EP0676502A1 - Verfahren zur Herstellung von Karton - Google Patents
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- EP0676502A1 EP0676502A1 EP95104692A EP95104692A EP0676502A1 EP 0676502 A1 EP0676502 A1 EP 0676502A1 EP 95104692 A EP95104692 A EP 95104692A EP 95104692 A EP95104692 A EP 95104692A EP 0676502 A1 EP0676502 A1 EP 0676502A1
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- European Patent Office
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- fiber suspension
- layer
- produce
- base layer
- cover layer
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- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
- D21F11/06—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the cylinder type
- D21F11/08—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the cylinder type paper or board consisting of two or more layers
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
- D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
- D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers
Definitions
- the invention relates to a process for the production of cardboard according to the preamble of claim 1. It has long been known to produce marbled or flamed cardboard, which is used increasingly because of its aesthetic quality, above all as packaging material, on four-wire systems by first producing a mostly gray or brown base layer of fiber suspension with a dry matter content of approx. 10% (weight) is applied to a sieve belt and then another thin layer of fiber suspension of about the same dry matter content is placed on top to produce a whitish top layer and then gassed with the base layer. In this way, a cardboard box with an irregularly open or translucent cover layer is created, which, due to the different colored base layer, gives the impression of flaming or marbling.
- the invention is intended to remedy this.
- the invention as characterized in the claims, creates a process for the production of marbled cardboard, which is characterized by a flat surface. It is therefore pleasant to hold and, above all, can be easily printed. Printed characters and writing appear closed and with clear boundary lines, so that there is an ongoing visual impression.
- the system comprises (FIG. 1) an endless felt cloth 1, which runs over round formers 2a - 2f of a type known per se.
- the round formers 2a-2d serve to apply fiber suspension to form a four-layer base layer, which is pumped to the same via lines 3a-3d.
- the round former 2e also serves to apply fiber suspension to form a cover layer on the base layer, which is fed to it through the line 3e.
- a line 3f also leads to the last round former 2f, but is not used in the method according to the invention.
- the round formers 2a-2f have sieve drums 4a-4f in housings (not shown) and feed devices 5a-5f, into which the lines 3a-3f open. Slightly offset in the felt running direction are rubber rollers 6a-6f, which press the felt cloth 1, including the layers applied, against the respective screening drum. Before the first round former 2a and after the last round former 2f, the felt cloth 1 is passed over deflection rollers 7 and 8, respectively.
- the sieve drum 4e of the round former 2e (FIG. 2; the other round formers 2a-2d and 2f are constructed in exactly the same way) has four zones A - D separated from one another by indicated intermediate walls 9 reaching up to the sieve drum 4e to which vacuum can be applied in an independently controllable manner via corresponding suction lines (not shown).
- the feed device 5e has a fabric box 10e with a feed channel 11e, which connects to the line 3e. Its lower part is formed by a lower lip 12e and its upper part by an upper lip 13e, both of which are adjustable for regulating the exit speed and the exit angle.
- layers are applied in succession to the round formers 2a-2c, in that fiber suspension of the same type is fed through the lines 3a-3c.
- the dry matter content is approx. 6% (weight).
- the quality of the raw materials does not play a major role, cellulose, but also waste paper can be used without further ado.
- the fourth layer, which is applied to the round former 2d, can also be produced from the same fiber suspension as the first three layers. However, dye can be added to the fiber suspension here.
- a vacuum of 0.5 bar is applied to each of the zones A and D of the sieve drums 4a-4d, and a pressure of 1.5 bar is applied to the zones B and C.
- a pressure of 1.5 bar is applied to the zones B and C.
- the fiber suspension is sucked onto the sieve drum so that, in contrast to what is shown in FIG. 2, it also follows it in zone C until it reaches the felt cloth 1 or the layers already applied to it.
- the last layer applied is then gassed with the layers previously applied by means of the corresponding rubber roller.
