EP0728860A1 - Verformbare, hitzestabilisierbare textile Polware - Google Patents

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EP0728860A1
EP0728860A1 EP96101888A EP96101888A EP0728860A1 EP 0728860 A1 EP0728860 A1 EP 0728860A1 EP 96101888 A EP96101888 A EP 96101888A EP 96101888 A EP96101888 A EP 96101888A EP 0728860 A1 EP0728860 A1 EP 0728860A1
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EP
European Patent Office
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filaments
pile
yarn
melting point
fabric
Prior art date
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EP96101888A
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EP0728860B1 (de
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Rolf Dinger
Joachim Dr. Wiegand
Armin Fendt
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Trevira GmbH
Original Assignee
Trevira & Co KG GmbH
Hoechst Trevira GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0728860B1 publication Critical patent/EP0728860B1/de
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    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D27/00—Woven pile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • Y10T428/2973—Particular cross section

Definitions

  • the present invention relates to a pile fabric made of a textile back made of knitted fabric or woven fabric and integrated handle-forming pile yarns, the textile back of which consists of a multifilament hybrid yarn made from a mixture of lower-melting and crimped higher-melting filaments, which is three-dimensionally deformable and the back of which is formed by one Heat treatment can be solidified.
  • the pile fabric according to the invention has a pleasantly soft, textile handle and can e.g. as a cover fabric for seating furniture or for the textile surface design of complexly styled surfaces, such as the inside of car doors.
  • Sheets of hybrid yarns which are composed of low-melting and higher-melting fiber materials and which can be consolidated by heat treatment, are already known.
  • EP-B-0359436 discloses lamella curtains, the lamellae of which consist of a fabric of lower-melting and higher-melting yarns, which after its production is subjected to a heat treatment in which the lower-melting yarn portions melt and stiffen the fabric.
  • a method known from DE-A-40 42 063 is used to improve the deformability of reinforcing inserts.
  • length-deformable, namely heat-shrinking, auxiliary threads are incorporated into the fabric provided as textile reinforcement.
  • the shrinkage is triggered by heating and the textile material is contracted somewhat, so that the reinforcing threads are curled or held in a loose wrap.
  • DE-A-34 08 769 discloses a process for the production of fiber-reinforced molded articles made of thermoplastic material, in which flexible textile structures are used which consist of largely unidirectionally oriented reinforcing fibers and a matrix composed of thermoplastic yarns or fibers. When they are finally shaped, these semi-finished products are deformed by heatable profile nozzles, whereby practically all thermoplastic fibers are melted.
  • a tufted textile material is known from European patent application EP-A-0 260 872 in which pile yarns are tufted into a primary backing made of nonwoven fabric which contains yarns with a relatively low melting point.
  • a heat treatment of the tufted goods melts the lower-melting fiber components of the non-woven backing, the back being consolidated and the pile yarns being incorporated therein.
  • a tufted textile material is known from European patent application EP-A-0 568 916, in which pile yarns containing low-melting fibers are tufted into a multilayer primary backing.
  • a targeted heat treatment which only affects the back of the tufted goods, melts the lower melting yarn components of the pile yarns and binds them into the back.
  • a special layer of the multi-layered back on the pole side provides thermal insulation to prevent hardening of the pile yarns.
  • a pile fabric is known from a basic fabric, in which pile yarns are integrated, from Japanese Patent Laid-Open No. 30 937/1984.
  • the basic fabric consists of a yarn made of lower melting and higher melting fibers. After the fabric has been produced and the pole has been tied in, the material is heated to a temperature at which the lower-melting fibers melt, causing the back of the fabric to solidify. From the example of this document it can be seen that the yarn used to produce the woven backing is a staple fiber yarn which is obtained from a mixture of lower melting and higher melting staple fibers by secondary spinning.
  • German patent application P 42 09 970.6 it has already been proposed to produce a structural plush from a knitted back and pile yarns which are pattern-integrated therein, preferably yarns made of polyester being used.
  • the materials described there cannot be thermoset and their deformability is limited to the extent resulting from the knitted structure of the back.
  • Hybrid yarns made from infusible (e.g. glass or carbon fiber) and meltable fibers (e.g. polyester fiber) are known.
  • infusible e.g. glass or carbon fiber
  • meltable fibers e.g. polyester fiber
  • patent applications EP-A-156 599, 156 600, 351 201 and 378 381 and Japanese publication JP-A-04 353 525 relate to hybrid yarns made from non-meltable fibers, for example glass fibers, and thermoplastic, for example polyester fibers.
  • EP-A-551 832 and DE-A-29 20 513 also relate to mixed yarns which, however, are bonded, but are previously present as hybrid yarns.
  • EP-B-0 325 153 a textile fabric made of polyester yarns with a craquelé effect is known, which consists partly of cold-drawn, more shrinking and partly of warm-drawn normal shrinking polyester fibers. With this material, the craquelé effect is brought about by triggering the shrinkage of the higher-shrinking fibers.
  • EP-B-0 336 507 discloses a process for compacting a textile fabric made of polyester yarns, which partly consists of cold-drawn, more shrinking and partly of warm-drawn, normal-shrinking polyester fibers. With this material, compression is brought about by triggering the shrinkage of the higher-shrinking fibers.
  • EP-A-0 444 637 discloses a method for producing a crimped hybrid yarn from lower melting and higher melting ones Filament yarn.
  • the higher melting yarn is first crimped in a texturing nozzle (bulking jet according to US-A-3 525 134), then it is combined with the lower melting yarn component and both yarns are crimped together in a second texturing nozzle.
  • An object of the present invention is to provide a pile fabric which has a pleasantly soft, "textile" handle, can be produced in many appealing decorations, has good drapability, deforms three-dimensionally and therefore also has complicated three-dimensional surfaces, such as e.g. Seat and backrest surfaces of seating furniture or the inside of car doors can be adjusted without folds, and their backs can be solidified and stiffened by simple heating to an extent adapted to the requirements of further processing.
  • a major advantage of this pile fabric is that it is three-dimensionally deformable. This valuable property is particularly favored and is also achieved when the back consists of a fabric, when the higher-melting textured filaments A have a crimp of 3 to 50%, preferably 8 to 30%, in particular 10 to 22%.
  • the higher-melting filaments can be crimped in accordance with all known methods in which a two- or three-dimensional crimp is fixed in the filaments at elevated temperature. Suitable known methods are e.g. stuffer box crimping, gear crimping, the "knit-deknit” process in which a yarn is first knitted into a knitted tube, this is heat-set and then pulled up again.
  • stuffer box crimping gear crimping
  • the "knit-deknit-deknit” process in which a yarn is first knitted into a knitted tube, this is heat-set and then pulled up again.
  • the preferred method for texturing filaments A is the false wire method described in numerous publications.
  • the higher-melting textured filaments A are expediently textured with air nozzles or preferably with false wires.
  • the lower-melting filaments B of the multifilament hybrid yarn of the textile back form at least partially a matrix that connects the higher-melting textured filaments of the multifilament hybrid yarn to one another and to the pile yarn in the area of the back plane.
  • a matrix is to be understood as a coherent polyester mass which is formed by the complete or partial melting of the filaments B or by gluing the filaments B which have softened to the point of stickiness.
  • the filaments A have a melting point of above 220 ° C., preferably from 220 to 300 ° C., in particular from 240-280 ° C.
  • the filaments B have a melting point of below 220 ° C., preferably from 110 to 220 ° C., in particular from 150 to 200 ° C.
  • Essential to the invention is the use of filament types A, B for which certain melting point specifications exist.
  • the melting point of the filaments is determined on the polymer raw material used for their production.
  • a special feature of many polymer materials, such as polyester materials, is that they usually soften before melting and the melting process extends over a relatively wide temperature range. Nevertheless, it is possible to determine easily reproducible temperature points which are characteristic of these polymer materials, for example polyester materials, at which the examined sample loses its geometric shape, ie changes to a liquid (albeit often highly viscous) state.
  • the "melting range" mentioned is a certain rather narrow temperature range which is characteristic of the material and in which there is a noticeable acceleration in the penetration of the measuring tip into the polyester material.
  • a temperature point at which the measuring tip has reached a certain depth of penetration can then be defined as an easily reproducible melting point.
  • the melting point is defined as the temperature point (average of 5 measurements) at which a measuring tip with a circular contact surface of 1 mm 2 and a contact weight of 0.5 g is placed in a polymer sample heated at 5 ° C./min, for example polyester sample , 1000 ⁇ m has penetrated.
  • the thread closure between the filaments A and B and possibly C is necessary in order to form a thread body which can be processed in the manner of a yarn, ie which can be woven or knitted, for example, without individual filaments of the composite becoming detached from it or forming larger loops and thus disrupting the processing steps to lead.
  • the required thread closure can be brought about, for example, by imparting a so-called protective twist of, for example, 10 to 100 turns / m to the yarn, or by spot welding the filaments together.
  • the required thread closure is preferably brought about by swirling in a jet nozzle, the filaments to be connected to a yarn being blown laterally in a narrow thread channel with a sharp gas jet.
  • the degree of intermingling and thus the quality of the thread closure can be varied by the strength of the blowing.
  • Filaments A, B and possibly C of the multifilament hybrid yarn are preferably intermingled with one another, the degree of intermingling of the multifilament hybrid yarn appropriately corresponding to an opening length of 10 to 100 mm.
  • the degree of turbulence is characterized by the specification of the opening length, which is measured in accordance with the needle test method described in US Pat. No. 2,985,995 using an ITEMAT needle test device.
  • the filaments B are smooth
  • the multifilament hybrid yarn contains no accompanying filaments C
  • it has a total titer of 80 to 500 dtex, preferably 100 to 400 dtex, in particular 160 to 320 dtex
  • the higher-melting textured filaments A have a single-filament titer of 0.5 to 15 dtex, preferably 2 to 10 dtex
  • the lower-melting filaments B have a single-filament titer of 1 up to 20 dtex, preferably from 3 to 15 dtex.
  • a multifilament hybrid yarn whose high-melting textured filaments A have an initial modulus of 15 to 28 N / tex, preferably 20 to 25 N / tex, and a fineness-related maximum tensile force of over 25 cN / tex, preferably of more than 30 cN / tex, in particular of 30 to 40 cN / tex.
  • a back which is also colored in darker shades, in particular in the manufacture of pile goods according to the invention with darker shades. If the back is significantly lighter than the pole, it can happen that when brushing over the pole or when laying the pile over structures with a small radius of curvature, the lighter back shines through the pole ("grinning through"). It is therefore preferred that the higher-melting textured filaments A are dyed, preferably spun-dyed.
  • the lower-melting filaments B can be spin-dyed, or preferably raw white, since it has been shown that the material of filament B is largely absorbed by the strands of filament A when the back is thermally solidified, and the overall dark color of filament A results.
  • the proportion of the multifilament hybrid yarn in the back should expediently be at least 30%, preferably at least 75%, in particular 100%.
  • the basis weight of the pile fabric according to the invention is 100 to 1000 g / m 2 , preferably 200 to 500 g / m 2 and that the weight ratio of textile back to pile yarn in the raw fabric is in the range from 20:80 to 40 : 60 lies.
  • the handles prefferably have a length of 1.0 to 6.0 mm, preferably 2.8 to 3.5 mm in the case of sheared plush, preferably 1.0 to 2.5 mm in the case of short-handled plush. to have.
  • the pile fabric according to the invention meets the requirements for interior decoration material if the total titer of the pile yarn is 50 to 800 dtex, preferably 100 to 400 dtex.
  • the single filament titer of the pile yarn is normally 0.5 to 10 dtex, preferably 0.7 to 6 dtex, in particular 3 to 6 dtex.
  • the pile yarns are textured, preferably blown or false-wire textured.
  • the pile itself can consist of uncut pile yarn loops or cut pile yarn ends.
  • an embodiment of the pile fabric according to the invention is characterized in that the textile back consists of knitted fabric.
  • the back of the pile fabric according to the invention can be knitted or knitted.
  • the knitted textile surfaces can be warp knitted or knitted.
  • a knitted or knitted back can have right / right, left / left or a right / left stitch structure and their known variants as well as jacquard patterns.
  • the right / right stitch structure includes, for example, their variants clad, openwork, ribbed, offset, wave, catch or nub as well as the interlock binding right / right / crossed.
  • the left / left mesh structure also includes, for example, their variants clad, broken, interrupted, offset, translated, catch or pimple.
  • the right / left stitch structure also includes, for example, their variants plated, deposited, perforated, plush, lining, catch or pimple.
  • a further embodiment of the pile fabric according to the invention is characterized in that the textile back is woven.
  • a woven backing can have all known fabric constructions, such as the plain weave and its derivatives, such as, for example, grosgrain, panama, barley grain or mock leno weave, or the twill weave and its multiple derivatives, of which only, for example, herringbone twill, flat twill, braided twill, grid twill, Cross twill, pointed twill, zigzag twill, shadow twill or shadow cross twill may be mentioned. (Because of the bond designations see DIN 61101)
  • the woven or knitted fabrics are selected according to the intended use of the textile material according to the invention, purely technical expediency being decisive, but occasionally decorative aspects can also be taken into account.
  • the preferred stitch structure is the basic weave right / right, left / left or a right / left, the preferred weave is the plain weave, if necessary with simple derivatives without major floats.
  • the basic structures of the knitted fabric or fabric are preferred in each case.
  • the density of the back surface is dependent on the application for which the material is intended and the titer of the yarns used in the manufacture for fabrics in the range from 10 to 25 threads / cm, preferably from 14 to 20 threads / cm in warp and weft, in the case of knitwear with a corresponding stitch density of approx. 12 to 30 needles / inch, preferably 16 to 24 needles / inch. Within this range, the densities can of course be adapted to the intended application.
  • the struc tured decor of the pile at least 30%, preferably 60 to 100%, of the pile yarns have a pile yarn on a knitted back.
  • 30%, preferably 60 to 100% of the warp and / or weft threads incorporate pile nubs in a backing fabric.
