EP0667288B1 - Machine et procédé de conditionnement de produits dans des emballages étanches refermables - Google Patents

Machine et procédé de conditionnement de produits dans des emballages étanches refermables Download PDF

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EP0667288B1
EP0667288B1 EP95400289A EP95400289A EP0667288B1 EP 0667288 B1 EP0667288 B1 EP 0667288B1 EP 95400289 A EP95400289 A EP 95400289A EP 95400289 A EP95400289 A EP 95400289A EP 0667288 B1 EP0667288 B1 EP 0667288B1
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EP
European Patent Office
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film
segments
heat sealing
strip
closure strip
Prior art date
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EP95400289A
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EP0667288A1 (fr
Inventor
Henri Bois
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Flexico France SARL
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Flexico France SARL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/18—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements
    • B65B61/188—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements by applying or incorporating profile-strips, e.g. for reclosable bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles

Definitions

  • the invention relates to the packaging of products in sealed reclosable packages consisting of a flexible rectangular bag formed by two portions of film provided with a closing profile.
  • Such sachets generally include two portions of a film folded back on itself, closed longitudinally by welding and welded transversely on lateral sides parallel to each other and orthogonal to the longitudinal weld and to the closing profile.
  • the longitudinal closure profile is generally attached and welded to the film, parallel to the longitudinal weld.
  • the closure profile is generally a waterproof profile resealable comprising a male part and a female part already engaged or not, this profile can also be optionally provided ribs or other profiles allowing easy opening of the packaging.
  • the invention will be described in the context of packaging of a product operated simultaneously with the manufacture of sachet, the invention can also be applied to the manufacture of empty sachets, simply by omitting the step of placement of the product to be packaged.
  • the solution generally adopted consists of providing, between the step of transferring and welding the profile onto the film of the bag and that of transverse welding of the lateral sides, an intermediate step of pre-crushing of the ends of the profiles in the critical region located in the extension of the lateral sides.
  • the subsequent welding step should be slowed down because the amount of material provided by this part of the crushed profile requires an additional thermal contribution, therefore a longer application time along the welding jaws.
  • EP-A-0 528 721 proposes a different technique, consisting in feeding the profile no longer continuously, but by profile sections of length less than that of the bag to hold account for the distance between the transverse welds.
  • profile sections are brought to the machine on a support strip whose dimensions are greater than those of the profiles, both in the longitudinal direction and in the transverse direction; the profile is no longer welded directly to the bag, but via of this backing strip, which only creates in the end regions only a little extra thickness.
  • the support strip is, in section, more uniform than the profile, it nevertheless creates an extra thickness, so than the disadvantages of the usual technique (with crushing edges of the profiles), if they are attenuated, they are not deleted.
  • the synchronization of the film supply plastic with the backing strip is very delicate, and any offset (whether due to desynchronization or, for example, poor control of the elongation under tension of the support strip and of the film) causes a risk of welding on the profiles and therefore leakage.
  • this process is ill-suited to changes in length bag, profile width, etc., the preconditioning of the support strip and the machine setting to be changed each time time.
  • the object of the invention is to overcome all of the disadvantages of known techniques, by proposing a method and a packaging machine to completely eliminate the step pre-welding of conventional processes, ensuring positioning perfect profile without any risk of loss of sealing at the ends of it, and which is very easily modifiable according to the choice of profile and bag length.
  • the method of the invention is therefore of the generic type comprising the steps, carried out step by step and synchronously, consisting in: (a) unwinding longitudinally a continuous strip of film: (b) longitudinally folding this strip of film over it- even, in tubular form and join by welding the two longitudinal edges of the film; (c) longitudinally welding a closure profile to the film; (d) transversely weld the tubular film at regular intervals, along d a solder joint; and (e) cut the film transversely at the location of the transverse seal so as to individualize and separate the bags;
  • the closure profile is sectioned in a sequence of length equal to the length of the bag minus the width, in transverse direction, of the weld joint produced at the step (d) and prior to step (c) the individualized segments of the closure profile are introduced between two adjacent sheets of the film folded back on itself, so that the film training participates in the synchronous drive of said segments of closure profiles up to at the welding station carrying out the step (c) and that the transverse welds are formed in the intervals separating the successive segments.
