EP0771950A1 - Verfahren zum Schutz eines Turbokompressors vor Betrieb im instabilen Arbeitsbereich mittels Armaturen mit zwei Stellgeschwindigkeiten - Google Patents

Verfahren zum Schutz eines Turbokompressors vor Betrieb im instabilen Arbeitsbereich mittels Armaturen mit zwei Stellgeschwindigkeiten Download PDF

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EP0771950A1
EP0771950A1 EP96115284A EP96115284A EP0771950A1 EP 0771950 A1 EP0771950 A1 EP 0771950A1 EP 96115284 A EP96115284 A EP 96115284A EP 96115284 A EP96115284 A EP 96115284A EP 0771950 A1 EP0771950 A1 EP 0771950A1
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EP
European Patent Office
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blow
valve
control
line
small
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EP96115284A
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EP0771950B1 (de
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Wilfried Dr.-Ing. Blotenberg
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MAN Turbo AG
Original Assignee
MAN Gutehoffnungshutte GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D27/00—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or pumping systems specially adapted for elastic fluids
    • F04D27/02—Surge control
    • F04D27/0207—Surge control by bleeding, bypassing or recycling fluids
    • F04D27/023—Details or means for fluid extraction
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D27/00—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or pumping systems specially adapted for elastic fluids
    • F04D27/02—Surge control
    • F04D27/0207—Surge control by bleeding, bypassing or recycling fluids
    • F04D27/0223—Control schemes therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for protecting a turbocompressor against operation in the unstable working area by means of a blow-off device, a control parameter being determined from measured values at least for the compressor flow and compressor end pressure and from predetermined or predeterminable target values, on the basis of which a regulated opening of the blow-off device takes place by means of a surge limit controller and a device which has a surge limit controller for adjusting the blow-off device by means of an actuating device via a pressure medium, and with control lines for actuating the blow-off device in the opening or closing direction.
  • hydraulic blow-off or blow-off fittings are preferably used, since only these fittings guarantee the required operating times of 1 to 2 seconds for an opening movement.
  • These operating times are only possible with hydraulic valves both for the controlled quick opening case (a solenoid valve in the power oil circuit is actuated and controls the power oil and the valve opens at maximum actuating speed) and for the normal case (the surge limit controller controls the blow-off valve in an intermediate position, by only so much To blow off the pumped medium, as is absolutely necessary).
  • a machine protection controller (surge limit controller) gives a constant Control signal before and the blow-off valve must take this predetermined position as quickly as possible.
  • a positioning unit which compares the currently measured position with the desired position and, in the event of a deviation, generates control / correction interventions in such a way that the desired valve position is adopted. It is known that short positioning times are much more difficult to achieve with a positioning unit than with controlled solenoid valves, which in principle release a control cross-section that can be selected as large as desired.
  • the positioning unit must therefore be optimized so that a stable position must be maintained over a longer period of time. A change in the respective position of the blow-off valve as a result of a change in the manipulated variable must take place in such a way that a stable settling into the new position is ensured.
  • hydraulically actuated fittings have the advantage over pneumatically actuated fittings that they permit significantly shorter operating times.
  • they have the disadvantage that they are significantly more expensive, especially in view of the need for an oil supply unit.
  • Valves are best suited because their characteristic (pressure / flow characteristics) can be adapted to the respective conditions by constructing the valve seats. As a result, the valve characteristic curve can be structurally adapted to the respective operating conditions.
  • the object of the invention is therefore to develop a method and a device which ensures a similarly good opening and closing behavior for protecting a turbocompressor against operation in an unstable working area as when using hydraulically driven blow-off fittings.
  • Claims 2-6 and 8-13 represent an advantageous embodiment of the invention.
  • the surge limit controller opens the control valve.
  • a control signal from a control module with a "dynamic blow-off line” simultaneously acts on the output of a surge limit controller which continuously, ie. H. adjusted with a slow actuating speed and on a solenoid valve that initiates a quick opening.
  • a surge limit controller which continuously, ie. H. adjusted with a slow actuating speed and on a solenoid valve that initiates a quick opening.
  • the command for quick opening is only pending as long as the gradient of the working point shift is greater than the distance between the working point and the surge line, ie as long as the critical operating situation is pending. If the gradient of the working point shift has decreased as a result of the onset of the valve movement and has dropped below the limit value, the solenoid valve switches back and the valve returns to normal control mode (closed control loop). Ideally, the valve is only adjusted at a fast speed for as long as is absolutely necessary. The valve moves quickly into the new one at high speed stationary working point. In practice, however, dead times, inertia, friction effects etc. have an effect and will lead to the valve possibly not opening too far or too far. In both cases, this is then compensated for by the normal regulation.
  • the invention therefore combines low cost and the advantages of an inexpensive fitting in an almost ideal manner.
  • Flaps for flow control can be manufactured significantly more cost-effectively than valves.
  • these have the disadvantage that they have a strongly non-linear characteristic which can hardly be influenced in terms of design.
  • This course of the characteristic curve can be linearized by means of electronic linearization circuits, but another essential disadvantage of flaps remains.
  • This consists in the fact that flaps in the lower opening area, ie with an opening angle between 0 ° and 10 to 20 °, have an undefined characteristic. Linearization is therefore not possible in this area.
  • Relevant manufacturers also report that flaps are generally unsuitable for regulation in this area. Therefore, according to the invention, a system - method with device - is presented which avoids this disadvantage.
  • two butterfly valves a large one and a small one, are used as a blow-off valve.
  • the large valve is designed for approx. 90% of the nominal throughput and the small valve for approx. 10%. A ratio of 80/20% or similar ratios is also possible. Both flaps are operated in sequence (split range). When the surge limit controller responds, the small valve is opened first and then the large one. This selection ensures that the undefined area of the characteristic of the blow-off valve only occurs at very low flow rates and is therefore negligible for practical operation.
  • flaps in the area below approx. 10 ° opening do not have good control properties.