  • Such a particularly preferred, decorative plush construction consists of a knitted structural plush with high deformability, of base and handle yarns, which has filament yarns as handle yarns, which, based on a machine pitch of 18 or 20 needles per inch, have a total titer of 300-400 dtex , preferably 345-360 dtex, whose base yarn, based on a machine pitch of 18 or 20 needles per inch, has a total titer of 300 to 370 dtex, preferably 320-350 dtex, the individual titer of the filaments are greater than 1.5 dtex, preferably greater than 2.5 dtex, and whose basis weight is about 350 to 550 g / m 2 , and whose base stitches do not contain any loop yarn in structural zones.
  • Structural zones in the sense of this invention are areas in which the knitted plush according to the invention has no handles.
  • the base yarns suitable for producing the structural plush also expediently also consist of synthetic filaments.
  • Suitable filament materials for base and handle yarns are, for example, polyester, polyamide or polyacrylonitrile filaments; polyester filaments are preferred. If there are no special technical requirements for the use of different materials in handle and base yarn, it is preferred to use both polyester filament yarns.
  • All the filaments contained in the pile yarn expediently have a melting point which is at least 20 ° C., preferably at least 40 ° C., in particular at least 80 ° C. above the melting point of the filaments B of the multifilament hybrid yarn. If this is not the case for special reasons, care should be taken when consolidating the back of the pile fabric according to the invention that the heat treatment is limited to the back of the material, for example by heating the contact on a heating surface in order to avoid hardening of the pile yarn.
  • Textured yarns are preferred, especially for yarn and individual titers in the lower part of the specified titer range. It is particularly advantageous if base yarns are false-wire textured, handle yarns are false-wire or air-jet textured.
  • the structure plushes according to the invention can also consist of mixed yarns made of smooth and textured filaments or contain such yarns.
  • Suitable yarns in the titer range specified above are known, for example, under the trade names ®TREVIRA textured, in various types.
  • the total titers given above for the base and handle yarns contained in the structural plush according to the invention relate to a stitch density corresponding to a machine pitch of 18 or 20 needles per inch. In the case of finer machine division, the titer of base and handle yarns are reduced accordingly.
  • the individual titer of the base and handle yarns are above 1.5 dtex and should expediently only exceed 5 dtex if the plush has special requirements.
  • the titer selection within this range depends on the one hand on the desired properties of the structural plush according to the invention.
  • Structural plushes made from yarns, in particular from handle yarns with single titers below 3 dtex, are softer, denser and more silky than those made from yarns with higher single titers.
  • economic aspects must also be taken into account when selecting the titer. So, if there are no other requirements, it is advisable to use yarns with individual titers from 2.5 dtex to 5 dtex, in particular commercially available standard types.
  • profile filaments such as to use those with an oval, dumbbell-shaped or ribbon-shaped cross-section, which can also have one or more constrictions, or triangular, triple-lobed (trilobal) - and especially eight-lobed (octolobal) - profiles.
  • the proportion of handles in the structural plush according to the invention is 40-75%, preferably 45-60%, in particular approximately 50%, depending on the design.
  • the "handle portion” in question here is the portion in% of the handles present in the repeat to the number of the maximum possible handles on the same surface of the base material with full plush.
  • Handle share [%] Number of handles present in the repeat x 100 Number of the maximum possible handles with full plush
  • the weight fraction of the base material is about 25-28% by weight of the total weight
  • the weight fraction of the base material in the structural plush according to the invention is due to the high titer both in the handle and in the base yarn and because of its very compact structure described above 40-45% by weight and, depending on the design (ie with a lower percentage of handles), can also be higher.
  • the stitches of the basic fabric can be combined with handles in a pattern, which is achieved by appropriate jacquard-like needle selection of the knitting machine, or empty rows of handles, i.e. complete basic series are available without handles.
  • the structural plushes according to the invention have due to the above-mentioned features, in particular the high density of the base fabric, the high yarn strength in the base and handle yarn and the high pile density achieved with this, but also due to any additional stabilizing equipment used and the resultant very good pole position, even with critical designs, very good stability.
  • the extensibility and the reversible and irreversible deformability of the structural plush according to the invention can still be adapted within wide limits to the application technology requirements by adjusting the knitting machine (material strength), the choice of elasticity and / or crimping of the base yarn and / or post-treatment of the structural plush, for example by one adapted to the desired deformability Shrinking treatment.
  • the stretch is adjusted according to the extent of the deformation necessary in the further processing into three-dimensionally shaped objects, such as seat covers or special deep-drawn cladding elements, for example in a car interior.
  • the structural plushes according to the invention in addition to the simpler production, also have an additional quality advantage over the almost or completely inelastic fabrics made of flock yarns. In the latter, a certain deformability can only be achieved by complex constructions using special yarns with high elasticity.
  • the pole of the structural plush according to the invention is preferably sheared to about 1 to 3 mm. This results in the further economic advantage that the excellent pile position caused by the high strength of base and handle yarns enables economical shearing and thus to the economically very desirable reduction in shear loss, which according to the prior art is about 20 to 30% by weight. -%, but only 10 to 15% by weight in the structural plush according to the invention, contributes. By setting a low pile height, a flocked fabric look can also be created with the structural plush according to the invention.
  • the high density of the base material of the structural plush according to the invention has the further advantage that it has a significantly reduced penetrability for molding compositions and is therefore used with particular advantage in molding processes which work with direct back-injection or back-foaming, in many cases without the otherwise necessary penetration-blocking under lamination can.
  • the back of the pile fabric according to the invention is produced from a multifilament hybrid yarn which has higher-melting (A) and lower-melting filaments (B), the melting points having to have a certain, process-related minimum distance, and the filaments A are textured. These characteristics are necessary but also sufficient in order to impart the deformability and the ability to thermoset the inventive pile goods and the back carrying them.
  • filaments A of the multifilament hybrid yarn that they should melt above 180 ° C., preferably above 220 ° C., in particular above 250 ° C.
  • they can consist of all spinnable materials that meet these requirements. Suitable are therefore both semi-synthetic materials, such as filaments made from regenerated cellulose or cellulose acetate, and synthetic filaments, which are particularly preferred because of the possibility of varying their mechanical and chemical properties over a wide range.
  • Such filaments are described in detail in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th edition (1989), volume A13, pages 1 to 21 and volume 21, pages 449 to 456. They consist, for example, of liquid-crystalline polyesters (LPC), polybenzimidazole (PBI), Polyether ketone (PEK), polyether ether ketone (PEEK), polyether imides (PEI), polyether sulfone (PESU), aramids such as poly (m-phenylene isophthalamide) (PMIA), poly (m-phenylene terephthalamide) (PMTA), or poly (phenylene sulfide) ) (PPS).
  • LPC liquid-crystalline polyesters
  • PBI polybenzimidazole
  • PEK Polyether ketone
  • PEEK polyether ether ketone
  • PEI polyether imides
  • PESU polyether sulfone
  • aramids such as poly (m-phenylene isophthalamide) (PMIA), poly (m-
  • the filaments A therefore advantageously consist of regenerated or modified cellulose, higher-melting polyamides (PA), such as 6-PA or 6,6-PA, polyvinyl alcohol, polyacrylonitrile, modacrylic polymers, polycarbonate, but especially of polyesters. Polyesters are particularly suitable as raw material for filaments A because it is possible to vary the chemical, mechanical and other physical properties relevant to the application, in particular, for example, the melting point, in a relatively simple manner by modifying the polyester chain.
  • PA higher-melting polyamides
  • polyesters are particularly suitable as raw material for filaments A because it is possible to vary the chemical, mechanical and other physical properties relevant to the application, in particular, for example, the melting point, in a relatively simple manner by modifying the polyester chain.
  • the polymer material from which the lower melting filaments (B) are made it is also expedient to consider spinnable polymers such as e.g. Vinyl polymers such as polyolefins such as polyethylene or polypropylene, polybutene, lower melting polyamides such as e.g. 11-PA or alicyclic polyamides (e.g. the product obtainable by condensation of 4,4'-diaminodicyclohexylmethane and decanecarboxylic acids), but especially here also modified polyesters with a reduced melting point
  • spinnable polymers such as e.g. Vinyl polymers such as polyolefins such as polyethylene or polypropylene, polybutene, lower melting polyamides such as e.g. 11-PA or alicyclic polyamides (e.g. the product obtainable by condensation of 4,4'-diaminodicyclohexylmethane and decanecarboxylic acids), but especially here also modified polyesters with a reduced melting
  • the pile yarns largely determine the textile character of the pile goods according to the invention. They can consist of all fiber and filament materials commonly used to manufacture the pile of pile goods, eg plushes.
  • the pile yarns can consist of spun fibers made of natural fiber materials, such as cotton or wool, or of semi-synthetic fiber materials, or also of synthetic fibers and filaments. Blends of natural and synthetic fibers can also be present in the pile yarn if this meets the requirements of the end user.
  • the pile yarns are usually dyed, for example spun-dyed, and yarns of different colors are often processed to achieve certain decorative effects.
  • the pile yarns are preferably textured. As already stated above, it is particularly expedient that the higher-melting textured filaments A are polyester filaments, and that it is particularly advantageous if the lower-melting filaments B also consist of modified polyester with a reduced melting point.
  • the pile yarn consists of the same class of polymer as the back yarns. It is particularly preferred that the pile yarn is a polyester yarn.
  • all the filaments contained in the pile yarn have a melting point which is at least 20 ° C., preferably at least 40 ° C., in particular at least 80 ° C. above the melting point of filaments B of the multifilament hybrid yarn. If this condition is not met, the pole can move to the consolidate and stiffen the thermal consolidation of the back and thus lose its textile character, unless the heat setting of the back is carried out in such a way that only the back assumes the temperature required for consolidation, for example through contact heating of the back.
  • back yarns and the pile yarn consist essentially of the same polymer class, there are considerable advantages in the disposal of the used material.
  • Such a single-product can namely be recycled in a particularly simple manner, e.g. by simply melting and regranulating.
  • polyesters are also copolyesters which are composed of more than one type of dicarboxylic acid residue and / or more than one type of diol residue.
  • a polyester from which the fiber materials of the pile fabric according to the invention are made consists of at least 70 mol%, based on the totality of all polyester assemblies, of assemblies which are derived from aromatic dicarboxylic acids and from aliphatic diols, and to a maximum of 30 mol%, based on the totality of all polyester assemblies, from dicarboxylic acid assemblies which are different from the aromatic dicarboxylic acid assemblies which form the majority of the dicarboxylic acid assemblies or from araliphatic dicarboxylic acids with one or more, preferably one or two condensed or uncondensed aromatic nuclei, or derived from aliphatic dicarboxylic acids with a total of 4 to 12 carbon atoms, preferably 6 to 10 carbon atoms and diol assemblies, which are derived from branched and / or longer-chain diols having 3 to 10, preferably 3 to 6, C atoms, or of cyclic diols, or of diols containing ether groups, or,
  • the pile goods according to the invention whose fiber materials consist of such polyesters, in particular of polyethylene terephthalate, are not easy to inflame.
  • flame retardancy can be increased by using flame retardant modified polyesters.
  • flame-retardant modified polyesters are known. They contain additions of halogen compounds, in particular bromine compounds, or, which is particularly advantageous, they contain phosphorus compounds which are condensed into the polyester chain.
  • flame-retardant pile goods according to the invention contain yarns made of polyester in the back and / or pile, which in the chain are components of the formula wherein R is alkylene or polymethylene with 2 to 6 carbon atoms or phenyl and R 1 is alkyl with 1 to 6 carbon atoms, aryl or aralkyl, contained in condensed form.
  • R preferably denotes ethylene and R 1 denotes methyl, ethyl, phenyl, or o-, m- or p-methylphenyl, in particular methyl.
  • the components of the formula VI are advantageously contained in the polyester chain up to 15 mol%, preferably 1 to 10 mol%.
  • the polyesters used do not contain more than 60 meq / kg, preferably less than 30 meq / kg, blocked carboxyl end groups and less than 5 meq / kg, preferably less than 2 meq / kg, in particular less than 1.5 meq / kg, has free carboxyl end groups.
  • the polyester z. B. by reaction with mono-, bis- and / or polycarbodiimides blocked carboxyl end groups.
  • the polyester of the core and the polyester of the polyester mixture of the jacket have a maximum of 200 ppm, preferably a maximum of 50 ppm, in particular 0 to 20 ppm, mono- and / or biscarbodiimides and 0, 02 to 0.6% by weight, preferably 0.05 to 0.5% by weight of free polycarbodiimide with an average molecular weight of 2,000 to 15,000, preferably of 5,000 to 10,000.
  • the polyesters of the yarns contained in the pile fabric according to the invention can contain up to 10% by weight of non-polymeric substances, such as modification additives, fillers, matting agents, color pigments, dyes, stabilizers, such as UV absorbers, antioxidants, hydrolysis and light - And contain temperature stabilizers and / or processing aids.
  • non-polymeric substances such as modification additives, fillers, matting agents, color pigments, dyes, stabilizers, such as UV absorbers, antioxidants, hydrolysis and light - And contain temperature stabilizers and / or processing aids.
  • the invention also relates to the solidified pile goods described above, i.e. those in which the lower-melting filaments B of the multifilament hybrid yarn of the textile back form at least partially a matrix which connects the higher-melting textured filaments of the multifilament hybrid yarn to one another and to the pile yarn in the region of the back plane.
  • a special characteristic of this material is that not only is the back solidified by at least partial matrix formation of filaments B of the multifilament hybrid yarn of the back, but surprisingly the strength of the binding of the pile yarn in the back is higher than its maximum tensile strength.
  • the pile fabric, knitted fabric or knitted obtained Solidifying heat treatment which is also an, if necessary integral, part of the method according to the invention, is subjected to a temperature at which the lower-melting filaments B of the multifilament hybrid yarn soften.
  • the solidified pile fabric thus produced is also the subject of the present invention.
  • the temperature of the final heat treatment and the duration of the treatment depend on the desired degree of solidification and the melting point of the filaments B of the multifilament hybrid yarn. As a rule, the heat treatment is carried out at 100 to 200 ° C., preferably at 120 to 180 ° C.
  • the raw fabric of the pile fabric, knitted fabric or knitted fabric is pre-fixed on the tenter.
  • Multi-filament hybrid yarns whose filaments B are smooth are preferably used to form the back.
  • the process is controlled in accordance with the requirements of practical application so that the basis weight of the pile goods is 100 to 1000 g / m 2 , preferably 200 to 500 g / m 2 and the running-in ratio of back yarn to pile yarn is in the range from 20:80 to 40: 60 lies.