  • the closing profile can be routed on the film under shape of precut segments.
  • the closing profile is preferably conveyed in the form of a continuous strip cut into segments during an intermediate stage prior to l step (c), also offset step by step and in synchronism with the other steps.
  • step (c) there is further provided a step additional consisting in checking the longitudinal positioning of the profile segment relative to the film.
  • the invention also relates to a packaging machine, comprising the means of synchronized implementation of the different above steps.
  • L invention finally relates to sachets of packaging obtained by the implementation of this process.
  • Figure 1 is a partial plan view of a sachet obtained by implementing a conventional packaging process.
  • Figure 2 illustrates a machine for the implementation of such a conventional process.
  • Figures 3, 4, 5 and 6 are schematic sections taken at level of lines III-III, IV-IV, V-V and VI-VI of figure 2.
  • FIG. 7 illustrates a machine for implementing the method of the invention.
  • Figure 8 shows in more detail the upper part of the machine of figure 7.
  • Figure 9 is equivalent to Figure 1, for a bag made by implementing the method of the invention.
  • Figure 10 schematically illustrates the relationship between the advance successive segments of cut profile and advances in lengths not sachets.
  • Figure 1 is a partial view of a bag made by setting work of a conventional process, such as that described by the documents US-A-4,756,629, US-A-5,024,537 and EP-A-0 302,144 cited above, by means of the machine illustrated schematically in Figure 2.
  • the raw material is a reel of film, printed or not, continuously supplied from an unwinder delivering a flat sheet 1.
  • This flat sheet is brought to a forming and filling station 2 where the tablecloth is folded on itself so as to form on a compound tube essentially two continuous sheets 3, 4 which will constitute the two walls of the bag when it is individualized.
  • a forming and filling station 2 where the tablecloth is folded on itself so as to form on a compound tube essentially two continuous sheets 3, 4 which will constitute the two walls of the bag when it is individualized.
  • we preferably at this same station filling the product with condition 5, which will be enclosed between the two sheets 3, 4 of film folded by the forming neck of station 2.
  • the first welding station is used to fix the longitudinal edges of the film, to longitudinally close the tube thus formed.
  • This welding station 7 can also be used to fix the closing profile 6 on the sheets 3, 4 of the film when this profile 6 is placed in an edge region of the film.
  • the closure profile 6 can be fixed to the film 1 to 1. using additional welding means, similar to means 7, when the closure profile 6 is placed at a distance from the edge region of the film. This stage does not pose any particular difficulty, since it is carried out over a length of film and section of uniform section, without protrusion; the heating jaws 8 are positioned in the direction of the unwinding of the film and carry out the welding by thermal input and transverse pressure, as can be seen in the section of FIG. 3.
  • pre-welding is essential in this conventional machine to crush ends of the profiles in the area where the welding will be carried out transverse, as explained in detail in the introduction to the present description.
  • two heating jaws 10 come, by mechanical, ultrasonic pressure, hydraulic or pneumatic, crush the section of profiles 6 which will later find in region 11 of the transverse weld operated downstream. It is, as can be seen in Figure 1, to flatten to better region 12 in order to standardize the transverse profile as much as possible of the bag in region 11 where the sides of the bag will be welded.
  • Figure 5 shows the appearance of the film-profile assembly after passage to the pre-welding station 9, with the crushed regions 13 and 14: as we can see, as it is a simple crush without removal of material, and as we just spread it, it will always remain, in transverse profile, surface inequalities which can later create leaks detrimental to the seal of the bag completed.
  • the next step, carried out at station 15, consists in carrying out the transverse weld (edge region 11 of the bag), which will thus seal packaging. This is done by compression between transverse heating jaws 16 (shown in section in the figure 6).
  • this step weld, however, poses the risk of imperfections, because it is carried out, as we have just explained, on a surface presenting at profile level a spread of material generating an extra thickness (referenced 17 in the section of FIG. 6) preventing a distribution uniform pressure support and heat transfer required to good weld quality.
