EP0683288B2 - Parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade - Google Patents

Parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade Download PDF

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EP0683288B2
EP0683288B2 EP94490029A EP94490029A EP0683288B2 EP 0683288 B2 EP0683288 B2 EP 0683288B2 EP 94490029 A EP94490029 A EP 94490029A EP 94490029 A EP94490029 A EP 94490029A EP 0683288 B2 EP0683288 B2 EP 0683288B2
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EP
European Patent Office
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panel
facing
facing panel
adjacent
fixing
Prior art date
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EP94490029A
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EP0683288A1 (fr
EP0683288B1 (fr
Inventor
Thierry Leverrier
Jean Favreau
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Civile Neurone Societe Civile Dite Ste
Original Assignee
Civile Neurone Societe Civile Dite Ste
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Application filed by Civile Neurone Societe Civile Dite Ste filed Critical Civile Neurone Societe Civile Dite Ste
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0875—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer
    • E04F13/0876—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer the covering layer comprising mutual alignment or interlocking means
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D3/00—Roof covering by making use of flat or curved slabs or stiff sheets
    • E04D3/35—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation
    • E04D3/351—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation at least one of the layers being composed of insulating material, e.g. fibre or foam material
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D3/00—Roof covering by making use of flat or curved slabs or stiff sheets
    • E04D3/35—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation
    • E04D3/358—Roofing slabs or stiff sheets comprising two or more layers, e.g. for insulation with at least one of the layers being offset with respect to another layer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/18—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of organic plastics with or without reinforcements or filling materials or with an outer layer of organic plastics with or without reinforcements or filling materials; plastic tiles

Definitions

  • the present invention relates to a facing in composite material for producing a coating of facade.
  • the facade cladding will for example be called clothing when it is fixed on an existing support.
  • the clothing is usually placed directly on all raw or coated supports, flat and vertical but in case of poor flatness of these supports, we can then add a frame on which the facing will be fixed made of composite material.
  • a frame on which the facing will be fixed made of composite material.
  • These coatings usually have two main functions, thermal insulation and waterproofing, that they be applied to new constructions or the renovation of old buildings.
  • the coatings façade insulation currently used on the market consist of several elements that must be drawn, design, manufacture and store according to the type of siding used or depending on the area of the built clothing.
  • known clothing consisting of assembly of different facing elements, are generally not very waterproof and it is necessary to achieve this use seals which risk over time deteriorate.
  • insulating plate of sufficient thickness, for example from a few centimeters to several tens of centimeters.
  • the most commonly used insulating plates generally consist of expanded polystyrene glued to the inside of the panel.
  • the panels have a flat surface but when are installed with the devices known for making an insulating facade coating, we see that there has differences in flatness, sometimes significant, with adjacent panels. It is common to see in certain areas of significant flatness defects and this is all the more annoying that an eye placed at the base from the wall and looking up into the air perceives them very easily under grazing light.
  • the patent is known from the state of the art WO-A-B403320 which discloses a facing used in the building industry for the production of coatings facades such as clothing.
  • An exterior panel constituting the external face of the facing, in contact with an insulating plate, has on its upper part a groove in which fits a tongue arranged on the inside of a second adjacent panel at first.
  • the means of fixing the panel are located on the top of it in a withdrawal area and pass through the insulating plate. These fixing means are made invisible by fitting a second panel adjacent to the first.
  • the plaques insulators are positioned end to end to ensure good flatness of the assembly of the panels between them.
  • this device has no means of evacuating condensation water and runoff, which damages and degrades fairly quickly the coating and the insulating plates.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks and for this purpose, one of his first goals is to provide a facing of usable composite material in the building industry for the realization of a coating facade, easy to manufacture because the number of elements making up the coating is reduced at least. All functions of insulation, interlocking, fixing and drainage will be concentrated in each decorative element constituting the covering façade insulation and only one type of element can to be implemented.
  • Another purpose of facing in composite material usable in the building industry for the realization of a facade cladding according to the invention is provide very good waterproofing and protection of the facade vis-à-vis the rainwater collected on the external face of the facing or opposite condensation on the turned internal face towards the building.
  • Another purpose of facing in composite material for the realization of a facade cladding according to the invention is to have good impact resistance.
