et à condition de limiter la teneur en manganèse contenu dans la composition de l'acier.
    La tôle obtenue par le procédé peut être soumise, après découpe et assemblage des circuits magnétiques, à un recuit d'élimination des contraintes.
    Ce recuit d'élimination des contraintes dues au découpage, provoque une réduction sensible des pertes sans dégradation de l'aptitude à l'aimantation:
    • en l'absence de recuit initial et avec un seul laminage à froid.

    Claims (5)

    1. Procédé de fabrication d'une tôle magnétique à grains non orientés à partir de l'élaboration sous vide d'un acier ayant une composition
      carbone < 0,01 %
      silicium < 0,5%,
      manganèse, de 0,05 à 0,5%
      aluminium < 0,03%,
      phosphore < 0,20%,
      soufre < 0,015%;
      azote < 0,01 %,
      oxygène < 0,01 %, le reste étant du fer et impuretés inévitables,
      ledit acier, mis sous forme de brame, étant soumis successivement à :
      un laminage à chaud avec une température de réchauffage de brame inférieure à 1300°C, une température de fin de laminage à chaud inférieure à 950°C, la bande laminée à chaud étant bobinée à une température supérieure à 550°C,
      une opération facultative de grenaillage,
      une opération de décapage,
      puis laminée à froid avec un taux de réduction supérieur ou égal à 25%, en une opération de laminage à froid à une épaisseur inférieure ou égale à 1,5 mm, la bande laminée à froid étant soumise à un recuit final.
    2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le laminage à froid en une opération est réalisé sous un taux de réduction compris entre 25 et 90%.
    3. Procédé selon les revendications 1 à 2, caractérisé en ce que le recuit final au défilé est réalisé à une température comprise entre 700 et 1050 °C pendant un temps inférieur à 10 mn.
    4. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, en outre, après le recuit final on soumet la tôle préalablement découpée à un recuit d'élimination des contraintes.
    5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le recuit d'élimination des contraintes est effectué à une température supérieur à 650 °C pendant un temps supérieur à 3 mn.
    EP97400114A 1996-01-25 1997-01-21 Procédé de fabrication de tôle d'acier magnétique à grains non orientés et tôle obtenue par le procédé Expired - Lifetime EP0786528B1 (fr)

    Priority Applications (1)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    EP04014453A EP1473371B1 (fr) 1996-01-25 1997-01-21 Procédé de fabrication de tole d'acier magnétique à grains non orientés et tole obtenue par le procédé

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR9600808 1996-01-25
    FR9600808A FR2744135B1 (fr) 1996-01-25 1996-01-25 Procede de fabrication de tole d'acier magnetique a grains non orientes et tole obtenue par le procede

    Related Child Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP04014453A Division EP1473371B1 (fr) 1996-01-25 1997-01-21 Procédé de fabrication de tole d'acier magnétique à grains non orientés et tole obtenue par le procédé

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0786528A1 EP0786528A1 (fr) 1997-07-30
    EP0786528B1 true EP0786528B1 (fr) 2004-09-29

    Family

    ID=9488423

    Family Applications (2)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP04014453A Expired - Lifetime EP1473371B1 (fr) 1996-01-25 1997-01-21 Procédé de fabrication de tole d'acier magnétique à grains non orientés et tole obtenue par le procédé
    EP97400114A Expired - Lifetime EP0786528B1 (fr) 1996-01-25 1997-01-21 Procédé de fabrication de tôle d'acier magnétique à grains non orientés et tôle obtenue par le procédé

    Family Applications Before (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP04014453A Expired - Lifetime EP1473371B1 (fr) 1996-01-25 1997-01-21 Procédé de fabrication de tole d'acier magnétique à grains non orientés et tole obtenue par le procédé

    Country Status (5)

    Country Link
    EP (2) EP1473371B1 (fr)
    AT (2) ATE343651T1 (fr)
    DE (2) DE69736868T2 (fr)
    ES (2) ES2276191T3 (fr)
    FR (1) FR2744135B1 (fr)

    Families Citing this family (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    WO2003014404A1 (fr) * 2001-08-11 2003-02-20 Thyssenkrupp Electrical Steel Ebg Gmbh Tole ou bande magnetique a grains non orientes et procede de fabrication de ladite tole ou bande
    HUE027079T2 (en) * 2005-08-03 2016-10-28 Thyssenkrupp Steel Europe Ag A method for producing magnetizable, grain oriented steel strip
    PL1752549T3 (pl) * 2005-08-03 2017-08-31 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Sposób wytwarzania taśmy elektrotechnicznej o zorientowanych ziarnach
    IT1402624B1 (it) 2009-12-23 2013-09-13 Ct Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione di lamierini magnetici a grano orientato.
    DE102013019787A1 (de) * 2013-11-27 2015-05-28 Valeo Schalter Und Sensoren Gmbh Verfahren zum Herstellen eines ferromagnetischen Bauteils für einen Drehmomentsensor einer Fahrzeuglenkwelle und Drehmomentsensor

    Family Cites Families (6)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    IT1237481B (it) * 1989-12-22 1993-06-07 Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la prodizione di lamierino magnetico semifinito a grano non orientato.
    FR2665181B1 (fr) * 1990-07-30 1994-05-27 Ugine Aciers Procede de fabrication de tole d'acier magnetique a grains non orientes et tole obtenue par ce procede.
    JPH04107216A (ja) * 1990-08-25 1992-04-08 Kobe Steel Ltd 無方向性電磁鋼板の製造方法
    TW198734B (fr) * 1990-12-10 1993-01-21 Kawasaki Steel Co
    JP3348802B2 (ja) * 1993-06-30 2002-11-20 新日本製鐵株式会社 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法
    EP0779369B1 (fr) * 1994-06-24 2000-08-23 Nippon Steel Corporation Procede de fabrication de tole d'acier electrique non orientee presentant une densite elevee de flux magnetique et un niveau faible de pertes en fer