  • the duration of application of jaws 16 should be extended, further slowing the rate of machine production.
  • the final step is to separate the bags 18, now individualized, by means of a separation blade which detaches the bags by separating them from the initial strip.
  • the invention essentially proposes to delete part of the profile in the transverse weld area this weld can then be carried out on a section with constant profile, without any extra thickness since the packaging obtained will no longer have a profile in this area.
  • the welding times will be reduced (because the sections to weld will have a constant profile) and the quality will be significantly improved, by eliminating any risk of flight to these regions.
  • FIGS. 7 and 8 provision is made, as illustrated in FIGS. 7 and 8, to place closure profiles routed in the form of d in the running circuit.
  • a continuous strip immediately upstream of the forming neck of station 2, a system making it possible to cut segments of sections simultaneously with their routing.
  • this system, referenced 18, comprises two assemblies 19 with belt and pulley coming to grip the continuous profile 6 and pass it in front of a shears 20 combined with upstream guides 21 and downstream 22.
  • profile segments are immediately introduced between the two sheets of film 3, 4, so that they participate in the synchronous drive of these segments to the associated welding station.
  • This welding station can be formed from station 7 if the closure profile is placed on an edge region of the film, as indicated previously, or else an additional welding station. So according to l invention he n it is not necessary to provide special means for supporting the individualized segments of closure profile during this process; downstream of this welding station 7, the profile segments are in the film and travel at the same time as the latter and at the same speed.
  • the synchronization of station 18 with the rest of the machine is made, in itself known manner, from coders, cells photoelectric, etc. and possibly automatons adapted to precision required.
  • means are provided to verify the correct longitudinal positioning of the profile segments relative to the film, in order to immediately notify the operator in the event of a shift so that he can intervene immediately and adjust the machine setting.
  • An additional advantage of the development of the invention is due to the fact that it can be directly adapted to a machine pre-existing, simply by adding the cutting system synchronized 18 immediately upstream of the forming neck of station 2 and by removing or deactivating the pre-welding station 9 (shown for this reason in dotted lines in Figure 7), now become unnecessary.
  • the closure profile 6 n is not routed in a continuous strip and cut in situ step by step immediately before the welding station using means 18, but the closure profile 6 is precut on a separate machine.
  • the cutting station 18 n is not necessary upstream of the forming neck 2.
  • the means of routing comprising a belt and pulley assembly 19 according to the embodiment described above can make the subject to many variations.
  • the longitudinal weld closing longitudinally l packaging can be provided either on an edge of the packaging leading to one end of the transverse welds, or anywhere along the length of the packaging and therefore opening out along the length of the transverse welds.
  • the closure profile 6 can be placed either on an edge of the packaging leading to one end of the transverse welds, or anywhere along the length of the packaging and therefore opening out along the length of the transverse welds.

Description

L'invention concerne le conditionnement de produits dans des emballages étanches refermables constitués d'un sachet souple rectangulaire formé de deux portions de film pourvues d
Figure 00010001
un profilé de fermeture.
De tels sachets comprennent généralement deux portions d un film replié sur lui-même, fermées longitudinalement par soudure et soudées transversalement sur des côtés latéraux parallèles entre eux et orthogonaux à la soudure longitudinale et au profilé de femerture. Le profilé de fermeture longitudinale est généralement rapporté et soudé sur le film, parallèlement à la soudure longitudinale.
Le profilé de fermeture est en général un profilé étanche refermable comportant une partie mâle et une partie femelle déjà engagées ou non, ce profilé pouvant être en outre éventuellement muni de nervures ou autres profils permettant une ouverture facile des emballages.
Par ailleurs, bien que l'on décrira l'invention dans le cadre du conditionnement d'un produit opéré simultanément à la fabrication du sachet, l'invention peut être aussi bien appliquée à la fabrication de sachets vides, simplement en omettant dans le procédé l'étape de placement du produit à conditionner.
L'une des difficultés, dans ce type de conditionnement, tient au fait que le profilé de fermeture crée à chacune de ses extrémités une surépaisseur gênante pour réaliser la soudure transversale des deux côtés latéraux du sachet.