  • the state panel surface will also have qualities of resistance and will preferably be rot-proof and self-washable.
  • Another advantage of material siding composite for the realization of a facade cladding according to the invention is that the connecting means have a very small surface area and volume and therefore will hidden by the adjacent panels. Surface condition exterior of the covering consisting of a multitude of panels will therefore have a very good flatness and a finish established very flat, without any roughness or hook.
  • Another object of the facing in composite material for the realization of a facade cladding according to the invention is that the means of connecting the facings between them are secured to the resistant panel and do not stress the thicker polystyrene insulating plate expanded which has a lower resistance.
  • Another purpose of facing in composite material for the realization of a facade cladding according to the invention is to achieve excellent flatness at by means of insulating sheets of expanded polystyrene reconcilable end to end without any assembly or interpenetration of the panels into each other.
  • each panel when it is fitted into the four adjacent panels, has a surface rigorously flat with no excess thickness or defects.
  • the adjoining surfaces of all adjacent panels are positioned as close as possible to each other others to improve insulation and impermeability to rainwater in vertical or horizontal areas of the facing.
  • Another purpose of facing in composite material for the realization of a facade cladding is use blocks of insulating plates not cut on their periphery to make the connection, which gives much better insulation and better bonding of facings.
  • Another advantage of material siding composite for the realization of a facade cladding is to make connecting means and a panel with insulating plates which can be brought together end to end allowing to implement a facade with a visible outer surface of flat materials and a surface minimum for joints between each facing, which is particularly interesting from an aesthetic point of view and on the insulation.
  • the insulating coat according to the invention is produced from small prefabricated elements, combining a molded panel for example made of HDC polyester "high durability compound" and an insulating plate machined either in polystyrene or in rock wool.
  • Each facing (1) is associated with the facing adjacent by interlocking in high sleepers and low and it is fixed to the supporting structure by through metal fasteners, arranged on the edges upper (5) of the panel (2) on the withdrawal area (7), and whose heads (14) are hidden by the overhang of the upper siding.
  • the facing (1) can be used to make a vertical façade insulating coating or a roof.
  • the thickness of the high-polymerized panel (2) pressure may be a few millimeters. If this thickness is not sufficient to obtain good impact resistance, we can then strengthen for example areas exposed by a glass cloth that will be put before the polyester is molded.
  • the facing (1) according to the invention may naturally be realized in several dimensions but it will preferably always be of the same structure and same shape, which will facilitate manufacturing and installation.
  • Polyester can of course be replaced by any other thermosetting resin which may be adapted to the application.
  • polyester resin unsaturated It may for example be polyester resin unsaturated.
  • the facing (1) according to the invention has also very good insulation and very good sealing. These results are obtained by means of sockets specific to the invention and from the network drainage system used to collect water from rain or condensation.
  • the clothes according to the invention can be put on directly on all types of raw media or mounds, flat and vertical and in case of bad flatness, on a frame added in cladding.
  • the surface result obtained is very good, this which minimizes maintenance.
  • the signs (2) are self-washable.
  • the invention allows also to replace an isolated element without disassembly adjacent elements.
  • FIGS 1 to 3 show. seen in vertical section from the front and in horizontal section a standard element which constitutes the basic facing (1) of composite material usable in the industry building.
  • the facing (1) is composed of a panel (2) and an insulating plate (3) for example made of expanded polystyrene.
  • the insulating plate (3) is glued, for example by means of a hot-melt type adhesive on the internal face of the panel (2).
  • This panel (2) will be of a thin thickness of a few millimeters to a few tens of millimeters and will be made of a molded material and preferably polymerized at high pressure to make it resistant, waterproof, rot-proof and self-washable. We can naturally choose from all available materials the one best suited to the building or clothing to be worn in action.
  • the design of the panel (2) was carried out to meet different functions: waterproofing, impact resistance, thermal insulation, but also socket on the adjacent panels (2).
  • Each facing (1) according to the invention must also be fixed on the facade before laying the adjacent siding do not hide this fixation.
  • Each facing (1) which will be implemented on a garment, will therefore have an identical structure but it will be studied beforehand with regard to the nature of its materials, dimensions and shapes.
  • Figure 2 a rectangular shape which could naturally be any completely different, square or polygonal.