  • This problem is solved according to the invention in that a large and a small valve are operated in series on the signal side. This means that when the output signal of the surge limit controller drops (with the maximum controller output signal all blow-off / blow-off valves are closed, with a minimal signal open) the small valve opens first and then the large one. By dividing it into z. B. a 10% and a 90% valve, the critical area with the poor control characteristics is reduced to 10% of the value that would occur if a single 100% valve were used. This is sufficient since the measurement signal (flow) is already subjected to a measurement-related noise of 1 to 2% and this noise is reflected in the manipulated variable for the blow-off / blow-off valve.
  • the surge limit controller first opens the small valve. Is the throughput through this fitting insufficient to keep the compressor out of the unstable To operate the compressor's work area, the large valve is then opened.
  • the operating times are longer than when only one valve is operated or when both valves are operated in parallel. In the worst case, the operating times are doubled.
  • the large blow-off valve assumes the required position with the required throttling behavior due to the intervention of the dynamic blow-off line, no further intervention is required and the system shows ideal behavior. As a rule, however, the large blow-off valve will open too far or not enough. If it does not open far enough or if the throttling effect is still too great, the surge limit controller will open this blow-off valve further. However, if the blow-off valve opens too far or the throttling effect is too low, the surge limit controller will issue a closing command.
  • the large blow-off valve is limited in its closing speed. This can be done either by an appropriate setting on the valve actuator or by limiting the manipulated variable gradient in the controller.
  • the small blow-off valve can also be equipped with a corresponding limitation of the closing speed (this is often necessary for safety reasons), but the large valve is set to a much slower closing speed.
  • the surge limit controller issues a closing command. Since the large blow-off valve is set to a very slow closing speed, it will only close slowly. The small blow-off valve is set to a faster closing speed and thus gets back into the control range faster. This gives the small valve priority when it comes to correcting minor process disturbances.
  • the surge limit controller and the "dynamic blow-off line" can also regulate a blow-off device which has only a single blow-off valve, both slow and fast closing operations of the single blow-off valve being possible.
  • Embodiments of the invention are explained using two control schemes and a block diagram.
  • the turbocompressor (1) is connected on the intake side to an intake line (10). On the discharge side, the turbocompressor (1) is connected to a discharge line (11) which, via a check valve (12), conducts the medium compressed by the turbocompressor (1) to a downstream process.
  • a blow-off line (20) branches off from the discharge line (11) to a blow-off device (2), in which two blow-off fittings (3, 4) with a common silencer (5) and with pneumatic actuating devices (21) and Solenoid valves (24) are arranged, which are connected on the one hand to two control lines (23) and on the other hand to the control lines (27) and (28).
  • the flow rate of the medium to be compressed flowing to the compressor (1) is detected by means of a flow meter (31) arranged in the intake opening of the turbocompressor (1).
  • a temperature meter (33) is also arranged on the suction line (10).
  • the compressor end pressure can be detected by means of a pressure meter (32) connected to the discharge line (11).
  • the actual flow value measured by the flow meter (31) and the flow setpoint value output by the function generator (38) as well as the gas temperature measured in the temperature meter (33) are fed to a surge limit controller (41) which is equipped with a "dynamic blow-off line" (42) is coupled.
  • the surge limit controller (41) in conjunction with the "dynamic blow-off line" (42) ensures continuous control, i. H. a constant adjustment of the blow-off fittings (3, 4) depending on the position of the operating point in the map.
  • the output of the surge limit controller (41) acts via a gradient limiter and two converters (29) and (30) as well as via control lines (27, 28) on the electro-pneumatic converters (34, 35), which are connected to a pressure supply line (39). are connected.
  • the task of these converters (29, 30) is to convert the output signal of the surge limit controller (41) in such a way that first the small (3) and then the large blow-off valve (4) opens.
  • a pneumatic medium for opening or closing the drives (21, 24) of the small (3) and large blow-off valve (4) in the blow-off device (2) is applied via pneumatic control lines (36, 37).
  • a pressure medium diversion leads from the actuators (21) to a piston-cylinder or membrane unit (22) for generating the force for the adjustment movement of the blow-off fittings (3, 4) in the closing and opening directions.
  • the output of the control lines (27 and 28) acts on the piston-cylinder units (22) of the pneumatic actuators (21) via the converters (34, 35).
  • the two blow-off fittings (3, 4) are adjusted in the "split range" until the compressor operating point is reset to the safe map area.
  • the "dynamic blow-off line” (42) controls the solenoid valves (24) via the control line (23) and thereby initiates a quick opening of both blow-off fittings (3, 4). If the process malfunction has largely subsided, the "dynamic blow-off line” (42) switches back and the blow-off fittings (3, 4) are only adjusted by control signals from the control lines (27 and 28).
  • the closing process of the large blow-off valve (4) can be blocked and this valve (4) can be held in its position once it has been taken until the small blow-off valve (3) is completely or almost completely closed.
  • the large blow-off valve (4) is "frozen” in its position and the control of smaller disturbance variables takes place exclusively via the small blow-off valve (3).
  • the large blow-off valve (4) is only moved in the case of larger disturbance variables or when the smaller blow-off valve (3) reaches an end position or near an end position.
  • FIG. 2 A block diagram of such a structure is shown in FIG. 2.
  • the control signal for the large flap (4) is controlled via a series connection of various function blocks of the gradient limiter (50), which was supplemented by the "REL" relay (55).
  • both solenoid valves (24) are actuated via the control line (23) and both blow-off valves (3, 4) open at the same time with the maximum actuating speed.
  • the integrator "NFI” (53) is switched to tracking mode and the memory content of this integrator (53) is moved to the currently measured flap position of the large blow-off valve (4). The same can also be done for the small blow-off valve (3), but this is not shown in FIG. 2. If the quick release command of the "dynamic blow-off line" (42) disappears, the integrator "NFI” (53) is switched back to the integrating mode and the integrator (53) follows the output signal of the limiter "LIM" (52). The actuating speeds of the blow-off valves (3, 4) are set in this LIM block (52).
  • the relay "REL” (55) is switched to zero via the OR gate “OR” (56) and the integrator “NFI” (53) remains at its initial value. Only when an end position of the small blow-off valve (3) is reached is the control signal of the surge limit controller (41) released to the large blow-off valve (4) and this can follow with the set speed (or a lower one) set in block "LIM" (52). This brings the small blow-off valve (3) back into the operating area outside the end positions, the relay "REL” (55) is switched to zero again when the end positions are left and the large blow-off valve (4) remains in the required position.
