EP0709190B1 - Beschichtete Druckmaschinenwalzen - Google Patents

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EP0709190B1
EP0709190B1 EP95114989A EP95114989A EP0709190B1 EP 0709190 B1 EP0709190 B1 EP 0709190B1 EP 95114989 A EP95114989 A EP 95114989A EP 95114989 A EP95114989 A EP 95114989A EP 0709190 B1 EP0709190 B1 EP 0709190B1
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EP
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coating
printing machine
roller according
machine roller
lower layer
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EP95114989A
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Gerhard Dr. Johner
Barbara Dr. Nüssel
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Manroland AG
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/26—Construction of inking rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/20—Details
    • B41F7/24—Damping devices
    • B41F7/26—Damping devices using transfer rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N7/00—Shells for rollers of printing machines
    • B41N7/04—Shells for rollers of printing machines for damping rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/02—Top layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/10—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines characterised by inorganic compounds, e.g. pigments

Definitions

  • the invention relates to printing press rolls according to the preamble of claim 1.
  • High quality print is generally based on high quality, very dense and solid Types of paper carried out and partially required Dampening solution film thicknesses on the metering rollers of less than 4 ⁇ m. So far, printing requirements of this type have only been met are about the addition of alcohols to the dampening solution Reduction of surface tension. Most common is Isopropanol for this application and recently also various Glycols, which are marketed as so-called alcohol substitutes arrived. A typical dosage of isopropanol in the The dampening solution is between 10 and 15% by volume. These concentrations of alcohol in the dampening solution lead in larger offset printers, especially with high-performance roller machines, to ensure that the daily alcohol consumption on such machines several 100 l can be.
  • the invention is therefore based on the object for Printing machine rollers, especially for the dampening system more modern Printing presses to create roller surfaces that stand out distinguish particularly hydrophilic properties.
  • this object is achieved in that that the corresponding roller body is coated with an oxide ceramic coating are, which contains at least for the most part aluminum oxide and silicon oxide in the form of mullite.
  • One or more can be coated with the coating according to the invention Rollers of the printing machine, especially the dampening unit become.
  • the roller body in printing machines is generally made of structural steels exist without special corrosion protection, it has proven to be Proven useful with the coating according to the invention Mullite, the roller body with a metallic protective layer too coat the elements in comparatively high concentration Nickel, cobalt, iron, molybdenum, chrome, aluminum and yttrium in any, corresponding to the specific corrosion attack Combination contains.
  • Both the metallic underlayer, i.e. H. the Protective layer, as well as the oxide ceramic, according to the invention Top layer, d. H. the mullite coating are preferred by thermal spraying, in particular plasma spraying, applied.
  • Suitable processes for coating are the PVD processes, incl.
  • Electron beam vapor deposition EBPVD
  • CVD chemical vapor deposition
  • galvanic processes that Diffusion coating processes from the gas phase or the pack
  • Sintering the Sintering process
  • Hippen hot isostatic pressing process
  • Explosive plating and all reactive processes where reactive conversion of applied metal layers (Al, Si, Titan) an oxide layer is created.
  • the metallic protective layer with a simultaneous adhesion promoter function is applied by thermal spraying, preferably in a thickness of approximately 0.2 mm, if the roller body consists of non-corrosion-protected structural steel.
  • a layer thickness of the metallic protective layer with pure adhesion promoter function of approx. 70 ⁇ m is sufficient.
  • the oxide ceramic coating according to the invention is then applied to roll cores coated in this way with a thickness of approximately 0.25 mm, likewise preferably by thermal spraying.
  • a dampening roller coated in the manner described, for. B. metering roller, must subsequently to achieve their full functionality with appropriate hydrophilicity, z. B.
  • the dampening system according to FIG. 1 is characterized by the Fountain solution 1 (water, slightly acid buffered, pH 5) in one Water box 2, from which the rubberized roller 3 the Dampening solution transport to the transfer roller 4 with the transported ceramic coating according to the invention.
  • the transfer roller 4 results there over the entire Bale length is a thin, even film of dampening solution, which in this form transferred to the rubberized dampening roller and from there is transported directly to the printing plate cylinder 8.
  • the dampening roller 5 stands with the inking unit on the Intermediate roller 6 in connection. For reasons of simplification, entire inking unit only one inking roller 7 in Fig. 1st shown.
  • the invention is not limited to a roller arrangement as in Fig. 1, but it is applicable wherever technical Reasons a special hydrophilic surface property is required becomes.