  • the panel (2) has either a smooth surface, as shown in Figure 1 giving the appearance of a marble or granite, a structured surface stone, slate or tile.
  • the panel (2) includes a central area (4) bounded by an upper bank (5) and a lower bank (6).
  • the central part (4) projects from to a zone (7) arranged in the upper bank (5) along the entire length of the siding.
  • a groove (8) along the entire length of the upper edge (5) in the withdrawal area (7).
  • the lower bank (6) also has on its entire length a tongue (9) of low height.
  • tongue and rib (8) are very small relative to the total dimensions of the facing (1) but that they are substantially equal.
  • FIG. 4 shows three facings (1) identical to assemble on a wall (10).
  • the areas central (4) have very large surfaces compared at the horizontal joints (11 and 12).
  • Each facing (1) is assembled on the wall (10) starting with the lower siding.
  • the first lower element will be secured to the wall by a schematic fixing means in (13) and which could for example be a nail or galvanized steel screw fixed in polypropylene dowels in the wall.
  • the fixing means (13) comes resting on the area would receive it (7) and cross the plate insulating (3).
  • the fixing of each facing (1) is carried out without rail or hook in the recessed area (7), i.e. in an area set back from the surface (4).
  • the head (14) of the fixing means will be made invisible by the lower edge (6) of the adjacent panel (2) located above.
  • the means of fixing (13) to the wall (10) on the upper edge (5) of the panel (2) as well as the groove (8) in the recessed area (7) of the upper bank (5) which cooperates with the tongue (9) of the lower edge (6) of the adjacent panel provide means of hidden and small fixing, allowing gaskets (11 and 12) of small thickness.
  • the fitting means (8, 9) and the means fixing (13) also allow the approximation end to end of the insulating plates (3).
  • the insulating plate (3) is made on all the thickness of the selected insulation which can be example of 20, 40 or 120 millimeters. To achieve good thermal insulation, this thickness is maintained over the entire height except for a small zone (16) corresponding to zone (7) of the upper bank (5). This withdrawal is small and has no consequence on the thermal qualities of the whole garment.
  • Each plate (3) is brought closer to the plate adjacent so as to arrange them substantially end to end so that their ends (15 and 16) touch each other almost and their spacing is between 0 and 4 millimeters for example.
  • each panel (2) we planned to carry out on each panel (2) at level of its internal surface and before gluing the insulating plates (3), for example regularly vertical grooves spaced. These grooves will evacuate any condensation and infiltration water. The dimension of the grooves, their number and their pitch may naturally largely dependent on the clothing in place. Drainage formed by the network of grooves was not shown in the drawings.
  • the drainage network formed by the grooves vertical behind each facing will be evacuated as as shown in Figure 5 by a special profile (20) having a discharge opening (21).

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Description

La présente invention est relative à un parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade.
Elle trouvera son application dans le domaine de l'industrie du bâtiment lorsque l'on cherchera à réaliser des façades neuves ou que l'on souhaitera réparer et consolider des façades existantes en ayant accès au bâtiment par l'extérieur et l'intérieur.
Le revêtement de façade sera par exemple appelé vêture quand il est fixé sur un support existant. Les vêtures sont en général posées directement sur tous supports bruts ou enduits, plan et verticaux mais en cas de mauvaise planéité de ces supports, on peut alors rapporter une ossature sur laquelle sera fixé le parement en matériau composite. Lorsqu'il y a interposition d'une ossature, on ne parle plus de vêture mais de la réalisation d'un bardage sur le bâtiment au moyen d'un revêtement isolant de façade.
Ces revêtements ont toujours en général deux fonctions principales, isolation thermique et imperméabilité, qu'ils soient appliqués à des constructions neuves ou à la rénovation de constructions anciennes.
Parmi les vêtures connues aujourd'hui, si on obtient des résultats en matière d'isolation thermique, il existe de nombreux inconvénients notamment en ce qui concerne la facilité de pose sur le chantier car ces vêtures comportent des moyens de fixation sur la façade, en général, compliqués, réalisés par des rails sur lesquels on vient adapter des crochets permettant de fixer les différents éléments du parement sur le rail ou à la manière des tuiles sur un toit. On peut aussi utiliser des rails en T. Outre les difficultés de montage, ces vêtures ont un autre inconvénient important : elles sont inesthétiques puisque tous les crochets extérieurs sont très proéminents et visibles. Ces crochets peuvent être endommagés ou arrachés.