  • the control is carried out in such a way that in the case of a back made of knitted fabric, at least 30%, preferably 60 to 100% of the stitches have pile yarns, in the case of a back fabric 30%, preferably 60 to 100%, of the warp and / or weft threads Integrate the pimples.
  • the preferred knitted structural plush according to the invention is produced by knitting a base and a handle yarn, equipping the knitted fabric and shearing the pile, and is characterized in that a multifilament hybrid yarn described above is used for the formation of the back and knitting on knitting machines with systematically separate incorporation of base and handle yarns and jacquard-like needle selection and a machine pitch of 18, 20 or 24 needles per inch, preferably 18 or 20 needles / inch, with polyester filament yarns being used as handle yarns, which, based on a Machine pitches of 18 or 20, a total titer of 300-400 dtex, preferably 345-360 dtex, have base yarns which, based on a machine pitch of 18 or 20 needles / inch, have a total titer of 300 to 370 dtex, preferably 320 - 350 dtex, have that the individual titers of the filaments are larger than 1.5 dtex, preferably greater than 2.5 dtex, and that knitting is carried out on a basis weight
  • the yarn selection and the selection of the individual titers of the base and handle yarns are based on the criteria specified above.
  • the proportion of handles is adjusted to 40-70% depending on the design and is thus clearly below the proportion of handles of known plushes.
  • Special designs can be created using either jacquard-like selection or empty rows of handles. For example, 1 to 5 Rows of handles follow one or two rows without handles.
  • Patterns with a fabric-like character and designs that have longitudinal, transverse and / or diagonal streets can also be produced in this way.
  • the pattern selection is mainly based on aesthetic considerations. As already explained above, typical surfaces similar to fabric velor can also be set.
  • the visual impression of the structured plush is strongly influenced by a suitable choice of color in the bottom and handle yarn; Color contrasts emphasize the structural character, especially when the base and handle yarn have contrasting colors.
  • This structural plush according to the invention is equipped in a manner known per se in such a way that a clean pole and a high-contrast appearance are created.
  • the thread closure operation is preferably carried out by air jet swirling. Furthermore, it is preferred that no accompanying filaments C are used in the production of the multifilament hybrid yarn.
  • the pile fabric according to the invention is single-variety and therefore has the advantages already described above for disposal or recycling.
  • the present invention provides further advantages, namely the saving of a lamination before further processing, the possibility of stiffening the back to such an extent that it can be compacted so that direct back injection, e.g. with molded foams is possible without the foam breaking through to the pole side. It is particularly advantageous that the pile fabric, even when its back is woven, has a very good three-dimensional deformability, which results from the use of the multifilament hybrid yarn described in the manufacture of the back.
  • the following exemplary embodiments illustrate the production of the multifilament hybrid yarn according to the invention and its use in the production of unstructured and structured (structured plush) pile goods.
  • a hybrid yarn is produced by dubbing a yarn 110 dtex f 32, spin-dyed, textured, from unmodified polyethylene terephthalate (raw material melting point 265 ° C) (®TREVIRA Type 536) with a yarn 140 dtex f 24 made from isophthalic acid-modified polyethylene terephthalate (raw material melting point 110 to 120 ° C) and swirling together in a swirling nozzle operated at an air pressure of 2 bar, the deeply melting yarn remaining essentially smooth.
  • a knitted fabric is produced on a circular knitting machine type MCPE with jacquard device with 20 needles / inch and 26 "cylinder diameter, and 3.5 mm sinkers.
  • a percentage of the handle is set at a running-in ratio of handle yarn / base yarn of 75%: 25%.
  • Binding two-tone jacquard, 14 full rows with base yarn, 28 rows of handles.
  • a multifilament hybrid yarn obtained according to the description in Example 1 and textured polyester yarn ®TREVIRA with a titer 84 f 24 X 2 with octalobal cross-section are used as the base yarn.
  • the knitted tube obtained in this way is cut as usual to form a knitted fabric with a width of 172 cm and a weight per unit area of 380 g / m 2 .
  • the raw goods are placed on a stenter at max. Steamed 120 ° C, with a pre-stabilization. Then the goods are shorn (2 passages), washed (wide wash 50 ° C), dried at 150 ° C on a frame and fixed and finished.
  • the finished product has a product width of 165 cm and a weight per unit area of 330 g / m 2 .
  • the use of the multifilament hybrid yarn means that the usual edge trimming and gluing is not necessary because the goods lie perfectly flat.
  • a knitted fabric is produced on a circular knitting machine with jacquard device with 20 needles / inch and 26 "cylinder diameter, and 3.5 mm sinkers.
  • a percentage of the handle is set at 50% with a shrinkage ratio of handle yarn / basic yarn of 55%: 45%. where the handles are knitted in a check pattern of 3 X 6 stitches.
  • the base yarn used is that obtained in analogy to the description in Example 1 (starting yarns are: higher-melting type: multifilament yarn dtex 220 f 40 made of polyethylene terephalate, melting point 265 ° C; lower-melting type: multifilament yarn dtex 140 f 24 made of isophthalic acid-modified polyethylene terephthalate, melting point 110 ° C) multifilament , a polyester yarn ®TREVIRA textured with titer 167 f 48 X 2 (octal) is used as the handle yarn.
  • the knitted tube obtained in this way is cut as usual to form a knitted fabric with a width of 182 cm and a weight per unit area of 489 g / m 2 .
  • the raw goods are placed on a stenter at max. Steamed 120 ° C, with a pre-stabilization. Then the goods are shorn (2 passages), washed (wide wash 50 ° C), dried at 150 ° C on a frame and fixed and finished.
  • the finished product has a width of 170 cm and a weight per unit area of 446g / m 2 .
  • the shear loss is 10.4%.
  • a knitted fabric is produced on a circular knitting machine with a jacquard device with 20 needles / inch and 26 "cylinder diameter and 3.5 mm sinkers.
  • a percentage of the handle is set at 72% with a shrinkage ratio of handle yarn / base yarn of 61.5%: 38.5%, whereby an oblique jacquard pattern is set for the handle portion.
  • the base yarn used is that obtained in analogy to the description in Example 1 (starting yarns are: higher-melting type: multifilament yarn dtex 220 f 40 made of polyethylene terephalate, melting point 265 ° C; lower-melting type: multifilament yarn dtex 140 f 24 made of isophthalic acid-modified polyethylene terephthalate, melting point 110 ° C) multifilament , a polyester yarn ®TREVIRA Velor, PMC with titer 110 f 32 X 3 is used as the handle yarn.
  • the raw goods are placed on a stenter at max. Steamed 120 ° C, with a pre-stabilization. Then the goods are shorn (2 passages), washed (wide wash 50 ° C), dried at 150 ° C on a frame and fixed and finished. The finished product has a basis weight of 435g / m 2 . The shear loss is 13.3%.
  • a knitted fabric is produced on a circular knitting machine with a jacquard device with 20 needles / inch and 26 "cylinder diameter, and 3.5 mm sinkers.
  • a percentage of the handle is set at a running-in ratio of Handle yarn / basic yarn of 58%: 42%, where the handles are knitted in a check pattern of 3 X 6 stitches.
  • the base yarn used is that obtained in analogy to the description in Example 1 (starting yarns are: higher-melting type: multifilament yarn dtex 220 f 40 made of polyethylene terephalate, melting point 265 ° C; lower-melting type: multifilament yarn dtex 140 f 24 made of isophthalic acid-modified polyethylene terephthalate, melting point 110 ° C) multifilament , a polyester yarn ®TREVIRA Jet-Tex with titer 365 f 128 is used as the handle yarn.
  • the knitted tube obtained in this way is cut as usual to form a knitted fabric with a width of 180 cm and a weight per unit area of 518 g / m 2 .
  • the raw goods are placed on a stenter at max. Steamed 120 ° C, with a pre-stabilization. Then the goods are shorn (2 passages), washed (wide wash 50 ° C), dried at 150 ° C on a frame and fixed and finished. The finished goods have a width of 170 cm and a weight of 506g / m 2 . The shear loss is 11.4%.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, deren textiler Rücken aus einem Multifilament-Hybridgarn aus einer Mischung aus niedriger schmelzenden und gekräuselten höher schmelzenden Filamenten besteht, die dreidimensional verformbar ist und deren Rücken durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden kann. Die erfindungsgemäße Polware hat einen angenehm weichen, textilen Griff und kann z.B. als Bezugsstoff für Sitzmöbel oder zur textilen Oberflächengestaltung von kompliziert gestylten Flächen, wie z.B. der Innenseite von Autotüren, eingesetzt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, deren textiler Rücken aus einem Multifilament-Hybridgarn aus einer Mischung aus niedriger schmelzenden und gekräuselten höher schmelzenden Filamenten besteht, die dreidimensional verformbar ist und deren Rücken durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden kann. Die erfindungsgemäße Polware hat einen angenehm weichen, textilen Griff und kann z.B. als Bezugsstoff für Sitzmöbel oder zur textilen Oberflächengestaltung von kompliziert gestylten Flächen, wie z.B. der Innenseite von Autotüren, eingesetzt werden.
  • Flächengebilde aus Hybridgarnen, die aus niedriger schmelzenden und höher schmelzenden Fasermaterialien zusammengesetzt sind, und die durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden können, sind bereits bekannt.
    So sind beispielsweise aus dem EP-B-0359436 Lamellenvorhänge bekannt, deren Lamellen aus einem Gewebe aus niedriger schmelzenden und höher schmelzenden Garnen bestehen, das nach seiner Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen wird, bei der die niedriger schmelzenden Garnanteile schmelzen und das Gewebe versteifen.
  • Es ist auch bekannt, aus Hybridgarnen, die einen hochschmelzenden oder unschmelzbaren Filamentanteil und einen thermoplastischen niedriger schmelzenden Filamentanteil aufweisen, Flächengebilde herzustellen, die durch Erwärmen über den Schmelzpunkt der thermoplastischen, niedriger schmelzenden Garnkomponente in faserverstärkte, steife Thermoplast-Platten, sog. "organische Bleche" überführt werden können.
  • Verschiedene Wege der Herstellung faserverstärkter Thermoplasthalbzeuge sind beschrieben worden in Chemiefasern/Textiltechnik 39./91. Jahrgang (1989) Seiten T185 bis T187, T224 bis T228 und T236 bis T240. Die Herstellung ausgehend von flächenförmigen Textilmaterialien aus Hybridgarnen wird dort als ein eleganter Weg beschrieben, der den Vorteil bietet, daß das Mischungsverhältnis von Verstärkungs- und Matrixfasern sich sehr exakt einstellen läßt und daß die Textilmaterialien sich aufgrund ihrer Drapierfähigkeit gut in Preßformen einlegen lassen (Chemiefasern/Textiltechnik 39./91. Jahrgang (1989), Seite T186).
    Wie aus Seite T238/T239 dieser Publikation hervorgeht, ergeben sich Probleme allerdings bei der zweidimensionalen Verformung der Textilmaterialien. Da die Dehnungsfähigkeit der Verstärkungsfäden in der Regel vernachlässigbar klein ist, können Textilflächen aus herkömmlichen Hybridgarnen, nur noch aufgrund ihrer Bindung verformt werden.
    Dieser Verformbarkeit sind jedoch in der Regel enge Grenzen gesetzt, wenn Faltenbildung vermieden werden soll (T239), eine Erfahrung die durch Computersimulationen bestätigt wurde.
    Der Ausweg, die Textilien aus Verstärkungs- und Matrixfäden in Formen zu pressen ist mit dem Nachteil behaftet, daß dann eine partielle Stauchung eintritt, was zu einer Verlagerung und/oder Kräuselung der Verstärkungsfäden, verbunden mit einem Abfall der Verstärkungswirkung, führt.
    Eine weitere in Seite T239/T240 angesprochene Möglichkeit, dreidimensional verformte Formteile mit unverlagerten Verstärkungsfäden herzustellen, bestünde in der Herstellung dreidimensional gewebter Vorformlinge, was aber erheblichen maschinellen Aufwand, sowohl bei der Herstellung der Vorformlinge als auch bei der Thermoplast-Imprägnierung oder -Beschichtung, bedingt.
  • Zur Verbesserung der Verformbarkeit von Verstärkungseinlagen dient ein aus der DE-A-40 42 063 bekanntes Verfahren. Bei diesem werden in das als Textilbewehrung vorgesehene Flächengebilde längenverformbare, nämlich hitzeschrumpfende, Hilfsfäden eingearbeitet. Durch Erwärmen wird der Schrumpf ausgelöst und das Textilmaterial etwas zusammengezogen, sodaß die Verstärkungsfäden gewellt oder in loser Umschlingung gehalten werden.
  • Aus der DE-A-34 08 769 ist eine Verfahren bekannt zur Herstellung von faserverstärkten Formkörpern aus thermoplastischem Material, bei dem flexible textile Gebilde eingesetzt werden, die aus weitgehend unidirektional ausgerichteten Verstärkungsfasern und aus einer aus thermoplastischen Garnen oder Fasern aufgebauten Matrix bestehen. Diese Halbzeuge werden bei Ihrer endgültigen Formgebung durch heizbare Profildüsen verformt, wobei praktisch alle thermoplastischen Fasern aufgeschmolzen werden.
  • Aus der Europäischen Patentanmeldung EP-A-0 260 872 ist ein getuftetes Textilmaterial bekannt bei dem Polgarne in einen Primärrücken aus Vliesstoff getufted sind, der relativ niedrig schmelzende Garne enthält. Durch eine Wärmebehandlung der getufteten Ware werden die niedriger schmelzenden Faserbestandteile des Vliesrückens geschmolzen, wobei der Rücken verfestigt wird und die Polgarne darin eingebunden werden.
  • Aus der Europäischen Patentanmeldung EP-A-0 568 916 ist ein getuftetes Textilmaterial bekannt bei dem Polgarne, die niedrig schmelzende Fasern enthalten, in einen mehrschichtigen Primärrücken getufted sind. Durch eine gezielte Wärmebehandlung, die nur den Rücken der getufteten Ware beeinflußt, werden die niedriger schmelzenden Garnbestandteile der Polgarne geschmolzen und in den Rücken eingebunden. Dabei sorgt eine auf der Polseite vorhandene besondere Schicht des mehrschichtigen Rückens für eine Wärmeisolierung, um eine Verhärtung der Polgarne zu verhindern.
