EP0651061B1 - Verfahren zur Erzeugung kornorientierten Elektrostahlbands und daraus hergestellter Magnetkerne - Google Patents

Verfahren zur Erzeugung kornorientierten Elektrostahlbands und daraus hergestellter Magnetkerne Download PDF

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EP0651061B1
EP0651061B1 EP94116869A EP94116869A EP0651061B1 EP 0651061 B1 EP0651061 B1 EP 0651061B1 EP 94116869 A EP94116869 A EP 94116869A EP 94116869 A EP94116869 A EP 94116869A EP 0651061 B1 EP0651061 B1 EP 0651061B1
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EP
European Patent Office
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temperature
magnetic steel
process according
steel strip
directions
Prior art date
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EP94116869A
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Siegfried Dr. Mager
Jochen Dr. Wieting
Rolf Dr. Bürger
Horst Dr. Kleine
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ArcelorMittal Eisenhuettenstadt GmbH
Institut fuer Festkoerper und Werkstofforschung Dresden eV
Original Assignee
Institut fuer Festkoerper und Werkstofforschung Dresden eV
Eko Stahl GmbH
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    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
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    • C21D8/1266—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest between cold rolling steps

Definitions

  • the invention relates to a method for producing grain-oriented electrical steel with easy magnetization in four directions in the roller plane and of magnetic cores made from it for rotating and non-rotating Electrical machines.
  • a cube surface texture with an almost random one Cube edge distribution in the roller plane can then be achieved if after cold rolling with> 90% degree of deformation and an intermediate annealing treatment the material again in one step or in several stages is cold worked by 30 to 80%.
  • an intermediate annealing treatment the material again in one step or in several stages is cold worked by 30 to 80%.
  • 1100 ° C several hours glow time and hydrogen atmosphere specified.
  • the Intermediate annealing takes place according to the process at temperatures between 800 and 1100 ° C. This process for the production of grain-oriented electrical steel is due to the required technological steps, intermediate annealing 800 - 1100 ° C, several deformation levels and the specified Material composition very complex.
  • the object of the invention is to find a method with which the generation of grain-oriented electrical steel with an enrichment of cube surfaces or close to them in the roller plane and an accumulation of the cube edges in Directions that are about 45 ° to the rolling direction is possible and the production magnetic cores produced therefrom for electrical machines can be improved.
  • the material has a temperature between 930 ° C and 1100 ° C, preferably ⁇ 1000 ° C when using unalloyed steel and preferably between 1000 ° C and 1100 ° C when using Si-alloyed steel.
  • the final rolling temperature is between 800 ° C and 950 ° C, preferably between 840 ° C and 870 ° C for unalloyed material and preferably up to 920 ° C for alloyed materials, the stitch decreases during finish rolling not exceeding 35%.
  • the finished strip produced in this way is then coiled at a reel temperature of> 700 ° C without forced cooling.
  • the hot strip thickness should be selected so that degrees of deformation of> 86%, preferably> 90%, can be achieved in the following cold forming.
  • Thinner slabs in particular those produced using the thin slab casting technology, are hot-rolled in the same way, with the stitch decreases here being approximately 10% higher due to the lower deformation rates. It was found that with a hot strip produced in this way, the desired microstructure formation can be made considerably more economical by the subsequent cold forming. According to the process, it is advantageous if the cold forming which takes place after the usual pickling in several passes begins at elevated temperatures in the range from 150 ° C. to 350 ° C., preferably between 200 ° C. and 300 ° C.
  • the strip which is cold-formed with a degree of deformation> 86%, is then annealed for 0.5 to 20 h at 500 ° C. to 750 ° C. under neutral gas, preferably 1 to 5 h around 550 ° C. for unalloyed and at 620 ° C. to 680 ° C. for Si-alloyed material.
  • the material is subjected to a further cold working of 2 to 15%, preferably 6 to 12% (tempered) and then finally annealed at temperatures around 800 ° C., depending on the composition, at or slightly above AG 1 in an at least temporarily decarburizing atmosphere. It has proven to be advantageous if the strip produced in this way is treated a second time and finally annealed.