Ces surépaisseurs d'extrémité peuvent engendrer dans la région du profilé de fermeture des problèmes d'étanchéité et, en outre, ralentissent le procédé en raison des précautions particulières qu'il est nécessaire de prendre, ce qui a une incidence évidente sur les cadences de fabrication et le rendement de la machine.
Pour pallier cette difficulté particulière, la solution généralement adoptée, et qui est exposée notamment dans les documents US-A-4 756 629, US-A-5 024 537 et EP-A-0 302 144, consiste à prévoir, entre l'étape de report et de soudure du profilé sur le film du sachet et celle de soudure transversale des côtés latéraux, une étape intermédiaire de pré-écrasement des extrémités des profilés dans la région critique située dans le prolongement des côtés latéraux.
Cette technique, que l'on exposera par la suite plus en détail lorsque l'on décrira les figures 1 et 2 et également appelée "pré-soudure", est cependant difficile à réaliser. Elle est habituellement obtenue en écrasant par chauffage et pression mécanique, ultrasonique, hydraulique ou pneumatique la partie du profilé qui se trouvera dans la région soudée des côtés latéraux.
Il s'agit d'aplatir au mieux les saillies du profilé et de les répartir ou les étaler dans la partie soudante du film s'il s'agit d'un film complexe, ou dans le film lui-même s'il s'agit d'un film à couche unique.
Cependant, la matière ne pouvant disparaítre, cette étape de pré-soudure occasionne toujours des inégalités de surface, qui peuvent créer lors de la soudure transversale ultérieure des côtés du sachet des fuites préjudiciables à l'étanchéité du sachet terminé.
En outre, l'étape ultérieure de soudure doit être ralentie car la quantité de matière apportée par cette partie de profilé écrasé nécessite un apport thermique supplémentaire, donc un temps d'application plus long des mâchoires de soudure.
Le document EP-A-0 528 721 propose une technique différente, consistant à alimenter non plus le profilé en continu, mais par des sections de profilé de longueur inférieure à celle du sachet pour tenir compte de la distance entre les soudures transversales.
Ces sections de profilé sont amenées à la machine sur une bande-support dont les dimensions sont supérieures à celles des profilés, à la fois en direction longitudinale et en direction transversale; le profilé n'est alors plus soudé directement sur le sachet, mais par l'intermédiaire de cette bande-support, qui ne crée ainsi dans les régions d'extrémité qu'une faible surépaisseur.
Ce procédé présente toutefois un certain nombre d'inconvénients.
En premier lieu, bien que la bande-support soit, en section, plus uniforme que le profilé, elle crée néanmoins une surépaisseur, de sorte que les inconvénients de la technique habituelle (avec écrasement des bords des profilés), s'ils sont atténués, n'en sont pas pour autant supprimés.
En second lieu, la synchronisation de l'alimentation du film plastique avec la bande-support est très délicate, et tout décalage (qu'il soit dû à une désynchronisation ou, par exemple, à un mauvais contrôle de l'allongement sous tension de la bande-support et du film) entraíne un risque de soudure sur les profilés et donc de défaut d'étanchéité.
Enfin, ce procédé est mal adapté à des changements de longueur de sachet, de largeur de profilé, etc., le préconditionnement de la bande-support et le réglage de la machine devant être modifiés à chaque fois.
L'invention a pour objet de pallier l'ensemble des inconvénients des techniques connues, en proposant un procédé et une machine de conditionnement permettant d'éliminer complètement l'étape de pré-soudure des procédés classiques, en assurant un positionnement parfait du profilé sans aucun risque de perte d'étanchéité aux extrémités de celui-ci, et qui soit très aisément modifiable en fonction du choix de profilé et de longueur de sachet.