Parmi les vêtures existantes, il y a de nombreuses possibilités pour le montage. Les revêtements isolants de façade utilisés sur le marché actuellement sont constitués de plusieurs éléments qu'il faut dessiner, concevoir, fabriquer et stocker selon le type de parement utilisé ou selon la zone de la vêture construite.
Compte tenu de ces moyens de fixation par rails ou crochets, les vêtures connues, constituées par assemblage de différents éléments de parement, sont en général peu imperméables et il faut pour y parvenir mettre en oeuvre des joints qui risquent à la longue de se détériorer.
Il est également nécessaire que les matériaux mis en oeuvre aient une tenue aux chocs suffisante et qu'ils présentent des qualités d'auto-lavabilité pour faire disparaítre les traces de graffitis réalisés par exemple à la peinture en bombe.
On a déjà construit aujourd'hui des vêtures ou bardages constitués à partir d'un panneau constituant la surface externe du parement, réalisé en un matériau naturel ou synthétique. Sur ce parement est collée une plaque isolante d'une épaisseur suffisante, par exemple de quelques centimètres à plusieurs dizaines de centimètres. Les plaques isolantes le plus souvent utilisées sont en général constituées de polystyrène expansé collé sur la face interne du panneau.
Dans les vêtures connues, les plaques isolantes de polystyrène expansé sont découpées sur leur périphérie pour s'imbriquer dans la plaque adjacente. Cette disposition est nécessaire compte tenu des systèmes de fixation utilisés mais elle présente quelquefois un inconvénient car cela risque de provoquer une surépaisseur importante et des défauts de planéité de revêtement sur toute la façade.
Les panneaux ont une surface plane mais lorsqu'ils sont posés avec les dispositifs connus pour réaliser un revêtement isolant de façade, on constate qu'il y a des différences de planéité, quelquefois importantes, avec les panneaux adjacents. Il est courant de voir dans certaines zones des défauts de planéité importants et cela est d'autant plus gênant qu'un oeil placé à la base du mur et regardant en l'air les perçoit très aisément sous une lumière rasante.
II est connu de l'état de la technique le brevet WO-A-B403320 qui divulgue un parement utilisé dans l'industrie du bâtiment pour la réalisation de revêtements de façade tels que vêture. Un panneau extérieur, constituant la face externe du parement, au contact sur une plaque isolante, dispose sur sa partie supérieure d'une rainure dans laquelle s'emboite une languette disposée sur la partie intérieure d'un second panneau adjacent au premier. Les moyens de fixation du panneau sont situés sur la partie supérieure de celui-ci dans une zone de retrait et traversent la plaque isolante. Ces moyens de fixation sont rendus invisibles par la pose d'un second panneau adjacent au premier. Les plaques isolantes sont positionnées bout à bout pour assurer une bonne planéité de l'assemblage des panneaux entre eux.
Ce dispositif ne dispose cependant d'aucun moyen d'évacuation des eaux de condensation et de ruissellement, ce qui endommage et dégrade assez rapidement le revêtement et les plaques isolantes.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients et à cet effet, un de ses premiers buts est de fournir un parement en matériau composite utilisable dans l'industrie du bâtiment pour la réalisation d'un revêtement de façade, ayant une fabrication facile car le nombre d'éléments constituant le revêtement est réduit au minimum. Toutes les fonctions d'isolation, d'emboítement, de fixation et de drainage seront concentrés dans chaque élément de pareinent constituant le revêtement isolant de façade et un seul type d'élément pourra être mis en oeuvre.
La pose d'un tel parement en matériau composite en sera donc facilitée, que l'on cherche à réaliser une vêture fixée sur un support existant ou un bardage fixé sur un support rapporté. La pose sera très facile puisque la structure est simple et que les moyens de fixation ne mettent pas en oeuvre ni de rails fixés sur le mur, ni de crochets adaptés sur le parement fixé sur le rail.
