WO1998058807A1 - Feuchtwalze für druckmaschinen und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

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    • B41N2207/10—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines characterised by inorganic compounds, e.g. pigments

Definitions

  • the invention relates to a dampening roller for printing machines and a method for producing a dampening roller.
  • a dampening unit with a metering roller which has the task of transferring a dampening solution film as thinly and evenly as possible to the printing form of a printing form cylinder, the printing result depending on the quality of the dampening solution supply depends.
  • Electro-chrome-plated rollers are known, which are ground to a roughness of R z ⁇ 1.5 ⁇ m. With these chrome-plated rollers, if enough alcohol is added, the dampening is sufficient for normal print jobs, but problems with insufficient and uneven dampening solution flow can occur if the alcohol content is low.
  • DE 43 21 183 discloses a dampening unit roller for a printing press, in which the roller cylinder is provided with a coating of zirconium oxide / yttrium oxide, which is applied by thermal spraying and has a thickness of 0.2 to 2 mm and a surface roughness of R z has ⁇ 5 ⁇ m.
  • the dampening solution delivery and uniformity of the dampening film are still sufficient even with a small amount of alcohol added.
  • the coating costs are far higher than for a galvanically chrome-plated roller.
  • the required pore fineness can only be met if the highest demands are placed on the plasma spraying technology and the use of fine spray powders leads to long spraying times.
  • the grinding and finishing of the ceramic is also complex and cost-intensive.
  • the roller must be sealed in order to reduce the porosity, the sealing agent being washed out again over time, which can result in a deterioration in the printing properties.
  • a coating of metallic silicon which is applied by plasma spraying, is known (DE 42 29 700), which is ground to the desired roughness of R z ⁇ 1.5 ⁇ m.
  • Such a coating has a lower porosity than ceramics and no sealing with a sealing agent is required.
  • This roller has good wettability, but the costs for plasma spraying are high due to high powder costs and long spraying times. The disadvantage is that the hardness is lower than that of ceramics.
  • the invention has for its object to provide a dampening roller and a method for its production, which has a uniform dampening solution even with a reduced proportion of isopropyl alcohol in the dampening solution and long service life, keeping the costs for their production low should be.
  • This object is achieved by the characterizing features of the main claim and that of the independent method claim.
  • the coating of the dampening roller is a thermally sprayed microporous stainless steel coating, a higher delivery rate for the dampening solution transport is achieved, which is ensured by the micropores via capillary forces and scooping action.
  • the micropores preferably have a diameter between 2 ⁇ m and 20 ⁇ m, the focus of the pore size distribution being 5 ⁇ m.
  • the pores are large enough to ensure the build-up of a sufficiently thick dampening solution film due to capillary forces and scooping action, but on the other hand they are still so small that the dampening system does not become contaminated by entraining or emulsifying printing ink. This compromise is ideally fulfilled in the dampening roller according to the invention.
  • Soiling of the dampening system has been the main problem in the development of dampening rollers with better wettability.
  • Dampening rollers with a metal or ceramic coating run in their capacity as a rubbing or scooping roller in contact with the rubber-coated dampening roller.
  • the dampening roller takes on printing ink in the production run. This ink acceptance of the rubber-coated dampening roller is due to the contact with the printing plate and does not affect the printing process.
  • printing ink is transferred to other dampening rollers through a too porous or too rough rubbing roller or scoop roller, or if it gets into the dampening solution in the form of emulsified ink particles, this occurs uneven dampening and thus to pressure disturbances.
  • microporous stainless steel has clear advantages over ceramics, since the stainless steel particles have better prerequisites for the formation of a dense and homogeneous structure due to their lower melting point and their easier deformability.
  • the dampening system remains free of printing ink even under difficult conditions, which means that even long runs can be printed with consistently reliable dampening.
  • microporous stainless steel roller leads to a particularly uniform and reliable dampening due to the good wettability of its surface and thus creates good conditions for printing with a reduced proportion of isopropyl alcohol.
  • the uniformity of the dampening solution guidance and the scooping performance is much better than with chrome rollers and comparable to that of good ceramic rollers, the costs for the production of the dampening roller according to the invention being significantly lower than for rollers with a silicon coating.
  • the fineness of the micropores in the stainless steel used in the invention can be kept relatively easily and reliably in the favorable range, the coating according to the invention being able to be sprayed with considerably less technical effort compared to ceramic layers with the same porosity. Furthermore, the coating according to the invention does not need to seal the surface.