  • the end position signal can be tapped at the end position switches (25, 26) on the actuator just as well as from the position signal (60) with position sensor (59).
  • Fig. 3 shows a control diagram of a turbo compressor with only one blow-off valve.
  • the turbocompressor (1) is connected on the intake side to an intake line (10).
  • the turbocompressor (1) is connected to a discharge line (11) which, via a check valve (12), conducts the medium compressed by the turbocompressor (1) to a downstream process.
  • a blow-off line (20) branches off from the discharge line (11) to a blow-off device (2) in which a large blow-off valve (4) with a silencer (5) and with pneumatic actuation devices (21) and solenoid valves ( 24) are arranged, which are connected on the one hand to the control line (23) and on the other hand to the control line (28).
  • the flow rate of the medium to be compressed flowing to the compressor (1) is recorded on the intake side by means of a flow meter (31) arranged in the intake opening of the turbocompressor (1).
  • a temperature meter (33) is also arranged on the intake line (10), and the compressor end pressure is measured in the discharge line (11) by a pressure meter (32).
  • the actual flow value measured by the flow meter (31) and the flow target value output by the function generator (38) as well as the gas temperature measured in the temperature meter (33) are fed to a surge limit controller (41) which is coupled to a "dynamic blow-off line" (42) .
  • the surge limit controller (41) in conjunction with the "dynamic blow-off line" (42) ensures continuous control of the blow-off valve (4) depending on the position of the operating point in the map.
  • the surge limit controller (41) acts on the electropneumatic converter (35), which is connected to a pressure supply line, via a converter (30) and via the control line (28).
  • the converter (30) forms the output signal of the surge limit controller (41) so that the blow-off valve (4) opens.
  • a pressure medium diversion leads from the actuators (21) to a piston-cylinder or membrane unit (22) for generating the force for the adjustment movement of the blow-off valve (4) in the closing and opening directions.
  • the "dynamic blow-off line” (42) controls the solenoid valves (24) via the control line (23) and thereby initiates a quick opening of the blow-off valve (4). If the process malfunction has largely subsided, the "Dynamic blow-off line” (42) switches back and the blow-off valve (4) is only adjusted by control signals from the control line (28).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schutz eines Turboverdichters (1) vor Betrieb im instabilen Arbeitsbereich mittels einer Abblasevorrichtung (2), wobei aus Meßwerten für den Verdichterdurchfluß (31), Verdichterenddruck (32) und Temperaturmessung (33) sowie aus vorgegebenen bzw. vorgebbaren Sollwerten ein Regelparameter bestimmt wird, anhand dessen durch einen Pumpgrenzregler (41) eine geregelte Öffnung der Abblasearmaturen (3, 4) mittels je einer pneumatischen Betätigungseinrichtung erfolgt.
Die in den Pumpgrenzregler (41) eingegebenen Meßwerte für Temperatur (33), Durchfluß (31) und Druck (32) werden mit einer "Dynamischen Abblaselinie" (42) gekoppelt. Die Abblasearmaturen (3, 4) werden in Sequenz gefahren, wobei die Steuersignale (23) für eine Schnellöffnung der Abblasearmaturen (3, 4) zunächst an eine kleine Abblasearmatur (3) und nach Öffnung dieser an eine große Abblasearmatur (4) weitergeleitet werden.
Der Pumpgrenzregler (41) sorgt im Zusammenspiel mit der "Dynamischen Abblaselinie" (42) für eine kontinuierliche Regelung, d. h. eine stetige Verstellung der Abblasearmaturen (3, 4) in Abhängigkeit von der Lage des Arbeitspunktes im Kennfeld des Turboverdichters (1).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schutz eines Turboverdichters vor Betrieb im instabilen Arbeitsbereich mittels einer Abblaseeinrichtung, wobei aus Meßwerten zumindest für den Verdichterdurchfluß und Verdichterenddruck sowie aus vorgegebenen bzw. vorgebbaren Sollwerten ein Regelparameter bestimmt wird, anhand dessen durch einen Pumpgrenzregler eine geregelte Öffnung der Abblasevorrichtung erfolgt sowie eine Vorrichtung, die einen Pumpgrenzregler für eine Verstellung der Abblaseeinrichtung mittels einer Betätigungseinrichtung über ein Druckmedium aufweist sowie mit Steuerleitungen für die Betätigung der Abblaseeinrichtung in Öffnungs- bzw. Schließrichtung.
  • Zum optimalen Schutz von Turbokompressoren vor Betrieb im instabilen Arbeitsbereich (Pumpen) sind schnell ansprechende Abblase- oder Umblasearmaturen erforderlich.
  • Insbesondere bei Axialkompressoren, die bei Kompressorpumpen besonders gefährdet sind, werden bevorzugt hydraulische Abblase- bzw. Umblasearmaturen verwendet, da nur diese Armaturen die geforderten Stellzeiten von 1 bis 2 Sekunden für eine Öffnungsbewegung gewährleisten. Diese Stellzeiten sind nur mit hydraulischen Armaturen sowohl für den gesteuerten Schnellöffnungsfall (ein Magnetventil im Kraftölkreis wird betätigt und steuert das Kraftöl ab und die Armatur öffnet mit maximaler Stellgeschwindigkeit) als auch für den Regelfall (der Pumpgrenzregler steuert die Abblasearmatur in eine Zwischenstellung, um nur soviel Fördermedium abzublasen, wie unbedingt erforderlich ist) zu erreichen. In diesem Fall gibt ein Maschinenschutzregler (Pumpgrenzregler) ein stetiges Stellsignal vor und die Abblasearmatur muß diese vorgegebene Stellung schnellstmöglich einnehmen.
  • In der Praxis ist eine Positioniereinheit erforderlich, die die aktuell gemessene Stellung mit der gewünschten Stellung vergleicht und bei einer Abweichung Steuer/Korrektureingriffe derart erzeugt, daß die gewünschte Armaturenstellung eingenommen wird. Es ist bekannt, daß kurze Stellzeiten mit einer Positioniereinheit wesentlich schwieriger erreichbar sind als durch gesteuerte Magnetventile, die einen im Prinzip beliebig groß wählbaren Absteuerquerschnitt freigeben. Die Positioniereinheit muß daher so optimiert werden, daß eine stabile Position auch über einen längeren Zeitraum gehalten werden muß. Eine Veränderung der jeweiligen Position der Abblasearmatur als Folge einer Stellgrößenänderung muß so erfolgen, daß ein stabiles Einschwingen in die neue Position gewährleistet ist.