  • the final annealing can be carried out on the belt (fully finished) as well as on the stamped part or after packaging (semifinished).
  • the grain-oriented electrical steel produced in accordance with the method is characterized by four magnetic preferred directions, which are at 45 ° to the rolling direction in the sheet metal plane.
  • This structure formation, avoiding high-temperature annealing, can be designated with a structure orientation (001) ⁇ 110>.
  • the tape is particularly suitable for applications in which the magnetic flux is conducted in two mutually perpendicular directions. This is the case, for example, in stand packages of rotating or non-rotating electrical machines.
  • the punched parts required for this are punched out of the band-shaped material, taking into account the course of the four preferred directions of easy magnetization, and assembled into a package.
  • the core sheets for magnetic cores for rotating electrical machines can be made from circular blanks, which are each assembled into a package in such a way that core sheets that follow each other in each case are rotated by 45 ° to one another.
  • segments for magnetic cores for rotating electrical machines the individual segments are punched out of the band-shaped electrical steel strip so that the directions of easy magnetizability are detected by them.
  • Magnetic cores produced in this way have a significantly lower production and processing outlay and better magnetic properties than previously used stamped parts.
  • An unalloyed steel slab with a C content of 0.07% and a thickness of 250 mm is preheated to 1250 ° C and rolled in 7 passes to 32 mm. Finishing rolling is carried out in 5 passes at an inlet temperature of 965 ° C and a finish rolling temperature of 840 ° C, with a single pass decrease of ⁇ 30% to 5.6 mm with subsequent air cooling and reeling at> 700 ° C.
  • the pickled strip is annealed to 0.55 mm (degree of deformation 90%) at 560 ° C for 2 hours and then treated with 6%. This material is then subjected to a final annealing at 780 ° C., one hour in moist and four hours in dry H 2 .
  • the grain-oriented electrical steel produced afterwards has the following values for J and 2500 (T):
  • a Si-alloy steel slab with a Si content of 1.1% and a C content of 0.05% and a thickness of 250 mm is preheated to a temperature of 1250 ° C and heated in the same way with regard to the number of stitches and degree of and cold rolled as in Example A, but with the following parameters changed: Inlet temperature of finish rolls 1080 ° C Finish rolling temperature 895 ° C Intermediate annealing temperature 660 ° C (2h)
  • Example A an unalloyed steel slab as in Example A is hot-rolled at a slightly higher temperature, then cold-rolled and annealed, with the first tempering (10%) followed by another intermediate annealing at 780 ° C for 2 hours in dry H2 and then the band of another 10 % cold deformation is subjected.
  • the final annealing is carried out at 780 ° C for 1 h in moist and 4 h in dry H2.
  • the grain-oriented electrical steel produced afterwards has the following value for J 2500 (T): ⁇ 0 ° 15 ° 30 ° 45 ° 60 ° 75 ° 90 ° 1 trained 1.69 1.71 1.77 1.79 1,735 1,675 1.63 2 times 1.63 1.71 1.83 1.87 1.805 1.67 1.58
  • the grain-oriented electrical steel produced according to the invention is particularly suitable for applications in which the magnetic flux is conducted in two directions perpendicular to one another.
  • the stamped parts required for the assembly in the magnetic body are manufactured from the strip material in accordance with the arrangement of the sectional shapes shown in FIG. 1, the beams 1, 2, 3, 4 identifying the four directions of easier magnetization.
  • the magnetic cores for rotating electrical machines are manufactured in such a way that either immediately successive core sheets are arranged at 45 ° to one another or that, according to FIG. 2, the magnetic core is made up of segments, the segments capturing the angles of easy magnetization.
  • the magnetic cores produced afterwards are characterized by better magnetic ones Properties.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von kornorientiertem Elektroband mit in vier Richtungen leichter Magnetisierbarkeit in der Walzebene und von daraus hergestellten Magnetkernen für umlaufende und nicht umlaufende Elektromaschinen.
Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektrobändern mit sogenannter GOSS-Textur {011}<100> sind bekannt. Gemäß diesen Verfahren erfolgt die Ausrichtung der Elementarwürfel derart, daß eine Würfelkante eines Elementarwürfels in Walzrichtung liegt und zwei zueinander parallele Flächendiagonale in der Walzebene angeordnet sind. Auf diese Weise hergestelltes Material weist eine gute Magnetisierbarkeit in Walzrichtung auf. Als nachteilig tritt jedoch die schlechte Magnetisierbarkeit des Materials senkrecht zur Walzrichtung in Erscheinung. Zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband mit anderer als GOSS-Textur ist in der DE-AS 1212124 ein Verfahren beschrieben, mit dem unter Verwendung eines Vormaterials mit 2 - 5 % Si-Gehalt ein Elektroband erzeugt wird, dessen Gefügeorientierung dadurch gekennzeichnet ist, daß zwei Flächen der Elementarwürfel parallel zur Blechoberfläche liegen und die in der Blechebene liegenden Würfelkanten sich um mindestens vier ausgezeichnete Richtungen häufen oder eine nahezu regel lose Verteilung aufweisen. Verfahrensgemäß wird das Material geglüht, gebeizt und anschließend in einem oder mehreren Schritten kaltgewalzt, wobei der Kaltwalzschritt oder der letzte Kaltwalzschritt mit einem Verformungsgrad von über >90 % erfolgt. Eine Würfelflächentextur mit einer nahezu regellosen Würfelkantenverteilung in der Walzebene läßt sich danach erreichen, wenn nach dem Kaltwalzen mit > 90 % Verformungsgrad und einer Zwischenglühbehandlung das Material nochmals in einem Schritt oder in mehreren Stufen um 30 bis 80 % kaltverformt wird. Für die Schlußglühung werden 1100 °C, mehrere Stunden Glühzeit und Wasserstoffatmosphäre angegeben. Die Zwischenglühungen erfolgen verfahrensgemäß bei Temperaturen zwischen 800 und 1100 °C. Dieses Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroband ist auf Grund der erforderlichen technologischen Schritte, Zwischenglühungen bei 800 - 1100 °C, mehrere Verformungsstufen sowie der vorgegebenen Materialzusammensetzung sehr aufwendig. Insbesondere das Glühen der Bunde bei Temperaturen bis 1100 °C und einer Glühdauer von 5 Stunden erfordert Maßnahmen zur Vermeidung von Klebern, wodurch das Verfahren zusätzlich in seiner Wirtschaftlichkeit negativ beeinflußt wird. Weiterhin haben Versuche unter Anwendung des Verfahrens gezeigt, daß Kaltwalzgrade > 90 % nicht zwangsläufig zu einer scharfen vierzähligen Orientierungsausbildung im Material führen.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren zu finden, mit dem die Erzeugung von kornorientiertem Elektroband mit einer Anreicherung von Würfelflächen oder ihnen naher Lagen in der Walzebene sowie eine Häufung der Würfelkanten in Richtungen die etwa 45 ° zur Walzrichtung liegen, möglich ist und die Fertigung daraus hergestellter Magnetkerne für Elektromaschinen verbessert werden kann.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 8 gelöst. Hierbei wird ein Stahl mit einem
Kohlenstoffgehalt von C < 0,10 %
vorzugsweise mit C = 0,02 - 0,07 %
einem Si-Gehalt von Si = 0 - 2 %
und Gehalten an Al, Mn, S, N, O in den für Elektroband üblichen Konzentrationen verwendet. Es werden die 200 - 300 mm dicken Stahlbrammen dieser Zusammensetzung auf ca. 1250 °C vorgewärmt und anschließend in 5 bis 9 Stichen bei geringer Einzelstichabnahmen in einer Vorstraße warmgewalzt, wobei die Stichabnahmen < 20 % für die ersten beiden und < 30 % für die folgenden Stiche betragen. Bei Einlauf in die Fertigstaffel. weist das Material eine Temperatur zwischen 930 °C und 1100 °C auf, vorzugsweise < 1000 °C bei Einsatz von unlegiertem Stahl und vorzugsweise zwischen 1000 °C und 1100 °0 bei Einsatz von Si-legiertem Stahl. Die Endwalztemperatur liegt verfahrensgemäß zwischen 800 °C und 950 °C, bei unlegiertem Material vorzugsweise zwischen 840 °C und 870 °C und bei legiertem vorzugsweise bis 920 °C, wobei die Stichabnahmen beim Fertigwalzen 35 % nicht übersteigen. Das so hergestellte Fertigband wird ohne Zwangskühlung anschließend bei einer Haspeltemperatur von > 700 °C gehaspelt. In Abhängigkeit von der gewünschten Kaltbanddicke im Bereich von 0.1 bis 0,6 mm ist die Warmbanddicke so zu wählen, daß bei der folgenden Kaltverformung Verformungsgrade von > 86 % vorzugsweise > 90 % erreicht werden können. Dünnere Brammen, insbesondere solche nach der Dünnbrammengießwalztechnologie hergestellte, werden analog warmgewalzt, wobei hier aufgrund der geringeren Formänderungsgeschwindigkeiten die Stichabnahmen jeweils um ca. 10 % höher liegen können.