  • the roller body 9 can be made of any materials, such as. B. structural steels or stainless, higher alloyed steels. Of the Cross-section through the coating according to the invention characterized by the roller body 9, the surface of which, for. B. is roughened by abrasive blasting. Roughened on this Roller body surface is an adhesion promoter and against corrosion protective underlayer 10, e.g. B. by thermal spraying, applied. The roughness of this layer 10 with their Undercuts on the surface provides for the actual Functional ceramic 11, the mullite coating according to the invention, the Guarantee for sufficient liability.
  • the functional ceramic 11 has Application by thermal spraying residual pores 12, which over the Layer thickness are evenly distributed. These pores 12 in the functional ceramic 11 can be sealed as described above be.
  • the functional ceramic 11 has been smoothed to a roughness value of R z 2.0 2.0 ⁇ m before it is used on the surface 13 by grinding and polishing. Furthermore, it is possible to activate the surface 13 with a commercially available plate cleaner before it is used in the printing press. In this activated state, it is possible, for. B. a transfer roller with the coating according to the invention a uniform dampening film of z. B. to achieve only 4 microns without isopropanol in the dampening solution, so that an error-free high-quality print without dampening solution tear is achieved even in continuous operation.
  • the layer thickness of the lower layer 10 can fluctuate between 50 ⁇ m and 1 mm, since it can also be used at the same time for the dimensional correction of the roller body diameter.
  • the layer thickness of the functional ceramic 11 fluctuates between 0.1 mm and 1.0 mm, depending on the application.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Description

Die Erfindung betrifft Druckmaschinenwalzen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
In verschiedenen Bereichen der Anlagentechnik besteht ein Bedarf an Oberflächen, die leicht mit Wasser benetzbar sein müssen, also entsprechende hydrophile Eigenschaften aufweisen. In einer Offsetdruckmaschine hat z. B. das Feuchtwerk die Aufgabe, einen möglichst dünnen, gleichmäßig geschlossenen Feuchtmittelfilm auf den Druckplattenzylinder zu übertragen. Der Feuchtmitteltransport in einem Feuchtwerk erfolgt bei modernen Druckmaschinen z. B. über eine in einen Wasserkasten getauchte Walze, eine sogenannte Übertragungswalze und eine daran anschließende Feuchtauftragswalze, die direkt mit dem Druckplattenzylinder in Kontakt steht. Um mit einer derartigen Walzenanordnung einen möglichst dünnen, gleichmäßigen Feuchtmittelfilm auszubilden, sind entsprechend hydrophile Oberflächeneigenschaften notwendig. Hochwertiger Druck wird im allgemeinen auf hochwertigen, sehr dichten und festen Papiersorten durchgeführt und erfordert teilweise Feuchtmittelfilmdicken auf den Dosierwalzen von weniger als 4 µm. Drucktechnische Forderungen dieser Art konnten bislang nur erfüllt werden über die Zugabe von Akoholen zum Feuchtmittel zur Reduzierung der Oberflächenspannung. Am häufigsten verbreitet ist für diese Anwendung Isopropanol und seit neuestem auch verschiedene Glykole, die als sogenannte Alkoholersatzstoffe auf den Markt gekommen sind. Eine typische Dosierung von Isopropanol im Feuchtmittel liegt zwischen 10 und 15 Vol.-%. Diese Konzentrationen von Alkohol im Feuchtmittel führen in größeren Offsetdruckereien, insbesondere mit Hochleistungsrollenmaschinen, dazu, daß der tägliche Alkoholverbrauch an derartigen Maschinen mehrere 100 l betragen kann. Entsprechend dieser Situation sind-aus Gründen des Umweltschutzes und des Arbeitsschutzes gesetzgeberische Maßnahmen in Vorbereitung, die eine drastische Reduzierung der Benetzungshilfen in Feuchtmitteln in Form von Alkoholen oder Alkoholersatzstoffen fordern. Weiterhin ist davon auszugehen, daß auch in Zukunft die Qualitätsanforderungen an drucktechnische Erzeugnisse mit Sicherheit nicht zurückgehen werden, sondern eher noch gesteigert werden. Diese sich deutlich abzeichnende Konfliktsituation kann mit herkömmlichen Feuchtwalzenoberflächen mit Sicherheit nicht gelöst werden. Dem Stand der Technik entsprechend werden insbesondere auf Dosierwalzen galvanisch abgeschiedene Chromschichten verwendet, die vor ihrem Einsatz geschliffen und poliert werden. Weiterhin befinden sich in erheblichem Umfang auch geschliffene und polierte Edelstahloberflächen im Einsatz, die ebenfalls keine Reduzierung des Akloholanteils im Feuchtmittel ermöglichen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, für Druckmaschinenwalzen, insbesondere für das Feuchtwerk moderner Druckmaschinen Walzenoberflächen zu schaffen, die sich durch besonders hydrophile Eigenschaften auszeichnen.