  • the stainless steel surface has clear advantages when cleaning the rollers; different at
  • microporous stainless steel coating of the roller according to the invention is considerably less sensitive than ceramics with regard to edge damage due to impact and impact stress. This makes installation and transport of the rollers easier.
  • Fig. 1 a dampening system and inking unit of an offset machine
  • Fig. 2 shows a dampening roller according to the invention with a partial section.
  • Fig. 1 the arrangement of the rollers of a printing unit of an offset printing machine is shown, the rollers 1 to 3 as dampening rollers represent the dampening unit and inking rollers 5 are part of the inking unit 6, which is assigned to an ink fountain 7, and via which the printing ink from Ink fountain 7 is transferred to a plate cylinder 4.
  • the roller of the dampening unit, designated 1 is a scoop roller, which is assigned to a fountain solution tank 8 and which conveys water from the tank 8.
  • a metering roller 2 strips excess dampening solution from the scoop roller. It doses the dampening film to the optimum thickness using the contact pressure and speed difference (slip).
  • the scoop roller 1 transfers the pre-metered dampening solution film to the printing plate on the plate cylinder 4.
  • the scoop roller 1 is shown in FIG. 2 and consists of a base body 9 made of metal, preferably steel, which is provided with a hydrophilic coating 10.
  • the coating 10 consists of a chromium-nickel steel and is thermally sprayed onto the base body 9 in powder form.
  • the stainless steel coating 10 is preferably applied by plasma spraying. brings.
  • the layer thickness of the coating 10 is approximately 400 ⁇ m.
  • the cylindrical base body 9 is coated with a metal powder which contains chromium, nickel and molybdenum by plasma spraying in order to produce the scoop roller 1 which is designed as a dampening roller.
  • the surface of the coating 10 is then machined so that a layer thickness of approximately 400 ⁇ m remains.
  • Stainless steel coating is fine-pored and therefore tight against the base body, but it has sufficient porosity (pore diameter 2 to 20 ⁇ m) to provide good wettability.
  • the pore size depends both on the spray powder used and on the spraying process. The optimal pore size of 3 to 20 ⁇ m is only achieved when using a fine wettable powder with grain sizes between 25 and 5 ⁇ m.
  • coarser wettable powders the smaller pores with diameters between 2 and 10 ⁇ m, which are crucial for the printing properties, and which bind the dampening solution to the surface by capillary forces, are missing.
  • pores with a diameter of more than 20 ⁇ m cause undesired entrainment and emulsification of printing ink and thus lead to the soiling of the dampening unit and dampening solution described.
  • the plasma spraying process in connection with the above-mentioned wettable powder leads to a pore size distribution of 3 to 20 ⁇ m with a focus on approx. 6 ⁇ m, while high-speed flame spraying results in a pore size distribution of 2 to 7 ⁇ m with a focus on approx. 4 ⁇ m. Furthermore, with both spraying methods, a fine optimization of the pore size through the choice of spraying parameters and system factors is like for example, type of burner and powder feed possible. Both spray processes are state of the art. The above-mentioned optimization of the spray parameters can be carried out by any average specialist.
  • the pores of the stainless steel surface are partially clogged.
  • the added pores can be opened again by a subsequent etching process.
  • it is an electrolytic etching of the surface of the coating, the roller surface being exposed to an electrolyte to which the negative connection of a voltage supply is applied, while the roller 1 is connected to the positive connection.
  • the coating is applied by plasma spraying.
  • Other thermal coating processes are of course conceivable.
  • the stainless steel coating has an alloy of chromium, nickel and molybdenum. In certain cases it can be used for further Increasing the porosity may be advisable to add a certain proportion of ceramic powder to the metal powder for the stainless steel coating, which proportion may be up to 10% by weight.

Landscapes

  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

Es werden eine Feuchtwalze für Druckmaschinen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung vorgeschlagen, bei denen auf einen zylinderförmigen Grundkörper eine thermisch gespritzte mikroporöse Edelstahlbeschichtung aufgebracht wird, deren mittlere Porengröße mit 5 νm so liegt, daß über Kapillarkräfte ein dickerer Feuchtmittelfilm und damit eine höhere Förderrate für den Feuchtmitteltransport im Feuchtwerk einer Offsetdruckmaschine erzielt wird. Die Größe der Mikroporen wurde begrenzt, um eine Verschmutzung des Feuchtwerks durch Mitreißen und Emulgieren von Druckfarbe zu vermeiden. Dadurch sind gute Voraussetzungen für hohe Druckqualität und einen stabilen Druckprozeß gegeben. Durch die positiven Oberflächeneigenschaften kann der Zusatz von Isopropylalkohol zum Offsetfeuchtmittel stark reduziert werden. Damit sind gute Möglichkeiten für umweltfreundliches Drucken gegeben.