Le procédé de l'invention est donc du type générique comprenant les étapes, exécutées pas à pas et de façon synchrone, consistant à : (a) dérouler longitudinalement une bande continue de film : (b) replier longitudinalement cette bande de film sur elle-même, sous forme tubulaire et réunir par soudure les deux bords longitudinaux du film ; (c) souder longitudinalement un profilé de fermeture sur le film ; (d) souder transversalement le film tubulaire à intervalles réguliers, le long d un joint de soudure ; et (e) découper transversalement le film à l endroit du joint de soudure transversale de manière à individualiser et séparer les sachets ;
De façon caractéristique de l'invention, le profilé de femerture est sectionné en séquence de longueur égale à la longueur du sachet diminuée de la largeur, en direction transversale, du joint de soudure réalisé à l étape (d) et préalablement à l étape (c) les segments individualisés du profilé de fermeture sont introduits entre deux feuillets adjacents du film replié sur lui-même, de sorte que l entraínement du film participe à l entraínement synchrone desdits segments de profilés de fermeture jusqu au poste de soudure réalisant l étape (c) et que les soudures transversales soient formées dans les intervalles séparant les segments successifs.
Le profilé de fermeture peut être acheminé sur le film sous forme de segments prédécoupés.
Cependant selon une autre caractéristique avantageuse de l invention le profilé de fermeture est acheminé de préférence sous forme d une bande continue et découpé en segments au cours d une étape intermédiaire antérieure à l étape (c), également excentrée pas à pas et en synchronisme avec les autres étapes.
De préférence, avant l'étape (c), il est en outre prévu une étape supplémentaire consistant à vérifier le positionnement longitudinal du segment de profilé par rapport au film.
L'invention vise également une machine de conditionnement, comprenant les moyens de mise en oeuvre synchronisée des différentes étapes précitées.
L invention concerne enfin les sachets d emballages obtenus par la mise en oeuvre de ce procédé.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaítront à la lecture de la description ci-dessous, faite en référence aux dessins annexés.
La figure 1 est une vue partielle, en plan, d'un sachet obtenu par mise en oeuvre d'un procédé de conditionnement conventionnel.
La figure 2 illustre une machine pour la mise en oeuvre d'un tel procédé conventionnel.
Les figures 3, 4, 5 et 6 sont des coupes schématiques prises au niveau des lignes III-III, IV-IV, V-V et VI-VI de la figure 2.
La figure 7 illustre une machine pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention.
La figure 8 montre plus en détail la partie supérieure de la machine de la figure 7.
La figure 9 est homologue de la figure 1, pour un sachet réalisé par mise en oeuvre du procédé de l'invention.
La figure 10 illustre schématiquement la relation entre l'avance des segments successifs de profilé découpé et les avances des longueurs de pas des sachets.
La figure 1 est une vue partielle d'un sachet réalisé par mise en oeuvre d'un procédé conventionnel, tel que celui décrit par les documents US-A-4 756 629, US-A-5 024 537 et EP-A-0 302 144 précités, au moyen de la machine illustrée schématiquement figure 2.
La matière première est une bobine de film, imprimé ou non, alimentée en continu à partir d'un dérouleur délivrant une nappe plane 1. Cette nappe plane est amenée à un poste 2 de formage et de remplissage où la nappe est pliée sur elle-même de manière à former sur un tube composé essentiellement de deux feuillets continus 3, 4 qui constitueront les deux parois du sachet lorsque celui-ci sera individualisé. En même temps, on procède de préférence à ce même poste au remplissage du produit à conditionner 5, qui va se trouver enfermé entre les deux feuillets 3, 4 de film repliés par le col de formage du poste 2.
Simultanément, on déroule, en continu et à la même vitesse que le film, le profilé de fermeture 6 qui est inséré par exemple sur une région de bord des deux feuillets 3 et 4 juste en aval du col de formage du poste 2. Bande de film 3, 4 et profilé 6 progressent pas-à-pas à la même cadence, chaque pas correspondant à une longueur de sachet à réaliser et les arrêts pour soudure permettant de sceller les côtés des sachets aux différents postes de travail que l'on va décrire maintenant.
