DE2741428A1

DE2741428A1 - Verfahren und vorrichtung zum bedrucken von duennem bzw. blattfoermigem material mit einem muster, insbesondere zum einpraegen eines musters

Info

Publication number: DE2741428A1
Application number: DE19772741428
Authority: DE
Inventors: John J Fedro; Jun Frederick D Godfrey; Robert I Sinclair
Original assignee: Gulf and Western Corp
Current assignee: Consolidated Cigar Corp 10023 New York Ny Us
Priority date: 1976-09-27
Filing date: 1977-09-14
Publication date: 1978-04-06
Also published as: JPS5341500A; NL170589C; IT1079661B; ES461169A1; GB1581599A; FR2365376A1; NL170589B; FR2365376B1; CA1073307A; DK410477A; DD133421A1; DE2741428C2; SE7706917L; NL7708615A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Bedrucken von dünnem bzw. blattförmigem Material mit einem Muster, insbesondere zum Einprägen eines Musters.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs und eine Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einprägen eines maserigen Musters, welches dem Masermuster eines natürlichen Tabakblattes entspricht und welches auf das hergestellte Deckblatt einer Zigarre aufgedruckt bzw. in das Deckblatt eingeprägt wird.

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Zigarren werden im allgemeinen entweder in ein natürliches Tabakblatt oder eine hergestellte Umhüllung als Deckblatt gewickelt, wobei das künstlich hergestellte Deckblatt eine Mischung aus natürlichem Tabak, Haftstoffen und Zellulosefasern enthält.

Der Vorteil der Verwendung eines hergestellten Zigarrendeckblatts anstelle eines naturlichen Tabakblattes liegt in den wesentlich niedrigeren Kosten und in der Möglichkeit, sowohl Geschmack als auch Aroma durch die Zugabe von entsprechenden Zusatzmitteln zu verbessern bzw. zu verändern. Das natürliche Tabakblatt ist aus historischen GrUnden ein Symbol für die Qualität der Zigarre und demzufolge ist es das Ziel der Zigarrenhersteller, den optischen Eindruck eines naturlichen Tabak-Deckblattes auf dem (kunstlich) hergestellten Deckblatt wiederzugeben.

Die Zigarrenhersteller haben mit einer Vielzahl von Möglichkeiten versucht, ein naturliches Masermuster auf das kunstlich hergestellte Zigarrendeckblatt aufzudrucken bzw. einzuprägen, wie dies aus dem Britischen Patent 14 494 beispielsweise bekannt ist. Nach diesem Verfahren wird das Muster eines natürlichen Tabakblattes auf das hergestellte Zigarrendeckblatt eingepreßt oder eingedruckt. Gemäß der US-PS 2 316 785 wird in das kunstlich hergestellte Deckblatt ein Muster eingeprägt, welches dem Tabakblatt entspricht. Nach der US-PS 345 717 ist das Einprägen einer blattförmigen Darstellung mit Stil und Maserung in ein künstlich hergestelltes Zigarrendeckblatt-Material möglich.

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Ein Problem beim Einprägen bzw. Versehen eines künstlich hergestellten Zigarrendeckblattes mit einem derartigen Masermuster besteht darin, daß bei den darauffolgenden Herstellungsschritten und während der Handhabung das erhabene Masermuster gedehnt wird, da das Deckblatt-Material gedehnt oder gespannt wird und demzufolge das Muster wieder entfernt wird. Dies tritt insbesondere dann auf, wenn die Feuchtigkeit des Deckblattes ansteigt. Die bekannten Versuche, maserige Muster auf künstlich hergestellte Zigarrendeckblätter einzuprägen oder aufzudrucken, sind bisher nicht erfolgreich verlaufen, weil die im allgemeinen gleichmäßige Farbe der hergestellten Deckblätter nicht dem dem Zufall entsprechend gefärbten natürlichen Deckblatt entspricht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bedrucken von dünnem bzw. blattförmigen Material mit einem Muster, insbesondere zum Einprägen eines Musters zu schaffen, mit welchen die Nachteile und Schwierigkeiten bekannter Verfahren und Vorrichtungen vermeidbar sind. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Hauptanspruchs gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich insbesondere ein künstlich hergestelltes Zigarrendeckblatt bzw. das für die Deckblätter verwendete, künstlich hergestellte Material mit Musterungen versehen. Ein vorbestimmtes Muster läßt sich auf das dünne bzw. blattförmige Material, beispielsweise auf ein künstlich hergestelltes Zi-

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garrendeckblatt ohne weiteres auftragen und es besteht nicht die Gefahr, daß dieses Muster in den folgenden Herstellungsstufen und während des Gebrauchs entfernt wird. Das Muster wird in das dünnschichtige Material eingeprägt. Außerdem läßt sich erfindungsgemäß das mit der Musterprägung versehene dünne Material mit einer Grundfarbe und einem Schattierungs-Farbenmuster versehen, wobei als dünne Materialschicht ein (künstlich) hergestelltes Zigarrendeckblatt benutzbar ist. Darüber hinaus kann auch zusätzlich ein derartiges Zigarrendeckblatt, das mit einer zweiten Schicht in einem Symbiosen-Verhältnis steht, beschichtet werden, wobei die zweite Schicht ähnliche oder unter schiedliche Eigenschaften gegenüber der Materialschicht mit der Prägung und Färbung haben kann.

Durch die Erfindung wird ein wirtschaftlich und kommerziell vorteilhaftes Verfahren mit hohem Wirkungsgrad und eine Vorrichtung geschaffen, mit welchem ein Zigarrendeckblattmaterial mit Musterungen leicht versehen werden kann. Insbesondere läßt sich nach der Erfindung ein Masermuster auf ein derartiges Deckblattmaterial aufbringen, welches dem Masermuster eines naturlichen Tabakblattes äußerst ähnlich ist.

Durch die Erfindung werden dünne Materialschichten, beispielsweise hergestellte Zigarrendeckblätter gefärbt und mit Musterung versehen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung enthält einen drehfähig angeordneten Mittelzylinder, um den eine Prägerolle herum angeordnet ist, um ein Muster auf das dünnschichtige Material bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck anzulegen. Ausserdem ist eine Färbeinrichtung vorgesehen, um das Material mit

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einer vorbestimmten Farbe zu versehen. Eine weitere Einrichtung dient dazu, das Material mit einem vorbestimmten Schattierungsmuster zu versehen, während eine Verstärkungseinrichtung ein Füllmaterial auf eine Seite des mit Prägung versehenen Materials aufbringt, um auf diese Weise die vertieften Bereiche des Prägemusters auszufüllen und zu verstärken. Schließlich können Einrichtungen zum Färben, Beschichten und Befeuchten vorgesehen sein.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine Einrichtung verwendet, um eine Materialschicht mit einem Muster, einer Farbe, Schattierung und Verstärkung zu versehen, und enthält eine Einheit, um dies*e Materialschicht mit einer zweiten Schicht zu beschichten. In ähnlicher Weise können Einrichtungen zum Färben, Beschichten und Befeuchten vorgesehen sein.

Die Erfindung schafft somit ein Verfahren und eine Vorrichtung, un ein dünnschichtiges Material, beispielsweise Zigarrendeckblätter mit Musterungen zu versehen. Eine Zufuhr- oder Transporteinrichtung dient dazu, das dUnne Schichtmaterial auf und um einen mittigen Zylinder zu verbringen/ eine Einrichtung versieht die Materialschicht mit einem vorbestimmten Muster und eine Einrichtung färbt das dünnschichtige Material, d.h. die Materialbahn und bewegt diese Materialbahn, während eine weitere Einrichtung zum Aufwinden und Wegziehen der Materialbahn aus der in der Mitte liegenden Materialbahnführungseinheit vorgesehen ist.

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Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden wenigstens zwei Schichten von Materialbahnen, beispielsweise Zigorrendeckblattmaterialbahnen, verwendet, von denen eine Schicht oder Bahn mit einen Muster versehen und gefärbt wird und dann auf die andere Bahn aufgebracht wird.

Erfindungsgemäß läßt sich ein Zigarrendeckblatt herstellen, welches einander gegenüberliegende Oberflächen und vorbestimmte Dicke hat. Dieses Zigarrendeckblatt hat ein maseriges Muster, welches durch die Dicke des Deckblattes hindurch geprägt ist und in einem erhabenen, maserigen Muster resultiert, welches auf einer der Oberflächen erzeugt ist; ein komplementäres, eingedrucktes, d.h. vertieftes maseriges Muster ist auf der gegenüberliegenden Oberfläche ausgebildet. Eine Oberfläche des Deckblattes wird mit Färbemitteln behandelt, um die Farbe eines natürlichen Tabakblattes zu erhalten, während das vertiefte maserige Muster auf der gegenüberliegenden Oberfläche mit einem Füllmaterial ausgefüllt wird. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird eine zweite Materialbahn eines hergestellten Zigarrendeckblattes neben derjenigen Oberfläche aufgebracht, die der mit dem Muster versehenen Materialbahn gegenüberliegt.

Im folgenden werden bevorzugte Ausfuhrungsformen der Erfindung zur Erläuterung weiterer Merkmale anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Bedrucken bzw. zum Prägen einer Materialbahn,

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Fig. 2 eine schematische Darstellung einer gegenüber Fig. 1 abgewandelten Vorrichtung, mit der zwei Materialbahnen nach der Prägung geschichtet bzw. gewalzt werden können,

Fig. 3 eine vergrößerte Seitenansicht der Prägestation der in Fig. 1 und 2 gezeigten Vorrichtungen,

Fig. 3A eine schematische Darstellung, welche Formen die Prägerollen der Prägestation nach Fig. 3 aufweisen können,

Fig. 3B eine vergrößerte, teilweise weggebrochene Schnittansicht der Prägerolle,

Fig. 3C eine Teilvorderansicht zur Darstellung der Beziehung zwischen der Prägerolle und dem Mittelzylinder,

Fig. 3D einen Positivdruck, welcher das Masermuster zeigt, welches in die Materialbahn eingeprägt wird,

Fig. 4 eine vergrößerte Seitenansicht der Färbstation für die Vorrichtung nach Fig. 1 und 2,

Fig. 4A eine vergrößerte Vorderansicht der die Grundfarbe vermittelnden Färbstation für die Vorrichtung nach Fig. und 2,

Fig. 4B eine Vorderansicht der Farb-Gravierungsrolle der Färbstation,

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Fig. 4C eine Vorderansicht der Farb-Ubertragungsrolle der Färbstation,

Fig. 4D eine Darstellung der Materialbahn nach Erzeugung des Masermusters und Aufbringen der Grundfarbe,

Fig. 5 eine vergrößerte Seitenansicht der Schattierungsstation der Vorrichtungen nach Fig. 1 und 2,

Fig. 5A eine Vorderansicht der Schattierungs-Gravierungsrolle der Schattierungsstation,

Fig. 5B eine Darstellung der Materialbahn nach Erzeugung des Masermusters und nach Aufbringen der Grundfarbe sowie des Schattierungsmusters,

Fig. 6 eine vergrößerte Perspektivansicht der Verstärkungsstation fUr die Vorrichtungen nach Fig. 1 und 2,

Fig. 6A eine Seitenansicht der Station nach Fig. 6,

Fig. 6B eine Teilansicht der Verteilerplatte der Station nach Fig. 6, von unten gesehen,

Fig. 7 eine vergrößerte Seitenansicht der Beschichtungsstation für die Vorrichtungen nach Fig. 1 und 2,

Fig. 7A eine Vorderansicht der Beschichtungs- oder Walzrolle,

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Fig. 8 eine Fotografie einer Bahn eines Zigarrendeckblattmaterials, welches mit den Vorrichtungen nach Fig. 1 und 2 bemustert wurde,

Fig. 8A eine Teilschnittansicht eines Zigarrendeckblattes, welches durch die Vorrichtungen nach Fig. 1 und 2 bemustert wurde,

Fig. 8B eine Teilschnittansicht eines mit Muster versehenen,

schichtförmigen Zigarrendeckblattes, welches durch die Vorrichtung nach Fig. 2 hergestellt ist,

Fig. 9 ein mit Musterung versehenes_/ beschichtetes Deckblatt, welches unter Verwendung der Vorrichtung nach Fig. 2 hergestellt ist, und

Fig. 10 eine vergrößerte Schnittansicht der Zigarre nach Fig. entlang der Linie 10-10 mit übertrieben dargestellter Dicke des Zigarrendeckblattes.