Description

Feuchtwalze für Druckmaschinen und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Feuchtwalze für Druckmaschinen sowie ein Verfahren für die Herstellung einer Feuchtwalze.
In den in der Drucktechnik, zum Beispiel im Offset- druck, verwendeten Druckmaschinen ist ein Feuchtwerk mit einer Dosierwalze vorgesehen, das die Aufgabe hat, einen Feuchtmittelfilm möglichst dünn und gleichmäßig auf die Druckform eines Druckformzylinders zu übertragen, wobei das Druckergebnis von der Qualität der FeuchtmittelZuführung abhängt. In den
Filmfeuchtwerken von Offsetmaschinen wird in der Regel ein Zusatz von Isopropylalkohol zwischen 8 % und 15 % eingesetzt, um eine einwandfreie Feuchtung zu gewährleisten. Da Isopropylalkohol jedoch zu den leichtflüchtigen organischen Lösemitteln gehört, die sich nachteilig auf die Umwelt auswirken, gibt es weltweit Bestrebungen seine Emission erheblich zu senken.
Es wird daher seit Jahren an Möglichkeiten gearbei- tet, wie der Offsetprozeß mit möglichst wenig Alkoholzusatz zum Feuchtmittel auskommt. Hauptproblem beim alkoholreduzierten Druck sind das Tonen der Druckplatte aufgrund von Mangelfeuchtung sowie ungleichmäßiger Feuchtung. Isopropylalkohol hat benet- zungsfördernde und viskositätserhöhende Eigenschaften, die ab einer Zugabemenge von etwa 6 % einen ausreichend dicken, gleichmäßigen Feuchtmittelfilm auf Feuchtwalzen und Druckplatten gewährleisten. Beim Druck mit geringerem Alkoholzusatz muß der Aufbau eines optimalen Feuchtmittelfilms durch besonders abgestimmte Feuchtwalzen unterstützt werden.
Bekannt sind galvanisch verchromte Walzen, die auf eine Rauhigkeit von Rz < 1,5 μm geschliffen sind. Bei diesen verchromten Walzen ist bei genügendem Alkohol- zusatz die Feuchtung für übliche Druckaufträge ausreichend, jedoch können bei geringerem Alkoholanteil Probleme mit zu geringer und ungleichmäßiger Feucht- mittelführung auftreten.
Aus der DE 43 21 183 ist eine Feuchtwerkswalze für eine Druckmaschine bekannt, bei der der Walzenzylinder mit einer Beschichtung aus Zirkonoxid/Yttriumoxid versehen ist, die durch thermisches Spritzen aufge- bracht ist und eine Dicke von 0,2 bis 2 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von Rz < 5 μm aufweist. Bei dieser bekannten Feuchtwerkswalze sind die Feuchtmittelförderung und Gleichmäßigkeit des Feuchtfilms auch mit geringem Alkoholzusatz noch ausreichend. Die Be- schichtungskosten sind jedoch weit höher als bei ei- ner galvanisch verchromten Walze. Die erforderliche Porenfeinheit kann nur bei höchsten Anforderungen an die Plasmaspritztechnik eingehalten werden und der Einsatz von feinen Spritzpulvern führt zu langen Spritzzeiten. Das Schleifen und Finishen der Keramik ist ebenfalls aufwendig und kostenintensiv. Außerdem muß die Walze zur Reduzierung der Porosität versiegelt werden, wobei das Versiegelungsmittel im Laufe der Zeit wieder ausgewaschen wird, wodurch eine Ver- schlechterung der drucktechnischen Eigenschaften auftreten kann.
Weiterhin ist eine Beschichtung aus metallischem Silizium, das durch Plasmaspritzen aufgebracht wird, bekannt (DE 42 29 700) , die auf die gewünschte Rauhigkeit von Rz < 1,5 μm geschliffen wird. Eine solche Beschichtung weist eine geringere Porosität als Keramik auf und es ist keine Versiegelung mit einem Versiegelungsmittel erforderlich. Diese Walze weist eine gute Benetzbarkeit auf, jedoch sind die Kosten für das Plasmaspritzen aufgrund hoher Pulverkosten und langer Spritzzeiten hoch. Nachteilig ist, daß die Härte geringer ist als bei Keramik.
Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Feuchtwalze und ein Verfahren für ihre Herstellung zu schaffen, die eine gleichmäßige Feuchtmittelführung auch mit reduziertem Anteil von Isopropylalkohol im Feuchtmittel sowie lange Standzeiten aufweist, wobei die Kosten für ihre Herstellung niedrig gehalten werden sollen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruchs und die des unabhängigen Verfahrensanspruchs gelöst .
Dadurch, daß die Beschichtung der Feuchtwalze eine thermisch gespritzte mikroporöse Edelstahlbeschich- tung ist, wird eine höhere Förderrate für den Feucht- mitteltransport erreicht, die durch die Mikroporen über Kapillarkräfte und Schöpfwirkung gewährleistet wird. Die Mikroporen haben vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 2 μm und 20 μm, wobei der Schwerpunkt der Porengrößenverteilung bei 5 μm liegt. Die Poren sind einerseits groß genug, um den Aufbau eines ausreichend dicken Feuchtmittelfilms durch Kapillarkräf- te und Schöpfwirkung zu gewährleisten, sind aber andererseits noch so klein, daß noch keine Verschmutzung des Feuchtwerks durch Mitreißen oder Emulgieren von Druckfarbe auftritt . Dieser Kompromiß ist bei der erfindungsgemäßen Feuchtwalze in idealer Weise er- füllt.
Die Verschmutzung des Feuchtwerks war bisher das Hauptproblem bei der Entwicklung von Feuchtwalzen mit besserer Benetzbarkeit. Feuchtwalzen mit einer Me- tall- oder Keramikbeschichtung laufen in ihrer Eigenschaft als Verreibe- oder Schöpfwalze im Kontakt mit der gummibeschichteten Feuchtauftragswalze. Die Feuchtauftragswalze nimmt jedoch im Auflagendruck Druckfarbe an. Diese Farbannahme der gummibeschichte- ten Feuchtauftragswalze ist durch den Kontakt mit der Druckplatte bedingt und beeinträchtigt den Druckprozeß nicht. Wenn aber Druckfarbe durch eine zu poröse oder zu rauhe Verreibe- oder Schöpfwalze auf andere Feuchtwalzen übertragen wird bzw. in Form emulgierter Farbteilchen in das Feuchtmittel gelangt, kommt es zu ungleichmäßiger Feuchtung und damit zu Druckstörungen.
Eine der Hauptforderungen an eine Feuchtwalze, die aufgrund ihrer Oberflächeneigenschaften eine bessere Benetzbarkeit aufweist, ist daher die Begrenzung der Oberflächenrauheit bzw. der Oberflächenporosität. Mikroporöser Edelstahl hat hier deutliche Vorteile gegenüber Keramik, da die Edelstahlteilchen aufgrund ihres niedrigeren Schmelzpunktes und ihrer leichteren Verformbarkeit bessere Voraussetzungen für die Bildung eines dichten und homogenen Gefüges haben. Bei Einsatz mikroporöser Edelstahlwalzen bleibt daher das Feuchtwerk auch unter schwierigen Bedingungen frei von Druckfarbe, wodurch auch lange Auflagen mit gleichbleibend zuverlässiger Feuchtung gedruckt werden können.
Anders als bei angerauhten Chromwalzen, deren erhöhte Förderleistung durch Oberflächenverglättung bald nachläßt, ist die Wirkung des mikroporösen Edelstahls vom Verschleiß unabhängig, da sich die Mikroporen nicht nur an der Oberfläche befinden.
Insgesamt führt die mikroporöse Edelstahlwalze über gute Benetzbarkeit ihrer Oberfläche zu einer besonders gleichmäßigen und zuverlässigen Feuchtung und schafft somit gute Voraussetzungen für den Druck mit reduziertem Anteil von Isopropylalkohol.
Durch die in den Unteransprüchen angegebenen Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen möglich. Durch das elektrolytische Anätzen der Oberfläche im Tamponverfahren wird das Schöpf olumen der Feuchtwalze erhöht und sorgt damit für ausreichenden Feucht- mitteltransport bei alkoholreduziertem Druck.