Le premier poste de soudure, référencé 7, sert à la fixation des bords longitudinaux du film, pour fermer longitudinalement le tube ainsi formé. Ce poste de soudure 7 peut être utilisé également pour fixer le profilé de femerture 6 sur les feuilles 3, 4 du film lorsque ce profilé 6 est placé dans une zone de bord du film. En variante le profilé de fermeture 6 peut être fixé sur le film 1 à l aide de moyens de soudure additionnels, similaires aux moyens 7, lorsque le profilé de fermeture 6 est placé à distance de la zone de bord du film. Cette étape ne pose pas de difficulté particulière, car elle se réalise sur une longueur de film et de profilé de section uniforme, sans saillie ; les mâchoires chauffantes 8 sont positionnées dans le sens du déroulement du film et réalisent la soudure par apport thermique et pression transversale, comme on peut le voir sur la coupe de la figure 3.
Le poste suivant dit de "pré-soudure", référencé 9, est indispensable dans cette machine conventionnelle pour écraser les extrémités des profilés dans la zone où sera réalisée la soudure transversale, comme on l'a expliqué en détail dans l'introduction de la présente description.
Plus précisément, deux mâchoires chauffantes 10 (montrées en coupe sur la figure 4) viennent, par pression mécanique, ultrasonique, hydraulique ou pneumatique, écraser la section des profilés 6 qui se trouveront ultérieurement dans la région 11 de la soudure transversale opérée en aval. Il s'agit, comme on peut le voir sur la figure 1, d'aplatir au mieux la région 12 afin d'uniformiser le plus possible le profil transversal du sachet dans la région 11 où sera réalisée la soudure des côtés du sachet.
La figure 5 montre l'aspect de l'ensemble film-profilé après passage au poste de pré-soudure 9, avec les régions écrasées 13 et 14 : comme on peut le voir, comme il s'agit d'un simple écrasement sans enlèvement de matière, et comme l'on se contente d'étaler celle-ci, il restera toujours, en profil transversal, des inégalités de surface pouvant créer ultérieurement des fuites préjudiciables à l'étanchéité du sachet terminé.
L'étape suivante, exécutée au poste 15, consiste à réaliser la soudure transversale (région de bord 11 du sachet), qui va ainsi sceller l'emballage. Cette opération est réalisée par compression entre des mâchoires chauffantes transversales 16 (montrées en coupe sur la figure 6).
Malgré la pré-soudure réalisée en amont au poste 9, cette étape de soudure finale présente néanmoins des risques d'imperfections, car elle est réalisée, comme on vient de l'expliquer, sur une surface présentant au niveau du profil un étalement de matière générateur d'une surépaisseur (référencée 17 sur la coupe de la figure 6) empêchant une répartition uniforme de la pression d'appui et du transfert thermique nécessaires à une bonne qualité de soudure. D'autre part, du fait de la plus grande quantité de matière présente dans cette région, la durée d'application des mâchoires 16 doit être prolongée, ralentissant d'autant la cadence de production de la machine.
L'étape finale consiste à séparer les sachets 18, maintenant individualisés, au moyen d'une lame de séparation qui vient détacher les sachets en les désolidarisant de la bande initiale.
On va maintenant décrire le perfectionnement apporté par l'invention à ce procédé, perfectionnement qui, comme on le verra, permet de s'affranchir complètement de l'étape de pré-soudure (poste 9 du procédé conventionnel) et de tous les inconvénients qui y sont attachés.
À cet effet l'invention propose, essentiellement, de supprimer une partie du profilé dans la zone de soudure transversale cette soudure pourra alors être réalisée sur une section à profil constant, sans aucune surépaisseur puisque l'emballage obtenu ne comportera plus de profil dans cette zone. Les temps de soudure seront réduits (car les sections à souder seront à profil constant) et la qualité sera notablement améliorée, en éliminant tout risque de fuite dans ces régions.