- the layers applied to the round formers 2a-2d form the base layer 14.
- fiber suspension is also applied to the round former 2e, but has a significantly lower dry matter content than the layers applied to form the base layer 14. It is preferably between 0.7% (weight) and 1.5% (weight) - values around 1.2% (weight) have proven particularly useful - but in any case less than 2% (weight), while the dry matter content of the Base layer 14 at this point is approximately 8% (weight).
- no negative pressure is applied to the sieve drum 4e of the round former 2e, so that the fiber suspension is sprayed onto the base layer 14 at an acute angle with the direction of the felt or is injected into it and thereby closely connects to it.
- the injection speed is generally between 1.0 m / sec and 1.8 m / sec and preferably 1.5 m / sec, the injection angle between 15 ° and 40 °, preferably 30 °.
- the fiber suspensions can have approximately the same freeness. However, the degree of grinding of the fiber suspension for the cover layer 15 is preferably somewhat lower.
- the felt cloth 1 with base layer 14 and cover layer 15 is passed over the round former 2f, but where no fiber suspension is applied.
- negative pressure is applied to the sieve drum 4f.
- the round former 2f thus works as a drainage unit.
- the felt cloth 1 with the layers applied runs through a suction press, then the cardboard is separated from the felt cloth, passed through presses and drying groups and rolled up on a reel (not shown).
- the close connection between the base layer and the top layer gives the box a flat surface that is easy to print on.
Landscapes
- Paper (AREA)
Abstract
Zur Herstellung von marmoriertem Karton werden in Rundformern (2a - 2c) zur Bildung einer Tragschicht nacheinander drei Lagen Fasersuspension von ca. 6% (Gewicht) Trockenstoffgehalt auf ein Filztuch (1) aus Filz aufgebracht. Eine weitere, gefärbte, im übrigen aber gleichartige Lage wird in einem weiteren Rundformer (2d) aufgebracht. Ueber Siebtrommeln (4a - 4d) wirkt jeweils zur Erhöhung des Trockenstoffgehalts, der nach dem vierten Rundformer (2d) etwa 8% (Gewicht) erreicht, Unterdruck auf die Fasersuspension ein. Am fünften Rundformer (2e) wird zur Erzeugung einer stellenweise durchbrochenen oder durchscheinenden Deckschicht Fasersuspension von 0,7% (Gewicht) bis 1,5% (Gewicht) Trockenstoffgehalt ohne Unterdruck an der Siebtrommel (4e) in spitzem Winkel auf die Tragschicht aufgespritzt und mit ihr vergautscht. In einem letzten Rundformer (2f) wird keine Fasersuspension zugeführt, aber zur Entwässerung Unterdruck angelegt. Es entsteht so ein optisch ansprechender marmorierter Karton mit ebener, gut bedruckbarer Oberfläche. <IMAGE>
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Karton gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Es ist seit längerem bekannt, marmorierten oder geflammten Karton, der wegen seiner ästhetischen Qualität vor allem als Verpackungsmaterial zunehmend Verwendung findet, auf Langsiebanlagen herzustellen, indem erst zur Herstellung einer meist grauen oder braunen Tragschicht Fasersuspension mit einem Trockenstoffgehalt von ca. 10% (Gewicht) auf ein Siebband aufgebracht und anschliessend zur Herstellung einer weisslichen Deckschicht eine weitere, dünne Schicht Fasersuspension von etwa dem gleichen Trockenstoffgehalt aufgelegt und anschliessend mit der Tragschicht vergautscht wird. Auf diese Weise entsteht ein Karton mit einer unregelmässig durchbrochenen oder durchscheinenden Deckschicht, was wegen der andersfarbigen Tragschicht optisch den Eindruck einer Flammung oder Marmorierung hervorruft.