  • Aus der Japanischen Patent-Offenlegungsschrift 30 937/1984 ist eine Polware bekannt aus einem Grundgewebe, in das Polgarne eingebunden sind. Das Grundgewebe besteht aus einem Garn aus niedriger schmelzenden und höher schmelzenden Fasern. Nach der Herstellung des Gewebes und Einbinden des Pols wird das Material auf eine Temperatur erwärmt, bei der die niedriger schmelzenden Fasern schmelzen, wobei eine Verfestigung des Geweberückens erfolgt. Aus dem Beispiel dieser Druckschrift ist zu ersehen, daß das zu Herstellung des gewebten Rückens eingesetzte Garn ein Stapelfasergarn ist, das aus einer Mischung niedriger schmelzender und höher schmelzender Stapelfasern durch Sekundärspinnen erhalten wird.
  • Diese Druckschriften geben allerdings keine Hinweise zur Herstellung einer Polware, die verformbar ist, d.h. sich zum Überziehen kompliziert dreidimensional gestalteter Flächen eignet.
  • In der deutschen Patentanmeldung P 42 09 970.6 ist bereits vorgeschlagen worden, einen Strukturplüsch aus einem gestrickten Rücken und darin mustermäßig eingebundene Polgarne herzustellen, wobei vorzugsweise Garne aus Polyestern eingesetz werden. Allerdings können die dort beschriebenen Materialien nicht thermoverfestigt werden und ihre Verformbarkeit ist auf das aus der Gestrickstruktur des Rückens sich ergebende Ausmaß begrenzt.
  • Hybridgarne aus unschmelzbaren (z.B. Glas- oder Kohlenstoffaser) und schmelzbaren Fasern (z.B. Polyesterfaser) sind bekannt. So betreffen beispielsweise die Patentanmeldungen EP-A-156 599, 156 600, 351 201 und 378 381 und die Japanische Druckschrift JP-A-04 353 525 Hybridgarne aus nichtschmelzbaren Fasern, z.B. Glasfasern, und thermoplastischen, z.B. Polyester-Fasern.
    Auch die EP-A-551 832 und die DE-A-29 20 513 betreffen Mischgarne, die allerdings gebondet werden, vorher aber als Hybridgarn vorliegen.
    Aus dem Europäischen Patent EP-B-0 325 153 ist ein textiles Flächengebilde aus Polyestergarnen mit einem Craquelé-Effekt bekannt, das zum Teil aus kaltverstreckten, höher schrumpfenden und zum Teil aus warmverstreckten normalschrumpfenden Polyesterfasern besteht. Bei diesem Material wird der Craquelé-Effekt durch Auslösen des Schrumpfs der höherschrumpfenden Fasern herbeigeführt.
    Aus der EP-B- 0 336 507 ist ein Verfahren zum Verdichten eines textilen Flächengebildes aus Polyestergarnen bekannt, das zum Teil aus kaltverstreckten, höher schrumpfenden und zum Teil aus warmverstreckten, normalschrumpfenden Polyesterfasern besteht. Bei diesem Material wird die Verdichtung durch Auslösen des Schrumpfs der höherschrumpfenden Fasern herbeigeführt.
  • Aus der EP-A-0 444 637 ist ein Verfahren bekannt zur Herstellung eines gekräuselten Hybridgarns aus niedriger schmelzenden und höher schmelzenden Filamentgarnen. Bei diesem Verfahren wird zuerst das höher schmelzende Garn in einer Texturierdüse (bulking jet gemäß US-A-3 525 134) gekräuselt, dann wird es mit der niedriger schmelzende Garnkomponente vereinigt und beide Garne in einer zweiten Texturierdüse gemeinsam gekräuselt.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Polware bereitzustellen, die einen angenehm weichen, "textilen" Griff hat, in vielen ansprechenden Dekors herstellbar ist, eine gute Drapierfähigkeit hat, sich dreidimensional verformen und damit auch kompliziert dreidimensional gestalteten Oberflächen, wie z.B. Sitz- und Rückenlehnenflächen von Sitzmöbeln oder der Innenseite von Autotüren, faltenlos anpassen läßt, und deren Rücken durch einfaches Erwärmen in einem den Erfordernissen der Weiterverarbeitung angepaßten Umfang verfestigt und versteift werden kann.
  • Die im Folgenden beschriebene erfindungsgemäße Polware löst diese Aufgabe.
  • Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Polware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, deren textiler Rücken aus einem Multifilament-Hybridgarn aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C besteht, die dadurch gekennzeichnet ist, daß
    • die Filamente A
    texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C, vorzugsweise über 220°C insbesondere über 250°C haben,
    die Filamente B
    einen Schmelzpunkt unter 220°C, vorzugsweise unter 200°C, insbesondere unter 180°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C, insbesondere mindestens 80°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20, vorzugsweise von 40:60 bis 60:40 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält.
  • Ein wesentlicher Vorteil dieser Polware besteht darin, daß sie dreidimensional verformbar ist.
    Diese wertvolle Eigenschaft wird besonders begünstigt und auch dann erzielt, wenn der Rücken aus einem Gewebe besteht, wenn die höherschmelzenden texturierten Filamente A eine Einkräuselung von 3 bis 50 %, vorzugsweise von 8 bis 30 %, insbesondere von 10 bis 22 % aufweisen.
  • Die Einkräuselung der höherschmelzenden Filamente kann im Prinzip nach allen bekannten Methoden erfolgen, bei denen in die Filamente bei erhöhter Temperatur eine zwei- oder dreidimensionale Kräuselung einfixiert wird. Geeignete bekannte Verfahren sind z.B. die Stauchkammerkräuselung, die Zahnradkräuselung, das "knit-deknit"-Verfahren, bei dem ein Garn zunächst zu einem Strickschlauch gestrickt wird, dieser thermofixiert und anschließend wieder aufgezogen wird. Das bevorzugte Verfahren zur Texturierung der Filamente A ist jedoch das in zahlreichen Veröffentlichungen beschriebene Falschdrahtverfahren.
  • Zweckmäßigerweise sind die höherschmelzenden texturierten Filamente A luftdüsentexturiert oder vorzugsweise falschdrahttexturiert.
  • Eine weitere besonders wertvolle Eigenschaft der erfindungsgemäßen Polware besteht darin, daß ihr Rücken durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden kann. Hierbei bilden die niedriger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns des textilen Rückens zumindest partiell eine Matrix, die die höherschmelzenden texturierten Filamente des Multifilament-Hybridgarns untereinander und mit dem Polgarn im Bereich der Rückenebene miteinander verbindet.
    Unter Matrix im Sinne dieser Erfindung ist eine zusammenhängende Polyestermasse zu verstehen, die durch das vollständige oder partielle Schmelzen der Filamente B, oder durch ein Miteinanderverkleben der bis zur Klebrigkeit erweichten Filamente B gebildet wird.
  • Um diese Verfestigungsmöglichkeit zu erzielen, ohne dabei unerwünschte Einbußen bezüglich Festigkeit, Formhaltigkeit der Ware unter erschwerten Anwendungsbedingungen oder an textilem Griff und Aspekt des Flors hinnehmen zu müssen, ist es zweckmäßig und vorteilhaft, wenn die Filamente A einen Schmelzpunkt von über 220°C, vorzugsweise von 220 bis 300°C, insbesondere von 240-280°C haben.
    Ferner ist es zweckmäßig und vorteilhaft, wenn die Filamente B einen Schmelzpunkt von unter 220°C, vorzugsweise von 110 bis 220°C, insbesondere von 150 bis 200°C haben.
  • Erfindungswesentlich ist somit der Einsatz von Filamentsorten A,B für die bestimmte Schmelzpunktsvorgaben bestehen.
    Der Schmelzpunkt der Filamente wird an dem zu Ihrer Herstellung verwendeten Polymer-Rohstoff bestimmt. Eine Besonderheit vieler Polymermaterialien, wie z.B. auch von Polyestermaterialien, besteht darin, daß sie in der Regel vor dem Schmelzen erweichen und der Schmelzvorgang sich über einen relativ großen Temperaturbereich erstreckt. Dennoch ist es möglich, gut reproduzierbare, für diese Polymermaterialien, z.B. für Polyestermaterialien, charakteristische Temperaturpunkte zu ermitteln, bei denen die untersuchte Probe ihre geometrische Form verliert, d.h. in einen flüssigen (wenngleich oft hochviskosen) Zustand übergeht. Die Bestimmung dieser charakteristischen Temperaturpunkte erfolgt mit sogenannten Penetrometern (analog DIN 51579 bzw. 51580), bei denen auf ein Chip oder Pellet der zu untersuchenden Polymerprobe eine Meßspitze definierter Dimension unter definiertem Druck aufgesetzt wird, die Probe dann mit definierten Aufheizgeschwindigkeit erwärmt und das Eindringen der Meßspitze in das Polymermaterial messend verfolgt wird.
    Sobald die Probe, z.B. die Polyesterprobe erweicht, beginnt ein sehr langsames Eindringen der Meßspitze in das Material.
    Das Eindringen der Meßspitze kann sich bei steigender Temperatur wieder verlangsamen und auch ganz zum Stillstand kommen, wenn die erweichte, zunächst amorphe Polyestermasse kristallisiert.
    In diesem Fall zeigt sich bei weiterer Erhöhung der temoeratur ein zweiter Erweichungsbereich der dann im folgenden beschriebenen "Schmelzbereich" übergeht.
  • Der genannte "Schmelzbereich" ist ein bestimmter recht enger, für das Material charakteristischen Temperaturbereich, in dem eine auffällige Beschleunigung des Eindringens der Meßspitze in das Polyestermaterial erfolgt. Als gut reproduzierbarer Schmelzpunkt kann dann ein Temperaturpunkt definiert werden, bei dem die Meßspitze eine bestimmte Eindringtiefe erreicht hat.
    Als Schmelzpunkt im Sinne dieser Erfindung wird der Temperaturpunkt (Mittelwert aus 5 Messungen) definiert, bei dem eine Meßspitze mit einer kreisförmigen Auflagefläche von 1 mm2 unter einem Auflagegewicht von 0,5 g in eine mit 5°C/min aufgeheizte Polymerprobe, z.B. Polyesterprobe, 1000 µm tief eingedrungen ist.
  • Sowohl aus Gründen der Herstellung der erfindungsgemäßen Polware als auch aus Gründen einer besonders vorteilhaften Verteilung des Matrixmaterials bei der Verfestigung des Rückens (kurze Fließwege) ist es bevorzugt, daß zwischen den Filamente A und B und ggf. C Fadenschluß besteht.
    Der Fadenschluß zwischen den Filamenten ist erforderlich um einen Fadenkörper zu bilden, der nach Art eines Garns verarbeitet werden kann, d.h. der z.B. verwebt oder verwirkt werden kann, ohne daß sich Einzelfilamente des Verbundes aus diesem lösen oder größere Schlaufen bilden und somit zu Störungen der Verarbeitungsschritte führen.
    Der erforderliche Fadenschluß kann z.B. dadurch herbeigeführt werden, daß dem Garn ein sogenannter Schutzdrall von z.B 10 bis 100 Drehungen/m vermittelt wird, oder daß die Filamente punktuell miteinander verschweißt werden. Vorzugsweise wird der erforderliche Fadenschluß durch Verwirbelung in einer Jet-Düse herbeigeführt wobei die zu einem Garn zu verbindenden Filamente in einem engen Faden Kanal seitlich mit einem scharfen Gasstrahl angeblasen werden. Der Grad der Verwirbelung und damit die Güte des Fadenschlusses kann dabei durch die Stärke der Anblasung variiert werden.
  • Vorzugsweise sind die Filamente A,B und ggf. C des Multifilament-Hybridgarns miteinander verwirbelt, wobei der Verwirbelungsgrad des Multifilament-Hybridgarns zweckmäßigerweise einer Öffnungslänge von 10 bis 100 mm entspricht.
  • Der Verwirbelungsgrad wird charakterisiert durch die Angabe der Öffnungslänge, die gemäß der in US-A-2 985 995 beschriebenen Nadeltest-Methode mit einem ITEMAT Nadeltest-Gerät gemessen wird.
  • Weitere bevorzugte Merkmale des Multifilament-Hybridgarns, die je nach Anwendungserfordernissen oder Zweckmäßigkeit einzeln oder in wechselnden Kombinationen vorliegen können, sind, daß die Filamente B glatt sind, das Multifilament-Hybridgarn keine Begleitfilamente C enthält, es einen Gesamttiter von 80 bis 500 dtex, vorzugsweise 100 bis 400 dtex, insbesondere 160 bis 320 dtex, hat, die höherschmelzenden texturierten Filamente A einen Einzelfilament-Titer von 0,5 bis 15 dtex, vorzugsweise von 2 bis 10 dtex, haben, und die niedrigerschmelzenden Filamente B einen Einzelfilament-Titer von 1 bis 20 dtex, vorzugsweise von 3 bis 15 dtex, haben.
  • Im Interesse einer guten textilen Qualität der erfindungsgemäßen Polware ist es zweckmäßig ein Multifilament-Hybridgarn einzusetzen dessen höherschmelzende texturierte Filamente A einen Anfangsmodul von 15 bis 28 N/tex, vorzugsweise von 20 bis 25 N/tex, und eine feinheitsbezogene Höchstzugkraft von über 25 cN/tex, vorzugsweise von über 30 cN/tex, insbesondere von 30 bis 40 cN/tex haben.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, insbesondere bei der Herstellung von erfindungsgemäßen Polwaren mit dunkleren Farbtönen einen Rücken zu benutzen der ebenfalls in dunkleren Tönen gefärbt ist. Ist der Rücken wesentlich heller als der Pol so kann es passieren, daß beim Streichen über den Pol oder beim Legen der Polware über Strukturen mit geringem Krümmungsradius der hellere Rücken durch den Pol hindurchscheint ("durchgrinsen").
    Es ist daher bevorzugt, daß die höherschmelzenden texturierten Filamente A gefärbt, vorzugsweise spinngefärbt sind.