Die Gleichmäßigkeit der Feuchtmittelführung sowie die Schöpfleistung ist sehr viel besser als bei Chromwalzen und vergleichbar mit denen guter Keramikwalzen, wobei die Kosten zur Fertigung der erfindungsgemäßen Feuchtwalze deutlich geringer sind als bei Walzen mit Siliziumbeschichtung. Die Feinheit der Mikroporen kann bei dem bei der Erfindung verwendeten Edelstahl relativ einfach und zuverlässig im günstigen Bereich gehalten werden, wobei die erfindungsgemäße Beschich- tung mit erheblich geringerem technischen Aufwand im Vergleich zu keramischen Schichten bei gleicher Porosität gespritzt werden kann. Weiterhin braucht die erfindungsgemäße Beschichtung keine Versiegelung der Oberfläche. Die Edelstahloberfläche hat deutliche Vorteile bei der Reinigung der Walzen; anders bei
Keramik läßt sich Druckfarbe nahezu vollständig von der Edelstahlbeschichtung entfernen.
Die mikroporöse Edelstahlbeschichtung der erfindungs- gemäßen Walze ist wesentlich unempfindlicher bezüglich Kantenbeschädigung durch Schlag- und Stoßbeanspruchung als Keramik. Dadurch wird der Einbau und der Transport der Walzen erleichtert.
Bei einer Schichtdicke der Edelstahlbeschichtung von ca. 400 μm ist ein sicherer Korrosionsschutz gewährleistet, so daß keine zusätzliche Korrosionsschutzschicht, die bei Keramikwalzen in Feuchtwerken verlangt wird, erforderlich ist. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Feuchtwerk und Farbwerk einer Offsetmaschine, und
Fig. 2 eine erfindungsgemäße Feuchtwalze mit einem Teilschnitt.
In Fig. 1 ist die Anordnung der Walzen eines Druckwerks einer Offset-Druckmaschine dargestellt, wobei die Walzen 1 bis 3 als Feuchtwalzen das Feuchtwerk darstellen und Farbauftragswalzen 5 Bestandteil des Farbwerks 6 sind, das einem Farbkasten 7 zugeordnet ist, und über das die Druckfarbe vom Farbkasten 7 auf einen Plattenzylinder 4 übertragen wird. Die mit 1 bezeichnete Walze des Feuchtwerks ist eine Schöpfwal- ze, die einem Feuchtwasserbehälter 8, zugeordnet ist und die Wasser aus dem Behälter 8 fördert. Eine Dosierwalze 2 streift überschüssiges Feuchtmittel von der Schöpfwalze ab. Sie dosiert über Anpreßdruck und Drehzahldifferenz (Schlupf) den Feuchtemittelfilm auf optimale Dicke. Die Schöpfwalze 1 überträgt den vor- dosierten Feuchtmittelfilm auf die Druckplatte am Plattenzylinder 4.
Die Schöpfwalze 1 ist in Fig. 2 dargestellt und besteht aus einem Grundkörper 9 aus Metall, vorzugswei- se Stahl, der mit einer hydrophilen Beschichtung 10 versehen ist. Die Beschichtung 10 besteht aus einem Chromnickelstahl und wird in Pulverform thermisch auf den Grundkörper 9 gespritzt. Vorzugsweise wird die Edelstahlbeschichtung 10 durch Plasmaspritzen aufge- bracht. Die Schichtdicke der Beschichtung 10 ist etwa 400 μm.
Wie schon oben ausgeführt wurde, wird zur Herstellung der als Feuchtwalze ausgebildeten Schöpfwalze 1 der zylinderförmige Grundkörper 9 durch Plasmaspritzen mit einem Metallpulver, das Chrom, Nickel und Molybdän enthält, beschichtet. Danach wird die Oberfläche der Beschichtung 10 mechanisch bearbeitet, so daß eine Schichtstärke von ca. 400 μm verbleibt. Die
Edelstahlbeschichtung ist feinporig und dadurch dicht gegen den Grundkörper, sie hat jedoch eine ausreichende Porosität (Porendurchmesser 2 bis 20 μm) , um gute Benetzbarkeit zu liefern. Die Porengröße ist sowohl abhängig vom eingesetzten Spritzpulver als auch vom Spritzverfahren. Die optimale Porengröße von 3 bis 20 μm wird nur bei Einsatz eines feinen Spritzpulvers mit Korngrößen zwischen 25 udn 5 μm erreicht. Bei Einsatz gröberer Spritzpulver fehlen die für die drucktechnischen Eigenschaften entscheidenden kleineren Poren mit Durchmessern zwischen 2 und 10 μm, die das Feuchtmittel durch Kapillarkräfte an die Oberfläche binden. Poren mit Durchmessern über 20 μm bewirken dagegen ein unerwünschtes Mitreißen und Emulgie- ren von Druckfarbe und führen so zu den beschriebenen Verschmutzungen von Feuchtwerk und Feuchtmittel.