Un autre but du parement en matériau composite utilisable dans l'industrie du bâtiment pour la réalisation d'un revêtement de façade selon l'invention est d'assurer une très bonne imperméabilisation et une protection de la façade vis-à-vis des eaux de pluie recueillies sur la face externe du parement ou vis-à-vis des eaux de condensation sur la face interne tournée vers le bâtiment.
Un autre but du parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade selon l'invention est d'avoir une bonne tenue aux chocs. L'état de surface du panneau aura également des qualités de résistance et sera de préférence imputrescible et auto-lavable.
Un autre avantage du parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade selon l'invention est que les moyens de liaison ont une surface et un volume très réduits et qu'ils seront donc cachés par les panneaux adjacents. L'état de surface extérieur du revêtement constitué d'une multitude de panneaux aura donc une très bonne planéité et un fini impeccable très plan, sans aucune aspérité ni crochet.
Un autre objet du parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade selon l'invention est que les moyens de liaison des parements entre eux sont solidaires du panneau résistant et ne sollicitent pas la plaque isolante plus épaisse en polystyrène expansé qui, elle, a une résistance plus faible.
Un autre but du parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade selon l'invention est de réaliser une excellente planéité au moyen de plaques isolantes en polystyrène expansé rapprochables bout à bout sans aucun assemblage ni interpénétration des panneaux les uns dans les autres.
Un autre avantage du parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade selon l'invention est que chaque panneau, lorsqu'il est emboíté dans les quatre panneaux adjacents, a une surface rigoureusement plane sans surépaisseur ni défaut. Les surfaces contiguës de tous les panneaux adjacents sont positionnés le plus près possible les unes des autres pour améliorer l'isolation et l'imperméabilité aux eaux de pluie dans les zones verticales ou horizontales de raccordement des parements.
Un autre but du parement en matière composite pour la réalisation d'un revêtement de façade est de mettre en oeuvre des blocs de plaques isolantes non découpées sur leur périphérie pour réaliser la liaison, ce qui donne une bien meilleure isolation et une meilleure liaison des parements.
Un autre avantage du parement en matériau composite pour la réalisation d'un revêtement de façade est de réaliser des moyens de liaison et un panneau avec des plaques isolantes rapprochables bout à bout permettant de mettre en oeuvre une façade avec une surface extérieure visible de matériaux plats et une surface minimale pour les joints entre chaque parement, ce qui est intéressant notamment sur le plan esthétique et sur l'isolation.
La présente invention est relative à un parement en matériau composite utilisable dans l'industrie du bâtiment pour la réalisation d'un revêtement de façade tel qu'une vêture quand il est fixé sur un support existant ou un bardage quand il est fixé sur un support rapporté comprenant :
  • un panneau en polyester moulé polymérisé à haute pression, imputrescible, auto-lavable, constituant la face externe visible du parement lorsqu'il est installé,
  • une plaque isolante de polystyrène expansé collé sur la face interne du panneau,
  • des moyens d'emboíture situés sur la rive supérieure du panneau dans la zone en retrait, constitués par une rainure dans laquelle s'engage une languette disposée sur la rive inférieure du panneau adjacent au premier, de sorte qu'en emboítant les panneaux entre eux, ceux-ci assurent une bonne planéité de la vêture et réduisent les défauts de support,
  • des moyens de fixation du parement à la façade, invisible de la face externe du panneau, traversant la plaque isolanle et n'utilisant ni rail ni crochet pour la fixation du parement et disposés sur la rive supérieure du panneau dans la zone en retrait rendue invisible par la pose du panneau adjacent supérieur.
  • les plaques isolantes, de l'ensemble des parements constituant le revêtement, étant rapprochables bout à bout sans assemblage pour assurer une meilleure planéité du revêtement sur toute la façade,
  • des moyens de drainage permettant l'écoulement des eaux de condensation et de ruissellement.
caractérisé en ce que lesdits moyens de drainage sont constitués par des rainures réalisées sur la face interne du panneau.
L'invention sera bien comprise en se référant à la description ci-après d'un mode d'exécution non limitatif illustré par les dessins qui en font partie intégrante, dans lesquels :
  • la figure 1 est une coupe verticale d'un élément de parement en matériau composite selon l'invention,
  • la figure 2 est une vue de face d'un élément de forme rectangulaire,
  • la figure 3 est une coupe horizontale du parement en matériau composite selon l'invention,
  • la figure 4 est une vue en coupe d'un revêtement isolant de façade assemblé et réalisé à partir de plusieurs parements en matériau composite,
  • la figure 5 est une vue de détail d'un parement en matériau composite avec un départ au niveau du linteau.