Pour ce faire, selon un mode de réalisation avantageux, on prévoit, comme illustré figures 7 et 8, de placer dans le circuit de défilement des profilés de fermeture acheminés sous forme d une bande continue, à l'amont immédiat du col de formage du poste 2, un système permettant de découper des segments de profilés simultanément à leur acheminement. Plus précisément, ce système, référencé 18, comporte deux ensembles 19 à courroie et poulie venant saisir le profilé continu 6 et le faire passer devant une cisaille 20 combinée à des guides amont 21 et aval 22. En sortie de ce système 18, on obtient des segments individualisés 23 de profilé, de dimension longitudinale égale à la longueur totale du sachet (elle-même égale au pas p d'avance de la machine) diminuée d'une valeur x égale au double de la dimension, en direction longitudinale, de la zone de soudure transversale nécessaire à l'un des deux côtés du sachet (voir figure 10).
Ces segments de profilé sont immédiatement introduits entre les deux feuillets 3, 4 de film, de sorte que ceux-ci participent à l entraínement synchrone de ces segments vers le poste de soudage associé. Ce poste de soudage peut être formé du poste 7 si le profilé de fermeture est placé sur une zone de bord du film, comme indiqué précédemment, ou encore d un poste de soudage additionnel. Ainsi selon l invention il n est pas nécessaire de prévoir de moyens particuliers pour supporter les segments individualisés de profilé de fermeture au cours de ce processus ; en aval de ce poste de soudage 7, les segments de profilé sont au film et défile en même temps que celui-ci et à la même vitesse.
La synchronisation du poste 18 avec le reste de la machine est réalisée, de manière en elle-même connue, à partir de codeurs, cellules photoélectriques, etc. et éventuellement d'automates adaptés à la précision requise.
Avantageusement, il est prévu des moyens pour vérifier le bon positionnement longitudinal des segments de profilé par rapport au film, afin d'avertir immédiatement l'opérateur en cas de décalage pour qu'il puisse intervenir sans délai et ajuster le réglage de la machine.
Le sachet obtenu, illustré figure 9, présente dans la région d'extrémité 12 de la zone de soudage transversale 11 une épaisseur parfaitement uniforme et sans défaut, le profilé de fermeture 6 s'arrêtant juste avant cette région d'extrémité 12 et n'empiétant pas sur celle-ci.
Un avantage supplémentaire du perfectionnement de l'invention tient au fait qu'il peut être directement adapté à une machine pré-existante, simplement en rajoutant le système de découpe synchronisée 18 immédiatement en amont du col de formage du poste 2 et en supprimant ou en désactivant le poste de pré-soudure 9 (représenté pour cette raison en pointillés sur la figure 7), maintenant devenu inutile.
Selon une seconde variante de mise en oeuvre, le profilé de fermeture 6 n est pas acheminé en bande continue et découpé in situ pas à pas immédiatement avant le poste de soudure à l aide des moyens 18, mais le profilé de fermeture 6 est prédécoupé sur une machine séparée. Dans ce cas, le poste de découpe 18 n est pas nécessaire en amont du col de formage 2.
Il reste important dans le cadre de cette seconde variante de mise en eouvre, que les segments du profilé de fermeture soient pris en sandwich entre les deux feuillets 3, 4 du film, de sorte que ceux-ci participent à l entraínement du profilé de fermeture vers le poste de soudure.
Bien entendu la présente invention n est pas limitée au mode de réalisation particulier qui vient d être décrit mais s étend à toute variante conforme à l'objet défini par les revendications.
En particulier, les moyens d acheminement comprenant un ensemble 19 à courroie et poulie selon le mode de réalisation décrit précédemment peut faire l objet de nombreuses variantes.
Par ailleurs, la soudure longitudinale fermant longitudinalement l emballage peut être prévue soit sur un bord de l emballage aboutissant sur une extrémité des soudures transversales, soit en un lieu quelconque de la longueur de l emballage et débouchant par conséquent sur la longueur des soudures transversales. De même, le profilé de fermeture 6 peut être placé soit sur un bord de l emballage aboutissant sur une extrémité des soudures transversales, soit en un lieu quelconque de la longueur de l emballage et débouchant par conséquent sur la longueur des soudures transversales.