Das Plasmaspritzverfahren führt in Verbindung mit dem obengenannten Spritzpulver zu einer Porengrößenver- teilung von 3 bis 20 μm mit Schwerpunkt bei ca. 6 μm, während das Hochgeschwindigkeitsflammspritzen eine Porengrößenverteilung von 2 bis 7 μm mit Schwerpunkt bei ca. 4 μm ergibt. Weiterhin ist bei beiden Spritzverfahren eine Feinoptimierung der Porengröße durch die Wahl der Spritzparameter und Anlagefaktoren wie zum Beispiel Art des Brenners und der Pulverzuführung möglich. Beide Spritzverfahren sind Stand der Technik. Die erwähnte Optimierung der Spritzparameter kann von jedem Durchschnittsfachmann vorgenommen werden.
Anschließend wird die Oberfläche in einem Finishvorgang endbearbeitet und erhält dabei eine Rauhigkeit Rz von 0,5 bis 3,0, vorzugsweise von R2 = 1,0 μm.
Aufgrund des Finishvorganges werden die Poren der Edelstahloberfläche teilweise zugesetzt. Durch einen anschließenden Ätzvorgang können die zugesetzten Poren wieder geöffnet werden.
Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein elektrolytisches Anätzen der Oberfläche der Beschichtung, wobei die Walzenoberfläche einem Elektrolyten ausgesetzt wird, der mit dem negativen Anschluß einer Spannungsversorgung beaufschlagt wird, während die Walze 1 mit dem positiven Anschluß verbunden ist.
Aufgrund der Ionenwanderung wird Material von der Oberfläche der Edelstahlbeschichtung abgetragen. Da- bei werden Poren der Edelstahlbeschichtung freigelegt bzw. vergrößert, wodurch das Schöpfvolumen und die Benetzbarkeit verbessert werden.
Im vorliegenden Fall wird die Beschichtung durch Plasmaspritzen aufgebracht. Selbstverständlich sind andere thermische Beschichtungsverfahren denkbar.
Wie oben ausgeführt wurde, weist die Edelstahlbeschichtung eine Legierung aus Chrom, Nickel und Mo- lybdän auf. Für bestimmte Fälle kann es zur weiteren Erhöhung der Porosität sinnvoll sein, dem Metallpulver für die Edelstahlbeschichtung einen bestimmten Anteil von Keramikpulver beizumengen, wobei der Anteil bis zu 10 Gew.-% betragen kann.

Claims

Patentansprüche
1. Feuchtwalze für Druckmaschinen mit einem Zylinderförmigen Grundkörper, der mit einer hydrophi- len Beschichtung versehen ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Beschichtung eine thermisch gespritzte mikroporöse Edelstahlbeschichtung (10) ist.
2. Feuchtwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Edelstahlbeschichtung (10) Mikroporen im Durchmesser von 2 μm bis 20 μm, vorzugsweise von 5 μm aufweist.
3. Feuchtwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (10) eine Schichtdicke zwischen 0,2 mm und 1 mm aufweist.
4. Feuchtwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine Rauhigkeit (Rz) zwischen 0,5 μm und 3,0 μm, vorzugsweise 1 μm aufweist.
5. Verfahren zur Herstellung einer Feuchtwalze mit einem mit einer Beschichtung versehenen Zylinderförmigen Grundkörper, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Schritte: a) Aufbringen einer mikroporösen Edelstahlbe- Schichtung mit einem an sich bekannten thermischen Spritzverfahren, b) mechanische Bearbeitung der Edelstahlbeschichtung auf eine Rauheit (Rz) von 0,5 bis 3,0 μm.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt:
Anätzen der Oberfläche der mechanisch bearbeiteten Edelstahlbeschichtung.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein elektrolytisches Anätzen nach dem Tamponverfahren verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung durch thermisches Spritzen eines Edelstahlpulvers mit einem Chromanteil von mindestens 13 Gew.-% und einer Korngröße des Spritzpulvers zwischen 45 μm und 5 μm aufgebracht wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8 , dadurch gekennzeichnet, daß als Edelstahlpulver Chromnickelstahl 316L mit einem Chromanteil von 18 Gew.-% in der Korngrößenverteilung von 25 μm bis 5 μm eingesetzt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Edelstahl bis zu 10 Gew.-% Keramikpulver zugesetzt wird.
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