    Die niedrigerschmelzenden Filamente B können spinngefärbt, oder vorzugsweise rohweiß sein, da es sich gezeigt hat, daß beim thermischen Verfestigen des Rückens das Material des Filamente B weitestgehend von den Strängen der Filamente A aufgenommen wird und sich insgesamt die dunkle Farbe der Filamente A ergibt.
  • Es hat sich gezeigt, daß bei der Herstellung des Rückens neben den erfindungsgemäß einzusetzenden Multifilament-Hybridgarn auch andere Garne mitverarbeitet werden können. Zweckmäßigerweise soll jedoch der Anteil des Multifilament-Hybridgarns im Rücken mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 75 %, insbesondere 100% betragen.
  • Für die meisten Applikationen ist es zweckmäßig daß das Flächengewicht der erfindungsgemäßen Polware 100 bis 1000 g/m2, vorzugsweise 200 bis 500 g/m2 beträgt und daß das Gewichtsverhältnis von textilem Rücken zu Polgarn in der Rohware im Bereich von 20:80 bis 40:60 liegt.
  • Ferner ist es zweckmäßig, daß die Henkel eine Länge von 1,0 bis 6,0 mm, im Falle von Scherplüsch vorzugsweise von 2,8 bis 3,5 mm, im Falle von Kurzhenkelplüsch vorzugsweise von 1,0 bis 2,5 mm, haben.
  • In der Regel genügt die erfindungsgemäße Polware den Anforderungen an Innendekorationsmaterial wenn der Gesamttiter des Polgarns 50 bis 800 dtex, vorzugsweise 100 bis 400 dtex beträgt.
    Dabei beträgt der Einzelfilament-Titer des Polgarns normalerweise 0,5 bis 10 dtex, vorzugsweise 0,7 bis 6 dtex, insbesondere 3 bis 6 dtex.
    Mit Rücksicht auf den textilen Charakter der erfindungsgemäßen Polware ist es bevorzugt, daß die Polgarne texturiert, vorzugsweise blas-oder falschdrahttexturiert, sind.
  • Der Pol selbst kann aus ungeschnittenen Polgarn-Schlingen oder aus geschnittenen Polgarn-Enden bestehen.
  • Wie oben bereits angegeben ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polware dadurch gekennzeichnet, daß der textile Rücken aus Maschenware besteht.
    In dieser Ausführungsform kann der Rücken der erfindungsgemäßen Polware gewirkt oder gestrickt sein.
    Die gewirkten textilen Flächen können kettengewirkt oder kuliergewirkt sein.
  • Ein gestrickter oder gewirkter Rücken kann Rechts/Rechts, Links/Links oder eine Rechts/Links-Maschenstruktur und deren bekannte Varianten sowie Jacquard-Musterungen aufweisen.
    Die Rechts/Rechts-Maschenstruktur beinhaltet beispielsweise auch deren Varianten plattiert, durchbrochen, gerippt, versetzt, Welle, Fang oder Noppe sowie die Interlock-Bindung Rechts/Rechts/Gekreuzt.
    Die Links/Links-Maschenstruktur beinhaltet beispielsweise auch deren Varianten plattiert, durchbrochen, unterbrochen, versetzt, übersetzt, Fang oder Noppe. Die Rechts/Links-Maschenstruktur beinhaltet beispielsweise auch deren Varianten plattiert, hinterlegt, durchbrochen, Plüsch, Futter, Fang oder Noppe.
  • Wie oben ebenfalls bereits angegeben, ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polware dadurch gekennzeichnet, daß der textile Rücken gewebt ist.
    Im Prinzip kann ein gewebter Rücken alle bekannten Gewebekonstruktionen aufweisen wie die Leinwandbindung und deren Ableitungen, wie z.B. Ripse-, Panama-, Gerstenkorn- oder Scheindreherbindung, oder die Köperbindung und deren vielfache Ableitungen, von denen nur beispielsweise Fischgratköper, Flachköper, Flechtköper, Gitterköper, Kreuzköper, Spitzköper, Zickzackköper, Schattenköper oder Schatten-Kreuzköper genannt seien. (Wegen der Bindungsbezeichnungen vergl. DIN 61101)
  • Die Gewebe- oder Maschenbindungen werden nach dem beabsichtigten Einsatzzweck des erfindungsgemäßen Textilmaterials ausgewählt, wobei rein technische Zweckmäßigkeit ausschlaggebend sind, gelegentlich aber auch zusätzlich dekorative Gesichtspunkte berücksichtigt werden können. Bevorzugte Maschenstruktur ist die Grundbindungen Rechts/Rechts, Links/Links oder eine Rechts/Links, bevorzugte Gewebebindung ist die Leinwandbindung ggf. mit einfachen Ableitungen ohne größere Flottierungen.
    Bevorzugt sind jeweils die Grundstrukturen der Maschenware oder Gewebe.
  • Die Dichte der Rückenfläche liegt je nach der Anwendung für die das Material vorgesehen ist und je nach dem Titer der bei der Herstellung eingesetzten Garne bei Geweben im Bereich von 10 bis 25 Fäden/cm, vorzugsweise von 14 bis 20 Fäden/cm in Kette und Schuß, bei Maschenware bei einer entsprechenden Maschendichte von ca. 12 bis 30 Nadeln/inch, vorzugsweise 16 bis 24 Nadeln/inch. Innerhalb dieses Bereichs können die Dichten natürlich dem beabsichtigten Anwendungsfall angepaßt werden.
  • Je nach den Anforderungen des Anwendungsfalls und insbesondere des angestrebten Struktordekors des Pols weisen bei einem Rücken aus Maschenware mindestens 30 %, vorzugsweise 60 bis 100 % der Maschen Polgarne auf. Aus dem gleichen Grund kann es zweckmäßig sein, daß bei einem Rückengewebe nicht jeder Kett-und/oder Schußfaden Polnoppen einbindet. In der Regel binden bei einem Rückengewebe 30 %, vorzugsweise 60 bis 100 % der Kett-und/oder Schußfäden Polnoppen ein.
  • Durch eine gezielt gesteuerte Einbindung von Polnoppen in die Rückenfläche können sehr dekorative Plüsche mit interessanten Oberflächenstrukturen und Dekors erzeugt werden. Derartige Erzeugnisse sind unter der Bezeichnung "Strukturplüsch" bekannt.
    Die Struktur und Herstellung dieser dekorativen Strukturplüsche, mit gewebtem Rücken oder einem Rücken aus Maschenware soll im Folgenden anhand eines gestrickten Rückens erläutert werden. Die beschriebene Struktur kann sinngemäß und analog auch auf Polwaren mit gewebtem Rücken übertragen werden.
    Wegen des erfindungsgemäßen Einsatzes des Multifilament-Hybridgarns ergibt sich auch bei gewebtem Rücken eine dreidimensional verformbare, durch Hitze zu verfestigende Polware.
  • Eine solche, besonders bevorzugte, dekorative Plüschkonstruktion besteht aus einem gestrickten Strukturplüsch mit hoher Verformbarkeit, aus Grund- und Henkelgarnen, der als Henkelgarne Filamentgarne aufweist, die, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20 Nadeln pro inch, einen Gesamttiter von 300 - 400 dtex, vorzugsweise 345 - 360 dtex, haben, dessen Grundgarn, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20 Nadeln pro inch einen Gesamttiter von 300 bis 370 dtex, vorzugsweise 320 - 350 dtex, hat, wobei die Einzeltiter der Filamente größer als 1,5 dtex, vorzugsweise größer als 2,5 dtex sind, und dessen Flächengewicht etwa 350 bis 550 g/m2 beträgt, und dessen Grundmaschen in Strukturzonen kein Henkelgarn enthalten.
  • Strukturzonen im Sinne dieser Erfindung sind Bereiche, in denen der erfindungsgemäße Strickplüsch keine Henkel aufweist.
  • Auch die zur Herstellung des Strukturplüsches geeignete Grundgarne bestehen zweckmäßigerweise ebenfalls aus synthetischen Filamenten. Geeignete Filamentmaterialien für Grund- und Henkelgarne sind beispielsweise Polyester-, Polyamid- oder Polyacrylnitril-Filamente; bevorzugt sind Polyesterfilamente. Sprechen keine besonderen anwendungstechnische Forderungen für die Verwendung unterschiedlicher Materialien in Henkel- und Grundgarn, so ist es bevorzugt, für beide Polyester-Filamentgarne einzusetzen.
    Zweckmäßigerweise haben alle im Polgarn enthaltenen Filamente einen Schmelzpunkt der mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C insbesondere mindestens 80°C über dem Schmelzpunkt der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns liegt. Ist dies aus besonderen Gründen nicht der Fall so ist bei der Verfestigung des Rückens der erfindungsgemäßen Polware darauf zu achten, daß die Wärmebehandlung auf den Rücken des Materials beschränkt wird, z.B. durch Kontakterwärmung an einer Heizfläche, um eine Verhärtung des Polgarns zu vermeiden.
  • Bevorzugt, insbesondere für Garn- und Einzeltiter im unteren Teil des angegebenen Titerbereichs, werden texturierte Garne. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn Grundgarne falschdrahttexturiert, Henkelgarne falschdraht- oder luftdüsentexturiert sind.
    Die erfindungsgemäßen Stukturplüsche können auch aus Mischgarnen aus glatten und texturierten Filamenten bestehen oder solche Garne enthalten.
  • Geeignete Garne im oben angegebenen Titerbereich sind beispielsweise unter den Handelsnamen ®TREVIRA texturiert, in verschiedenen Typen, bekannt.
  • Wie oben ausgeführt, beziehen sich die oben angegebenen Gesamttiter der in den erfindungsgemäßen Strukturplüsch enthaltenen Grund- und Henkelgarne auf eine Maschendichte entsprechend einer Maschinenteilung von 18 oder 20 Nadeln pro inch. Bei feinerer Maschinenteilung werden die Titer von Grund - und Henkelgarnen entsprechend herabgesetzt.
  • Die Einzeltiter der Grund- und Henkelgarne liegen oberhalb 1,5 dtex und sollten zweckmäßigerweise 5 dtex nur bei besonderen Anforderungen an den Plüsch übersteigen. Die Titerauswahl innerhalb dieses Bereichs richtet sich einerseits nach den gewünschten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Strukturplüsche. Strukturplüsche aus Garnen, insbesondere aus Henkelgarnen mit Einzeltitern unterhalb 3 dtex, sind weicher, dichter und seidiger als solche aus Garnen mit höheren Einzeltitern. Andererseits sind neben den Qualitäts- und Echtheitsanforderungen auch wirtschaftliche Gesichtspunkte bei der Titerauswahl zu berücksichtigen. So ist es zweckmäßig, wenn keine anderen Anforderungen dagegen sprechen, Garne mit Einzeltitern von 2,5 dtex bis 5 dtex, insbesondere handelsübliche Standardtypen, einzusetzen.
  • Für besonders hohe Qualitäten und insbesondere wenn eine sehr ansprechende Optik und angenehmer Griff gewünscht werden ist es bevorzugt, Profilfilamente wie z.B. solche mit ovalem, hantelförmigem oder bändchenförmigem Querschnitt, der auch noch eine oder mehrere Einschnürungen aufweisen kann, oder Dreikant-, Dreilapp (trilobal)- und besonders Achtlapp (oktolobal)- Profile einzusetzen.
  • Der Henkelanteil liegt beim erfindungsgemäßen Strukturplüsch in Abhängigkeit vom Dessign bei 40 - 75 %, vorzugsweise bei 45 - 60 %, insbesondere bei etwa 50 %. Der hier in Rede stehende "Henkelanteil" ist der Anteil in % der im Rapport vorhandenen Henkel zur Anzahl der auf der gleichen Fläche des Grundmaterials bei Vollplüsch maximal möglichen Henkel. Henkelanteil [%] = Anzahl der im Rapport vorhandenen Henkel x 100 Anzahl der bei Vollplüsch maximal möglichen Henkel
    Figure imgb0001
  • Während bei herkömmlichen Strickplüschen der Gewichtsanteil des Grundmaterials etwa 25-28 Gew.% des Gesamtgewichts beträgt, beläuft sich der Gewichtsanteil des Grundmaterials beim erfindungsgemäßen Strukturplüsch aufgrund der hohen Titer sowohl im Henkel- als auch im Grundgarn und wegen seines oben beschriebenen, sehr kompakten Aufbaus auf 40-45 Gew% und kann je nach dem Dessign (d.h. bei geringerem Henkelanteil) auch noch darüber liegen.
  • Zur Gestaltung des Oberflächendessigns können die Maschen der Grundware mustermäßig mit Henkeln kombiniert sein, was durch entsprechende jacquardmäßige Nadelauswahl der Strickmaschine erreicht wird oder es können Henkel-Leerreihen, d.h. komplette Grundreihen ohne Henkel vorliegen.
  • Beispielsweise können auf 1 bis 5 Henkelreihen eine oder zwei Reihen ohne Henkel folgen (Querripp-Effekt). Auch Muster mit gewebeähnlichem Charakter lassen sich auf diese Weise herstellen. Auf diese Weise hergestellte Dessigns, die längslaufende und/oder querlaufende und/oder diagonallaufende Gassen aufweisen, die als eine Art von Lüftungskanälen wirken, tragen bei der Verwendung dieser Stukturplüsche als Sitzbezüge wesentlich zum Sitzkomfort bei.
  • Die erfindungsgemäßen Strukturplüsche haben aufgrund der oben genannten Merkmale, insbesondere der hohen Dichte des Grundgewebes, der hohen Garnstärke in Grund- und Henkelgarn und der damit erzielten hohen Poldichte, aber auch durch eine ggf. angewandte den Pol zusätzlich stabilisierende Ausrüstung, und dem daraus resultierenden sehr guten Polstand auch bei kritischen Dessigns eine sehr gute Stabilität.
  • Von besonderer anwendungstechnischer Bedeutung ist es, daß trotz der sehr kompakten, dichten Warenkonstruktion die Dehnbarkeit und die reversible und irreversible Verformbarkeit des erfindungsgemäßen Strukturplüsches noch in weiten Grenzen den anwendungstechnischen Forderungen angepaßt werden kann durch die Einstellung der Strickmaschine (Warenfestigkeit), die Wahl der Elastizität und/oder Einkräuselung des Grundgarns und/oder eine Nachbehandlung des Strukturplüsches z.B. durch eine der gewünschten Verformbarkeit angepaßte Schrumpfbehandlung.