Claims (10)

  1. Procédé de conditionnement de produits dans des emballages étanches refermables constitués d
    Figure 00100001
    un sachet souple rectangulaire formé de deux portions de film pourvues d un profilé de fermeture comprenant les étapes, exécutées pas à pas et de façon synchrone, consistant à :
    a) dérouler longitudinalement une bande continue de film (1),
    b) replier longitudinalement cette bande de film (1) sur elle-même, sous forme tubulaire et réunir par soudure les deux bords longitudinaux du film,
    c) souder longitudinalement un profilé de fermeture (6) sur le film (1),
    d) souder transversalement le film tubulaire (1) à intervalles réguliers (11) le long d un joint de soudure et
    e) découper transversalement le film (1) à l endroit du joint de soudure transversal (11) de manière à individualiser et séparer les sachets,
    caractérisé en ce que le profilé de fermeture (6) est sectionné en segments de longueur égale à la longueur du sachet diminué de la largeur, en direction transversale, du joint de soudure réalisé en l étape d), et préalablement à l étape c), les segments individualisés du profilé de fermeture (6) sont introduits entre deux feuillets adjacents (3, 4) du film (1) replié sur lui-même, de sorte que l entraínement du film participe à l entraínement synchrone desdits segments de profilé de fermeture, jusqu au poste de soudure réalisant l étape c) et que les soudres transversales soient formées dans les intervalles séparant les segments successifs.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le profilé de fermeture (6) est acheminé sur le film (1) sous forme de segments prédécoupés.
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le profilé de fermeture (6) est acheminé sous forme d une bande continue et découpé en segments au cours d une étape intermédiaire antérieure à l étape c), également exécutée pas à pas et en synchronisme avec les autres étapes.
  4. Procédé selon l une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu il comprend en outre l étape supplémentaire consistant à vérifier le positionnement longitudinal du segment de profilé par rapport au film.
  5. Machine de conditionnement de produits dans des emballages étanches refermables constitués d un sachet souple rectangulaire formé de deux portions de film pourvues d un profilé de fermeture du type comprenant :
    des moyens pour dérouler longitudinalement une bande continue de film (1),
    des moyens pour replier longitudinalement cette bande de film (1) sur elle-même, sous forme tubulaire, et réunir par soudure les deux bords longitudinaux du film,
    des moyens pour souder longitudinalement un profilé de fermeture (6) sur le film (1),
    des moyens pour souder transversalement le film tubulaire à intervalles réguliers le long d un joint de soudure, et
    des moyens pour découper transversalement le film à l endroit du joint de soudure transversale de manière à individualiser et séparer les sachets,
    caractérisée en ce qu elle comprend des moyens d alimentation (18, 19) conçus pour alimenter les moyens de soudure du profité, en segments de profilé de longueur égale à la longueur du sachet diminuée de la largeur, en direction transversale, du joint de soudure réalisé par les moyens de soudure transversale et des moyens aptes à introduire préalablement à leur fixation par soudure, les segments individualisés du profilé de fermeture entre deux feuillets adjacents (3, 4) du film replié sur lui-même, de sorte que l entraínement du film participe à l entraínement synchrone desdits segments de profilé de fermeture jusqu au poste de soudure associé et que les segments successifs soient positionnés en laissant entre eux un intervalle pour le joint de soudure transversal.
  6. Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que les moyens d alimentation sont adaptés pour acheminer sur le film (1) des segments de profilé de fermeture prédécoupés.
  7. Machine selon la revendication 5, caractérisé en ce que les moyens d alimentation comprennent des moyens d acheminement d une bande continue de profilé de fermeture, et des moyens (20) de sectionnement de la bande continue de profilé de fermeture en segments, en amont des moyens de soudure associés.
  8. Machine selon l une des revendications 5 à 7, caractérisée en ce qu elle comprend des moyens pour vérifier le positionnement longitudinal des segments de profilé découpé par rapport au film (1).
  9. Machine selon l une des revendications 5 à 8, caractérisée en ce qu elle comprend des moyens d acheminement de segments de profilé découpé, entre les deux feuillets (3, 4) du film (1), constitués d un ensemble (19) à courroie et poulie.
  10. Emballage étanche refermable obtenu par la mise en oeuvre du procédé conforme à l une des revendications 1 à 4 et ou à l aide de la machine conforme à l une des revendications 5 à 9.
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