In Fig. 1 ist schematisch die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, mit der eine hergestellte Materia'.bahn mit Muster und Farbe versehen werden kann. Bei dieser Ausführungsform wird eine einschichtige Materialbahn mit vorbestimmter Dicke verwendet, wobei die Materialbahn einander gegenüberliegende Oberflächen A und B aufweist. Hierbei wird nur eine Schicht der Materialbahn zumindest auf einer Seite A mit einer hydrophoben Schicht versehen, bevor die Behandlung mit der Vorrichtung erfolgt. Diese Materialbahn, die bei-

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spielsweise ein (künstlich) hergestelltes Zigarrendeckblatt sein kann und aus einer Mischung aus natürlichem Tabak und raffinierter Pulpe, d.h. Papierstoff, besteht und eine Dicke von etwa 0,076 mm hat, wird entsprechend den im folgenden beschriebenen Verfahrensschritten unter Verwendung der nachfolgend beschriebenen Vorrichtung behandelt.

Gemäß Fig. 1 wird die gleiche Materialbahn entweder auf einer unteren Rolle 12 oder einer oberen Rolle 13 einer Abspulstation 10 gespeichert, wobei die beschichtete Seite A nach außen gerichtet ist. Das freie Ende der unbemusterten Materialbahn wird zuerst einer Spleißeinheit 14 zugeführt und dann derart in Richtung auf einen mittig angeordneten Zylinder 24 geführt, daß die unbeschichtete Seite B nach oben gerichtet ist. Die Spleißeinheit 14 ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung, da - wenn aie Materialbahn, d.h. das dünnschichtige oder blattförmige Material auf der unteren Rolle 12 aufgebfaucht ist eine gleiche Materialbahn von der oberen Rolle 13 durch die Spleißeinheit 14 in das Material der unteren Rolle 12 eingespleißt wird. Eine Prägestation, Färbstation und Schattierungsstation, die mit den Bezugszeichen 20, 40, und 60 bezeichnet sind, sind um den Zylinder 24 herum angeordnet. Die Materialbahn gelangt durch und Über Aufnahme- oder Führungsrollen 22A bis 22D und um den mittig angeordneten Zylinder 24, wobei die Materialbahn zuerst durch den Spalt zwischen dem Zylinder 24 und der Prägewalze 26 hindurchgeht, an welcher ein vorbestimmtes Muster durch die Dicke der Materialbahn hindurch geprägt wird und ein erhabenes Muster auf der beschichteten Seite A der Materialbahn erzeugt wird. Die geprägte Materialbahn ver-

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läuft dann weiter um den Zylinder 24, wobei die nicht beschichtete Seite B der Materialbahn mit Färbungsmitteln behandelt wird, damit die Farbe eines natürlichen Tabakblattes an der die Grundfarbe vermittelnd«η Färbstation 40 und der Schattierungsstation 60 erreicht wird.

Nachdem die Materialbahn durch die das Muster schattierende Station 60 hindurchgegangen ist, weist sie ein erhabenes Muster auf der beschichteten Oberfläche A auf, während die unbeschichtete Oberfläche B koloriert und schattiert ist. Die mit Muster versehene Materialbahn wird dann von dem Prägezylinder 24 an einer Station 100 entfernt. Gewünschtenfalls kann die mit Muster versehene Materialbahn an einer Station 120 beschichtet und an einer Station 140 gefärbt oder gefleckt werden. Wenn die Materialbahn ein hergestelltes Zigarrendeckblatt ist, ist es wünschenswert, das mit der Musterung versehene Deckblatt in einen Befeuchter 160 zu verbringen, der den Feuchtigkeitsgehalt der Materialbahn erhöht und damit ein Reißen oder Brechen verhindert wird. Die mit dem Muster versehene Materialbahn wird dann an einer Aufspulstation 180 aufgewickelt.

Fig. 2 zeigt schematisch eine Vorrichtung, mit der eine hergestellte Materialbahn mit einem Muster versehen werden kann, woraufhin diese Materialbahn mit einer zweiten, unbemusterten Materialbahn beschichtet wird. Das hierbei angewandte Verfahren verwendet im wesentlichen die gleiche Vorrichtung, wie in Bezug auf Fig. 1 beschrieben ist, jedoch weist diese Vorrichtung bestimmte, kleinere Unterschiede auf. Bei der in Fig. 2 gezeigten

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Vorrichtung wird die Materialbahn, die mit dem Muster zu versehen ist, auf unteren Rollen 12 und 12A aufbewahrt, während die auf die mit dem Muster versehene Materialbahn aufzubringende Materialbahn auf oberen Rollen 13 und 13A in der Abspulstation 10 aufgespult ist, wobei beide Materialbahnen gleichzeitig verarbeitet werden. Die Materialbahn der unteren Rollen

12 und 12A werden in gleicher Weise wie die Materialbahn in Fig. 1 verarbeitet und nach dem Einprägen des Musters, dem Färben und dem Schattieren wird diese Materialbahn auf die zweite, unbemusterte Materialbahn, die von den oberen Rollen 13 und 13A zugeführt wird, in der Beschichtungsstation 100' (Fig. 2) aufgebracht. Zwei untere Rollen 12 und 12A und zwei obere Rollen

13 und 13A sind vorgesehen, um ein Spleißen an den Spleißeinheiten 14 und 16 zu ermöglichen, wenn eine Rolle aufgebraucht ist, so daß ein kontinuierlicher Betrieb der Vorrichtung sichergestellt ist. Die noch folgende detaillierte Beschreibung verschiedener Abschnitte der erfindungsgemäßen Vorrichtung bezieht sich auf die Vorrichtung, die ein Schichtmaterial und nicht beschichtetes Material herstellen läßt, wie dies in Fig. 1 und 2 dargestellt ist, wobei die betreffenden Unterschiede angegeben werden.

Diejenige Materialbahn, die bei der Vorrichtung nach Fig. 1 mit dem Muster versehen wird, wird sowohl auf oberen und unteren Rollen 13 und 12 gespeichert und bei der Vorrichtung nach Fig. auf unteren Rollen 12 und 12A gespeichert und zuerst von der Abspulstation 10 in Richtung auf die Prägestation 20, die Färbstation 40 und die Schattierungsstation 60 gefuhrt, die um den

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Zylinder 24 herum angeordnet sind. Bei der Vorrichtung nach Fig. 2, bei der zwei Materialbahnen schichtweise zusammengefügt werden, wird eine Materialbahn von der oberen Rolle 13 oder 13A gleichzeitig über die Oberseite des Zylinders 14 geführt und in nebeneinanderliegender Stellung auf die mit dem Muster versehene Materialbahn in der Station 100' aufgebracht.

Wenn die bemusterten und geschichteten Materialbahnen mit der Vorrichtung nach Fig. 2 hergestellt werden, soll jede Materialbahn eine Dicke von vorzugsweise etwa 0,038 mm haben, wobei jede Materialbahn vorzugsweise auf wenigstens einer Seite A oder A* mit einem hydrophoben Uberzugsmaterial, beispielsweise einem deriviertem Zellulosematerial beschichtet ist. Der hydrophobe Überzug, der auf die Seite A' der Materialbahn der oberen Rollen 13 und 13A aufgebracht ist, enthält vorzugsweise ein Glyzerid in ausreichender Menge, so daß der Schmelzpunkt des Überzugs auf weniger als etwa 204 C abgesenkt wird. Die Materialbahn von den unteren Rollen 12 und 12A ist ebenfalls vorzugsweise auf der Seite A mit einem hydrophoben überzug versehen, der gleich bzw. ähnlich dem hydrophoben überzug der Materialbahn von den oberen Rollen 13 und 13A ist, jedoch kein Glyzerid enthält.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 1, bei der die Materialbahn von den oberen und unteren Rollen 13 bzw. 12 verwendet wird, hat die Materialbahn vorzugsweise eine Dicke von 0,076 mm und ist auf der Seite A mit dem hydrophoben Überzug versehen.

Wenn die mit der Prägung zu versehende Materialbahn beispielsweise ein hergestelltes Zigarrendeckblatt ist, enthält dieses

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Material einen Grundanteil an Tabak, raffinierter Pulpe, Füllmaterialien, Klebestoffen und hat ein Gewicht von vorzugsweise etwa 0,1 g/m (1,0g/ft ) bis 0,6 g/m (6,0 g/ft²) und einen Feuchtigkeitsgehalt von wenigstens etwa 19 %.

Aus den Fig. 1 und 2 geht hervor, daß die beschichtete Materialbahn, die mit dem Muster zu versehen ist, direkt durch zwei Walzen 14A, 14B hindurchgeht, welche die Spleißeinheit 14 der Abspulstation 10 bilden; dann wird die Materialbahn auf die Prägestation 20, auf die Färbstation 40, die Schattierungsstation 60 und die Verstärkungsstation 80 zugeführt, die um den in der Mitte liegenden Zylinder 24 herum angeordnet sind. Die Spleißstation 14 ermöglicht das Spleißen der Materialbahn, die mit dem Muster zu versehen ist und von einer Rolle zugeführt wird, mit einer anderen Materialbahn, wenn eine Rolle abgespult ist, so daß eine kontinuierliche Zuführung der Materialbahnen gewährleistet wird. Eine zweite Spleißeinheit 16 wird bei der AusfUhrungsform nach Fig. 2 verwendet und enthält zwei Walzen 16A, 16B, die das Spleißen der Materialbahn von einer der oberen Rollen zur äusseren Rolle 13A ermöglicht. Die die Materialbahn aufnehmenden FUhrungsrollen 22A bis 22D dienen dazu, sicherzustellen, daß die Materialbahn während der Behandlung gespannt bleibt. Die Führungs- oder Aufnahmerolle 22D, die direkt unterhalb der Prägestation 20 liegt, kann eine geneigte Rolle, beispielsweise eine sogenannte Mount Hope-Rolle sein, da eine derartige Rolle die Materialbahn während der Bearbeitung flach und gespannt hält.

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Die beschichtete Materialbahn, die mit der Prägung bzw. den Muster zu versehen ist, wird zuerst der Präge- oder Preßstation 20 zugeführt, an der sie durch den Spalt zwischen dem Zylinder 24 und der Prägewalze 26 hindurchgeht. Die Prägewalze ist in den Fig. 3, 3A bis 3C im einzelnen dargestellt, wobei die Fig. 3 und 3C die Arbeitsstellung zwischen dem Zylinder 24 und der Prägewalze 26 darstellen.

Den Fig. 3B und 3C ist entnehrabar, daß der Zylinder 24, der vorzugsweise aus Stahl mit einem verchromten oder papiergefUllten äußeren Oberflächenabschnitt besteht, drehfähig auf einem Gestell 18 mittels Nabenabschnitten 24A befestigt ist. Die Nabenabschnitte 24A erstrecken sich von den gegenüberliegenden Enden des Prägezylinders 24 weg und sind drehfähig in Öffnungen gelagert, die sich an einander gegenüberliegenden Seiten des Rahmens 18 befinden. Der Zylinder 24 enthält ein ringförmig ausgespartes, d.h. ringförmig vertieftes dekoratives Muster, vorzugsweise ein maseriges Muster auf seiner äußeren Oberfläche. Wenn die Außenoberfläche des Zylinders 24 mit Papier ausgefüllt ist, kann ein identisches bzw. synchrones ringförmiges oder vertieftes dekoratives Muster auf dieser Oberfläche dadurch erzeugt werden, daß die Prägewalze 26, die ein stempeiförmiges, d.h. erhabenes Muster auf ihrer Außenoberfläche aufweist, neben dem Zylinder 24 befestigt wird und dann der Zylinder 24 und die Prägewalze 26 in entgegengesetzten Richtungen gedreht werden, so daß das dem Muster der Prägewalze 26 entsprechende Muster in die mit Papier ausgefüllte Außenoberfläche eingeschnitten wird. Wenn die Außenoberfläche des Zylinders 24 aus verchromtem Stahl besteht, sollte der Zylinder 24 und die Prägewalze 26 ein auf-

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einander abgestellter bzw. passender Satz sein. Die Präge- oder Preßwalze 26, die in den Fig. 3, 3A bis 3C dargestellt ist, ist an dem Gestell 18 neben dem Prägezylinder 24 drehfähig gelagert, so daß eine Materialbahn durch den Spalt zwischen der Prägewalze 26 und dem Zylinder 24 hindurchgelangen kann, wenn der Zylinder 24 und die Prägewalze 26 sich in entgegengesetzten Richtungen drehen. Die Prägewalze 26, die eine verchromte Außenoberfläche 26C aufweist, weist ein stempeiförmiges dekoratives Muster auf der Außenoberfläche 26C auf. Ein derartiges Muster kann eingeätzt oder eingraviert sein und ist in seiner Anordnung komplementär zu dem vertieften ringförmigen Muster auf der Außenoberfläche des Zylinders 24. Dieses Muster ist vorzugsweise ein maseriges Muster, beispielsweise das in Fig. 3 dargestellte Muster. Wenn die Materialbahn durch den Spalt zwischen der Prägewalze 26 und dem Zylinder 24 hindurchgelangt, wird somit unter erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck das Muster auf dem Zylinder 24 und der Prägewalze 26 in und durch die Materialbahn hindurch geprägt. Ein eingraviertes Muster auf der Aussenoberfläche 26C der Prägewalze 26 wird bevorzugt, da es ein deutlicheres, erhabenes Muster auf dem Deckblatt im Gegensatz zu einem geätzten Muster hervorruft. Die Muster auf der linken und rechten Seite können entsprechend Fig. 3A auf der Außenoberfläche der Prägewalze 26 verwendet werden.