  • Bekanntlich haben hydraulisch betätigte Armaturen gegenüber pneumatisch betätigten Armaturen den Vorteil, daß sie deutlich kürzere Stellzeiten zulassen. Sie haben allerdings den Nachteil, daß sie deutlich teurer sind, insbesondere auch angesichts der Notwendigkeit einer Ölversorgungseinheit.
  • Der Vorteil der Hydraulik liegt in der Inkompressibilität des Hydrauliköles. Druckluft ist kompressibel und daher wesentlich schlechter als Steuermedium für schnelle Armaturen geeignet. Während sich mit hydraulisch betätigten Armaturen Stellzeiten von 1 bis 2 Sekunden auch für den geregelten Fall, d. h. bei einer Verstellung über den Stellungsregler problemlos erreichen lassen, ist dies mit pneumatisch betätigten Armaturen nahezu unmöglich. Realistisch mit Pneumatik erzielbare Stellzeiten sind 2 Sekunden für eine Schnellöffnung und 6 Sekunden für eine geregelte Ventilbewegung.
  • Daher kann ein Kompressor mit einer langsam öffnenden Armatur (6 Sekunden) wesentlich schlechter geschützt werden als ein Kompressor mit einer schnellöffnenden, hydraulischen Armatur (1 - 2 Sekunden).
  • Ein weiterer, wesentlicher Kostenfaktor beim Einsatz von Abblase- und Umblasearmaturen für Kompressoren ist die Bauart der Armatur. Am besten geeignet sind Ventile, da deren Kennlinie (Druck/Durchflußcharakteristik) durch konstruktive Gestaltung der Ventilsitze an die jeweiligen Bedingungen angepaßt werden kann. Die Ventilkennlinie kann dadurch konstruktiv an die jeweiligen Einsatzbedingungen angepaßt werden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, die ein ähnlich gutes Öffnungs- und Schließverhalten zum Schutz eines Turboverdichters vor Betrieb im instabilen Arbeitsbereich wie bei Verwendung von hydraulisch angetriebenen Abblasearmaturen gewährleistet.
  • Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 und 7.
  • Die Ansprüche 2 - 6 sowie 8 - 13 stellen eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung dar.
  • Erfindungsgemäß wird dieser Nachteil dadurch überwunden, daß ein Kompressorschutzsystem, welches mit dem nachfolgend beschriebenen Regelprinzip und pneumatisch betätigten Armaturen ausgerüstet ist, nahezu genau so wirksam ist wie ein System mit bekannter Regelung und mit hydraulischen Abblaseventilen.
  • Wird der Kompressor im normalen Betriebspunkt gefahren, ist der vom Prozeß abgenommene Durchfluß größer als der Durchfluß an der Abblaselinie und die Stell- bzw. Abblasearmatur ist geschlossen. Reduziert sich der vom Prozeß abgenommene Durchfluß, kann es erforderlich werden, einen Teil des Kompressordurchsatzes über die Abblasearmatur abzublasen, um den minimal erforderlichen Kompressordurchfluß sicherzustellen. Hierzu öffnet der Pumpgrenzregler die Stellarmatur.
  • Erfindungsgemäß wirkt ein Steuersignal eines Steuerbausteines mit einer "Dynamischen Abblaselinie" gleichzeitig auf den Ausgang eines Pumpgrenzreglers, der die Abblasearmatur stetig, d. h. mit langsamer Stellgeschwindigkeit verstellt und auf ein Magnetventil, das eine schnelle Öffnung einleitet. Gegenüber dem aus der DE 38 11 230 bekannten Verfahren zum Schützen eines Turboverdichters mittels Abblasens über ein Abblaseventil hat diese Regelung den Vorteil, daß unter kritischen Betriebsbedingungen (und diese liegen immer dann vor, wenn die "Dynamische Abblaselinie" anspricht) die volle Dynamik aller Klappen genutzt wird.
  • Der Befehl zur Schnellöffnung steht nur so lange an, wie der Gradient der Arbeitspunktverschiebung größer ist als der Abstand des Arbeitspunktes zur Pumpgrenze, d. h. so lange die kritische Betriebssituation ansteht. Hat sich als Folge der einsetzenden Armaturbewegung der Gradient der Arbeitspunktverschiebung verkleinert und ist unter den Grenzwert gesunken, schaltet das Magnetventil wieder zurück und die Armatur geht in den normalen Regelbetrieb (geschlossener Regelkreis) zurück. Idealerweise wird hierdurch die Armatur nur so lange mit einer schnellen Geschwindigkeit verstellt wie es unbedingt erforderlich ist. Die Armatur fährt mit der schnellen Geschwindigkeit zügig in den neuen stationären Arbeitspunkt. In der Praxis wirken sich jedoch Totzeiten, Trägheiten, Reibungseffekte usw. aus und werden dazu führen, daß die Armatur möglicherweise nicht weit genug oder zu weit öffnet. In beiden Fällen wird dies durch die normale Regelung anschließend kompensiert.
  • Es ist durchaus möglich und häufig sogar der Normalfall, daß die "Dynamische Abblaselinie" während einer Prozeßstörung mehrfach anspricht. Der zulässige Grenzwert für den Gradienten ist ja, wie oben beschrieben, vom aktuellen Abstand des Arbeitspunktes zur Pumpgrenze abhängig und dieser ändert sich bei einer durch Prozeßstörung bedingten Arbeitspunktverschiebung ständig.
  • Die Erfindung verbindet daher in nahezu idealer Weise günstige Kosten und die Vorzüge einer preiswerten Armatur.