    Also Published As

    Publication number Publication date
    ATE278041T1 (de) 2004-10-15
    DE69730884D1 (de) 2004-11-04
    DE69736868D1 (de) 2006-12-07
    DE69736868T2 (de) 2007-06-06
    EP1473371B1 (fr) 2006-10-25
    EP1473371A2 (fr) 2004-11-03
    ES2276191T3 (es) 2007-06-16
    ES2230591T3 (es) 2005-05-01
    DE69730884T2 (de) 2005-11-17
    FR2744135A1 (fr) 1997-08-01
    EP0786528A1 (fr) 1997-07-30
    EP1473371A3 (fr) 2005-04-13
    FR2744135B1 (fr) 1998-02-27
    ATE343651T1 (de) 2006-11-15

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    RU2771133C1 (ru) Лист из нетекстурированной электротехнической стали и способ его производства
    KR101419638B1 (ko) 방향성 전기 강판의 제조 방법
    WO2012086534A1 (fr) Procédé de fabrication d&#39;une feuille d&#39;acier électromagnétique non orienté
    CA3122122C (fr) Tole d&#39;acier electrique non orientee et son procede de production
    JP4258349B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
    CA3137623C (fr) Procede de production de tole d&#39;acier electromagnetique a grains non orientes, procede de production de noyau de moteur, et noyau de moteur
    KR100259400B1 (ko) 코일 전장에 걸쳐 자기특성이 우수한 방향성 규소강판의 제조방법
    JPH0211728A (ja) 無配向性電気鉄板の超高速焼なまし
    FR2572420A1 (fr) Procede de production d&#39;une tole d&#39;acier electrique a grains orientes ayant une faible perte d&#39;energie
    EP0786528B1 (fr) Procédé de fabrication de tôle d&#39;acier magnétique à grains non orientés et tôle obtenue par le procédé
    EP0469980B1 (fr) Procédé de fabrication de tÔle d&#39;acier magnétique à grains non orientés et tÔle obtenue par ce procédé
    US9637812B2 (en) Non-oriented electrical steel sheet
    EP0784100B1 (fr) Alliage fer-cobalt, procédé de fabrication d&#39;une bande en alliage fercobalt et bande obtenue
    JP6623795B2 (ja) 電磁鋼板、および電磁鋼板の製造方法
    JPS62256917A (ja) 回転機用高抗張力無方向性電磁鋼板およびその製造方法
    JP5920387B2 (ja) 方向性電磁鋼板の製造方法
    CN117545868A (zh) 无取向性电磁钢板及其制造方法
    CN112930408B (zh) 无取向性电磁钢板的制造方法
    EP1346069B1 (fr) Acier magnetique a grains non orientes, procede de fabrication de toles et toles obtenues
    EP0609190A1 (fr) Procédé de fabrication d&#39;une tôle d&#39;acier laminée à chaud présentant des propriétés magnétiques
    FR2472614A1 (fr) Procede pour produire des toles d&#39;acier au silicium a grains orientes ayant une induction magnetique tres elevee et une faible perte dans le fer
    WO2024214370A1 (fr) Feuille d&#39;acier électromagnétique non orientée
    JPH11350032A (ja) 電磁鋼板の製造方法
    KR100940719B1 (ko) 응력제거 소둔 후 자속밀도 특성이 우수한 무방향성전기강판의 제조방법
    FR2488621A1 (fr) Procede pour la production d&#39;un acier au silicium electromagnetique a structure de goss

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU NL PT SE

    17P Request for examination filed

    Effective date: 19970703

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20020521

    GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

    GRAS Grant fee paid

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

    Owner name: USINOR

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU NL PT SE

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20040929

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: EP

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: FRENCH

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 69730884

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20041104

    Kind code of ref document: P

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20041229

    Ref country code: DK

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20041229

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IE

    Payment date: 20050112

    Year of fee payment: 9

    REG Reference to a national code

    Ref country code: SE

    Ref legal event code: TRGR

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: LU

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20050121

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: BE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20050131

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20050116

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20050331

    NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FD4D

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FG2A

    Ref document number: 2230591

    Country of ref document: ES

    Kind code of ref document: T3

    BERE Be: lapsed

    Owner name: USINOR

    Effective date: 20050131

    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    26N No opposition filed

    Effective date: 20050630

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Payment date: 20070104

    Year of fee payment: 11

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: AT

    Payment date: 20070111

    Year of fee payment: 11

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FI

    Payment date: 20070112

    Year of fee payment: 11

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CH

    Payment date: 20070115

    Year of fee payment: 11

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20070117

    Year of fee payment: 11

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Payment date: 20070118

    Year of fee payment: 11

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Payment date: 20070220

    Year of fee payment: 11

    BERE Be: lapsed

    Owner name: *USINOR

    Effective date: 20050131

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: PT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20050228

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Payment date: 20070521

    Year of fee payment: 11

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Payment date: 20070109

    Year of fee payment: 11

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PL

    EUG Se: european patent has lapsed
    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20080121

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: LI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080131

    Ref country code: FI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080121

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080801

    Ref country code: CH

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080131

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: AT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080121

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST

    Effective date: 20081029

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080121

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080122

    REG Reference to a national code

    Ref country code: ES

    Ref legal event code: FD2A

    Effective date: 20080122

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080131

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080122

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20080121