Gemäß Fig. 3 ist die Prägewalze 26 ebenfalls drehfähig und justierbar am Rahmen 18 durch stufenförmige Nabenabschnitte 26A beidseitig gelagert, die sich von entgegengesetzten Enden der Prägewalze 26 wegerstrecken und die drehfähig in justierbaren Lagerelementen 28 aufgenommen sind, die ihrerseits an

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dem Rahmen an einander gegenüberliegenden Enden befestigt sind. Die Lagerelemente 28 gestatten eine Einstellung der Prägewalze 26 gegenüber dem Zylinder 24 und weisen obere und untere Platten 28A bzw. 28B auf, die drehfähig den Nabenabschnitt 26A des Zylinders 24 aufnehmen und die durch Haltebolzen 29A, 29B befestigt sind. Eine Lagerwelle 32, die die beiden Seiten des Rahmens 18 miteinander verbindet, ist ebenfalls an der Lagereinheit 28 durch Lagerplatten 28B und 29C befestigt. Die Platten 28B und 29C sind durch Haltebolzen 29D und 29E montiert. Der durch die Prägewalze 26 auf den Zylinder 24 ausgeübte Druck, der die Maserungstiefe bestimmt, wird durch wenigstens einen konventionellen, einstellbaren Luftzylinder 30 hervorgerufen, der eine Drehung der unteren Platte 28B in Richtung auf den Zylinder 24 entlang einer Stütze 29F bewirkt, wodurch die Prägewalze 26 gegen den Zylinder 24 gedrückt wird. Der Druck zwischen der Prägewalze 26 und dem Zylinder 24 läßt sich durch Justierschrauben 29G, 29H einstellen, die den Weg der unteren Platte 29B in Richtung auf den Zylinder 24 bestimmen.

Die Justierschrauben 29G und 29H werden zur Gewährleistung einer geeigneten Ausrichtung zwischen dem stempeiförmigen Muster auf der Prägewalze 26 und dem ringförmigen Muster auf den Zylinder 24 vorher eingesetzt bzw. festgezogen. Die Stütze 29F, entlang welcher sich die Halteplatte 28B bewegt, ist durch zwei Bolzen 291, 29J an dem Rahmen 18 befestigt.

Die Prägewalze 26, die im Detail in Fig. 3B gezeigt ist, weist einen im wesentlichen hohlen mittleren Abschnitt B auf, zu dem ein Zugang über die hohlen, stufenförmigen Nabenabschnitte

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26A möglich ist. Die Prägewalze 26 kann durch Einleitung von Dampf durch die Nabenabschnitte 26A und in den hohlen Abschnitt 26B der Prägewalze 26 erhitzt werden. Kondensiertes Wasser kann beispielsweise durch eine konventionelle Gelenkverbindung auf einer Seite der Prägewalze entfernt werden, wob*ti diese Gelenkoder Drehverbindungen nicht dargestellt sind.

Das Prägen der Materialbahn wird bei Temperaturen von Über etwa 121 C (250 FX vorzugsweise bei Temperaturen zwischen etwa 121 °C und 177 °C (350 °F) ausgeführt. Die geeignetste Temperatur liegt bei etwa 138 C. Normalerweise wird ein Prägedruck

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von wenigstens 3,52 kg/cm (50 psi) zwischen der Walze 26 und dem Zylinder 24 erfordert, wobei dieser Druck vom Luftzylinder 30 erzeugt wird, um eine zufriedenstellende Prägung der Materialbahn zu bewirken; eil
besonders bevorzugt.

2 bahn zu bewirken; ein Druck von etwa 6,33 kg/cm (90 psi) wird

Den Fig. 1 und 2 ist entnehmbar, daß die geprägte Materialbahn dann um den Zylinder 24 in Richtung auf die Station 40 zur Färbung mit der Grundfarbe bewegt wird, in welcher die Materialbahn mit der Grundfarbe behandelt wird, damit die Farbe eines natürlichen Tabakblattes nachgeahmt wird. Wenn die Materialbahn vor der Behandlung vorgefärbt ist, kann die Station 40 entfallen und die Materialbahn braucht nur noch mit dem Muster versehen, d.h. geprägt und anschließend schattiert werden. Die Station 40 ist in den Fig. 4, 4A bis 4C im einzelnen dargestellt und weist eine FarbUbertragungsrolle 42 und eine Farb-Gravurrol-Ie 44 auf; die Rolle 42 besteht aus Stahl mit einem Gummi oder elastomeren Material, welches die Außenoberfläche bildet und die

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Rolle 44 besteht ebenfalls aus Stahl und ist an ihrer Außenfläche verchromt.

Die Rolle 44 für die Farbgravierung, d.h. für den Tiefdruck, ist schematisch ir Fig. 4B dargestellt und enthält einen hohlen Mittelabschnitt 44B mit stufenförmigen Nabenabschnitten 44A _f

die sich von den gegenüberliegenden Enden der Rolle wegerstrecken. Die verchromte Außenoberfläche der Rolle 44 ist mit einem Muster versehen und hat vorzugsweise 180 quadratisch gravierte pyramidenförmige Vertiefungen zur Bildung des darauf geformten Musters. Die Rolle 44 an dem Rahmen 18 ist einstellbar und drehfähig durch eine justierbare Lagerung 50 befestigt, die an beiden Seiten des Rahmens 18 befestigt ist.

Die FarbUbertragungsrolle 42 ist schematisch in Fig. 4C dargestellt und weist eine Außenoberfläche 42C aus Gummi oder elastomerem Material auf und enthält einen hohlen Mittelabschnitt 42B sowie stufenförmige Nabenabschnitte 42A, die sich von den beiden Enden der Rolle 42 wegerstrecken. Die elastomere Außenfläche 42C hat vorzugsweise eine Härte zwischen etwa 40 und 70 Einheiten der Shore-Härte A. Es wird bevorzugt, daß die Ubertragungsrolle 42 gekühlt wird, um das Trocknen des Färbemittels zu verzögern, welches es auf die Materialbahn Überträgt; das Kuhlen kann beispielsweise dadurch bewirkt werden, daß kühles Wasser in den hohlen Mittelabschnitt 42B Über einen der Nabenabschnitte 42A gepumpt wird.

Da während des Betriebs das Färbmittel auf die vertieften Abschnitte der Rolle 44 aufgebracht und dann auf die Ubertragungs-

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- 2fr-

rolle 42 Übertragen wird, nachdem die beiden Rollen in Berührung miteinander stehen und sich in entgegengesetzter Richtung drehen, ist ersichtlich, daß die Ausrichtung und der Druck zwischen den beiden Rollen wichtig ist. Die FarbUbertragungsrolle 42 Überträgt das Färbemittel entsprechend dem Muster der Rolle 44 auf die Materialbahn, wenn sich die Materialbahn durch den Spalt zwischen dem in entgegengesetzter Richtung drehenden Zylinder 24 und die FarbUbertragungsrolle 42 hindurchgeht. Die Färbemittel können Farbe und Farbstoffe enthalten; bevorzugte Färbemittel enthalten Karotine und Annatto (Methylgelb); Lebensmittel-, Drogen- und kosmetische Färbstoffe, einschließlich deren in Beizenfarbstoffen und in Öl aufgelösten Formen und andere kommerzielle Farben zur Lebensmittelfärbung.

Aus Fig. 4A ist ersichtlich, daß das Färbmittel direkt auf die Rolle 44 durch Verwendung eines offenes Farbbehälters 46 aufgebracht wird, der direkt neben der Rolle 44 unter Einhaltung eines Abstandes derart angeordnet ist, daß bei Drehung der Rolle 44 die Außenfläche der Rolle 44 durch die Farbe bzw. den Farbstoff hindurchgelangt, der in dem Farbbehälter 46 vorliegt, wodurch die Rolle mit Farbe benetzt wird. Ein Schaber 48, der in Tangentialrichtung gegenüber der Rolle 44 angeordnet ist, wird dazu verwendet, um alle schweren Ablagerungen des Farbstoffes bzw. Färbmittels auf der sich drehenden Rolle 44 zu beseitigen. Das Mittel zur Färbung bzw. Kolorierung wird durch herkömmliche Mittel in den offenen Farbbehälter 46 gefuhrt, z.B. wird es unter Druck von einer äußeren Speisequelle zugeführt. Das Koloriermittel sollte mit ausreichender Geschwindigkeit in den

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Farbbehälter 46 zugeführt werden, um einen im wesentlichen gefüllten Zustand beizubehalten; ein Uberfluß-RUckfUhrungssystem, welches nicht dargestellt ist, kann vorgesehen werden, um eine kontinuierliche Zirkulation des Kolorierungsmittels bzw. Färbemittels zu bewirken.

Der Schaber 48, der aus Stahl oder Kunststoffmaterial bestehen kann, weist einen Arm 49 auf, der vorzugsweise einstellbar am Rahmen 18 angebracht ist, um die Position des Schabers 48 gegenüber der Rolle 44 festzulegen. Der Schaber 48 kann durch eine Feder oder Luft vorbelastet werden, beispielsweise durch einen Luftzylinder 49A, so daß ein Druck gegen die Rolle 44 erzeugt wird. Es wird bevorzugt, daß der Schaber 48 gegenüber der Längsrichtung der Rolle 44 hin- und herbewegt wird, um die Entfernung schwerer Ablagerungen des Färbemittels zu unterstutzen, die sich auf der Oberfläche der Rolle 44 ansammeln können. Die Hin- und Herbewegung wird durch einen Luftzylinder bzw. Druckluftzylinder 49B bewirkt, der in Fig. 4A gezeigt ist.

Aus Fig. 4 geht hervor, daß die Rollen 44, 42, der Farbbehälter 46 und der Schaber 48 justierbar durch eine verstellbare Lagerung 50 an dem Rahmen 18 angeordnet und befestigt sind, wobei die Lagerung eine Vielzahl von gegenseitig in Eingriff stehenden und verstellbaren Platten 5OA bis 5OE aufweist, sowie zwei mit Schraubengewinde versehene Justiereinrichtungen 51A aufweist, die eine Justierung der Position der Platten ermöglichen, welche ihrerseits den Druck zwischen der Rolle 44 und der Rolle 42 und zwischen der Rolle 42 und dem Zylinder 24 bestimmen.

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Ein konventioneller, einstellbarer Luft- oder Druckluftzylinder 52 wird verwendet, un einen Druck zwischen der Ubertragungsrolle 42 und dem Zylinder 24 zu erzeugen; ein zweiter Luftzylinder oder Druckluftzylinder 54 wird verwendet, um einen Druck zwischen der Ubertragungsrolle 42 und der Gravierungsrolle 44 zu erzeugen. Die Justierschraube bzw. Justiereinrichtung 51A stellt einen Anschlag fUr den Druckluftzylinder 52 dar, wodurch eine Justierung des Druckes zwischen der Ubertragungsrolle 42 und dem Zylinder 24 möglich ist. Auf ähnliche Weise wirkt die Justiereinrichtung oder Justierschraube 51B als Anschlag fUr den Druckluftzylinder 54 und ermöglicht eine Einstellung des Abstandes zwischen der Rolle 42 und 44. Befestigungsbolzen 56A₁ 56B halten die Platte 5OD an der Platte 50A, wodurch die Rolle 42 zwischen diesen Platten drehfähig gehalten wird; Befestigungsbolzen 56C, 56D halten die Platte 5OC an der Platte 5OB, wodurch die Rolle 44 zwischen letzteren Platten drehfähig eingeschlossen wird. Eine Lagerwelle 58 wird drehfähig von Platten 5OE und 5OA aufgenommen, wobei diese Platten durch Befestigungsbolzen 56E, 56T angeschraubt sind.