    Die Einstellung der Dehnung erfolgt entsprechend dem Ausmaß der bei der Weiterverarbeitung zu dreidimensional geformten Gegenständen, wie z.B. Sitzbezügen oder speziellen tiefgezogenen Verkleidungselementen, beispielsweise in einem Autoinnenraum, notwendigen Verformung.
    Durch die freie Einstellbarkeit der Dehnung ergibt sich für die erfindungsgemäßen Strukturplüsche neben der einfacheren Herstellung auch ein zusätzlicher Qualitätsvorteil gegenüber den nahezu oder völlig unelastischen Geweben aus Flockgarnen. Bei letzteren ist eine gewisse Verformbarkeit nur durch aufwendige Konstruktionen unter Einsatz von speziellen Garnen mit hoher Dehnbarkeit erreichbar.
  • Der Pol der erfindungsgemäßen Strukturplüsche wird bevorzugt auf etwa 1 bis 3 mm geschoren. Hierbei ergibt sich der weitere wirtschaftliche Vorteil, daß der durch die hohe Stärke von Grund- und Henkelgarnen bewirkte hervorragende Polstand ein sparsames Abscheren ermöglicht und somit zu der wirtschaftlich sehr erwünschten Reduzierung des Scherverlusts, der nach dem Stand der Technik bei etwa 20 bis 30 Gew.-% liegt, beim erfindungsgemäßen Strukturplüsch aber nur 10 bis 15 Gew.-% beträgt, beiträgt.
    Durch Einstellung einer niedrigen Polhöhe kann mit dem erfindungsgemäßen Strukturplüsch auch eine Flockgewebe-Optik erzeugt werden.
  • Die hohe Dichte des Grundmaterials des erfindungsgemäßen Strukturplüsches bringt den weiteren Vorteil, daß es eine erheblich verringerte Durchdringbarkeit für Formmassen hat und daher mit besonderem Vorteil bei Formgebungsverfahren, die mit einem direkten Hinterspritzen oder Hinterschäumen arbeiten, in vielen Fällen ohne die sonst erforderliche durchdringungssperrende Unterkaschierung eingesetzt werden kann.
  • Wie oben ausgeführt, wird der Rücken der erfindungsgemäßen Polware aus einem Multifilament-Hybridgarn hergestellt, das höherschmelzende (A) und niedrigerschmelzende Filamente (B) aufweist, wobei die Schmelzpunkte einen bestimmten, verfahrenstechnisch bedingten Mindestabstand haben müssen, und die Filamente A texturiert sind. Diese Merkmale sind notwendig aber auch ausreichend, um der erfindungsgemäßen Polware und dem sie tragenden Rücken die Verformbarkeit und die Fähigkeit zur Thermoverfestigung zu vermitteln.
  • Für die Filamente A des Multifilament-Hybridgarns gilt, daß sie oberhalb 180C, vorzugsweise über 220°C, insbesondere über 250°C schmelzen sollen. Sie können im Prinzip aus allen spinnfähigen Materialien bestehen, die diese Voraussetzungen erfüllen. Geeignet sind daher sowohl halbsynthetische Materialien, wie z.B. Filamente aus regenerierter Zellulose oder Zelluloseacetat, als auch synthetische Filamente, die wegen der Möglichkeit, ihre mechanischen und chemischen Eigenschaften in weitem Bereich zu variieren, besonders bevorzugt sind.
    So können prinzipiell Filamente A aus Hochleistungspolymeren bestehen, wie z.B. aus Polymeren, die ohne oder mit nur geringer Verstreckung, ggf. nach einer dem Spinnvorgang nachgeschalteten Wärmebehandlung, Filamente mit sehr hohem Anfangsmodul und sehr hoher Reißfestigkeit (= feinheitsbezogener Höchstzugkraft) liefern. Solche Filamente sind eingehend beschrieben in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5.Auflage (1989), Band A13, Seiten 1 bis 21 sowie Band 21, Seiten 449 bis 456. Sie bestehen beispielsweise aus flüssigkristallinen Polyestern (LPC), Polybenzimidazol (PBI), Polyetherketon (PEK), Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimiden (PEI), Polyethersulfon (PESU), Aramiden wie Poly-(m-phenylenisophthalamid)(PMIA), Poly-(m-phenylen-terephthalamid)(PMTA), oder Poly(phenylensulfid)(PPS).
    In der Regel ist jedoch der Einsatz derartiger Hochleistungsfasern nicht erforderlich und im Hinblick auf die Anforderungen an die Festigkeit des Rückenmaterials der erfindungsgemäßen Polware auch nicht zweckmäßig.
    Zweckmäßigerweise bestehen daher die Filamente A aus regenerierter oder modifizierter Zellulose, höherschmelzenden Polyamiden (PA), wie z.B. 6-PA oder 6,6-PA, Polyvinylalkohol, Polyacrylnitril, Modacrylpolymeren, Polycarbonat, insbesondere aber aus Polyestern. Polyester eignen sich insbesondere deshalb als Rohstoff für die Filamente A weil es möglich ist, auf relativ einfache Weise durch Modifikation der Polyesterkette die chemischen, mechanischen und sonstigen physikalischen anwendungsrelevanten Eigenschaften, insbesondere z.B. den Schmelzpunkt zu variieren.
  • Als Polymermaterial, aus denen die niedriger schmelzenden Filamente (B) bestehen, kommen ebenfalls zweckmäßigerweise spinnfähige Polymere in Betracht wie z.B. Vinylpolymere wie Polyolefine, wie Polyethylen oder Polypropylen, Polybuten, niedriger schmelzende Polyamide, wie z.B. 11-PA oder alicyclische Polyamide (z.B. das durch Kondensation von 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan und Decancarbonsäre erhältliche Produkt), insbesondere aber auch hier modifizierte Polyester mit erniedrigtem Schmelzpunkt
  • Die Polgarne bestimmen weitgehend den textilen Charakter der erfindungsgemäßen Polware. Sie können aus allen üblicherweise zur Herstellung des Pols von Polwaren, z.B. von Plüschen, eingesetzten Faser- und Filamentmaterialien bestehen. So können die Polgarne aus Spinnfasern aus natürlichen Fasermaterialien, wie z.B. Baumwolle oder Wolle, bestehen oder aus halbsynthetischen Fasermaterialien, oder auch aus Synthesefasern und -filamenten. Auch Mischungen von natürlichen und synthetischen Fasern können im Polgarn vorliegen, wenn dies den Anforderungen des Endverbrauchers gerecht wird.
    Die Polgarne sind in der Regel gefärbt, z.B. spinngefärbt, und es werden häufig Garne verschiedener Färbungen verarbeitet um bestimmte Dekorative Effekte zu erzielen.
    Vorzugsweise sind die Polgarne texturiert.
    Wie oben bereits dargelegt, ist es besonders zweckmäßig, daß die höherschmelzenden texturierten Filamente A Polyesterfilamente sind, und daß es dann besonders vorteilhaft ist, wenn auch die niedrigerschmelzenden Filamente B aus modifiziertem Polyester mit erniedrigtem Schmelzpunkt bestehen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht das Polgarn aus der gleichen Polymerklasse wie die Rückengarne. Es ist besonders bevorzugt, daß das Polgarn ein Polyestergarn ist.
  • Bevorzugt ist es, daß alle im Polgarn enthaltenen Filamente einen Schmelzpunkt haben, der mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C insbesondere mindestens 80°C über dem Schmelzpunkt der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns liegt. Wird diese Bedingung nicht erfüllt, so kann sich der Pol bei der thermischen Verfestigung des Rückens mitverfestigen und versteifen und damit seinen textilen Charakter einbüßen, es sei denn, daß die Thermofixierung des Rückens so ausgeführt wird, daß nur der Rücken die zur Verfestigung nötige Temperatur annimmt, z.B. durch eine Kontaktheizung des Rückens.
  • Wenn die Rückengarne und das Polgarn im wesentlichen aus der gleichen Polymerklasse besteht, ergeben sich erhebliche Vorteile bei der Entsorgung des gebrauchten Materials. Ein derartiges sortenreines Produkt kann nämlich auf besonders einfache Weise recyclisiert werden, z.B. durch einfaches Aufschmelzen und Regranulieren.
  • Sofern das Polymermaterial von Rücken und Pol Polyester ist, besteht darüberhinaus die Möglichkeit aus den gebrauchten Produkten z.B. durch Alkoholyse wertvolle Rohmaterialien zur erneuten Herstellung von Polyestern zu gewinnen. Polyester im Sinne dieser Erfindung sind auch Copolyester, die aus mehr als einer Sorte von Dicarbonsäureresten und/oder mehr als einer Sorte Diolresten aufgebaut sind.
  • Ein Polyester, aus dem die Fasermaterialien der erfindungsgemäßen Polware hergestellt sind, besteht zu mindestens 70 Mol.-%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Baugruppen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und von aliphatischen Diolen ableiten, und
    zu maximal 30 Mol%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Dicarbonsäure-Baugruppen, die von den aromatischen Dicarbonsäure-Baugruppen, die den überwiegenden Teil der Dicarbonsäure-Baugruppen bilden, verschieden sind oder sich von araliphatischen Dicarbonsäuren mit einem oder mehreren, vorzugsweise einem oder zwei kondensierten oder nicht kondensierten aromatischen Kernen, oder von aliphatischen Dicarbonsäuren mit insgesamt 4 bis 12 C-Atomen, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen ableiten
    und Diol-Baugruppen, die sich von verzweigten und/oder längerkettigen Diolen mit 3 bis 10, vorzugsweise 3 bis 6, C-Atomen, oder von cyclischen Diolen, oder von Ethergruppen enthaltenden Diolen, oder, sofern in geringer Menge vorhanden, von Polyglycol mit einem Molgewicht von ca. 500 - 2000 ableiten.
  • Im Einzelnen ist der Polyester des Kerns, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus
       35 bis 50 Mol-% Baugruppen der Formel -CO-A1-CO-   (I)
       0 bis 15 Mol-% Baugruppen der Formel -CO-A2-CO-   (II)
       35 bis 50 Mol-% Baugruppen der Formel -O-D1-O-   (III)
       0 bis 15 Mol-% Baugruppen der Formel -O-D2-O-   (IV)
    und    0 bis 25 Mol.-% Baugruppen der Formel -O-A3-CO-   (V)
    aufgebaut, worin
    • A1
    aromatische Reste mit 5 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen
    A2
    von A1 verschiedene aromatische Reste oder araliphatische Reste mit 5 bis 16, vorzugsweise 6 bis 12 C-Atomen oder aliphatische Reste mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 8 Kohlenstoffatomen,
    A3
    aromatische Reste mit 5 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen
    D1
    Alkylen- oder Polymethylengruppen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Cycloalkan- oder Dimethylen-cycloalkangruppen mit 6 bis 10 C-Atomen,
    D2
    von D1 verschiedene Alkylen- oder Polymethylengruppen mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Cycloalkan- oder Dimethylencycloalkangruppen mit 6 bis 10 C-Atomen oder geradkettige oder verzweigte Alkandiyl-Gruppen mit 4 bis 16, vorzugsweise 4 bis 8, C-Atomen oder Reste der Formel -(C2H4-O)m-C2H4-, worin m eine ganze Zahl von 1 bis 40 bedeutet, wobei m = 1 oder 2 für Anteile bis zu 20 Mol.-% bevorzugt sind und Gruppen mit m = 10 bis 40 vorzugsweise nur in Anteilen von unter 5 Mol.-% vorhanden sind, bedeuten,
    wobei die Anteile der Grundbausteine I und III und der Modifizierungsbausteine II, IV und V im Rahmen der oben angegebenen Bereiche so gewählt werden, daß sich der gewünschte Schmelzpunkt des Polyesters ergibt.
  • Die erfindungsgemäße Polware, deren Fasermaterialien aus derartigen Polyestern, insbesondere aus Polyethylenterephthalat, bestehen, sind nicht leicht zu entflammen.
  • Die Schwerentflammbarkeit kann noch verstärkt werden durch den Einsatz von flammhemmend modifizierten Polyestern. Derartige flammhemmend modifizierten Polyester sind bekannt. Sie enthalten Zusätze von Halogenverbindungen, insbesondere Bromverbindungen, oder, was besonders vorteilhaft ist, sie enthalten Phosphorverbindungen, die in die Polyesterkette einkondensiert sind. Besonders bevorzugte, flammhemmende erfindungsgemäße Polwaren enthalten in Rücken und/oder Pol Garne aus Polyestern, die in der Kette Baugruppen der Formel
    Figure imgb0002
     worin R Alkylen oder Polymethylen mit 2 bis 6 C-Atomen oder Phenyl und R1 Alkyl mit 1 bis 6 C-Atomen, Aryl oder Aralkyl bedeutet, einkondensiert enthalten. Vorzugsweise bedeuten in der Formel VI R Ethylen und R1 Methyl, Ethyl, Phenyl, oder o-, m- oder p-Methyl-phenyl, insbesondere Methyl.
  • Die Baugruppen der Formel VI sind zweckmäßigerweise in der Polyesterkette zu bis zu 15 Mol%, vorzugsweise zu 1 bis 10 Mol%, enthalten.
  • Es ist von besonderem Vorteil wenn die eingesetzten Polyester nicht mehr als 60 mVal/kg, vorzugsweise weniger als 30 mVal/kg, verkappte Carboxylendgruppen und weniger als 5 mVal/kg, vorzugsweise weniger als 2 mVal/kg, insbesondere weniger als 1,5 mVal/kg, freie Carboxylendgruppen aufweist.
    Vorzugsweise weist daher der Polyester z. B. durch Umsetzung mit Mono-, Bis- und/oder Polycarbodiimiden verkappte Carboxylendgruppen auf.