Bei der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die entsprechenden Walzenkörper mit einer oxidkeramischen Beschichtung überzogen sind, die zumindest zum größten Teil Aluminiumoxid und Siliziumoxid in Form von Mullit enthält.
In vorteilhafter Weise ist es möglich, Titanoxid und/oder Chromoxid dem Material für die Beschichtung beizufügen. In Verbindung mit einer derartigen Beschichtung ergibt sich für das Feuchtmittel, selbst bei völliger Alkoholfreiheit, eine außerordentlich gute Benetzbarket, die sich meßtechnisch in Form einer Randwinkelbestimmung (Benetzungswaage) feststellen läßt und zu Randwinkeln, z. B. für destilliertes Wasser, von deutlich unter 30° führt. Vergleichbare Oberflächenrauhigkeiten vorausgesetzt, zeigt unter gleichen Bedingungen eine dem Stand der Technik entsprechende Hartchromschicht einen Randwinkel von nahezu 50° und eine Edelstahloberfläche einen Randwinkel von nahezu 70°. Die extreme Benetzbarkeit der erfindungsgemäßen Beschichtung hat zur Folge, daß sie auch ohne oberflächenentspannende Zusätze von Alkohol oder Alkoholersatzstoffen im Feuchtmittel zu extrem dünnen und gleichmäßigen Feuchtmittelfilmen führt.
Mit der erfindungsgemäßen Beschichtung können eine oder mehrere Walzen der Druckmaschine, insbesondere des Feuchtwerks versehen werden.
Je nach Konstruktionsart des Feuchtwerkes ist es erfahrungsgemäß besonders vorteilhaft, die Übertragungswalze zu beschichten.
Da die Walzenkörper in Druckmaschinen im allgemeinen aus Baustählen ohne besonderen Korrosionsschutz bestehen, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, vor der erfindungsgemäßen Beschichtung mit Mullit, den Walzenkörper mit einer metallischen Schutzschicht zu überziehen, die in vergleichsweise hoher Konzentration die Elemente Nickel, Kobalt, Eisen, Molybdän, Chrom, Aluminium und Yttrium in beliebiger, dem spezifischen Korrosionsangriff entsprechender Kombination enthält. Sowohl die metallische Unterschicht, d. h. die Schutzschicht, als auch die oxidkeramische, erfindungsgemäße Deckschicht, d. h. die Mullit-Beschichtung, werden vorzugsweise durch thermisches Spritzen, insbesondere Plasmaspritzen, aufgetragen. Weitere, für die Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung geeignete Verfahren sind die PVD-Verfahren, incl. Elektronenstrahlbedampfen (EBPVD), die CVD-Verfahren, die plasmaunterstützten CVD-Verfahren, die galvanischen Verfahren, die Diffusionsbeschichtungsverfahren aus der Gasphase oder dem Pack, die Sinterverfahren, die Heißisostatpreßverfahren (Hippen), Sprengplattieren, und alle Reaktivverfahren, bei denen durch reaktive Umwandlung aufgebrachter Metallschichten (Al, Si, Titan) eine Oxidschicht entsteht.