La véture isolante selon l'invention est réalisée à partir de petits éléments préfabriqués, associant un panneau moulé par exemple réalisé en polyester HDC "composé à haute durabilité" et d'une plaque isolante usinée soit en polystyrène, soit en laine de roche.
Chaque parement (1) est associé aux parements adjacents par emboítement en traverses haute et basse et il est fixé à la structure porteuse par des fixations métalliques traversantes, disposées aux rives supérieures (5) du panneau (2) sur la zone de retrait (7), et dont les têtes (14) sont cachées par le débord des parements supérieurs.
Le parement (1) peut être utilisé pour réaliser un revêtement isolant de façade vertical ou une toiture.
Le composé polyester choisi aura des qualités de haute durabilité et sera imputrescible et auto-lavable. On a obtenu de bons résultats en polymérisant sous haute pression et température un composé polyester chargé de la manière suivante :
  • résine polyester 18 à 23 %
  • fibre de verre 7 à 10 %
  • charges minérales 60 à 70 %
  • adjuvant et colorant pour notamment faciliter le démoulage et donner au produit toutes les teintes souhaitées.
Selon les qualités de parement (1) recherchées, l'épaisseur du panneau (2) polymérisé à haute pression pourra être de quelques millimètres. Si cette épaisseur n'est pas suffisante pour obtenir une bonne tenue aux chocs, on pourra alors renforcer par exemple les zones exposées par un tissu de verre qui sera mis en oeuvre avant le moulage du polyester.
Le parement (1) selon l'invention pourra naturellement être réalisé dans plusieurs dimensions mais il sera toujours de préférence de même structure et de même forme, ce qui facilitera la fabrication et la pose.
Le polyester pourra naturellement être remplacé par toute autre résine thermodurcissable qui pourra être adaptée à l'application.
Il peut s'agir par exemple de résine polyester non saturée.
Le poids au mètre carré des éléments standards, pour la mise en oeuvre d'une vêture avec une épaisseur usuelle d'isolant (3), par exemple 60 millimètres, est raisonnable puisqu'il est compris entre 8 et 10 kilogrammes.
Le parement (1) selon l'invention présente également une très bonne isolation ainsi qu'une très bonne étanchéité. Ces résultats sont obtenus au moyen des emboítures spécifiques à l'invention et du réseau de drainage mis en oeuvre pour collecter les eaux de pluie ou les eaux de condensation.
Les vêtures selon l'invention peuvent être posées directement sur tous types de supports bruts ou enduils, plan et verticaux et en cas de mauvaise planéité, sur une ossature rapportée en bardage.
Le résultat de surface obtenu est très bon, ce qui permet de réduire au minimum l'entretien. Les panneaux (2) sont auto-lavables.
Si un élément était accidenté, l'invention permet également de remplacer un élément isolé sans démontage des éléments adjacents.
En se référant aux figures 1 à 3, qui montrent. vu en coupe verticale de face et en coupe horizontale un élément standard qui constitue le parement de base (1) en matériau composite utilisable dans l'industrie du bâtiment. Le parement (1) est composé d'un panneau (2) et d'une plaque isolante (3) par exemple réalisée en polystyrène expansé. Le plaque isolante (3) est collée, par exemple au moyen d'une colle type hot-melt sur la face interne du panneau (2).
Ce panneau (2) sera d'une faible épaisseur de quelques millimètres à quelques dizaines de millimètres et sera réalisé en un matériau moulé et de préférence polymérisé à haute pression pour le rendre résistant, imperméable, imputrescible et auto-lavable. On pourra naturellement choisir parmi tous les matériaux disponibles celui le mieux adapté au bâtiment ou à la vêture à mettre en oeuvre.
La conception du panneau (2) a été réalisée pour répondre à différentes fonctions : d'imperméabilité, de tenue aux chocs, d'isolation thermique, mais également d'emboíture sur les panneaux (2) adjacents. Chaque parement (1) selon l'invention doit également être fixé sur la façade avant que la pose du parement adjacent ne vienne masquer celle fixation.