    In einer weiteren, im Hinblick auf eine auch über längere Zeiträume anhaltende Hydrolysestabilität weist der Polyester des Kerns und der Polyester der Polyestermischung des Mantels maximal 200 ppm, vorzugsweise maximal 50 ppm, insbesondere 0 bis 20 ppm, Mono- und/oder Biscarbodiimide und 0,02 bis 0,6 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gew.-% freies Polycarbodiimid mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000 bis 15000, vorzugsweise von 5000 bis 10000 auf. Die Polyester der in der erfindungsgemäßen Polware enthaltenen Garne können außer den Polymer-Materialien bis zu 10 Gew% von nicht-polymeren Stoffen, wie Modifizierungszusätzen, Füllmitteln, Mattierungsmitteln, Farbpigmenten, Farbstoffen, Stabilisatoren, wie UV-Absorbern, Antioxydantien, Hydrolyse-, Licht- und Temperatur-Stabilisatoren und/oder Verarbeitungshilfsmitteln enthalten.
  • Ein Gegenstand der Erfindung sind auch die verfestigten oben beschriebenen Polwaren, d.h. solche, bei denen die niedriger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns des textilen Rückens zumindest partiell eine Matrix bilden, die die höherschmelzenden texturierten Filamente des Multifilament-Hybridgarns untereinander und mit dem Polgarn im Bereich der Rückenebene miteinander verbindet.
  • Ein besonderes Charakteristikum dieses Materials ist, daß nicht nur der Rücken durch zumindest partielle Matrixbildung der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns des Rückens verfestigt ist sondern daß überraschenderweise die Festigkeit der Einbindung des Polgarns in den Rücken höher ist als dessen Höchstzugkraft.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Multifilament-Hybridgarn bestehend aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C, dadurch gekennzeichnet, daß
    • die Filamente A
    texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C, vorzugsweise über 220°C insbesondere über 250°C haben,
    die Filamente B
    glatt sind und einen Schmelzpunkt unter 220°C, vorzugsweise unter 200°C, insbesondere unter 180°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C, insbesondere mindestens 80°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20, vorzugsweise von 40:60 bis 60:40 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer thermisch zu verfestigenden Polware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, durch Weben, Wirken oder Stricken eines Gewebes, eines Gewirkes oder eines Gestricks mit eingebundenen Henkeln oder durch Weben, Wirken oder Stricken eines Doppelgewebes, Doppelgewirkes oder Doppelgestricks wobei die beiden textilen Flächen durch Henkelgarne miteinander verbunden sind, und anschließendes Trennen der beiden textilen Flächen derart, daß zwei einbahnige Polgewebe, -gewirke oder gestricke gebildet werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
    das dem Webstuhl, der Wirk- oder der Strickmaschine zur Bildung der textilen Rückenflächen der Polware zugeführte Garn zu mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 75 % ein Multifilament-Hybridgarn ist, bestehend aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C besteht, wobei
    • die Filamente A
    texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C, vorzugsweise über 220°C insbesondere über 250°C haben,
    die Filamente B
    einen Schmelzpunkt unter 220°C, vorzugsweise unter 200°C, insbesondere unter 180°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C, insbesondere mindestens 80°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20, vorzugsweise von 40:60 bis 60:40 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält.
  • Anschließend kann das erhaltene Polgewebe, -gewirke oder gestrick einer verfestigenden Wärmebehandlung, die ebenfalls ein, ggf. integraler, Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, unterzogen werden bei einer Temperatur, bei der die niediger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns erweichen. Auch die so hergestellte verfestigte Polware ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
  • Die Temperatur der abschließenden Wärmebehandlung und die Behandlungsdauer richten sich nach dem gewünschten Grad der Verfestigung und dem Schmelzpunkt der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns.
    In der Regel wird die Wärmebehandlung bei 100 bis 200°C, vorzugsweise bei 120 bis 180°C ausgeführt.
  • In der Praxis hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, die Rohware des hergestellten Polgewebes, -gewirkes oder -gestricks durch eine Wärmebehandlung bei relativ niedriger Temperatur, z.B. durch Dämpfen, auf dem Spannrahmen vorzufixieren.
    Der Rohware wird dadurch die Aufrollneigung genommen, sie wird gängiger für die weiteren Verarbeitungsschritte, der Pol wird besser eingebunden (Henkelstabilisierung) und widersteht damit besser mechanischen Zugbelastungen. Ein besonderer Vorteil, der mit der Vorfixierung verbunden ist, besteht darin, daß keine Kaschierung zur Erzwingung der Planlage erforderlich ist und kein oder nur sehr geringer Kantenverschnitt entsteht.
  • Es ist daher bevorzugt, daß die Rohware des hergestellten Polgewebes, -gewirkes oder -gestricks auf dem Spannrahmen vorfixiert wird.
    Vorzugsweise werden zur Bildung des RückensMultifilament-Hybridgarne eingesetzt deren Filamente B glatt sind.
  • Weiterhin wird entsprechend den Anforderungen der Anwendungspraxis das Verfahren so gesteuert, daß das Flächengewicht der Polware 100 bis 1000 g/m2, vorzugsweise 200 bis 500 g/m2 beträgt und das Einlaufverhältnis von Rückengarn zu Polgarn im Bereich von 20:80 bis 40:60 liegt.
  • Die Steuerung erfolgt je nach gemünschter Poldichte und -musterung so, daß bei einem Rücken aus Maschenware mindestens 30 %, vorzugsweise 60 bis 100 % der Maschen Polgarne aufweisen, bei einem Rückengewebe 30 %, vorzugsweise 60 bis 100 % der Kett-und/oder Schußfäden Polnoppen einbinden.
  • Die Herstellung des bevorzugten erfindungsgemäßen, gestrickten Strukturplüsches erfolgt durch Verstricken eines Grund- und eines Henkelgarns, Ausrüsten des Gestricks und Scheren des Pols, und ist dadurch gekennzeichnet, daß für die Bildung des Rückens ein oben beschriebenes Multifilament-Hybridgarn eingesetzt wird und das Stricken auf Strickmaschinen mit systemweise getrennter Einarbeitung von Grund- und Henkelgarnen und jacquardmäßiger Nadelauswahl und einer Maschinenteilung von 18, 20 oder 24 Nadeln pro inch, vorzugsweise 18 oder 20 Nadeln/inch, ausgeführt wird, wobei als Henkelgarne Polyester-Filamentgarne eingesetzt werden, die, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20, einen Gesamttiter von 300 - 400 dtex, vorzugsweise 345 - 360 dtex, haben, daß Grundgarne eingesetzt werden, die, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20 Nadeln/inch einen Gesamttiter von 300 bis 370 dtex, vorzugsweise 320 - 350 dtex, haben, daß die Einzeltiter der Filamente größer als 1,5 dtex, vorzugsweise größer als 2,5 dtex sind, und daß auf ein Flächengewicht von etwa 350 bis 550 g/m2 gestrickt wird.
    Die so erhaltene erfindungsgemäße, durch eine Wärmebehandlung zu verfestigende Polware, kann durch die oben beschriebene Wärmebehandlung in eine erfindungsgemäße verfestigte Polware überführt werden.
  • Die Garnauswahl und die Auswahl der Einzeltiter der Grund- und Henkelgarne erfolgt nach den oben angegebenen Kriterien.
  • Der Henkelanteil wird beim erfindungsgemäßen Strukturplüsch in Abhängigkeit vom Dessign auf 40-70 % eingestellt und liegt damit deutlich unter dem Henkelanteil bekannter Plüsche.
  • Sowohl über jacquardmäßige Auswahl als auch durch Henkel-Leerreihen können gezielt spezielle Dessigns erzeugt werden. Beispielsweise können auf 1 bis 5 Henkelreihen eine oder zwei Reihen ohne Henkel folgen.
  • Auch Muster mit gewebeähnlichem Charakter und Dessigns, die längslaufende, querlaufende und/oder diagonallaufende Gassen aufweisen, lassen sich auf diese Weise herstellen.
  • Die Musterauswahl erfolgt überwiegend nach ästhetischen Gesichtspunkten. Wie weiter oben bereits dargelegt, lassen sich auch typische gewebevelourähnliche Oberflächen einstellen.
    Der optische Eindruck der Strukturplüsche wird durch geeignete Farbwahl in Grund und Henkelgarn stark beeinflußt; Farbkontraste betonen den Strukturcharakter, insbesondere wenn Grund- und Henkelgarn Kontrastfarben aufweisen.
  • Die Ausrüstung dieses Strukturplüsches gemäß Erfindung erfolgt in an sich bekannter Weise so, daß ein sauberer Pol und eine kontrastreiche Optik entsteht.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Multifilament-Hybridgarns durch Mischen von mindestens zwei Garnen A und B und ggf. weiteren Begleitgarnen C und anschließende Durchführung einer Fadenschluß-Operation dadurch gekennzeichnet, daß
    • die Filamente A
    texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C, vorzugsweise über 220°C insbesondere über 250°C haben,
    die Filamente B
    einen Schmelzpunkt unter 220°C, vorzugsweise unter 200°C, insbesondere unter 180°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C, insbesondere mindestens 80°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20, vorzugsweise von 40:60 bis 60:40 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält.
  • Vorzugsweise erfolgt die Fadenschlußoperation durch Luftdüsenverwirbelung. Weiterhin ist es bevorzugt, daß bei der Herstellung des Multifilament-Hybridgarns keine Begleitfilamente C eingesetzt werden.
  • Die erfindungsgemäße Polware ist in der bevorzugten Ausführungsform sortenrein und weist daher die oben bereits beschriebenen Vorteile bei der Entsorgung bzw. Recyclisierung auf. Darüberhinaus ergeben sich durch die vorliegende Erfindung weitere Vorteile, nämlich die Einsparung einer Kaschierung vor der Weiterverarbeitung, die Möglichkeit den Rücken soweit zu versteifen und dabei zu verdichten, daß ein direktes Hinterspritzen z.B. mit Formschäumen möglich ist, ohne daß ein Durchschlagen des Schaums auf die Polseite erfolgt. Besonders vorteilhaft ist es, daß die Polware, selbst dann wenn ihr Rücken gewebt ist, eine sehr gute dreidimensionale Verformbarkeit aufweist, die sich aus der Verwendung des beschriebenen Multifilament-Hybridgarns bei der Herstellung des Rückens ergibt.
  • Die folgenden Ausführungsbeispiele veranschaulichen die Herstellung des erfindungsgemäßen Multifilament-Hybridgarns und dessen Einsatz bei der Herstellung von erfindungsgemäßen unstrukturierten und strukturierten (Strukturplüsch) Polwaren.
    • Beispiel 1 Herstellung des für den Rücken eingesetzten Grundgarns:
  • Ein Hybridgarn wird hergestellt durch dubeln eines Garns 110 dtex f 32, spinngefärbt, texturiert, aus unmodifiziertem Polyethylenterephthalat (Rohstoff-Schmelzpunkt 265°C) (®TREVIRA Type 536) mit einem Garn 140 dtex f 24 aus isophthalsäuremodifiziertem Polyethylenterephthalat (Rohstoff-Schmelzpunkt 110 bis 120°C) und gemeinsames Verwirbeln in einer mit einem Luftdruck von 2 bar betriebenen Verwirbelungsdüse, wobei das tiefer schmelzende Garn im wesentlichen glatt bleibt.
    • Beispiel 2
  • Auf einer Rundstrickmaschine Type MCPE mit Jacquard-Einrichtung mit 20 Nadeln/inch und 26" Zylinderdurchmesser, und 3,5 mm - Platinen wird ein Gestrick hergestellt. Es wird ein Henkelanteil von 100% eingestellt bei einem Einlaufverhältnis von Henkelgarn/Grundgarn von 75% : 25%.
    Bindung: Zweifarbig Jacquard, 14 Vollreihen mit Grundgarn, 28 Henkelreihen. Als Grundgarn wird ein gemäß Beschreibung im Beispiel 1 erhaltenes Multifilament-Hybridgarn, als Henkelgarn ein Polyester-Buntgarn ®TREVIRA texturiert, vom Titer 84 f 24 X 2 mit oktalobalem Querschnitt eingesetzt.
  • Der so erhaltene Strickschlauch wird wie üblich geschnitten zu einer Strickware mit 172 cm Breite und einem Flächengewicht von 380 g/m2. Die Rohware wird auf einem Spannrahmen bei max. 120°C gedämpft, wobei eine Vorstabilisierung erfolgt. Anschließend wird die Ware geschoren (2 Passagen), gewaschen (Breitwäsche 50°C), bei 150°C auf Rahmen getrocknet und fixiert und fertiggestellt.
    Die Fertigware hat eine Warenbreite von 165 cm und ein Flächengewicht von 330g/m2.
    Durch den Einsatz des Multifilament-Hybridgarns ist das sonst übliche Kantenschneiden und -leimen nicht erforderlich, da die Ware einwandfrei flach liegt.
    • Beispiel 3
  • Auf einer Rundstrickmaschine mit Jacquard-Einrichtung mit 20 Nadeln/inch und 26" Zylinderdurchmesser, und 3,5 mm - Platinen wird ein Gestrick hergestellt. Es wird ein Henkelanteil von 50% eingestellt bei einem Einlaufverhältnis von Henkelgarn/Grundgarn von 55% : 45%, wobei die Henkel in einem Karomuster von 3 X 6 Maschen gestrickt werden.
    Als Grundgarn wird ein analog Beschreibung im Beispiel 1 erhaltenes (Ausgangsgarne sind: Höherschmelzende Type: Multifilamentgarn dtex 220 f 40 aus Polyethylenterephalat, Schmelzpunkt 265°C; Niedrigerschmelzende Type: Multifilamentgarn dtex 140 f 24 aus isophthalsäuremodifiziertem Polyethylenterephthalat, Schmelzpunkt 110°C) Multifilament-Hybridgarn, als Henkelgarn ein Polyestergarn ®TREVIRA texturiert vom Titer 167 f 48 X 2 (oktal) eingesetzt.
  • Der so erhaltene Strickschlauch wird wie üblich geschnitten zu einer Strickware mit 182 cm Breite und einem Flächengewicht von 489 g/m2. Die Rohware wird auf einem Spannrahmen bei max. 120°C gedämpft, wobei eine Vorstabilisierung erfolgt. Anschließend wird die Ware geschoren (2 Passagen), gewaschen (Breitwäsche 50°C), bei 150°C auf Rahmen getrocknet und fixiert und fertiggestellt.
    Die Fertigware hat eine Warenbreite von 170 cm und ein Flächengewicht von 446g/m2. Der Scherverlust beträgt 10,4%.