Die metallische Schutzschicht mit gleichzeitiger Haftvermittlerfunktion wird durch thermisches Spritzen vorzugsweise in einer Dicke von ca. 0,2 mm aufgetragen, wenn der Walzenkörper aus nicht korrosionsgeschütztem Baustahl besteht. Bei der Verwendung von Edelstahlkernen ist eine Schichtdicke der metallischen Schutzschicht mit reiner Haftvermittlerfunktion von ca. 70 µm ausreichend. Auf derart beschichtete Walzenkerne wird anschließend die erfindungsgemäße oxidkeramische Beschichtung mit einer Dicke von ca. 0, 25 mm, ebenfalls vorzugsweise durch thermisches Spritzen, aufgetragen. Eine in der beschriebenen Weise beschichtete Feuchtwalze, z. B. Dosierwalze, muß in der Folge zur Erzielung ihrer vollen Funktionstüchtigkeit mit entsprechender Hydrophilie, z. B. noch durch Maßschleifen und Polieren, auf einen Oberflächenrauhigkeitswert von Rz ≤ 4 µm, vorzugsweise Rz ≤ 2 µm, bearbeitet werden. Da thermisch gespritzte Schichten verfahrensbedingt immer durch eine gewisse Restporosität gekennzeichnet sind, die durch den Schleif- und Polierprozeß geöffnet werden können, hat sich eine porenverschließende Nachbehandlung als zweckmäßig erwiesen. Als Porenverschlußmittel sind hydrophile Polymere (z. B. Polyvenylalkohol) geeignet. Insbesondere ist vorgesehen, die geschliffene, polierte und versiegelte Feuchtwalze mit der erfindungsgemäßen oxidkeramischen Funktionsschicht vor ihrem Einbau in eine Druckmaschine mit einem handelsüblichen Reinigungsmittel, wie z. B. einem Plattenreiniger, abzureiben. Eine derartige Oberflächenaktivierung führt sofort zur vollen Ausbildung der hydrophilen Eigenschaften der erfindungsgemäß beschichteten Feuchtwalze. In diesem Zustand ergibt sich auf der Walzenoberfläche ein Randwinkel gegenüber dem beim Druckprozeß einzusetzenden Feuchtmittel (Wasser mit einem Pufferzusatz, der den pH-Wert bei 5 hält) von deutlich unter 30°.
Die Erfindung wird durch die schematische Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles wie folgt veranschaulicht:
Fig. 1
zeigt die Walzenanordnung in einem in Offsetdruckmaschinen weit verbreiteten Feuchtungssystem,
Fig. 2
zeigt eine Übertragungswalze aus diesem Feuchtungssystem mit der erfindungsgemäßen Beschichtung,
Fig. 3
zeigt einen Querschliff zur Walzenoberfläche der Übertragungswalze nach Fig. 2 mit einer Darstellung des Schichtaufbaus.
Das Feuchtungssystem gemäß der Fig. 1 ist gekennzeichnet durch das Feuchtmittel 1 (Wasser, schwach sauer gepuffert, pH 5) in einem Wasserkasten 2, aus dem die gummierte Tauchwalze 3 den Feuchtmitteltransport zur Übertragungswalze 4 mit dem erfindungsgemäßen Keramiküberzug transportiert. Durch die außergewöhnliche Hydrophilie der erfindungsgemäßen Beschichtung auf der Übertragungswalze 4 ergibt sich dort über der gesamten Ballenlänge ein dünner, gleichmäßiger Feuchtmittelfilm, der in dieser Form auf die gummierte Feuchtauftragswalze übertragen und von dort direkt auf den Druckplattenzylinder 8 weitertransportiert wird. Die Feuchtauftragswalze 5 steht mit dem Farbwerk über die Zwischenwalze 6 in Verbindung. Aus Gründen der Vereinfachung ist vom gesamten Farbwerk nur eine Farbauftragswalze 7 in Fig. 1 dargestellt. In dieser beispielhaften Walzenanordnung führt die Beschichtung der Übertragungswalze 4 mit der erfindungsgemäßen Keramikschicht dazu, daß ohne den zur Zeit typischen Isopropanolgehalt im Feuchtmittel von 10 - 15 Vol. % mit gleicher Qualität wie bisher gedruckt werden kann. Dies hat für den Betrieb der Druckmaschine nicht nur zur Konsequenz, daß kostengünstiger produziert werden kann, sondern es werden auch die für Druckereibetriebe typischen hohen Emissionswerte für Kohlenwasserstoffe am Arbeitsplatz (MAK-Werte) und dem Abwasser drastisch gesenkt.
Die Erfindung ist nicht beschränkt auf eine Walzenanordnung wie in Fig. 1, sondern sie ist überall anwendbar, wo aus technischen Gründen eine besondere hydrophile Oberflächeneigenschaft gefordert wird.