Chaque parement (1), qui sera mis en oeuvre sur une vêture, aura donc une structure identique mais il sera au préalable très étudié en ce qui concerne la nature de ses matériaux, ses dimensions et ses formes. On a ainsi par exemple schématisé à la figure 2 une forme rectangulaire qui pourrait naturellement être tout à fait différente, carrée ou polygonale.
Sur une même façade, on pourra naturellement conjuguer différentes formes d'éléments dans ses dimensions ou dans la nature du matériau qui le compose mais chaque élément aura toujours une structure similaire à celle représentée à la figure 1 avec un système d'emboíture, de fixation et de drainage.
Le panneau (2) présente soit une surface lisse, comme représenté à la figure 1 donnant l'aspect d'un marbre ou d'un granit, soit une surface structurée d'aspect pierre, ardoise ou tuile.
Le panneau (2) comprend une zone centrale (4) délimitée par une rive supérieure (5) et une rive inférieure (6). La partie centrale (4) est en saillie par rapport à une zone (7) disposée dans la rive supérieure (5) sur toute la longueur du parement. Entre la zone en retrait (7) et la partie centrale du parement, on a aménagé une rainure (8) sur toute la longueur de la rive supérieure (5) dans la zone de retrait (7).
La rive inférieure (6) comporte également sur toute sa longueur une languette (9) de faible hauteur. En se référant aux figures, on voit que les dimensions de la languette et de la nervure (8) sont très petites par rapport aux dimensions totales du parement (1) mais qu'elles sont sensiblement égalés.
C'est en utilisant des moyens de liaison de faible hauteur de cette nature que l'on parvient à réaliser une vêture revêtement isolant de façade qui présente différents parements assemblés avec des joints de faible dimension qui auront, au niveau de joints verticaux, la dimension des rainures (8) et languettes (9).
On a représenté à la figure 4 trois parements (1) identiques à assembler sur un mur (10). Les zones centrales (4) ont des surfaces très importantes par rapport aux joints horizontaux (11 et 12). Chaque parement (1) est assemblé sur le mur (10) en commençant par les parements inférieurs. Le premier élément inférieur sera solidarisé sur le mur par un moyen de fixation schématisé en (13) et qui pourra être par exemple un clou ou vis en acier galvanisé et fixé dans des chevilles en polypropylène dans le mur. Le moyen de fixation (13) vient en appui sur la zone en reirait (7) et traverse la plaque isolante (3). La fixation de chaque parement (1) est réalisée sans rail ni crochet dans la zone en retrait (7), c'est-à-dire dans une zone en retrait de la surface (4). La tête (14) du moyen de fixation sera rendue invisible par la rive inférieure (6) du panneau (2) adjacent situé au-dessus.
Lorsque le parement inférieur aura été correctement posé, par exemple au moyen de plusieurs vis (13) sur la zone (7), on pourra alors procéder à la pose du parement supérieur immédiatement adjacent. Cette pose sera réalisée par exemple au niveau du joint (12) en réalisant une emboíture sur la rive supérieure (5) qui sera en retrait (7) sur le panneau (2). On voit à la figure 4 comment on monte l'élément supérieur adjacent en engageant la languette (9) dans la nervure (8). Cet engagement, sur toute la longueur du panneau, constitue une emboiture qui permet de solidariser deux parements adjacents et qui permet également de masquer les moyens de liaison (13). Cette emboiture permet d'assurer une bonne correction de la planéilé de la vêture et de réduire les défauts du support (10).
Les moyens de fixation (13) au mur (10) sur la rive supérieure (5) du panneau (2) ainsi que la rainure (8) sur la zone en retrait (7) de la rive supérieure (5) qui coopère avec la languette (9) de la rive inférieure (6) du panneau adjacent permettent d'obtenir des moyens de fixation cachés et de petites dimensions, autorisant des joints (11 et 12) de faible épaisseur.
Les moyens d'emboíture (8, 9) et les moyens de fixation (13) autorisent également le rapprochement bout à bout des plaques isolantes (3). Dans sa partie inférieure (15) la plaque isolante (3) est réalisée sur toute l'épaisseur de l'isolation choisie qui pourra être par exemple de 20, 40 ou 120 millimètres. Pour parvenir à une bonne isolation thermique, cette épaisseur est maintenue sur toute la hauteur à l'exception d'une petite zone (16) correspondant à la zone (7) de la rive supérieure (5). Ce retrait est faible et il n'a pas de conséquence sur les qualités thermiques de la vêture dans son ensemble.