- Derartige Kartons haben jedoch den Nachteil, dass die ungleichmässige Deckschicht trotz der Vergautschung eine unebene Oberfläche bildet, was mit einigen Nachteilen verbunden ist. Insbesondere sind unebene Flächen nicht sauber bedruckbar. Dies beeinträchigt den optischen Eindruck der oft für Kennzeichnungs- und - insbesondere an Verpackungen - für Werbezwecke angebrachten Aufdrucke.
- Hier soll die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, schafft ein Verfahren zur Herstellung von marmoriertem Karton, der sich durch eine ebene Oberfläche auszeichnet. Er ist dadurch angenehm im Griff und vor allem problemlos bedruckbar. Aufgedruckte Zeichen und Schrift erscheinen geschlossen und mit klaren Grenzlinien, so dass sich ein tadelloser optischer Eindruck ergibt.
- Im folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren, welche lediglich ein Ausführungsbeispiel betreffen, näher erläutert. Es zeigen
- Fig. 1
- schematisch eine Anlage zur Herstellung von erfindungsgemässem Karton und
- Fig. 2
- vergrössert einen Ausschnitt aus Fig. 1.
- Die Anlage umfasst (Fig. 1) ein endloses Filztuch 1, welches über Rundformer 2a - 2f an sich bekannter Bauart läuft. Die Rundformer 2a - 2d dienen dazu, Fasersuspension zur Bildung einer vierlagigen Tragschicht aufzubringen, die über Leitungen 3a - 3d zu denselben gepumpt wird. Der Rundformer 2e dient dazu, zur Bildung einer Deckschicht auf der Tragschicht ebenfalls Fasersuspension aufzubringen, die ihm durch die Leitung 3e zugeführt wird. Zum letzten Rundformer 2f führt zwar ebenfalls eine Leitung 3f, die jedoch beim erfindungsgemässen Verfahren nicht benutzt wird.
- Die Rundformer 2a - 2f weisen in (nicht dargestellten) Gehäusen Siebtrommeln 4a - 4f auf sowie Zuführeinrichtungen 5a - 5f, in welche die Leitungen 3a - 3f münden. In Filzlaufrichtung jeweils leicht versetzt sind Gautschwalzen 6a - 6f angebracht, welche das Filztuch 1 einschliesslich aufgebrachter Lagen gegen die jeweilige Siebtrommel pressen. Vor dem ersten Rundformer 2a und nach dem letzten Rundformer 2f wird das Filztuch 1 über Umlenkrollen 7 bzw. 8 geleitet.
- Die Siebtrommel 4e des Rundformers 2e (Fig. 2; die übrigen Rundformer 2a - 2d und 2f sind genau gleich aufgebaut) weist vier durch angedeutete bis zur Siebtrommel 4e reichende Zwischenwände 9 voneinander getrennte Zonen A - D auf, an welchen über entsprechende Absaugleitungen (nicht dargestellt) in unabhängig regelbarer Weise Unterdruck angelegt werden kann. Die Zuführeinrichtung 5e weist einen Stoffkasten 10e mit einem Zuführkanal 11e auf, der an die Leitung 3e anschliesst. Sein unterer Teil wird durch eine Unterlippe 12e gebildet und sein oberer Teil durch eine Oberlippe 13e, welche beide zur Regelung der Austrittsgeschwindigkeit und des Austrittswinkels verstellbar sind.
- Zur erfindungsgemässen Kartonherstellung werden an den Rundformern 2a - 2c nacheinander Lagen aufgetragen, indem durch die Leitungen 3a - 3c Fasersuspension jeweils gleicher Art zugeführt wird. Der Trockenstoffgehalt liegt jeweils bei ca. 6% (Gewicht). Die Qualität der Ausgangsmaterialien spielt dabei keine grosse Rolle, es kann Zellstoff, aber ohne weiteres auch Altpapier verwendet werden. Auch die vierte Lage, die am Rundformer 2d aufgebracht wird, kann aus gleicher Fasersuspension wie die ersten drei Lagen hergestellt werden. Der Fasersuspension kann hier jedoch Farbstoff zugegeben sein.