In Fig. 2 und 3 ist die mit der erfindungsgemäßen Beschichtung versehene Übertragungswalze aus Fig. 1 dargestellt. Der Walzenkörper 9 kann aus beliebigen Materialien, wie z. B. Baustählen oder rostfreien, höher legierten Stählen, hergestellt sein. Der Querschliff durch die erfindungsgemäße Beschichtung ist gekennzeichnet durch den Walzenkörper 9, dessen Oberfläche z. B. durch Abrasivstrahlen aufgerauht ist. Auf diese aufgerauhte Walzenkörperoberfläche ist eine haftvermittelnde und vor Korrosion schützende Unterschicht 10, z. B. durch thermisches Spritzen, aufgetragen. Die Rauhigkeit dieser Schicht 10 mit ihren Hinterschneidungen an der Oberfläche bietet für die eigentliche Funktionskeramik 11, der erfindungsgemäßen Mullit-Beschichtung, die Gewähr für ausreichende Haftung. Die Funktionskeramik 11 weist bei Aufbringung durch thermisches Spritzen Restporen 12, die über der Schichtdicke gleichmäßig verteilt vorliegen, auf. Diese Poren 12 in der Funktionskeramik 11 können wie vorgehend beschrieben versiegelt sein.
Die Funktionskeramik 11 ist vor ihrem Einsatz an der Oberfläche 13 durch Schleifen und Polieren bis auf einen Rauhigkeitswert von Rz ≤ 2.0 µm geglättet worden. Weiterhin ist es möglich, die Oberfläche 13 vor ihrem Einsatz in der Druckmaschine mit einem handeslüblichen Plattenreiniger zu aktivieren. In diesem aktivierten Zustand ist es möglich, auf der gesamten Ballenfläche z. B. einer Übertragungswalze, mit der erfindungsgemäßen Beschichtung einen gleichmäßigen Feuchtmittelfilm von z. B. nur 4 µm auch ohne Isopropanol im Feuchtmittel zu erzielen, so daß ein fehlerfreier hochwertiger Druck ohne Feuchtmittelriß auch im Dauerbetrieb erreicht wird. Die Schichtdicke der Unterschicht 10 kann zwischen 50 µm und 1 mm schwanken, da sie auch gleichzeitig zur maßlichen Korrektur des Walzenkörperdurchmessers mit herangezogen werden kann. Die Schichtdicke der Funktionskeramik 11 schwankt je nach Anwendung zwischen 0,1 mm und 1,0 mm.

Claims (18)

  1. Druckmaschinenwalze, insbesondere Feuchtwalze (4), mit einer oxidkeramischen Beschichtung (11) der gesamten Ballenfläche des Walzenkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß die oxidkeramische Beschichtung (11) zumindest zum größten Teil Aluminiumoxid und Siliziumoxid in Form von Mullit enthält.
  2. Druckmaschinenwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) zusätzlich Titanoxid und/oder Chromoxid enthält.
  3. Druckmaschinenwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) durch thermisches Spritzen aufgetragen ist.
  4. Druckmaschinenwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) auf einer Unterschicht (10) aufgebracht ist, die die Elemente Nickel und/oder Kobalt und/oder Eisen und/oder Molybdän und/oder Chrom und/oder Aluminium und/oder Yttrium enthält.
  5. Druckmaschinenwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) eine Dicke von 0,1 mm - 1,0 mm, vorzugsweise 0,5 mm, aufweist, während die Unterschicht (10) eine Dicke von 0,05 mm - 1,0 mm aufweist.
  6. Druckmaschinenwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) eine Oberflächenrauhigkeit von Rz ≤ 4 µm, vorzugsweise Rz ≤ 2,0 µm, aufweist.
  7. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) eine PVD-Schicht ist (Physical Vapour Deposition).
  8. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) eine EBPVD-Schicht ist (Elektronenstrahlbedampfen).
  9. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) eine eine CVD-Schicht ist (Chemical Vapour Deposition).
  10. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) eine Plasma-CVD-Schicht ist (Plasmaunterstütztes CVD).
  11. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) durch ein galvanisches Verfahren aufgetragen sind.
  12. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) durch ein Diffusionsbeschichtungsverfahren aufgetragen sind.
  13. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) durch ein Sinterverfahren aufgetragen sind.
  14. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) durch ein Heißisostatpreßverfahren (Hippen) aufgetragen sind.
  15. Druckmaschinenwalze nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) und/oder die Unterschicht (10) durch Sprengplattieren aufgetragen sind.
  16. Druckmaschinenwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) durch ein Reaktivverfahren aufgetragen ist, bei dem durch reaktive Umwandlung vorher aufgebrachter Metallschichten aus Aluminium und Silizium und/oder Titan und/oder Chrom eine Oxidschicht entsteht.
  17. Druckmaschinenwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Beschichtung (11) nach dem Beschichtungsvorgang durch Schleifen und/oder Polieren geglättet ist.
  18. Druckmaschinenalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (11) zur Verringerung der Porosität mit einem porenverschließenden Mittel versiegelt ist.
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