Es wurde gefunden, daß mit einem derart hergestellten Warmband die angestrebte Gefügeausbildung durch das anschließende Kaltverformen wesentlich wirtschaftlicher gestaltet werden kann. Verfahrensgemäß ist es vorteilhaft, wenn die nach dem üblichen Beizen in mehreren Stichen erfolgende Kaltverformung bei erhöhten Temperaturen im Bereich von 150 °C bis 350 °C beginnt, vorzugsweise zwischen 200 °C und 300 °C. Das mit einem Umformgrad > 86 % kaltverformte Band wird anschließend 0,5 bis 20 h bei 500 °C bis 750 °C unter neutralem Gas geglüht, vorzugsweise I bis 5 h um 550 °C für unlegiertes und bei 620 °C bis 680 °C für Si-legiertes Material. Nach dieser Zwischenglühung wird das Material einer weiteren Kaltverformung von 2 bis 15 %, vorzugsweise 6 bis 12 % unterzogen (dressiert) und anschließend bei Temperaturen um 800 °C je nach Zusammensetzung bei oder etwas oberhalb AG 1 in wenigstens zeitweise entkohlender Atmosphäre schlußgeglüht. Es hat sich als günstig erwiesen, wenn das so erzeugte Band ein zweites Mal dressiert und schlußgeglüht wird. Die Schlußglühung kann sowohl am Band (fully finished) als auch am Stanzteil bzw. nach dem Paketieren (Semifinished) vorgenommen werden. Das verfahrensgemäß hergestellte kornorientierte Elektroband ist gekennzeichnet durch vier magnetische Vorzugsrichtungen, die unter 45 ° zur Walzrichtung in der Blechebene liegen. Diese unter Vermeidung von Hochtemperaturglühungen erzeugte Gefügeausbildung kann mit einer Gefügeorientierung (001)<110> bezeichnet werden. Das Band ist besonders geeignet für Einsatzfälle, in denen der Magnetfluß in .zwei zueinander senkrechten Richtungen geführt wird. Das ist z.. B. in Ständerpaketen umlaufender oder nicht umlaufender Elektromaschinen der Fall. Die dazu benötigten Stanzteile werden, unter Beachtung des Verlaufs der vier Vorzugsrichtungen leichter Magnetisierbarkeit, aus dem bandförmigen Material ausgestanzt und zu einem Paket zusammengefügt. Die Kernbleche für Magnetkerne für umlaufende Elektromaschinen können dabei aus Ronden gefertigt sein, die jeweils so zu einem Paket zusammengefügt sind, daß jeweils unmittelbar aufeinanderfolgende Kernbleche zueinander um 45 ° gedreht angeordnet sind. Beim Einsatz von Segmenten für Magnetkerne für umlaufende Elektromaschinen werden die einzelnen Segmente so aus dem bandförmigen Elektroband ausgestanzt, daß durch sie die Richtungen der leichten Magnetisierbarkeit erfaßt werden. Derartig hergestellte Magnetkerne weisen gegenüber bisher eingesetzten Stanzteilen einen bedeutend geringeren Herstellungs- und Verarbeitungssaufwand sowie bessere magnetische Eigenschaften auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren soll nachfolgend an drei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
Beispiel A