- An den Zonen A und D der Siebtrommeln 4a - 4d wird jeweils ein Unterdruck von 0,5 bar angelegt, an den Zonen B und C ein solcher von 1,5 bar. Dadurch wird jeweils Wasser durch die Siebtrommel abgesaugt und der Trockenstoffgehalt der Fasersuspension erhöht. Ausserdem wird die Fasersuspension an die Siebtrommel angesaugt, so dass sie derselben - im Gegensatz zum in Fig. 2 Gezeigten - auch in der Zone C folgt, bis sie das Filztuch 1 oder die bereits auf dasselbe aufgebrachten Lagen erreicht. Anschliessend wird die zuletzt aufgebrachte Lage jeweils mittels der entsprechenden Gautschwalze mit den zuvor aufgebrachten Lagen vergautscht. Die an den Rundformern 2a - 2d aufgebrachten Lagen bilden die Tragschicht 14.
- Am Rundformer 2e wird zur Herstellung der Deckschicht 15 auf der Tragschicht 14 ebenfalls Fasersuspension aufgebracht, die jedoch wesentlich weniger Trockenstoffgehalt aufweist als die zur Bildung der Tragschicht 14 aufgebrachten Lagen. Er liegt vorzugsweise zwischen 0,7% (Gewicht) und 1,5% (Gewicht) - besonders bewährt haben sich Werte um 1,2% (Gewicht) -, in jedem Fall aber unter 2% (Gewicht), während der Trockenstoffgehalt der Tragschicht 14 an dieser Stelle bei ca. 8% (Gewicht) liegt. Ausserdem wird an der Siebtrommel 4e des Rundformers 2e kein Unterdruck angelegt, so dass die Fasersupension hier in spitzem Winkel mit der Filzlaufrichtung auf die Tragschicht 14 aufgespritzt oder in sie eingespritzt wird und sich dadurch eng mit ihr verbindet. Die Einspritzgeschwindigkeit liegt dabei im allgemeinen zwischen 1,0 m/sec und 1,8 m/sec und vorzugsweise bei 1,5 m/sec, der Einspritzwinkel zwischen 15° und 40°, vorzugsweise bei 30°. Es entsteht so eine stellenweise durchbrochene oder mindestens durchscheinende Deckschicht 15, welche zwecks Herstellung einer spaltfesten Verbindung zwischen den Schichten mittels der Gautschwalze 6e mit der Tragschicht 14 vergautscht wird. Die Fasersuspensionen können etwa gleichen Mahlgrad aufweisen. Vorzugsweise liegt jedoch der Mahlgrad der Fasersuspension für die Deckschicht 15 etwas tiefer.
- Schliesslich wird das Filztuch 1 mit Tragschicht 14 und Deckschicht 15 über den Rundformer 2f geleitet, wo jedoch keine Fasersuspension aufgebracht wird. Allerdings liegt an der Siebtrommel 4f ähnlich wie an den Siebtrommeln 4a - 4d der vier ersten Rundformer 2a - 2d zum Entzug von Wasser Unterdruck an. Der Rundformer 2f arbeitet also als Entwässerungseinheit. Im weiteren läuft das Filztuch 1 mit den aufgebrachten Lagen durch eine Saugpresse, anschliessend wird der Karton vom Filztuch getrennt, durch Pressen und Trockengruppen geleitet und auf einem Tambour aufgerollt (nicht dargestellt).
- Durch die enge Verbindung zwischen Tragschicht und Deckschicht erhält der Karton eine ebene Oberfläche, welche sich gut bedrucken lässt. Durch entsprechende Einfärbung der obersten Lage der Tragschicht 14 und eventuell auch der Deckschicht 15 lassen sich viele durch spezifische Effekte gut unterscheidbare Typen von optisch attraktivem Karton herstellen.