  • Deutlich kostengünstiger als Ventile sind Klappen zur Durchflußregelung herstellbar. Diese haben aber den Nachteil, daß sie eine stark nichtlineare Kennlinie besitzen, die konstruktiv kaum beeinflußbar ist. Dieser Kennlinienverlauf läßt sich durch elektronische Liniearisierungsschaltungen zwar linearisieren, ein weiterer wesentlicher Nachteil von Klappen bleibt aber bestehen. Dieser besteht darin, daß Klappen im unteren Öffnungsbereich, d. h. bei Öffnungswinkel zwischen 0° und 10 bis 20° eine undefinierte Kennlinie besitzen. Eine Linearisierung ist daher in diesem Bereich nicht möglich. Außerdem wird von einschlägigen Herstellern mitgeteilt, daß Klappen generell in diesem Bereich zum Regeln ungeeignet sind. Deshalb wird erfindungsgemäß ein System - Verfahren mit Vorrichtung - vorgestellt, welches diesen Nachteil vermeidet.
  • Nach der Erfindung werden zwei Stellklappen, eine große und eine kleine, als Abblasearmatur verwendet. Die große Stellklappe ist für ca. 90 % des Nenndurchsatzes ausgelegt und die kleine Stellklappe für ca. 10 %. Auch ein Verhältnis 80/20 % oder ähnlichen Verhältnissen ist möglich. Beide Stellklappen werden in Sequenz (Split Range) gefahren. Bei einem Ansprechen des Pumpgrenzreglers wird zunächst die kleine Stellklappe geöffnet und dann die große. Durch diese Auswahl wird erreicht, daß der undefinierte Bereich der Kennlinie der Abblasearmatur nur noch bei sehr kleinen Durchflüssen auftritt und damit für den praktischen Betrieb vernachlässigbar ist.
  • Bekanntlich haben Klappen im Bereich unter ca. 10° Öffnung keine guten Regeleigenschaften. Dieses Problem wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine große und eine kleine Armatur signalseitig in Reihe betrieben werden. Das bedeutet, daß bei sinkendem Ausgangssignal des Pumpgrenzreglers (bei maximalem Reglerausgangssignal sind alle Abblase/Umblaseventile geschlossen, bei minimalen Signal geöffnet) zunächst die kleine Armatur öffnet und anschließend die große. Durch die Aufteilung auf z. B. eine 10 % und eine 90 % Armatur wird der kritische Bereich mit der schlechten Regelcharakteristik auf 10 % des Wertes reduziert, der sich bei Einsatz einer einzigen 100 % Armatur einstellen würde. Dies reicht aus, da das Meßsignal (Durchfluß) ohnehin mit einem meßtechnisch bedingten Rauschen von 1 bis 2 % beaufschlagt ist und sich dieses Rauschen in der Stellgröße zur Abblase/Umblasearmatur wiederfindet.
  • Hierzu öffnet der Pumpgrenzregler zunächst die kleine Stellklappe. Reicht der Durchsatz durch diese Armatur nicht aus, um den Kompressor außerhalb des instabilen Arbeitsbereich des Kompressors zu betreiben, wird anschließend auch die große Stellklappe geöffnet.
  • Durch die Ansteuerung der Abblasearmaturen im Split Range verlängern sich die Stellzeiten gegenüber einer Betätigung von nur einer einzigen Armatur oder der Betätigung beider Armaturen parallel. Ungünstigenfalls verdoppeln sich die Stellzeiten.
  • Dieser Nachteil sowie der bereits zuvor beschriebene Nachteil der langsameren geregelten Stellzeit pneumatischer Stellantriebe wird dadurch kompensiert, daß das Steuersignal der "Dynamischen Abblaselinie" gleichzeitig auf alle Armaturen, also auf die große und kleine Armatur, wirkt.
  • Sobald die kleine Klappe völlig geöffnet ist, beginnt die große Klappe zu öffnen. Diese wird nun möglicherweise im Bereich mit schlechter Regelgüte betrieben. Dies ist jedoch unkritisch, wenn die Stellgeschwindigkeit der Abblase/Umblasearmatur in Schließrichtung auf sehr kleine Werte begrenzt wird.
  • Sollte die große Abblasearmatur durch den Eingriff der dynamischen Abblaselinie genau die erforderliche Stellung mit dem erforderlichen Drosselverhalten einnehmen, sind keine weiteren Stelleingriffe erforderlich und das System zeigt ideales Verhalten. In der Regel wird allerdings die große Abblasearmatur zu weit öffnen oder nicht weit genug. Öffnet sie nicht weit genug oder ist die Drosselwirkung noch zu groß, wird der Pumpgrenzregler diese Abblasearmatur weiter öffnen. Hat die Abblasearmatur aber zu weit geöffnet oder ist die Drosselwirkung zu gering, wird der Pumpgrenzregler einen Schließbefehl aussteuern.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die große Abblasearmatur in ihrer Schließgeschwindigkeit begrenzt. Dies kann entweder durch eine entsprechende Einstellung am Antrieb der Armatur oder durch eine Begrenzung des Stellgrößengradienten im Regler erfolgen. Die kleine Abblasearmatur kann ebenfalls mit einer entsprechenden Begrenzung der Schließgeschwindigkeit ausgestattet sein (ist aus Sicherheitsgründen oft erforderlich), allerdings ist die große Armatur auf eine wesentlich langsamere Schließgeschwindigkeit eingestellt.
  • Falls die "Dynamische Abblaselinie" die beiden Abblasearmaturen zu weit geöffnet haben sollte, steuert der Pumpgrenzregler einen Schließbefehl aus. Da die große Abblasearmatur auf eine sehr langsame Schließgeschwindigkeit eingestellt ist, wird sie auch nur entsprechend langsam schließen. Die kleine Abblasearmatur wird auf eine schnellere Schließgeschwindigkeit eingestellt und gelangt dadurch schneller wieder in den Regelbereich. Hierdurch erhält die kleine Armatur Vorrang beim Ausregeln kleinerer Prozeßstörungen.
  • Es ist ebenso möglich, den Schließvorgang der großen Abblasearmatur gesteuert so lange zu blockieren, d. h. die große Stellklappe in ihrer einmal eingenommenen Stellung festzuhalten, bis die kleine Abblasearmatur völlig oder nahezu völlig geschlossen ist. Hierdurch wird die große Abblasearmatur in ihrer Stellung "eingefroren" und die Regelung kleinerer Störgrößen erfolgt ausschließlich über die kleine Abblasearmatur. Nur bei größeren Störgrößen oder wenn die kleine Abblasearmatur eine Endlage oder die Nähe einer Endlage erreicht, wird die große Abblasearmatur bewegt.