Chaque plaque (3) est rapprochée de la plaque adjacente de façon à les disposer sensiblement bout à bout afin que leurs extrémités (15 et 16) se touchent presque et que leur écartement soit compris entre 0 et 4 millimètres par exemple.
Il est préférable de liaisonner les parements (1) dans les zones rigides des panneaux (2) plutôt que par des assemblages ou des découpes au niveau des plaques (3) isolantes, ce qui est d'une construction et d'une mise en oeuvre plus faciles et améliore la planéité de la surface réalisée.
Pour améliorer le caractère imperméable, on a prévu de réaliser sur chaque panneau (2) au niveau de sa surface interne et avant de coller les plaques isolantes (3), des rainures par exemple verticales régulièrement espacées. Ces rainures permettront d'évacuer les eaux de condensation et d'infiltration éventuelles. La dimension des rainures, leur nombre et leur pas pourront naturellement largement dépendre de la vêture mise en place. Le drainage constitué par le réseau de rainures n'a pas été représenté sur les dessins.
Lorsque les moyens de fixation (13) et les moyens d'emboíture (8, 9) de plusieurs éléments adjacents ont été mis en place, pour la réalisation des joints (11, 12) horizontaux, on pourra verticalement utiliser des butées (17) qui viendront coopérer avec une languette (19) verticale de l'élément adjacent.
Le réseau de drainage constitué par les rainures verticales derrière chaque parement sera évacué tel que représenté à la figure 5 par un profil spécial (20) présentant un orifice d'évacuation (21). On pourra également naturellement mettre en oeuvre différents types d'évacuation s'adaptant à la configuration de la vêture réalisée.
On a ainsi réalisé une vêture facile à monter et facile à construire et les plaques isolantes (3) seront assemblées sur les panneaux (2) sur la chaíne de montage en usine.

Claims (3)

  1. Parement (1) en matériau composite utilisable dans l'industrie du bâtiment pour la réalisation d'un revêtement de façade tel qu'une vêture quand il est fixé sur un support existant ou un bardage quand il est fixé sur un support rapporté, comprenant :
    un panneau (2) en polyester moulé polymérisé à haute pression, imputrescible, auto-lavable, constituant la face exteme visible du parement (1) lorsqu'il est installé,
    une plaque (3) isolante de polystyrène expansé collée sur la face inteme du panneau (2),
    des moyens d'emboíture constituées par une rainure (8) située sur la rive supérieure (5) du panneau (2) dans une zone en retrait (7) et par une languette (9) disposée sur la rive inférieure (6) du panneau (2), ladite languette (9) étant destinée à s'engager dans la rainure (8) du panneau (2) d'un parement (1) adjacent inférieur, de sorte qu'en emboítant lesdits panneaux (2) entre eux, ceux-ci assurent une bonne planéité de la vêture et réduisent les défauts de support (10),
    des moyens de fixation (13) du parement (1) à la façade, invisible de la lace externe du panneau (2), traversant la plaque isolante (3) et n'utilisant ni rail ni crochet pour la fixation du parement (1) et disposés sur la rive supérieure (5) du panneau (2) dans la zone en retrait (7) rendue invisible par la pose du panneau (2) adjacent supérieur,
    la plaque isolante (3) étant rapprochable bout à bout sans assemblage avec la plaque (3) d'un parement (1) adjacent pour constituer le revêtement et pour assurer une meilleure planéité du revêtement sur toute la façade,
    des moyens de drainage permettant l'écoulement des eaux de condensation et de ruissellement,
    caractérisé en ce que lesdits moyens de drainage sont constitués par des rainures (B) réalisées sur la face interne du panneau (2).
  2. Parement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le réseau de drainage débouche sur un trou d'évacuation d'eau (21).
  3. Parement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la surface du panneau (2) est destinée à être positionnée le plus près possible de la surface du panneau (2) d'un parement (1) adjacent pour cacher les moyens de fixation (13) et réduire les joints (11, 12).
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