- Die Herstellung erfindungsgemässen Kartons auf einer Anlage mit Rundformern ist nicht zwingend. Er kann auch auf einer Langsiebanlage hergestellt werden. Entscheidend ist vor allem der tiefe Trockenstoffgehalt der zur Bildung der Deckschicht aufgebrachten Fasersuspension. In zweiter Linie sind auch der Trockenstoffgehalt der Tragschicht am Ort des Aufbringens besagter Fasersuspension sowie die Art des Aufbringens derselben - durch Aufspritzen - von Bedeutung für die Qualität des Kartons.
Claims (10)
- Verfahren zur Herstellung eines marmorierten Kartons, bei welchem zur Herstellung einer Tragschicht (14) mindestens eine Lage Fasersuspension auf ein laufendes Filztuch (1) aufgebracht und anschliessend zur Herstellung einer durchbrochenen Deckschicht (15) auf der Tragschicht (14) eine weitere Lage Fasersuspension aufgebracht wird, worauf Tragschicht (14) und Deckschicht (15) vergautscht werden, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der Deckschicht (15) aufgebrachte Fasersuspension höchstens 2% (Gewicht) Trockensubstanz enthält.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der Deckschicht aufgebrachte Fasersuspension zwischen zwischen 0,7% (Gewicht) und 1,5% (Gewicht) Trockensubstanz enthält.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die zuletzt zur Herstellung der Tragschicht (14) aufgebrachte Fasersuspension am Ort der Aufbringung der Fasersuspension zur Herstellung der Deckschicht (15) zwischen 6% (Gewicht) und 10% (Gewicht) Trockensubstanz enthält.
- Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die zuletzt zur Herstellung der Tragschicht (14) aufgebrachte Fasersuspension am Ort der Aufbringung der Fasersuspension zur Herstellung der Deckschicht (15) ca. 8% (Gewicht) Trockensubstanz enthält.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zuletzt zur Herstellung der Tragschicht (14) aufgebrachten Fasersuspension Farbstoff beigegeben ist.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der Deckschicht (15) aufgebrachte Fasersuspension in einer Richtung, die mit der Laufrichtung des Filztuches (1) einen spitzen Winkel einschliesst, aufgespritzt wird.
- Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der spitze Winkel zwischen 15° und 40° beträgt.
- Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit, mit der die Fasersuspension aufgespritzt wird, zwischen 1,0 m/sec und 1,8 m/sec beträgt.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Filztuch (1) über Siebtrommeln (4a - 4f) hintereinander angeordneter Rundformer (2a - 2f) läuft, an mindestens einem Rundformer (2a - 2d) Fasersuspension zur Herstellung der Tragschicht (14) aufgebracht wird, wobei jeweils durch über die Siebtrommel (4a - 4d) einwirkenden Unterdruck in der Aufbringzone Wasser aus der Fasersuspension abgesaugt wird und an einem weiteren Rundformer (2e), ohne Einwirkung von Unterdruck auf dieselbe, Fasersuspension zur Herstellung der Deckschicht (15) aufgebracht wird.
- Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Rundformer (2e), durch den Fasersuspension zur Herstellung der Deckschicht (15) aufgebracht wird, ein Rundformer (2f) folgt, an welchem keine Fasersuspension aufgebracht wird, über dessen Siebtrommel (4f) jedoch Unterdruck auf die an den vorher durchlaufenen Rundformern (4a - 4e) aufgebrachten Lagen einwirkt.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH100494 | 1994-04-05 | ||
CH1004/94 | 1994-04-05 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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EP0676502A1 true EP0676502A1 (de) | 1995-10-11 |
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ID=4200215
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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EP95104692A Withdrawn EP0676502A1 (de) | 1994-04-05 | 1995-03-30 | Verfahren zur Herstellung von Karton |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0676502A1 (de) |
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- 1995-03-30 EP EP95104692A patent/EP0676502A1/de not_active Withdrawn
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