    • Beispiel 4
  • Auf einer Rundstrickmaschine mit Jacquard-Einrichtung mit 20 Nadeln/inch und 26" Zylinderdurchmesser, und 3,5 mm - Platinen wird ein Gestrick hergestellt. Es wird ein Henkelanteil von 72% eingestellt bei einem Einlaufverhältnis von Henkelgarn/Grundgarn von 61,5% : 38,5%, wobei für den Henkelanteil ein schräglaufendes Jacquardmuster eingestellt wird.
    Als Grundgarn wird ein analog Beschreibung im Beispiel 1 erhaltenes (Ausgangsgarne sind: Höherschmelzende Type: Multifilamentgarn dtex 220 f 40 aus Polyethylenterephalat, Schmelzpunkt 265°C; Niedrigerschmelzende Type: Multifilamentgarn dtex 140 f 24 aus isophthalsäuremodifiziertem Polyethylenterephthalat, Schmelzpunkt 110°C) Multifilament-Hybridgarn, als Henkelgarn ein Polyestergarn ®TREVIRA Velours, PMC vom Titer 110 f 32 X 3 eingesetzt.
  • Die Rohware wird auf einem Spannrahmen bei max. 120°C gedämpft, wobei eine Vorstabilisierung erfolgt.
    Anschließend wird die Ware geschoren (2 Passagen), gewaschen (Breitwäsche 50°C), bei 150°C auf Rahmen getrocknet und fixiert und fertiggestellt.
    Die Fertigware hat ein Flächengewicht von 435g/m2. Der Scherverlust beträgt 13,3%.
    • Beispiel 5
  • Auf einer Rundstrickmaschine mit Jacquard-Einrichtung mit 20 Nadeln/inch und 26" Zylinderdurchmesser, und 3,5 mm - Platinen wird ein Gestrick hergestellt. Es wird ein Henkelanteil von 50% eingestellt bei einem Einlaufverhältnis von Henkelgarn/Grundgarn von 58% : 42%, wobei die Henkel in einem Karomuster von 3 X 6 Maschen gestrickt werden.
    Als Grundgarn wird ein analog Beschreibung im Beispiel 1 erhaltenes (Ausgangsgarne sind: Höherschmelzende Type: Multifilamentgarn dtex 220 f 40 aus Polyethylenterephalat, Schmelzpunkt 265°C; Niedrigerschmelzende Type: Multifilamentgarn dtex 140 f 24 aus isophthalsäuremodifiziertem Polyethylenterephthalat, Schmelzpunkt 110°C) Multifilament-Hybridgarn, als Henkelgarn ein Polyestergarn ®TREVIRA Jet-Tex vom Titer 365 f 128 eingesetzt.
    Der so erhaltene Strickschlauch wird wie üblich geschnitten zu einer Strickware mit 180 cm Breite und einem Flächengewicht von 518 g/m2. Die Rohware wird auf einem Spannrahmen bei max. 120°C gedämpft, wobei eine Vorstabilisierung erfolgt. Anschließend wird die Ware geschoren (2 Passagen), gewaschen (Breitwäsche 50°C), bei 150°C auf Rahmen getrocknet und fixiert und fertiggestellt.
    Die Fertigware hat eine Warenbreite von 170 cm und ein Flächengewicht von 506g/m2. Der Scherverlust beträgt 11,4%.

Claims (43)

  1. Polware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, dessen textiler Rücken aus einem Multifilament-Hybridgarn aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C besteht, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Filamente A
    texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C haben,
    die Filamente B
    einen Schmelzpunkt unter 220°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält.
  2. Polware gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie dreidimensional verformbar ist.
  3. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die höher schmelzenden texturierten Filamente A des Multifilament-Hybridgarns eine Einkräuselung von 3 bis 50 %, vorzugsweise von 8 bis 30 % aufweisen.
  4. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Rücken durch eine Wärmebehandlung verfestigt werden kann.
  5. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente A des Multifilament-Hybridgarns einen Schmelzpunkt von 220 bis 300°C, vorzugsweise von 240-280°C haben.
  6. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente B des Multifilament-Hybridgarns einen Schmelzpunkt von 110 bis 220°C, vorzugsweise von 150 bis 200°C haben.
  7. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Filamente A und B des Multifilament-Hybridgarns und ggf. C Fadenschluß besteht.
  8. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Multifilament-Hybridgarn keine Begleitfilamente C aufweist.
  9. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Multifilament-Hybridgarn einen Gesamttiter von 80 bis 500 dtex, vorzugsweise 100 bis 400 dtex, insbesondere 160 bis 320 dtex, hat, und die höher schmelzenden texturierten Filamente A des Multifilament-Hybridgarns einen Einzelfilament-Titer von 0,5 bis 15 dtex, vorzugsweise von 2 bis 10 dtex, und die niedriger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns einen Einzelfilament-Titer von 1 bis 20 dtex, vorzugsweise von 3 bis 15 dtex, haben.
  10. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die höherschmelzenden texturierten Filamente A des Multifilament-Hybridgarns gefärbt sind.
  11. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Flächengewicht 100 bis 1000 g/m2, vorzugsweise 200 bis 500 g/m2 beträgt.
  12. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von textilem Rücken zu Polgarn in der Rohware im Bereich von 20:80 bis 40:60 liegt.
  13. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamttiter des Polgarns 50 bis 800 dtex, vorzugsweise 100 bis 400 dtex beträgt.
  14. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelfilament-Titer des Polgarns 0,5 bis 10 dtex, vorzugsweise 0,7 bis 6 dtex, beträgt.
  15. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß Rückengarne und Polgarn aus der gleichen Polymerklasse, vorzugsweise aus Polyestern, bestehen.
  16. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß alle im Polgarn enthaltenen Filamente einen Schmelzpunkt haben, der mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C insbesondere mindestens 80°C über dem Schmelzpunkt der Filamente B des Multifilament-Hybridgarns liegt.
  17. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Pol aus geschnittenen Polgarn-Enden besteht.
  18. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 30 %, vorzugsweise 60 bis 100 % der Maschen bzw der Kett-und/oder Schußfäden Polgarne einbinden.
  19. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen gestrickten Rücken und Strukturdekor aufweist und daß sie als Henkelgarne Filamentgarne aufweist, die, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20 Nadeln pro inch, einen Gesamttiter von 300 - 400 dtex haben, dessen Grundgarn, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20 Nadeln pro inch einen Gesamttiter von 300 bis 370 dtex hat, wobei die Einzeltiter der Filamente größer als 1,5 dtex sind, dessen Flächengewicht etwa 350 bis 550 g/m2 beträgt, und dessen Grundmaschen in Strukturzonen kein Henkelgarn enthalten.
  20. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß Garne aus Profilfilamenten mit ovalem, hantelförmigem oder bändchenförmigem Querschnitt, der auch noch eine oder mehrere Einschnürungen aufweisen kann, oder Dreikant-, Dreilapp (trilobal)- und besonders Achtlapp (oktolobal)- Profile eingesetzt werden.
  21. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Henkelanteil bei etwa 40 bis 73 Prozent liegt.
  22. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester zu mindestens 70 Mol.-%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Baugruppen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und von aliphatischen Diolen ableiten, und zu maximal 30 Mol%, bezogen auf die Gesamtheit aller Polyesterbaugruppen, aus Dicarbonsäure-Baugruppen, die von den aromatischen Dicarbonsäure-Baugruppen, die den überwiegenden Teil der Dicarbonsäure-Baugruppen bilden, verschieden sind oder sich von araliphatischen Dicarbonsäuren mit einem oder mehreren, vorzugsweise einem oder zwei kondensierten oder nicht kondensierten aromatischen Kernen, oder von cyclischen oder acyclischen aliphatischen Dicarbonsäuren mit insgesamt 4 bis 12 C-Atomen, vorzugsweise 6 bis 10 C-Atomen ableiten und Diol-Baugruppen, die sich von verzweigten und/oder längerkettigen Diolen mit 3 bis 10, vorzugsweise 3 bis 6, C-Atomen, oder von cyclischen Diolen, oder von Ethergruppen enthaltenden Diolen, oder, sofern in geringer Menge vorhanden, von Polyglycol mit einem Molgewicht von ca. 500 - 2000 ableiten, besteht.
  23. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester Baugruppen der Formel VI enthält,
    Figure imgb0003
     worin R Alkylen oder Polymethylen mit 2 bis 6 C-Atomen oder Phenyl, vorzugsweise Ethylen, und R1 Alkyl mit 1 bis 6 C-Atomen, Aryl oder Aralkyl, vorzugsweise Methyl, bedeutet, einkondensiert enthalten.
  24. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Rücken durch zumindest partielle Matrixbildung der Filamente B des Multifilament-Hybridgarn des Rückens verfestigt ist.
  25. Polware gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Festigkeit der Einbindung des Polgarns in den Rücken höher ist als dessen Höchstzugkraft.
  26. Multifilament-Hybridgarn bestehend aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C, dadurch gekennzeichnet, daß
    die Filamente A
    texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C haben,
    die Filamente B
    glatt sind und einen Schmelzpunkt unter 220°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20 liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält.
  27. Multifilament-Hybridgarn gemäß Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die höherschmelzenden texturierten Filamente A eine Einkräuselung von 3 bis 50 %, vorzugsweise von 8 bis 30 %, insbesondere von 10 bis 22 % aufweisen.
  28. Multifilament-Hybridgarn gemäß mindestens einem der Ansprüche 26 und 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente A einen Schmelzpunkt von 220 bis 300°C, vorzugsweise von 240-280°C haben.
  29. Multifilament-Hybridgarn gemäß mindestens einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente B einen Schmelzpunkt von 110 bis 220°C, vorzugsweise von 150 bis 200°C haben.
  30. Multifilament-Hybridgarn gemäß mindestens einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Filamente A und B und ggf. C Fadenschluß besteht.
  31. Multifilament-Hybridgarn gemäß mindestens einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Multifilament-Hybridgarn keine Begleitfilamente C enthält.
  32. Verfahren zur Herstellung einer Polware aus einem textilen Rücken aus Maschenware oder Gewebe und darin eingebundenen henkelbildenden Polgarnen, durch Weben, Wirken oder Stricken eines Gewebes, eines Gewirkes oder eines Gestricks mit eingebundenen Henkeln oder durch Weben, Wirken oder Stricken eines Doppelgewebes, Doppelgewirkes oder Doppelgestricks wobei die beiden textilen Flächen durch Henkelgarne miteinander verbunden sind, und anschließendes Trennen der beiden textilen Flächen derart, daß zwei einbahnige Polgewebe, -gewirke oder gestricke gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß
    das dem Webstuhl, der Wirk- oder der Strickmaschine zur Bildung der textilen Rückenflächen der Polware zugeführte Garn zu mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 75 % ein Multifilament-Hybridgarn ist, bestehend aus mindestens 2 Sorten A und B von Filamenten und ggf. Begleitfilamenten C besteht, wobei
    die Filamente A
    texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C, vorzugsweise über 220°C insbesondere über 250°C haben,
    die Filamente B
    einen Schmelzpunkt unter 220°C, vorzugsweise unter 200°C, insbesondere unter 180°C haben,
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C, vorzugsweise mindestens 40°C, insbesondere mindestens 80°C unter dem Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    das Gewichtsverhältnis der Filamente A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20, vorzugsweise von 40:60 bis 60:40, liegt und das Multifilament-Hybridgarn noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C enthält.
  33. Verfahren gemäß Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene Polgewebe, -gewirke oder gestrick einer verfestigenden Wärmebehandlung unterzogen wird bei einer Temperatur, bei der die niediger schmelzenden Filamente B des Multifilament-Hybridgarns erweichen.
  34. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 32 und 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung bei 100 bis 200°C ausgeführt wird.
  35. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohware des hergestellten Polgewebes, -gewirkes oder -gestricks auf dem Spannrahmen vorfixiert wird.
  36. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Rücken gestrickt ist und das Stricken auf Strickmaschinen mit systemweise getrennter Einarbeitung von Grund- und Henkelgarnen und jacquardmäßiger Nadelauswahl und einer Maschinenteilung von 18, 20 oder 24 Nadeln pro inch ausgeführt wird, wobei als Henkelgarne Polyester-Filamentgarne eingesetzt werden, die, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20, einen Gesamttiter von 300 - 400 dtex haben, daß Grundgarne eingesetzt werden, die, bezogen auf eine Maschinenteilung von 18 oder 20 Nadeln/inch einen Gesamttiter von 300 bis 370 dtex haben, daß die Einzeltiter der Filamente größer als 1,5 dtex sind, und daß auf ein Flächengewicht von etwa 350 bis 550 g/m2 gestrickt wird.
  37. Verfahren zur Herstellung eines Multifilament-Hybridgarns durch Vereinigen und Mischen eines höherschmelzenden (A) und eines niedriger schmelzenden (B) Filamentgarns dadurch gekennzeichnet, daß die Garne A und B einer Verwirbelungsdüse zugeführt werden, wobei ein Garn A eingesetzt wird dessen Filamente texturiert sind und einen Schmelzpunkt über 180°C haben,
    ein Garn B eingesetzt wird dessen Filamente glatt sind und einen
    Schmelzpunkt unter 220°C haben, wobei
    der Schmelzpunkt der Filamente B mindestens 20°C unter dem
    Schmelzpunkt der Filamente A liegt, und
    die Filamente A und B im Gewichtsverhältnis A:B im Bereich von 20:80 bis 80:20 zugeführt werden und noch bis zu 40 Gew.-% Begleitfilamente C zugeführt werden.
  38. Verfahren gemäß Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenschlußoperation in einer Luftdüsenverwirbelung besteht.
  39. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 37 und 38, dadurch gekennzeichnet, daß keine Begleitfilamente C eingesetzt werden.
  40. Verwendung der Polware des Anspruchs 1 zur textilen Innenraumgestaltung
  41. Verwendung gemäß Anspruch 40 zur Herstellung von Sitzbezügen und Sitzen.
  42. Verwendung gemäß mindestens einem der Ansprüche 40 und 41 zur Herstellung von Innenauskleidungen und zur Innenauskleidung.
  43. Verwendung gemäß mindestens einem der Ansprüche 40 bis 42 im Fahrzeugbau.
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