Die mit der Prägung versehene Haterialbahn gelangt nach dem Durchgang durch die Färbstation 40, in welcher das Grundfärbungsmittel in dem Huster entsprechend der Rolle 44 aufgebracht wird, durch eine Station 6Q zur Schattierung des Musters♦ diese Station ist in Fig. 5 und 5A dargestellt und dient dazu, ein beliebiges oder anderweitig irreguläres Farbmuster auf die Haterialbahn aufzubringen.

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Wenn die Materialbahn einer Vorfärbung vor dieser Behandlung unterworfen ist, kann die Materialbahn direkt von der Station 20 zur Station 60 gefuhrt werden, d.h. die Materialbahn umgeht die Station 40. Wem die Materialbahn beispielsweise ein Zigarren-Deckblatt liefert bzw. darstellt, kann ein beliebiges "Wolken-Muster mit Kontraste liefernden Farben aufgebracht werden, um das irreguläre und zufällige Farbenmuster von natürlichen Tabakblättern nachzuahmen. Die Schattierungsstation 60 ist in einzelnen in den Fig. 5 und 5A dargestellt; die Schattierungsstation 60 enthält eine Ubertragungsrolle 62 ähnlichen Aufbaus wie die Rolle 42 und eine Schattierung-Gravierungsrolle 64, die ebenfalls ähnlichen Aufbau wie die Gravierungsrolle hat, jedoch an ihrer Außenoberfläche ein Muster trägt.

Die Rolle 64, welche die Schattierung vermittelt, ist in Fig. 5A schematisch dargestellt und besteht vorzugsweise aus Stahl, ist hohl und weist eine äußere, vorzugsweise verchromte Stahloberfläche auf, die ein zufällig zerstreutes, 120Q-Siebmuster aufweist. Ein offener Farbbehälter 66 und ein Schaber 68, die dem Farbbehälter 46 bzw. dem Schaber 48 der Färbungsstation ähnlich sind, sind mit einem ähnlichen Speise- und Zirkulationssystem vorgesehen. Eine einstellbare Lagereinrichtung 70 ist zur Lagerung der Elemente der Station 60 am Rahmen 18 vorgesehen, wobei die Lagereinrichtung 60 der verstellbaren Lagereinrichtung 50 ähnlich ist, die in der Station 40 verwendet wird. Die Lagereinrichtung 70 enthält eine Vielzahl von Platten 71A bis 71H und zwei verstellbare Luft zylinder 72, 74, die an den nebenliegenden Seiten der Lagerung 70 angeordnet sind und einen Druck jeweils zwischen der Ubertragungsrolle 62 und

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dem Zylinder 24 einerseits und der Rolle 62 und der Rolle 64 andererseits hervorrufen. Justierschrauben 75A, B sind vorgesehen, um den Druckwert zwischen der Gummi-Ubertragungsrolle 62 und dem Zylinder 24 sowie zwischen der Rolle 64 und der Rolle 62 zu steuern. Eine Vielzahl von Befestigungsbolzen 76k bis 76H dient zur Befestigung der Platten 71A bis 71H aneinander.

In der Station 40 fUr die Grundfarbe ist ein verstellbarer Arm 69 vorgesehen, der einen Druckkolben 69A zur Einstellung des Schabers 68 gegenüber der Rolle 64 enthält, sowie einen Luftzylinder 69B, um die Hin- und Herbewegung des Schabers 68 quer zur Längsrichtung der Außenoberfläche der Rolle 64 zu ermöglichen.

Ein Schattierungsmittel wird auf die mit der Gravierung versehenen und gefärbten Naterialbahn durch die Ubertragungsrolle 62 aufgebracht, die durch Berührung und Drehung in entgegengesetzter Richtung zur Rolle 64 das Schattierungsmittel mit dem Schattierungsmuster der Rolle 64 aufnimmt, dieses Huster dann auf die Naterialbahn Überträgt, wenn die Naterialbahn durch den Spalt zwischen dem Zylinder 24 und der Rolle 62 hindurchgelangt. Die Ubertragungsrolle 62, die ähnlichen Aufbau wie die FarbObertragungsrolle 42 hat, kann in ähnlicher Weise wie letztgenannte Rolle 42 gekühlt werden, d.h. z. B. durch Zufuhrung von Kühlwasser in ihre Nitte.

Das Schattierungsmittel kann eine Farbe oder ein Färbstoff sein, vorzugsweise ein Färbemittel mit kontrastreicher Farbe gegenüber dem Färbemittel bzw. Kolorierungsmittel selbst. Das Schattierungs

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mittel kann Karotenoide und Methylgelb (Annatto) enthalten, Lebensmittel-, Drogen- und kosmetische Färbstoffe einschließlich deren in Beizenfarbstoffen und Ol aufgelösten Formen und andere kommerzielle, unterschiedliche Lebensmittelfärbstoffe. Das gemusterte, gefärbte und schattierte Material, welches aus der Schattierungsstation 60 ausgegeben wird, ist in Fig. 5B dargestellt.

Das nunmehr geprägte, gefärbte und schattierte Material gelangt dann um den Zylinder 24 zur Verstärkungsstation 80, in welcher ein Füllmaterial auf die Oberseite der nicht beschichteten Fläche B der Materialbahn aufgebracht wird, wie aus den Fig. 6 und 6A ersichtlich ist. Die Verstärkungsstation 80 enthält einen Trichter 82, der an dem nicht dargestellten Rahmen 18 neben dem Zylinder 24 befestigt ist; in diesen Trichter kann Füllmaterial eingegeben werden, um auf der Materialbahn verteilt zu werden, wenn sie um den Zylinder 24 gefuhrt wird. Der Trichter 82 weist ein Drahtfenster bzw. Drahtgitter 83 Über der geschlitzten Verteilerplatte 84 auf, durch das das Füllmaterial auf die nicht beschichtete Oberfläche B der Materialbahn aufgebracht wird. Eine schaberähnliche Einrichtung 88 aus Gummi ist einstellbar an der Unterkante des Trichters 82 durch eine Vielzahl von Schrauben 86 befestigt; bei geeigneter Einstellung und bei Drehung des Zylinders 24 dient diese Einrichtung 28 dazu, das Füllmaterial in die vertieften Abschnitte des eingeprägten Musters auf der nicht beschichteten Oberfläche B der Materialbahn einzubringen und jedes Überschüssige Füllmaterial von den nicht vertieften Abschnitten der Materialbahn zu entfernen. Der Schaber 88 kann durch eine Rolle oder eine ähnliche,

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?74U28

nicht gezeigte Einrichtung ersetzt werden. Eine drehfähig angeordnete Kämmwalze 87 ist vorzusehen, um eine Anhäufung oder Ballung des FUllmaterials im Trichter 82 zu verhindern, während eine drehfähig angeordnete Schaufel 89 vorgesehen ist, um die Bewegung des FUllmaterials durch die geschlitzte Verteilungsplatte 84 und auf die Materialbahn zu unterstutzen. Die Geschwindigkeit bzw. Menge der Verteilung des zugeführten Materials wird durch die Drehgeschwindigkeit der Schaufel 89 bestimmt.

Als FUllmaterialien können entweder pulver- oder pastenförmige Materialien verwendet werden, wobei das Pulver eine Mischung aus natürlichem Tabak und geeigneten Bindemitteln enthält; die Füllstoffe enthalten Diatomerden, Ton bzw. Bleicherde und Mittel zum Weißmachen. Bevorzugte Diatomerden enthalten ein Produkt, welches als Dicalite bekannt ist, sowie ein Produkt, welches als Celite bekannt ist. Bevorzugte Tonarten bzw. Bleicherde enthält Bentonite, Kaolin und Monmorillonit und bevorzugte Weißmacher, die dazu dienen, dem ausgefüllten Masermuster ein natürlicheres, farbiges Aussehen zu geben, können aus der Grup— pe Titandioxyd, Kalziumkarbonat und Dolomit ausgewählt werden.

In bestimmten Fäller ist es wünschenswert, ein pastenförmiges Füllmaterial anstelle eines Pulvers ζυ verwenden, insbesondere wenn nur eine, nicht beschichtete Schicht verwendet wird. Um eine derartige Paste zu erzeugen, kann das beschriebene Pulver mit geeigneten Bindemitteln und Benetzungsmitteln gemischt werden.

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Bei der in Fig. 2 gezeigten AusfUhrungsforn, bei welcher zwei Schichten zusammengefügt werden, wird die Materialbahn von den unteren Rollen 12 und 12A, die geprägt, gefärbt, schattiert und verstärkt wurdo, zu einer Materialbahn gefuhrt und in nebeneinanderliegender Anordnung mit letztgenannter Materialbahn zusammengefügt, wobei diese letztgenannte, ungemusterte Material bahn von den oberen Rollen 13 und 13A der Abspulstation 10 zugeführt wird, wobei die Materialbahn Über den Zylinder 24 mittels FUhrungsrollen 9OA und 9OB geführt wird. Die zwei Schichten bzw. Materialbahnen werden auf solche Weise zusammengefügt, daß die beschichtete Seite A¹ des nicht mit Mustern versehenen Materials in nebeneinanderliegender Position zur unbeschichteten Seite B der mit einer Prägung versehenen Materialbahn verbracht wird und dann werden die beiden Materialbahnen in und durch eine Walzstation 100* gefuhrt, in welcher sie zusammengefügt bzw. zusammengewalzt oder auf andere Weise miteinander verbunden werden, um eine einzige, mit Prägungen versehene und zusammengefugte bzw. schichtartige Materialbahn zu ergeben.

Die Laminierstation 100* ist in den Fig. 7 und 7A dargestellt und weist eine Laminierrolle 101 auf, die vorzugsweise aus Stahl hergestellt und verchromt ist und einen hohlen Mittelabschnitt 101B, sowie zwei Nabenabschnitte 101A aufweist, wobei sich letztere von den gegenüberliegenden Enden der Rolle wegerstrecken. Aus Fig. 7 ist ersichtlich, daß die Laminierrolle 101 in einer verstellbaren Lagereinrichtung 110 gelagert ist, die Platten 110A bis 110C aufweist. Befestigungsbolzen 112A, 112B nehmen und lagern die Nabenabschnitte 101A der Laminierrolle 101 zwischen den Platten 110A, HOB drehfähig auf.

H 0 9 8 U / Π fi Π S

-«β-Mg

Ein Luftzylinder 114 erzeugt einen konstanten Druck zwischen der Laoiinierrolle 101 und den Zylinder 24, wobei der Luftdruck durch eine Justierschraube 115 und ein Justierrad 116 steuerbar ist.

Die beiden Materialbahnen werden laminiert, wenn sie durch den Spalt zwischen der Laminierrolle 101 und dem Zylinder 24 hindurchgehen, wobei dieser Vorgang bei höherer Temperatur und höherem Druck erfolgt. Das Laminieren sollte bei einer Temperatur ausgeführt werden, die ausreicht, um den hydrophoben überzug auf der beschichteten Fläche A* an der Oberseite der nicht mit Musterung versehenen Materialbahn weich bzw. gefUgig zu machen und somit die nicht mit Muster versehene Materialbahn auf die gemusterte und kolorierte Materialbahn aufzubringen. Da es nicht wünschenswert ist, daß der überzug auf der gemusterten Materialbahn weichgemacht wird, wird die Laminierung vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen etwa 121 C (250 F) und etwa 177 °C (350 °F) ausgeführt, wobei sich eine Temperatur von etwa 138 °C (280 °F) als besonders vorteilhaft erwiesen hat. Diese Temperatur kann dadurch erreicht werden, daß Dampf in den hohlen Mittelabschnitt 101B der Laminierrolle 101 Über einen hohlen, rohrförmigen End- oder Nabenabschnit 101A zugeführt wird. Der zwischen der Laminierrolle 101 und dem Zylinder 24 durch den Luftzylinder 114 erzeugte Druck liegt zwischen etwa 3,6 und 10,5 kg/cm (50 bis 150 psi) und vorzugsweise zwischen

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etwa 5,27 und 7 kg/cm (75 bis 100 psi). Für den Laminierprozeß wird ein Druck von etwa 6,3 kg/cm (90 psi) besonders bevorzugt.

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17 A U 2

Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungeform der Erfindung, bei der die mit Musterung versehene Materialbahn nicht mit einer zweiten Materialbahn beschichtet wird, bleibt die Laminierrolle 101 auf Raumtemperatur und dient nur dazu, die gemusterte, kolorierte, schattierte und verstärkte Materialbahn vom Zylinder 24 zu entfernen.