  • Alternativ können Pumpgrenzregler und "Dynamische Abblaselinie" auch eine Abblasevorrichtung regeln, die nur eine einzige Abblasearmatur aufweist, wobei sowohl langsame als auch schnelle Schließvorgänge der einzigen Abblasearmatur möglich sind.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand von zwei Regelschemen und einem Blockdiagramm erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein Regelschema eines Turbokompressors mit zwei Abblasearmaturen,
    Fig. 2
    ein Blockdiagramm zur Steuerung der Abblasearmaturen,
    Fig. 3
    ein Regelschema eines Turbokompressors mit nur einer Abblasearmatur.
  • Entsprechend Fig. 1 ist der Turboverdichter (1) ansaugseitig mit einer Ansaugleitung (10) verbunden. Abgabeseitig ist der Turboverdichter (1) mit einer Abgabeleitung (11) verbunden, die über eine Rückschlagklappe (12) das von dem Turboverdichter (1) verdichtete Medium zu einem nachgeschalteten Prozeß leitet. Vor der Rückschlagklappe (12) zweigt von der Abgabeleitung (11) eine Abblaseleitung (20) zu einer Abblasevorrichtung (2) ab, in der zwei Abblasearmaturen (3, 4) mit einem gemeinsamen Schalldämpfer (5) sowie mit pneumatischen Betätigungseinrichtungen (21) und Magnetventilen (24) angeordnet sind, die einerseits mit zwei Steuerleitungen (23) und andererseits mit den Steuerleitungen (27) und (28) verbunden sind.
  • Ansaugseitig wird mittels eines in der Ansaugöffnung des Turboverdichters (1) angeordneten Durchflußmessers (31) der zum Verdichter (1) strömende Durchfluß des zu verdichtenden Mediums erfaßt. An der Ansaugleitung (10) ist ferner ein Temperaturmesser (33) angeordnet. Mittels eines mit der Abgabeleitung (11) verbundenen Druckmessers (32) ist der Verdichterenddruck erfaßbar. Der vom Durchflußmesser (31) aktuell gemessene Durchfluß-Istwert und der vom Funktionsgeber (38) ausgegebene Durchfluß-Sollwert sowie die im Temperaturmesser (33) gemessenen Gastemperatur werden einem Pumpgrenzregler (41) zugeführt, der mit einem Baustein "Dynamische Abblaselinie" (42) gekoppelt ist.
  • Der Pumpgrenzregler (41) sorgt im Zusammenspiel mit der "Dynamischen Abblaselinie" (42) für eine kontinuierliche Regelung, d. h. eine stetige Verstellung der Abblasearmaturen (3, 4) in Abhängigkeit von der Lage des Arbeitspunktes im Kennfeld. Hierzu wirkt der Ausgang des Pumpgrenzreglers (41) über einen Gradientenbegrenzer und über zwei Umformer (29) und (30) sowie über Steuerleitungen (27, 28) auf die elektro-pneumatischen Wandler (34, 35), die mit einer Druckversorgungsleitung (39) verbunden sind. Aufgabe dieser Umformer (29, 30) ist es, das Ausgangssignal des Pumpgrenzreglers (41) so umzuformen, daß zunächst die kleine (3) und danach die große Abblasearmatur (4) öffnet. Über pneumatische Steuerleitungen (36, 37) wird ein Druckmedium zum Öffnen bzw. Schließen auf die Antriebe (21, 24) der kleinen (3) und großen Abblasearmatur (4) in der Abblasevorrichtung (2) aufgegeben.
  • Von den Stellantrieben (21) führt eine Druckmedienumleitung zu einer Kolben-Zylinder- oder Membran-Einheit (22) für die Erzeugung der Kraft für die Verstellbewegung der Abblasearmaturen (3, 4) in Schließ- und Öffnungsrichtung.
  • Der Ausgang der Steuerleitungen (27 und 28) wirkt über die Wandler (34, 35) auf die Kolben-Zylinder-Einheiten (22) der pneumatischen Stellantriebe (21). Hierdurch werden die beiden Abblasearmaturen (3, 4) in "Split range" verstellt, bis der Verdichter-Arbeitspunkt in den sicheren Kennfeldbereich wieder zurückgesetzt wird.
  • Bei größeren Abweichungen steuert die "Dynamische Abblaselinie" (42) über die Steuerleitung (23) die Magnetventile (24) an und leitet dadurch eine schnelle Öffnung beider Abblasearmaturen (3, 4) ein. Ist die Prozeßstörung weitgehend abgeklungen, schaltet die "Dynamische Abblaselinie" (42) zurück und die Abblasearmaturen (3, 4) werden nur noch durch Steuersignale der Steuerleitungen (27 und 28) verstellt.
  • Wie bereits ausgeführt, kann der Schließvorgang der großen Abblasearmatur (4) so lange blockiert werden und diese Armatur (4) in ihrer einmal eingenommenen Stellung festgehalten werden, bis die kleine Abblasearmatur (3) völlig oder nahezu völlig geschlossen ist. Hierdurch wird die große Abblasearmatur (4) in ihrer Stellung "eingefroren" und die Regelung kleinerer Störgrößen erfolgt ausschließlich über die kleine Abblasearmatur (3). Nur bei größeren Störgrößen oder wenn die kleinere Abblasearmatur (3) eine Endlage oder die Nähe einer Endlage erreicht, wird die große Abblasearmatur (4) bewegt.
  • Ein Blockdiagramm einer solchen Struktur ist in Fig. 2 dargestellt.
  • Es zeigt die für die Steuerung der kleinen (3) und großen Abblasearmatur (4) erforderlichen Komponenten, die aus dem Pumpgrenzregler (41), der "Dynamischen Abblaselinie" (42) sowie dem Gradientenbegrenzer (50) mit den zugehörigen Steuerleitungen bestehen.
  • Das Stellsignal für die große Klappe (4) wird über eine Reihenschaltung verschiedener Funktionsblöcke des Gradientenbegrenzers (50) angesteuert, der durch das Relais "REL" (55) ergänzt wurde.
  • Mit dem Ansprechen der "Dynamischen Abblaselinie" (42) werden beide Magnetventile (24) über die Steuerleitung (23) angesteuert und beide Abblasearmaturen (3, 4) öffnen gleichzeitig mit maximaler Stellgeschwindigkeit. Zusätzlich wird der Integrierer "NFI" (53) auf Nachführmodus geschaltet und der Speicherinhalt dieses Integrierers (53) wird auf die aktuell gemessene Klappenstellung der großen Abblasearmatur (4) nachgefahren. Gleiches kann auch für die kleine Abblasearmatur (3) erfolgen, dies ist in Fig. 2 aber nicht dargestellt. Verschwindet der Schnellöffnungsbefehl der "Dynamischen Abblaselinie" (42), wird der Integrierer "NFI" (53) auf Integriermodus zurückgeschaltet und der Integrierer (53) folgt dem Ausgangssignal des Limitierers "LIM" (52). In diesem LIM-Block (52) werden die Stellgeschwindigkeiten der Abblasearmaturen (3, 4) eingestellt.
  • Befindet sich die kleine Abblasearmatur (3) außerhalb der Endlagen, wird über das Oder-Glied "OR" (56) das Relais "REL" (55) auf Null geschaltet und der Integrierer "NFI" (53) verharrt auf seinem Ausgangswert. Erst mit Erreichen einer Endlage der kleinen Abblasearmatur (3) wird das Stellsignal des Pumpgrenzreglers (41) auf die große Abblasearmatur (4) freigegeben und diese kann mit der im Block "LIM" (52) eingestellten Stellgeschwindigkeit (oder einer kleineren) folgen. Gelangt hierdurch die kleine Abblasearmatur (3) wieder in den Betriebsbereich außerhalb der Endlagen, wird mit dem Verlassen der Endlagen das Relais "REL" (55) wieder auf Null geschaltet und die große Abblasearmatur (4) verharrt weiter in der geforderten Stellung.
  • Es ist sinnvoll, die Meldung der Endlagen der Abblasearmaturen (3, 4) durch die Endlagenschalter (25, 26) mit einer Hysterese zu versehen, so daß häufige Umschaltungen vermieden werden.
  • Die Endlagenmeldung kann an den Endlagenschaltern (25, 26) am Stellantrieb ebenso gut abgegriffen wie aus der Positionsrückmeldung (60) mit Positionsgeber (59) abgeleitet werden.
  • Steht eine stetige Rückmeldung (59) der gemessenen Position der großen Abblasearmatur (4) nicht zur Verfügung, kann stattdessen auch der Ausgang des Integrierers NFI (53) auf den Nachführeingang rückgekoppelt werden.
  • Fig. 3 zeigt ein Regelschema eines Turbokompressors mit nur einer Abblasearmatur. Der Turboverdichter (1) ist ansaugseitig mit einer Ansaugleitung (10) verbunden. Abgabeseitig ist der Turboverdichter (1) mit einer Abgabeleitung (11) verbunden, die über eine Rückschlagklappe (12) das von dem Turboverdichter (1) verdichtete Medium zu einem nachgeschalteten Prozeß leitet. Vor der Rückschlagklappe (12) zweigt von der Abgabeleitung (11) eine Abblaseleitung (20) zu einer Abblasevorrichtung (2) ab, in der eine große Abblasearmatur (4) mit einem Schalldämpfer (5) sowie mit pneumatischen Betätigungseinrichtungen (21) und Magnetventilen (24) angeordnet sind, die einerseits mit der Steuerleitung (23) und andererseits mit der Steuerleitung (28) verbunden sind.
  • Auch hier wird ansaugseitig mittels eines in der Ansaugöffnung des Turboverdichters (1) angeordneten Durchflußmessers (31) der zum Verdichter (1) strömende Durchfluß des zu verdichtenden Mediums erfaßt. An der Ansaugleitung (10) ist ferner ein Temperaturmesser (33) angeordnet, in der Abgabeleitung (11) wird der Verdichterenddruck von einem Druckmesser (32) erfaßt. Der vom Durchflußmesser (31) gemessene Durchfluß-Istwert und der vom Funktionsgeber (38) ausgegebene Durchfluß-Sollwert sowie die im Teperaturmesser (33) gemessene Gastemperatur werden einem Pumpgrenzregler (41) zugeführt, der mit einer "Dynamischen Abblaselinie" (42) gekoppelt ist.
  • Der Pumpgrenzregler (41) sorgt im Zusammenspiel mit der "Dynamischen Abblaselinie" (42) für eine kontinuierliche Regelung der Abblasearmatur (4) in Abhängigkeit von der Lage des Arbeitspunktes im Kennfeld. Hierzu wirkt der Pumpgrenzregler (41) über einen Umformer (30) sowie über die Steuerleitung (28) auf den elektropneumatischen Wandler (35), der mit einer Druckversorgungsleitung verbunden ist. Der Umformer (30) formt das Ausgangssignal des Pumpgrenzreglers (41) so, daß sich die Abblasearmatur (4) öffnet.
  • Von den Stellantrieben (21) führt eine Druckmedienumleitung zu einer Kolben-Zylinder- oder Membran-Einheit (22) für die Erzeugung der Kraft für die Verstellbewegung der Abblasearmatur (4) in Schließ- und Öffnungsrichtung.
  • Bei größeren Abweichungen steuert auch hier die "Dynamische Abblaselinie" (42) über die Steuerleitung (23) die Magnetventile (24) an und leitet dadurch eine schnelle Öffnung der Abblasearmatur (4) ein. Ist die Prozeßstörung weitgehend abgeklungen, schaltet die "Dynamische Abblaselinie" (42) zurück und die Abblasearmatur (4) wird nur noch durch Steuersignale der Steuerleitung (28) verstellt.