GewUnschtenfalls kann ein zweiter überzug auf die Materialbahn entsprechend Fig« 1 oder Fig. 2 aufgebracht werden, und zwar vorzugsweise in einer Beschichtungsstation 120, die neben der Laminierrolle 101 angeordnet ist. Die Beschichtungsstation weist eine Übertragungsrolle 122 und eine Rolle 124 zur Gravierung auf, wobei letztere in einzelnen in Fig. 7 dargestellt ist. Die Station 20 ist sowohl der Station 40 als auch der Station 60 dahingehend ähnlich, daß der überzug durch die übertragungsrolle 122 auf die Materialbahn aufgebracht wird, wenn diese durch den Spalt zwischen der Ubertragungsrolle 122 und die Laminierrolle 101 hindurchgeht. Die Ubertragungsrolle 122 und die Gravurrolle 124, die hinsichtlich ihres Aufbaus der Ubertragungsrolle 42 bzw. der Gravurrolle 44 ähnlich sind, sind in einer verstellbaren Lagereinrichtung 130 drehfähig befestigt; die Lagereinrichtung 130 enthält miteinander in Eingriff befindliche Platten 130A bis 130E, die durch mehrere Befestigungsbolzen 131A bis 131F aneinander befestigt sind. Luftzylinder bzw. Druckluftzylinder 132, 133 erzeugen einen Druck zwischen der Ubertragungsrolle 122 und der Gravurrolle 124 einerseits und der Ubertragungsrolle 122 und der Laminierrolle 101 andererseits. Der von dem Luftzylinder 132 zwischen den Rollen 124, 122 erzeugte Druck läßt sich durch eine Justierschraube 134 und der

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-30-50

17 U 1 U 2

Druck zwischen den Rollen 122, 101 durch eine Justierschraube 135 steuern. Der in der Station 120 aufgebrachte überzug kann beispielsweise ein hydrophober überzug sein und wird auf die Materialbahn in ähnlicher Weise aufgebracht, wie die Grundfarbe und die Schattierung. Der zweite überzug wird auf die Gravurrolle 124 aufgebracht, wenn sie sich durch (inen offenen Behälter bzw. Tiegel 126 dreht. Eine Hin- und Herbewegung eines Schabers 128, der an der Lagereinrichtung 130 verstellbar angebracht ist und durch einen Luftzylinder 129 bewegt wird, ist ebenfalls vorgesehen. Der überzug wird von der Gravurrolle aufgrund der in entgegengesetzter Richtung drehenden Ubertragungsrolle 122 auf die Materialbahn aufgetragen, wenn letztere durch den Spalt zwischen den in entgegengesetzter Richtung drehenden Rollen 101 und 122 hindurchgelangt. Ein zusätzlicher Einfärbungsschritt (Beizvorgang) in der Einfärbungsstation 140 kann bei den in Tig. 1 und 2 in Verbindung mit den Vorrichtungen gezeigten Verfahren vorgesehen werden; dieses Einfärben oder Beizen wird ausgeführt, nachdem die mit Muster versehene Materialbahn von der Station 120 Über eine Aufnahme- oder Führungsrolle weitergeleitet wird. Die Einfärbungsstation 140 hat ähnlichen Aufbau wie die Stationen 40 und 60 und ist in den Fig. 1 und 2 schematised dargestellt. Das Einfärben wird dazu benutzt, um das auf die Materialbahn eingeprägte Muster weiter hervorzuheben. Ein geeignetes Einfärbungsraittel enthält sowohl gesättigte als auch ungesättigte, synthetische oder natürliche Pflanzenöle, beispielsweise Glyzeride.

Die Station 140 weist eine obere, von innen geheizte Rolle 141 auf, die aus einem verchromten Stahl besteht und in direktem

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Kontakt mit der sich in entgegengesetzter Richtung drehenden Übertragungsrolle 142 steht, die ahnlichen Aufbau wie die Farbübertragungsrolle A2 hat. Das Mittel zur Einfärbung wird Über eine sich in entgegengesetzter Richtung drehende Gravurrolle 144 auf die Ubertragungsrolle 142 Übertragen, wobei die Gravurrolle 144 einen offenen Behälter oder Tiegel 146 aufweist, um das Einfärbungsmittel auf die Gravurrolle 144 aufzubringen, sowie einen Schaber 148, der Überschüssige schwere Ablagerungen des Einfärbungsmittel von der Gravurrolle 144 entfernt. Das Einfärbenittel wird durch eine Zirkulationseinrichtung ähnlich den System zur Zuführung und Zirkulation der Färbe- und Schattierungsmittel in den Behälter 126 verbracht. Da sich die mit Musterung versehene Materialbahn zwischen der oberen, beheizten Rolle 141 und der Ubertragungsrolle 142 hindurchbewegt, wird das Einfärbemittel auf die erhabene, mit Musterung versehene Seite der bemusterten Materialbahn mittels der Ubertragungsrolle 144 aufgebracht. Die beheizte Rolle 141 hat ähnlich der Laminierrolle 101 einen hohlen Mittelabschnitt, durch den Dampf hindürchgefUhrt wird, um die Temperatur der oberen Rolle 141 zu erhöhen, wodurch der Einfärbevorgang bei höheren Temperaturen ausgeführt wird. Die obere, beheizte Rolle 141 wird auf einer Temperatur von wenigstens etwa 32 C (90 F) gehalten, wobei der Temperaturwert im Bereich zwischen 37,8 C und 48,9 C (etwa 100 bis 120 °F) bevorzugt wird.

Die Einfärbungsstation 140 mit den Rollen 141, 142 und 144, dem Behälter 146 fUr das Einfärbungsmittel und dem Schaber 148 ist drehfähig und justierbar an einem nicht gezeigten Rahmen ähnlich dem Rahmen 18 befestigt, der die Station zum Prägen, Färben, Schattieren und Laminieren aufnimmt.

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Die mit der Musterung versehene Materialbahn kann nach dem Durchgang durch die Station 140 in einen Befeuchter 160 geführt werden, der bekannten Aufbau hat und den Feuchtigkeitsgehalt der Materialbahn auf einen vorbestimmten Wert anhebt. Dies ist insbesondere dann empfehlenswert, wenn als Materialbahn ein Zigarrendeckblatt bearbeitet wird, wobei nach der Bearbeitung das Deckblatt einen Feuchtigkeitsgehalt von «ehr als etwa 25 % und vorzugsweise zwischen etwa 28 bis 35 % haben soll. FUr das Endprodukt ist ein Feuchtigkeitsgehalt von etwa 30 % besonders bevorzugt. Die Befeuchtung wird vorzugsweise dadurch erreicht, daß gleichzeitig ein Dampf durch mehrere Düsen auf beide Oberflächen der Materialbahn geleitet wird, wenn sie durch den Befeuchter 160 hindurchgeführt wird.

Es hat sich herausgestellt, daß die Befeuchtung dann äußerst wirksam ist, wenn die Temperatur der Materialbahn auf etwa 43 C (110 F) gehalten wird und dies dadurch ausgeführt wird, daß eine konstante Luftzirkulation um die Materialbahn beibehalten wird. Eine sehr feine Berieselung der Materialbahn mit kühlem Wasser durch Wasserdüsen 165, die direkt neben dem Befeuchter 160 angeordnet sind, ergibt in dem endgültigen, befeuchteten Produkt höhere Feuchtigkeitswerte. Das Wasser auf dem Deckblatt wirkt als Wärmesenke und verhindert ein Trocknen der Materialbahn im Befeuchter 160.

Nach der Befeuchtung wird die Materialbahn in eine Aufwickelstation 180 geführt, bzw. gezogen, die in Fig. 1 und 2 dargestellt ist, wobei die Materialbahn Über eine Führungsrolle 182 gefuhrt wird und dann durch eine Antriebseinheit 184 gefuhrt

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wird, die obere und untere Zugrollen 184A, 184B enthält, welche die Materialbahn durch die gesamte Vorrichtung ziehen. Die Materialbahn wird dann Über Aufnahme- oder Führungsrollen 186A bis 186C gefuhrt und entweder um obere oder untere Aufwickelrollen 188A, 188B gewickelt. Die Führungsrolle 186B ist eine die Feuchtigkeit feststellende Rolle und Überwacht den Feuchtigkeitsgehalt der Materialbahn, bevor sie auf die Rollen 188A, B aufgewickelt wird, infolgedessen eine stärkere oder schwächere Befeuchtung durch den Befeuchter 160 durchfuhrbar ist, falls dies erforderlich wird.

Die in Fig. 1 und 2 gezeigte Vorrichtung kann durch nicht gezeigte, bekannte Einrichtungen angetrieben werden,' bevorzugt werden Gleichstrommotoren angewandt. Bei einer bevorzugten AusfUhrungsfora werden drei getrennte Gleichstrommotoren verwendet, wobei der Hauptmotor den Zylinder 24 mit den Rollen antreibt, welche in den Stationen zur Prägung, Färbung, Schattierung, Verstärkung und !.aminierung enthalten sind; diese Rollen stehen Über ein Getrieben mit dem Zylinder 24 in Eingriff. Zweite Motoren sind an der Aufspulstation 180 und an der Einfärbungsstation 140 vorgesehen und sind dem Hauptmotor, der den Zylinder 24 antreibt, untergeordnet; die Antriebsgeschwindigkeit der zweiten Motoren hängt von der Geschwindigkeit ab, mit welcher der Hauptmotor arbeitet.

Es ist zu beachten, daß die Spannung der Materialbahn auf einem relativ konstanten Wert während der Bearbeitung gehalten werden muß, um ein Reißen oder Ziehen der Materialbahn und eine unregelmäßige Beschichtung zu verhindern. Dies kann dadurch

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l'U U28

erreicht werden, daß Übliche Aufnahme«oder Führungsrollen bzw. Schwingrollen an verschiedenen Stellen der Vorrichtung vorgesehen werden. Beispielsweise können die Schwing- oder Pendelrollen zwischen der Laminierstation 100' und der Einfärbungsstation 140 und zwischen der Einfärbungsstation 140 und dem Befeuchter 160 angeordnet werden. Ein Potentiometer kann an einer oder mehreren der Schwingrollen eingesetzt werden, um die Geschwindigkeitsänderung der Antriebseinheit 184 automatisch zu ändern und um die Geschwindigkeit der Aufspulrollen 188A, B zu steuern, so daß eine geeignete Spannung bezüglich der Materialbahn beibehalten wird.

Wenn die Materialbahn beispielsweise ein Zigarrendeckblatt ergibt, muß der Feuchtigkeitsgehalt Über einem minimalen Feuchtigkeitswert gehalten werden, um zu verhindern, daß die Materialbahn abreißt oder bricht. Es wird daher bevorzugt, daß die Materialbahn vor der Bearbeitung einen Feuchtigkeitswert von wenigstens etwa 19 Jt hat; ein Feuchtigkeitsgehalt von wenigstens 22 % ist besonders geeignet. Wenn die Materialbahn einen derartigen Feuchtigkeitsgehalt vor der Bearbeitung hat, ist sie widerstandsfähiger gegenüber einem Austrocknen durch die Hitze, die während der Verarbeitung erzeugt wird, so daß die Materiqlbahn weniger anfällig gegenüber einem Zerreißen und Brechen ist.

Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und den erfindungsgeraässen Vorrichtungen herstellbare Deckblatt mit Prägung bzw. Musterung, Färbung und Schattierung ist in den Fig. 8, 8A und 8B dargestellt. Fig. 8 ist eine Fotografie der mit Musterung versehenen Oberfläche des Deckblattes, Fig. 8A zeigt eine Teil-

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Schnittansicht eines nicht laminierten bzw. unbeschichteten Deckblatts und Fig. 8B zeigt eine Teilschnittansicht eines laminierten Deckblatts mit zwei Schichten von Materialbahnen.

Zigarrendeckblätter, die in den beiden Ausfuhrungsformen nach Fig. 1 und 2 hergestellt werden können und laminiert bzw. nicht laminiert sein können, können Bahnen aus konventionellem, hergestelltem Zigarrendeckblattrnaterial sein. Im allgemeinen sind derartige Bahnen von (künstlich) hergestellten Zigarrendeckblättern eine Mischung aus Naturtabak, raffinierter Pulpe, Füllmaterialien, Klebe- oder Verbindungsstoffen und anderen funktioneilen Ingredienzen und haben vorzugsweise ein Bahnge-

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wicht im Bereich zwischen 11 g/m bis 66 g/m (1,0 g/ft bis 6,0 g/ft ) und einen Feuchtigkeitsgehalt von wenigstens etwa 19 %. Die Bahn aus Zigarrendeckblattmaterial gemäß der in Fig. 8A gezeigten nicht laminierten Ausführung hat vorzugsweise eine Dicke zwischen etwa 0,05 bis 0,15 mm (0,002 inch bis 0,006 inch). Das laminierte Deckblatt nach Fig. 8B mit zwei Materialschichten hat nach der Fertigstellung ebenfalls eine Dicke zwischen etwa 0,05 mm und 0,15 mm, wobei jede einzelne Schicht eine Dikke zwischen etwa 0,02 bis 0,07 mm (0,001 bis 0,003 inch) hat. In manchen Fällen ist es wünschenswert, Materialbahnen unterschiedlicher Dicke oder Aufbaus zu verwenden, um das gewünschte Ergebnis zu erreichen.

Die in Fig. 8 gezeigte Fotografie veranschaulicht, daß das Zigarrendeckblatt ein erhabenes, maseriges Muster aufweist, welches in seine beschichtete Oberfläche A eingeprägt ist; das Deckblatt ist auf der nicht beschichteten Oberfläche B gefärbt,

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um die Erscheinung eines natürlichen Tabakblattes nachzuahmen. Aus Fig. 8A und 8B ist ersichtlich, daß das in die Materialbahn eingeprägte maserige Muster gegenüber der äußeren, beschichteten Oberfläche 201 des mit 200 bezeichneten Deckblattes hochsteht bzw. erhaben ausgebildet ist. Die Höhe des erhabenen maserigen Musters kann in großen Grenzen variieren; es hat sich jedoch herausgestellt, daß die Höhe fUr die Hauptmaserung 202 vorzugsweise zwischen etwa 0,25 und 0,5 mm (0,01 bis 0,02 inch)gegenUber der übrigen, ebenen Außenfläche 201 ist, uo das natürliche Aussehen der Hauptmaserung eines natürlichen Tabakblattes möglichst gut nachzuahmen. Demzufolge wird eine derartige Höhe fUr die Hauptmaserung bevorzugt. Die am besten geeignete Höhe fUr die Hauptmaserung 202 liegt zwischen etwa 0,35 und 0,4 mm (0,014 bis 0,016 inch). Es wurde auch festgestellt, daß die Höhe der kleineren Maserung 203 vorzugsweise zwischen etwa 0,05 bis 0,22 mm, am besten zwischen etwa 0,1 und 0,2 mm (0,002 bis 0,009 inch bzw. 0,004 bis 0,008 inch) liegt.

Aus den Fig. 8A und 8B ist ersichtlich, daß die in komplementärer Weise eingedrückten Bereiche des maserförmigen Musters 202A, 203A auf der nicht beschichteten Seite der bemusterten Material-■ bohn" vorzugsweise < mit "einem Füllmaterial aufgefüllt werden- sollten? die Verstärkung des erhabenen Musters an der äußeren Oberfläche 201 zu unterstützen, wenn das Zigarrendeckblatt gespannt gezogen ist und insbesondere wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Deckblattes auf über mehr als etwa 25 % ansteigt. Die Füllmaterialien können in Pulver- oder Pastenform verwendet werden. Ein pulveriges Füllmaterial enthält vorzugsweise eine Mischung auf der Basis von Tabak, Bindemittel und Füllmittel mit Diatomerden,

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Bleicherde und Weißmacher. Bevorzugte Diatomerden enthalten Dicalite und Celite. Bevorzugte Bleicherden enthalten Bentonite, Kaolin und Monmorillonit; als bevorzugte Mittel zum Weißraachen, die dem gefüllten Masermuster ein natürlicheres, farbiges Aussehen geben, können Mittel aus der Gruppe von Titandioxyd, Kalziumkarbonat und Dolomit verwendet werden. Geschmacksadditive und aromatische Additive, Färbemittel, Schutzmittel, Brandmodifiziermittel und Mittel zur Verbesserung der Glut bzw. Asche können ebenfalls in den FUllmaterialien enthalten sein. Aus Fig. 8 geht hervor, daß das bemusterte Zigarrendeckblatt eine Grundfarbe hat, die auf die nicht beschichtete Oberfläche B aufgebracht wird und die von der gegenüberliegenden beschichteten Fläche A deutlich sichtbar ist. Ein zufälliges Schattierungsmuster der kontrastgebenden Farbe wird ebenfalls auf die nicht beschichtete Oberfläche B aufgebracht und ist von der beschichteten Fläche A her sichtbar. Die Grundfarbe, die auf die unbeschichtete Oberfläche B aufgebracht wird, wird mittels eines Färbmittels aufgebracht, welches Farben und Färbstoffe enthält und die vorzugsweise aus der Gruppe mit Karotenoiden und Annattos (Methylgelb) gewählt werden, Lebensmittel-, Drogen- und kosmetische Färbmittel einschließlich der im Beizenfarbstoff- bzw» Farbstoff und öl aufgelösten Formen, und andere kommerzielle Lebensmittelfärbstoffe. Ein bevorzugtes Färbmittel ist eine Mischung aus Alkohol, löslichem Zelluloseester und einem Pigment.

Das Schattierungsfarbmuster ist eine zweite, sich zufällig ergebende Farbschicht bzw. ein Farbüberzug, der selektiv auf die unbeschichtete'Oberfläche B des Zigarrendeckblatts aufgebracht

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wird, wobei ein Schattierungsmittel verwendet wird. Bevorzugte Schattierungsmittel liegen in der gleichen Klasse bzw. Gruppe wie die Grundfärbungsmittel, obgleich das Schattierungsmittel eine einen Kontrast verleihende Farbe sein sollte, um eine zufällige Schattierung oder ein wolkenartiges bzw. trübes Muster zu ergeben.

Ein nach der Erfindung hergestelltes Zigarrendeckblatt kann entweder zwei Schichten aus Material aufweisen, die zusammengefugt bzw. laminiert werden, wie aus Fig. 8B ersichtlich ist, oder das Zigarrendeckblatt kann aus einem einschichtigen, nicht laminierten Material.bestehen, wie in Fig. 8A gezeigt ist. Das zweischichtige laminierte Deckblatt wird bevorzugt, da es das eingeprägte Muster weiter verstärkt und somit widerstandsfähiger gegenüber einem Spannen und der resultierenden Auslöschung des eingeprägten Masermusters ist. Außerdem gestattet die Verwendung des laminierten Deckblattes den Einsatz von Schichten unterschiedlicher Art und Dicke und gibt die Möglichkeit, durch Kombination von Schichten unterschiedlicher Eigenschaften, die jedoch zueinander ein Symbioseverhältnis haben, Zigarrendeckblätter mit Geschmacksrichtungen, Aromas und anderen physikalischen .Eigenschaften wie Stärke, Brandeigenschaften und Oberflächener·. scheinung zu erreichen, wie es bisher mit einem einschichtigen Deckblatt nicht erreicht werden konnte.

Das in Fig. 8B dargestellte laminierte Deckblatt wird dadurch hergestellt, daß die zweite oder laminierte Schicht 300 auf die bemusterte Schicht 200, und zwar auf die nicht beschichtete Seite B der SehichtiMO"aufgelegt wird, die das gefällte, ver-

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tiefte Muster aufweist. Die Laminierschicht 300 ist die zweite, nicht bemusterte Schicht des hergestellten Zigarrendeckblattmaterials. Während in den meisten Fällen die Laminierschicht 300 in allen anderen Hinsichten ausschließlich des Musters der bemusterten Schicht 200 ähnlich ist, auf welche sie aufgetragen wird, ist ersichtlich, daß Schichten unterschiedlicher Dicke und/oder Aufbaus ebenfalls zusammengefugt werden können. Der Laminiervorgang, der im allgemeinen bei höherer Temperatur und höherem Druck ausgeführt wird, ergibt eine physikalische Verbindung der beiden Schichten 200 und 300.

Das in Fig. 8 gezeigte Zigarrendeckblatt kann dann auf Übliche Weise um das in Fig. 10 mit 400 bezeichnete Deckblatt und um den eingebundenen Abschnitt 500 herumgelegt werden, um eine Zigarre entsprechend Fig. 9 und 10 zu ergeben.

Bei einer abgewandelten AusfUhrungsform der erfindungsgemäßen Verfahrens wird die bemusterte Schicht 200 direkt auf das Deckblatt 400 aufgeschichtet, wodurch die Notwendigkeit einer zusätzlichen Schicht und eines Abdeckschrittes beseitigt wird. Eine nach diesem Verfahren hergestellte Zigarre ist nicht dargestellt;· dieses Verfahren eignet sich insbesondere fUr Masohi~>- ^ nen, die mit hoher Geschwindigkeit arbeiten und stangenförmige Produkte liefern, wobei eine bevorzugte Anwendung die Herstellung von mit Mundstück versehenen Zigarren ist.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens und sind nicht einschränkend.

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Beispiel

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Un die Eigenschaften eines bemusterten Zigarrendeckblattes deutlicher zu veranschaulichen, welches gemäß der Erfindung und unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bemustert und hergestellt wurde, wird ein Bogen eines auf Übliche Weise hergestellten Zigarrendeckblattes mit einem Muster versehen und dann auf eine zweite Schicht bzw· eine zweite Bahn eines auf bekannte Weise hergestellten Zigarrendeckblatts aufgebracht. Die beiden Schichten bzw. Materialbahnen haben eine Dicke von etwa 0,038 mm, der Tabakgehalt ist höher als 65 % und die physikalischen Eigenschaften sind folgende:
Lominierschicht (vor Bearbeitung):
trockene Löngsfestigkeit:
trockene Querfestigkeit:
Berstfestigkeit (Mullen-Festigkeit):
Glattheit - Oberseite:
Glattheit - Unterseite:
Bahngewicht:
Bahnfeuchtigkeit:

212,6 g/cm (540 g/in) 53 g/cm (135 g/in) 0,10 kp/cm² (1,45 lb/in²) 25 sec/25 cc/in² 32 sec/25 cc/in² 0,16 g/cm² 24,84 %

(155 g/ft²)

Bemusterte Bahn (vor Behandlung) trockene Längsfestigkeit: trockene Querfestigkeit: Berstfestigkeit:
Glattheit - Oberseite: Glattheit - Unterseite: Materialgewicht:
Materialfeuchtigkeit:

256 g/cm (650 g/in)

161,4 g/cm (410 g/in) 0,31 kp/cm² (1,95 lb/in²) 60 sec/25cc/in² 100 sec/25cc/in² 1,5.10~³ g/cm² (1,40 g/ft²)

25,30 %

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Die nit der Musterung zu versehende Materialbahn bzw. Schicht wurde auf einer Oberfläche nit folgendem Überzug versehen: Bestandteile; Gewichtsprozent;

Zellulose-Azetat-Propionat 10 % Äthylalkohol 63 % Äthylazetat 27 %

Die Laninierschicht wurde ursprunglich auf ihrer Unterseite nit folgenden überzug versehen:

Bestandteile: Gewichtsprozent: Zellulose-Azetat-Propionat 5 %

acetyliertes Monoglyzerid 5 %

Äthylalkohol 63 % Äthylazetat 27 %

2 Jede Bahn oder Schicht wurde nit einen Wert von etwa 8,9 · 1O~ mg/cn (80 ng/ft ) beschichtet, genessen auf trockener Gewichtsbasis.

Die Laninier- und Musterbahnen wurden gleichzeitig mit der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung behandelt, wobei die zu bemusternde Schicht zuerst nit einen erhabenen, maserigen Muster Über ihre Dicke bei einen Druck von 4,22 kg/cn (60 psi) und bei einer Temperatur von 1i27,8 C (262 F) versehen bzw. geprägt wurde.

Die Grundfarbe wurde in der Färbstation bei einer Temperatur von 26,7 C nit einen alkohollöslichen Farbstoff und einen Schattierungsfarbmuster bei einer Temperatur von 28,9 C in der Schattierungsstation aufgebracht, wobei ein alkohollöslicher Farbstoff der Konstrastfarbe zur Basisfarbe bzw. zum Basis-

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Ilk U

farbstoff verwendet wurde. Die bemusterte Schicht oder Bahn wurde dann auf die Laminierschicht bei einer Temperatur von 133 °C (281 °F) und eine« Druck von 4,2 kg/cm² (60 psi) aufgebracht. Das sich ergebende, bemusterte und laminierte Zigarrendeckblatt wurde befeuchtet und wieder aufgewickelt. Darauffolgende Tests zeigten, daß das Deckblatt folgende ph/sikalische Eigenschaften hatte:

trockene Längsfestigkeit: 275,6 g/cm (700 g/in)

trockene Querfestigkeit: 130 g/cm (330 g/in)

Reißfestigkeit: (Mullen-Festigkeit): 0,11 kp/cm² (1,65 lb/in²) Glattheit - Oberseite: 80 sec/25 cc/in²

Bahngewicht: 3,75· 10~² g/cm² (3,38 g/ft²) Feuchtigkeitsgehalt: 30,4 %

Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbare bemusterte Zigarrendeckblatt hatte, obgleich es ein (künstlich) hergestelltes Zigarrendeckblatt ist, das Aussehen eines naturlichen Tabakblattes und die physikalischen Eigenschaften eines handelsüblichen, akzeptablen Zigarrendeckblatts.

Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäßen Vorrichtungen wurden in Bezug auf die Herstellung und Prägung eines bemusterten laminierten Zigarrendeckblatts beschrieben; das Verfahren und die Vorrichtung können jedoch ersichtlicherweise auch zur Herstellung anderer Gegenstände verwendet werden.

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Claims

DIPL.-PHYS. F. ENDLICH d · euS4 untermaf^nhofen j Sept 1977 S/gs PATENTANWALT Postfach /74 U'.-'S (MÜNCHEN) β4 3β 38 DlPU-PHYS. F ENDLICH, D - 8Ο34 UNTERPFAFFENHOFEN, POSTF. TELEX: 52 173Ο Meine Akte: G-4242 GuIf & Western Corporation New York, N.Y., USA Patentansprüche

1. Verfahren zum Bedrucken von dünnem bzw. blattförmigem Material mit einem Muster, insbesondere zum Einprägen eines Musters,

dadurch gekennzeichnet, daß das Material bzw. die Materialbahn in Richtung auf und um eine
zentrale Führungseinrichtung geführt wird, daß ein dekoratives Muster auf die Materialbahn aufgebracht wird, daß die Materialbahn gefärbt wird und daß die Materialbahn anschliessend von der zentralen Führungseinrichtung abgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dekorative Muster in die Materialbahn eingeprägt bzw. ein-

. _ gepreßt wird-und daß die. geprägte Materialbahn ein er habe.-..

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benes Muster auf einer Seite aufweist, während auf der gegenüberliegenden Seite ein komplementäres, eingedrucktes Muster gebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schattierungsfarbmuster auf die Materialbahn aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die bemusterte und gefärbte Materialbahn mit einem Überzug versehen wird.

5. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die bemusterte Materialbahn eingefärbt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn durch Aufbringen eines Füllmaterials auf eine Seite der geprägten Materialbahn verstärkt wird und daß die vertieften Abschnitte des eingeprägten Abschnitts auf dieser Seite ausgefüllt werden.

7. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn in Richtung auf und um eine zentrale Führungseinrichtung geführt wird, daß anschließend ein dekoratives Muster in die Materialbahn geprägt wird, daß weiterhin die Materialbahn gefärbt wird, daß danach ein Schattierungsmuster auf die Materialbahn aufgebracht und die Materiälbähn durch Aufbringen eines Füllmate-

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rials auf eine Seite der geprägten Materialbahn zum Ausfüllen der vertieften Abschnitte des dekorativen Musters verstärkt wird, wobei das Füllmaterial auf diejenige Seite aufgebracht wird, in welche das Muster eingeprägt ist und daß die Materialbahn von der Führungseinrichtung abgezogen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als beschichtete Materialbahn ein hergestelltes Zigarrendeckblatt eingesetzt wird und daß das in das Deckblatt eingeprägte Muster ein maseriges Muster ist, welches dem maserigen Muster eines natürlichen Tabakblattes ähnlich ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Zigarrendeckblatt befeuchtet wird.

10. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Materialbahn mit einem dekorativen Muster versehen wird und daß diese Materialbahn auf eine zweite Materialbahn aufgebracht wird, um das Muster auf der ersten Materialbahn beizubehalten, wobei die Materialbahnen in Richtung auf eine zentrale Führungseinrich-

^r ' - tung zugeführt werden und wenigstens eine der Materialbaha·«■■>■ '■* um die Führungseinrichtung herumbewegt wird und daß die laminierte Materialbahn von der Führungseinrichtung abgezogen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Materialbahnen gefärbt wird.

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12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Haterialbahn nit einen Schattierungsmuster versehen wird.

13. Verfahren nach einen der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die laminierte Materialbahn mit einem überzug versehen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die laminierte Materialbahn eingefärbt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das dekorative Muster in die eine Materialbahn eingeprägt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Materialbahnen durch Aufbringen eines Füllmaterials auf eine Seite der mit der Prägung versehenen Materialbahn verstärkt wird, wobei das Fullmaterial in die vertieften Abschnitte des in die eine Seite

■ der· Materialbahn eingeprägten Musters gefüllt wird. =

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die laminierte Materialbahn befeuchtet wird.

18. Verfahren zum Bedrucken von dünnem Material mit einem Muster, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Schicht

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des beschichteten Materials bzw. der beschichteten Materialbahn alt dem Muster versehen wird, daß wenigstens die eine ■it dem Muster versehene Materialbahn auf wenigstens eine ■it einem Überzug versehene Schicht einer Materialbahn aufgebracht bzw. laminiert wird, so daß die Musterung auf der einen Schicht beibehalten wird, daß die Schichten in Richtung auf einen Zylinder gefuhrt werden, daß die eine mit dem Muster zu versehende Schicht um den Zylinder gefuhrt wird, daß das dekorative Muster bei einer Temperatur von Über etwa 121 C eingeprägt wird, daß die eine Schicht gefärbt wird und anschließend mit einem Schattierungsmuster versehen wird, daß die eine Schicht durch Aufbringen eines FUllmaterials auf eine Seite der mit der Prägung versehenen Materialbahn aufgebracht wird, um vertiefte Abschnitte des auf die eine Seite eingeprägten dekorativen Musters auszufüllen, daß die eine Schicht auf die zweite Schicht bei einer Temperatur von Über etwa 121 C aufgebracht bzw. laminiert wird und daß die bemusterte und laminierte Materialbahn von dem Zylinder abgezogen wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß

, , die Materialballen Bahnen von hergestelltem Zigarrendeckblatt-Material sind, daß das dekorative Muster ein maseriges Muster ist, welches dem maserigen Muster eines naturlichen Tabakblattes entspricht.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß das laminierte Deckblatt befeuchtet wird.

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21. Verfahren zur Herstellung eines Zigarrendeckblatts nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, wobei als Materialbahn ein hergestelltes Zigarrendeckblattmaterial eingesetzt wird, welches gegenüberliegende Oberflächen und eine vorbestimmte Dicke hat, dadurch gekenn zeichnet, daß in dem Deckblatt-Material ein maseriges Muster durch seine Dicke hindurch eingeprägt wird, so daß ein erhabenes maseriges Muster auf einer Seite der Oberflächen und ein komplementäres, vertieftes maseriges Muster auf der gegenüberliegenden Fläche gebildet wird und daß das vertiefte Muster auf der gegenüberliegenden Fläche mit einem Füllmaterial zur Verstärkung des eingeprägten Musters ausgefüllt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial als Grundelement Tabak, Bindemittel und Füllmittel aus der Gruppe der Diatomerden, Ton- bzw. Bleicherde und Weißmacher enthält.

23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial Zusätze aus der Gruppe von Geschmackszusätzen, aromatischen Zusätzen, Färbemitteln, Brandmodifizierern,

—Mitteln zur Verbesserung der Asche bzw. Glut und Schutzmittel enthält.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß auf der gegenüberliegenden Oberfläche ein Überzug mit einer Grundfarbe gebildet ist.

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25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der überzug der Grundfarbe durch Aufbringen eines Grundfarbenmittels ausgeführt wird, welches eine Mischung aus alkohollöslichem Zeililoseester und einem Pigment ist.

26. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüberliegende Oberfläche einen selektiv aufgebrachten Überzug aus einem zufälligen Schattierungsmuster aufweist.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Schattierungsüberzug durch Aufbringen eines Schattierungsmittels hergestellt wird, welches eine Mischung aus alkohollöslichem Zelluloseester und einem Pigment ist und daß das Schattierungsmittel gegenüber dem Färbemittel eine einen Kontrast liefernde Farbe enthält.

28. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Oberfläche mit einem hydrophoben Überzug versehen ist,

29. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Oberfläche selektiv mit einem Pflanzenöl eingefärbt ist, wodurch das erhobene maserige Muster weiter hervorgehoben wir,d,

30. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Materialbahn ein hergestelltes Zigarrendeckblatt-Material verwendet wird, daß das Zigarrendeckblatt vorbestimmte Dicke hat und daß in das Zigarrendeckblatt Über seine Dicke ein maseriges Muster eingeprägt ist, wodurch ein erhabenes Muster auf einer Oberfläche des Deck-

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blattes und ein komplementäres, vertieftes Muster auf der gegenüberliegenden Oberfläche gebildet wird und daß die gegenüberliegende Oberfläche einen GrundfarbenUberzug mit einem Färbungsmittel und einem überzug mit einem Schattierungsmittel zur Bildung eines zufälligen Schattierungsfarbmusters aufweist.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das eingeprägte Muster auf der gegenüberliegenden Oberfläche mit einem Füllmaterial zur Verstärkung des geprägten bzw. gepreßten Musters ausgefüllt wird.

32. Verfahren nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Schicht gebildet wird, die in nebeneinanderliegender Position zur gegenüberliegenden Fläche laminiert wird.

33. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Schicht eines hergestellten Zigarrendeckblatt-Materials vorgesehen ist, die neben der das komplementäre Muster aufweisenden Oberfläche schichtartig aufgebracht bzw. laminiert wird.

34. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht ein hergestelltes Zigarrendeckblatt-Material ist.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht unterschiedliche Eigenschaften gegenüber der

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ersten Zigarrendeckblatt-Materialschicht aufweist.

36. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht ein Zigarren-Bindematerial oder Zigarrendeckblatt-Material ist.

37. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als erste Materialbahn ein hergestelltes Zigarrendeckblatt-Material mit vorbestimmter Querschnittsdicke verwendet wird, daß das Deckblattmaterial ein durch seine Dicke hindurch eingeprägtes maseriges Muster zur Bildung eines erhabenen, maserigen Musters auf einer Oberfläche und eines komplementären, vertieften maserigen Musters auf der gegenüberliegenden Oberfläche aufweist und daß als zweite Materialbahn ein hergestelltes Zigarrendeckblatt-Material neben der das komplementäre Muster aufweisenden Oberfläche der ersten Materialbahn aufgeschichtet bzw. laminiert wird.

38. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 22 bis 29, 37, dadurch gekennzeichnet, daß das eingeprägte bzw. vertiefte

r- Muster der das komplementäre Muster aufweisenden Fläche dec. ersten Materialbahn mit einem Füllmaterial ausgefüllt wird, um das eingeprägte maserige Muster zu verstärken.

39. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die das komplementäre Muster aufweisende Oberfläche der ersten Materialbahn mit dem GrundfarbenUberzug aus pigmentiertem, alkohollöslichera

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Zelluloseester versehen wird.

40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der ersten Materialbahn mit einem überzug eines zufälligen Schattierungsfarbmusters aus pigmentiertem, alkohollöslichem Zelluloseester versehen ist, der gegenüber dem Grundfarbenüberzug eine einen Kontrast bildende Farbe enthält.

41. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die das komplementäre Muster enthaltende Oberfläche der einen Materialbahn mit einem hydrophoben überzug beschichtet wird.

42. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Oberfläche der ersten Materialbahn mit Pflanzenöl zur weiteren Hervorhebung des erhabenen maserigen Musters eingefärbt wird.

43. Verfahren nach Anspruch 37 und 38, dadurch gekennzeichnet, daß die das komplementäre Muster aufweisende Oberfläche der ersten Materialschicht einen GrundfarbenUberzug aus einem alkohollöslichen Färbemittel und einem ein zufälliges Schattierungsmuster liefernden Farbüberzug aus einem alkohollöslichen Schattierungsmittel aufweist.

44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Oberfläche mit einem hydrophoben Überzug versehen wird.

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45. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Oberfläche mit einer Schattierung auf der Basis von Pflanzenöl zur weiteren Darstellung bzw.Hervorhebung des maserigen Musters versehen wird.

46. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Materialbahn unterschiedliche Dicke zur ersten Materialbahn aufweist.

47. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Materialbahn unterschiedliche physikalische Eigenschaften aufweisen.