    • Bezugsziffernliste:
    • 1
    Turboverdichter
    2
    Abblasevorrichtung
    3
    Kleine Abblasearmatur
    4
    Große Abblasearmatur
    5
    Schalldämpfer
    10
    Ansaugleitung
    11
    Abgabeleitung
    12
    Rückschlagklappe
    20
    Abblaseleitung
    21
    Betätigungseinrichtung/Stellantrieb
    22
    Kolben-Zylinder-Einheit
    23
    Steuerleitung für gesteuerte Verstellung von 3/4
    24
    Magnetventil
    25
    Endlagenschalter
    26
    Endlagenschalter
    27
    Steuerleitung für stetige Verstellung von 4
    28
    Steuerleitung für stetige Verstellung von 3
    29
    Umformer
    30
    Umformer
    31
    Durchflußmesser
    32
    Druckmesser
    33
    Temperaturmesser
    34
    I/P-Wandler mit AS
    35
    I/P-Wandler mit AS
    36
    Pneumatische Steuerleitung
    37
    Pneumatische Steuerleitung
    38
    Funktionsgeber
    39
    Druckluftversorger AS
    41
    Pumpgrenzregler
    42
    Dynamische Abblaselinie (Steuerbaustein)
    43
    Steuerleitung
    44
    Steuerleitung
    45
    Schaltsignalleitung
    50
    Gradientenbegrenzer
    51
    Stellfaktor (Gain)
    52
    Begrenzer (LIM)
    53
    Integrierer ((NFI)
    54
    Rückkoppelung
    55
    Relais (REL)
    56
    Oder-Glied (OR)
    57
    Steuerleitung
    58
    Steuerleitung
    59
    Positionsgeber
    60
    Positionsrückmeldung

Claims (13)

  1. Verfahren zum Schutz eines Turboverdichters vor Betrieb im instabilen Arbeitsbereich mittels einer Abblaseeinrichtung, wobei aus Meßwerten zumindest für den Verdichterdurchfluß und Verdichterenddruck sowie aus vorgegebenen bzw. vorgebbaren Sollwerten ein Regelparameter bestimmt wird, anhand dessen durch einen Pumpgrenzregler eine geregelte Öffnung der Abblasevorrichtung erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die in den Pumpgrenzregler eingegebenen Meßwerte für Temperatur, Durchfluß und Druck mit einer dynamischen Abblaselinie gekoppelt und die beiden Abblasearmaturen der Abblasevorrichtung in Sequenz gefahren werden, wobei diese Steuersignale für eine Schnellöffnung der beiden Abblasearmaturen zunächst an eine kleine Abblasearmatur und nach Öffnung dieser kleinen Abblasearmatur an eine große Abblasearmatur weitergeleitet werden, daß der Pumpgrenzregler von einer dynamischen Abblaselinie Daten zum Ermitteln der Bewegung des Kompressorarbeitspunktes in Richtung Pumpgrenze enthält,
    daß bei langsamen Arbeitspunktverschiebungen die beiden Abblasearmaturen in Sequenz gefahren werden, wobei zunächst die kleine Abblasearmatur und dann die große Abblasearmatur jeweils über I/P-Wandler und Stellungsregler verstellt wird und
    daß bei schnellen Arbeitspunktverschiebungen beide Abblasearmaturen gleichzeitig verstellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abblasearmaturen bei einer schnellen Arbeitspunktverschiebung über ein Magnetventil verstellt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für die Regelung von Störgrößen die Schließgeschwindigkeit der großen Abblasearmatur solange unendlich groß eingestellt ist und in ihrer eingenommenen Öffnungsstellung festgehalten wird, bis die kleine Abblasearmatur völlig oder nahezu völlig geschlossen ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für die Regelung kleinerer Störgrößen die große Abblasearmatur auf eine langsamere Schließgeschwindigkeit als die kleine Abblasearmatur eingestellt ist und daß durch die schnellere Schließgeschwindigkeit der kleineren Abblasearmatur diese zuerst in den Regelbereich gelangt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für die Regelung größerer Störgrößen die große Abblasearmatur erst nach Erreichen der Endlage oder der Nähe einer Endlage der kleinen Abblasearmatur bewegt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Positionsrückmeldung der Stellglieder der Abblasearmaturen an einen Gradientenbegrenzer erfolgt.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 - 6,
    mit einem Pumpgrenzregler für eine Verstellung der Abblaseeinrichtung mittels einer Betätigungseinrichtung über ein Druckmedium sowie mit Steuerleitungen für die Betätigung der Abblaseeinrichtung in Öffnungs- bzw. Schließrichtung,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abblaseeinrichtung (2) aus einer kleinen Abblasearmatur (3) und großen Abblasearmatur (4) mit pneumatischen Betätigungseinrichtungen (21, 24) besteht,
    daß zusätzlich zu dem Pumpgrenzregler (41) ein Steuerbaustein (42) mit einer dynamischen Abblaselinie vorgesehen ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Gradientenbegrenzer (50) durch einen weiteren Steuerbaustein (55) erweitert wird und daß jeweils eine Rückführleitung (60) zwischen der großen Abblasearmatur (4) sowie der kleinen Abblasearmatur (3) und dem Steuerbaustein (53) des Gradientenbegrenzers (50) vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Magnetventile (24) der Abblasearmaturen (3, 4) über eine Steuerleitung (23) mit dem Steuerbaustein (42) und die pneumatischen Betätigungseinrichtungen (21) der kleinen Abblasearmatur (3) durch eine Steuerleitung (28) und die der großen Abblasearmatur (4) durch eine Steuerleitung (27) mit dem Pumpgrenzregler (41) gekoppelt sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Steuerleitungen (27, 28) jeweils mit einem I/P-Wandler (34, 35) gekoppelt sind und daß von einem Druckluftversorger AS (39) ein pneumatisches Steuermedium an die Betätigungseinrichtungen (21, 22) weitergeleitet wird.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die kleine Abblasearmatur (3) bzw. die große Abblasearmatur (4) über eine Schaltsignalleitung (45) mit dem Gradientenbegrenzer (50) und dem Steuerbaustein (55) gekoppelt ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schaltsignalleitung (45) durch einen OR-Baustein (56) in die Steuerleitung (57) oder (58) übergeht bzw. gesplittet wird.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Steuerbaustein (42) über eine Steuerleitung (43) mit dem Steuerbaustein (53) gekoppelt ist.
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