48. Verfahren nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Materialbahn ein Binde- bzw. Deckblattmaterial ist.

49. Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine zentrale Führungseinrichtung (24) vorgesehen ist, daß um die Führungseinrichtung eine Einheit (22A bis 22D) zur Führung der Materialbahn in Richtung auf die Führungs- r,.,-. einrichtung und um die Führungseinrichtung herum, eine Einheit (20) zur Bemusterung der Materialbahn, eine Färbeinheit (40) und eine Einheit zum Abziehen der Materialbahn von der Führungseinrichtung angeordnet sind.

50. Vorrichtung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einheit (60) vorgesehen ist, die ein schattiertes Farb-

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muster auf die Materialbahn aufbringt.

51. Vorrichtung nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einheit (120) angeordnet ist, die auf die bemusterte und gefärbte Materialbahn einen Überzug aufbringt.

52. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Station (140) zum Einfärben der bemusterten und gefärbten Materialbahn vorgesehen ist.

53. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche 49 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (24) drehfähig angeordnet ist, daß die Einheit zur Bemusterung eine Walze (26) enthält, die neben der Führungseinrichtung an geordnet ist, daß die Walze (26) auf ihrer Außenoberfläche ein dekoratives Muster trägt und sich in einer zur Drehrichtung der Führungseinrichtung entgegengesetzten Richtung dreht, so daß die Materialbahn durch den Spalt zwischen der Führungseinrichtung und der Walze hindurchgefUhrt wird und mit einem Muster versehen wird, daß die Färbeinheit (40) neben der Führungseinrichtung angeordnet ist und wenigstens eine Farb-Gravurrolle

'(44) enthält, deren Außenfläche axt einem Muster versehen ist, daß wenigstens eine FarbUbertragungsrolle mit der Gravurrolle und der Führungseinrichtung in Kontakt steht, daß eine Einrichtung (46, 48) zum gleichmäßigen Aufbringen des Färbmittels auf die Gravurrolle angeordnet ist, daß die Übertragungsrolle sich in einer zur Drehrichtung der Gravurrolle und der Führungseinrichtung entgegengesetzten Richtung dreht, so daß die Ubertragungsrolle das Färbmittel mit dem Muster der Gravurrolle auf

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die Materialbahn Überträgt, wenn die Materialbahn durch den Spalt zwischen der Führungseinrichtung und der Farb-Ubertragungsrolle gezogen wird.

54. Vorrichtung nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit (60) zur Schattierung der Materialbahn neben der Führungseinrichtung (24) angeordnet ist und wenigstens eine Gravurrolle (64) mit einem Schattierungsmuster auf der Außenoberfläche, wenigstens eine Ubertragungsrolle, die mit der Gravurrolle (64) und der Führungseinrichtung (24) in Kontakt steht, sowie eine Einrichtung (66, 68) zum gleichmäßigen Aufbringen des Schattierungsmittels auf die Gravurrolle enthält, daß die Übertragungsrolle zur Ausfuhrung einer zur Drehrichtung der Gravurrolle und der Führungseinrichtung entgegengesetzten Einrichtung angeordnet ist, so daß die Ubertragungsrolle das Schattierungsmittel entsprechend dem Muster der Gravurrolle auf die Materialbahn Überträgt, wenn die Materialbahn durch den Spalt zwischen der Führungseinrichtung und der Schattierungs-Ubertragungsrolle hindurchgezogen wird.

55. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einheit (80) zur Verstärkung der Materialbahn vorgesehen ist und eine Einrichtung (82, 83) zum gleichmäßigen Aufbringen eines FUllmaterials auf wenigstens eine Seite der geprägten bzw. gepreßten Materialbahn enthält.

56. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,¹ daß die Färbstation (40) eine Einrich-

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-U-

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tung (46, 48) zum gleichmäßigen Aufbringen des Färbemittels enthält und daß diese Einrichtung einen offenen Behälter oder Trog (46) zur Aufnahme und Aufbewahrung des Färbemittels sowie einen Schaber (48) aufweist, daß der Behälter derart gegenUber der Gravurrolle (44) angeordnet ist, daß das Färbmittel im Behälter während der Drehung der Gravurrolle auf deren Außenfläche aufgebracht wird, daß der Schaber bzw. das Abstreifmesser (48) unter Einhaltung eines ausreichenden Abstandes zur Gravurrolle derart vorgesehen ist, daß Überschüssiges Färbemittel von der Gravurrolle entfernt wird.

57. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung {66, 68) zum gleichmäßigen Aufbringen des Schattierungsmittels einen offenen Trog bzw. Behälter (66) zur Aufnahme und Aufbewahrung des Schattierungsmittels sowie einen Schaber bzw. ein Abstreifmesser {68) aufweist, daß der Behälter derart gegenüber der Gravurrolle (64) der Schattierungsstation (60) angeordnet ist, daß das Schattierungsmittel vom Behälter auf die Außenoberfläche der Gravurrolle während ihrer Drehung aufgebracht wird und daß der Schaber unter Einhaltung eines ausreichenden Abstandes

_; zuc Gravurrolle angeordnet^ist, um überschüssiges Färbmittel

von der Gravurrolle der Schattierungsstation zu entfernen.

58. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Station (120) zur Aufbringung eines Überzugs auf die bemusterte, gefärbte und schattierte Materialbahn eine neben der Führungseinrichtung (24) befindliche Abziehrolle, wenigstens eine Gravurrolle (124), wenig-

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stens eine mit der Gravurrolle und der Abziehrolle in Berührung stehende Ubertragungsrolle (122) und eine Einrichtung (126, 128) zum gleichmäßigen Aufbringen des Überzugsmittels auf die Gravurrolle aufweist, daß die Ubertragungsrolle so angeordnet ist, daß sie sich in zur Drehrichtung der Gravurrolle und der Abziehrolle entgegengesetzter Richtung dreht und daß die Ubertragungsrolle das Beschichtungsmittel von der Gravurrolle auf die Materialbahn Überträgt, wenn die Materialbahn durch den Spalt zwischen der Abziehrolle und der Ubertragungsrolle hindurchgezogen wird.

59. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfärbstation (140), welche die bemusterte Materialbahn einfärbt, eine zweite drehfähig angeordnete Führungseinrichtung (141) fUr die Materialbahn, wenigstens eine Gravurrolle (144) sowie wenigstens eine mit der Gravurrolle und der zweiten Führungseinrichtung in Verbindung stehende Ubertragungsrolle (142) aufweist, daß eine Einrichtung (146, 148) zum gleichmäßigen Aufbringen des Einfärbmittels auf die Gravurrolle vorgesehen ist, daß die Ubertragungsrolle in einer zur Drehrichtung der Gravurrolle und der Führungseinrichtung entgegengesetzten Richtung drehfähig ist und daß die Ubertragungsrolle das Einfärbmittel von der Gravurrolle auf die Materialbahn Überträgt, wenn die Materialbahn durch den Spalt zwischen der zweiten Führungseinrichtung und der Übertragungsrolle hindurchgezogen wird.

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rn U23

60. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (160, 165) zum Befeuchten der bemusterten und gefärbten Materialbahn bzw. Zigarrendeckblatt-Materialbahn vorgesehen ist.

61. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Laminierstation (100*) vorgesehen ist, um die bemusterte Materialbahn auf eine zweite Materialbahn aufzubringen und daß die laminierte MateriaΙΟ 84)

bahn durch eine Einrichtung von der zentralen Führungseinrichtung (24) abgezogen wird.

62. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbstation und/oder der Schattierungsstation (60) nur die erste Materialbahn behandelt wird.

63. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschichtungsstation (120) und/oder der Einfärbstation (140) die laminierte Materialbahn behandelt wird.

64. Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Materialbahn bemustert wird und daß die bemusterte Materialbahn auf eine zweite Materialbahn aufgebracht bzw. laminiert wird, daß eine drehfähig angeordnete Führungseinrichtung (24), eine Walze (26) zur Bemusterung neben der zentralen Führungseinrichtung angeordnet ist, daß

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die Walze an ihrer Außenoberfläche mit einem dekorativen Muster versehen und zur Drehung in einer zur Orehrichtung der Führungseinrichtung entgegengesetzten Richtung befestigt ist, so daß wenigstens eine Materialbahn durch den Spalt zwischen der Führungseinrichtung und der Walze gezogen wird und ein dekoratives Muster auf die Materialbahn aufgedruckt bzw. eingepreßt wird, daß eine Laminierstation (10O¹) angeordnet ist, die eine neben der Führungseinrichtung liegende Laminierrolle (101) aufweist, welche sich in der zur Drehrichtung der Führungseinrichtung entgegengesetzten Richtung dreht und eine mit Muster versehene Materialbahn sowie die zweite Materialbahn durch den Spalt zwischen der Führungseinrichtung und der Laminierrolle zieht und daß eine Einheit vorgesehen ist, die Wärme und Druck zur !.aminierung der beiden Materialbahnen bei deren Bewegung durch den Spalt zwischen der Führungseinrichtung und der Laminierrolle erzeugt.

65. Vorrichtung nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, daß

die Hitze und Druck erzeugende Einheit eine Einrichtung (101A, 101B) enthält, die Dampf in die Mitte der Laminierrolle (101) fUr deren Erhitzung einfuhrt.

66. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtungsstation (120) neben der Laminierrolle (101) angeordnet ist und wenigstens eine Gravurrolle (124), wenigstens eine Übertragungsrolle (122), die mit der Führungseinrichtung (24) und der Gravurrolle in Berührung steht, sowie eine Einrichtung (126, 128) zum gleichmäßigen Aufbringen des Beschichtungsmittels auf

8 Π 9 8 1 /, / Π 6 0 5

. 18 -

'} 7 4 U 2

die Gravurrolle aufweist, daß die Ubertragungsrolle sich in einer zur Drehrichtung der Laminierrolle und der Gravurrolle entgegengesetzten Richtung dreht und dae Beschichtungsmittel von der Gravurrolle auf die laminierte Materialbahn aufträgt, die durch den Spalt zwischen der Laminierrolle und der Übertragungsrolle hindurchgezogen wird.

67. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfärbstation (140) zum Einfärben der bemusterten und laminierten Materialbahn vorgesehen ist.

68. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsstation (80) zur Verstärkung der Materialbahn vorgesehen ist und eine Einrichtung (82, 83) zum gleichmäßigen Aufbringen eines FUllmaterials auf wenigstens eine Seite wenigstens einer der Materialbahnen enthält.

69. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche,dadurch gekennzeichnet,daß eine Laminierstation zum Aufbringen wenigstens einer Materialbahn auf wenigstens eine zweite Materialbahn vorgesehen ist, daß die drehfähig angeordnete Führungseinrichtung ein Zylinder (24) ist, der ein ringförmig eingedrucktes maseriges Muster an seiner Außenfläche aufweist, daß die Walze eine Prägewalze (26) ist, die neben dem Zylinder angeordnet ist und innere Heizeinrichtungen aufweist, daß die Prägewalze an ihrer Außenoberfläche ein erhabenes stempeiförmiges Masermuster trägt, welches eine komplementäre Ausbildung zu dem vertieften ringförmigen maserigen Muster auf der Fläche des

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Zylinders ist und daß sich die Prägewalze in zur Drehrichtung des Zylinders entgegengesetzten Richtung dreht, um wenigstens eine Moterialbahn durch den Spalt zwischen der Prägewalze und dem Zylinder zum Einprägen des maserigen Musters in die Materialbahn zu ziehen, daß die Färbstation (40) wenigstens eine von innen gekühlte Farb-Übertragungsrolle (42) und die Schattierungsstation (60) wenigstens eine von innen gekühlte Übertragungsrolle (62) aufweist, daß die Farb-Ubertragungsrolle das Färbmittel entsprechend dem Muster der Farb-Oravurrolle auf die eine Materialbahn Überträgt und die Schattierungs-Ubertragungsrolle das Schattierungsmittel entsprechend dem Muster der Schattierungs-Gravurrolle auf die eine Materialbahn bzw. Schicht Überträgt und daß die Laminierstation (lOO¹) eine von innen beheizte Laminierrolle (101) enthält.

70. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Zuführung der Materialbahnen in Richtung auf den Zylinder und eine Einrichtung, die wenigstens eine der Materialbahnen um den Zylinder zur Musterung, Färbung und Schattierung bewegen läßt, vorgesehen sind.

71. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Abziehen der bemusterten, gefärbten, schattierten und laminierten Materialbahn vom Zylinder vorgesehen ist.

809BU/ OBO B

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72. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Befeuchtungseinrichtung (160) zwischen dem Zylinder (24) und der die Materialbahn ziehenden Einrichtung (184) vorgesehen ist.

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