Eine unlegierte Stahlbramme mit einem C-Gehalt von 0,07 % und einer Dicke von 250 mm wird auf 1250 °C vorgewärmt und in 7 Stichen auf 32 mm vorgewalzt. Das Fertigwalzen erfolgt in 5 Stichen bei einer Einlauftemperatur von 965 °C und einer Endwalztemperatur von 840 °C, bei Einzelstichabnahme < 30 % auf 5,6 mm mit anschließender Luflabkühlung und Haspeln bei >700 °C. Das gebeizte Band wird nach dem Kaltwalzen auf 0,55 mm (Verformungsgrad 90 %) bei 560 °C für 2 Stunden zwischengeglüht und anschließend mit 6 % dressiert. Nachfolgend wird dieses Material einer Schlußglühung bei 780 °C, eine Stunde in feuchtem und vier Stunden im trockenem H2 unterzogen. Das danach hergestellte kornorientierte Elektroband weist für J and 2500 (T) folgende Werte auf:
Winkelabhängigkeit der magnetischen Polarisation bei H and = 2500 Am-1 (ϕ= Winkel zur Walzrichtung)
ϕ 0° 15° 30° 45° 60° 75° 90°
J and 2500 / (T) 1,62 1,73 1,86 1,92 1,87 1,71 1,60
Der Mittelwert J über alle Richtungen beträgt
Figure 00040001
2500 = 1,78 T.
Beispiel B
Eine Si-legierte Stahlbramrne mit einem Si-Gehalt von 1,1 % und einem C-Gehalt von 0,05 % sowie einer Dicke von 250 mm wird auf Temperatur von 1250 °C vorgewärmt und in der gleichen Weise bezüglich Stichanzahl und Verfonnungsgrad warm- und kaltgewalzt wie in Beispiel A, jedoch unter Änderung folgender Parameter:
Einlauftemperatur Fertigwalzen 1080 °C
Endwalztemperatur 895 °C
Zwischenglühtemperatur 660 °C (2h)
Die Winkelabhängigkeit der magnetischen Polarisation ergibt sich zu
ϕ 0° 15° 30° 45° 60° 75° 90°
J 2500 / (T) 1,64 1,685 1,77 1,795 1,64 1,635 1,56
mit einem Mittelwert J über alle Richtungen 2500 = 1,70 T
Beispiel C
Eine unlegierte Stahlbramme wie nach Beispiel A wird jedoch mit einer etwas höheren Temperatur warmgewalzt, anschließend kaltgewalzt und zwischengeglüht, wobei sich dem 1. Dressieren (10%) eine weitere Zwischenglühung bei 780 °C 2h in trockenem H2 anschließt und danach das Band einer weiteren 10%igen Kaltverformung unterzogen wird. Die Schlußglühung erfolgt bei 780 °C 1 h in feuchtem und 4 h in trockenem H2. Das danach hergestellte kornorientierte Elektroband weist für J 2500 (T) folgende Wert auf:
ϕ 0° 15° 30° 45° 60° 75° 90°
1 mal dressiert 1,69 1,71 1,77 1,79 1,735 1,675 1,63
2 mal dressert 1,63 1,71 1,83 1,87 1,805 1,67 1,58
Die Mittelwerte J über alle Richtungen betragen im 1. Fall 2500 = 1,72 T im zweiten 2500 = 1,75 T.
Das erfindungsgemäß hergestellte kornorientierte Elektroband eignet sich besonders für Einsatzfälle, bei denen der Magnetfluß in zwei zueinander senkrechten Richtungen geführt wird. Dazu werden in nicht umlaufenden elektrischen Maschinen, die für den Aufbau im Magnetkörper erforderlichen Stanzteile entsprechend der in Figur 1 dargestellten Anordnung der Schnittformen aus dem Bandmaterial gefertigt, wobei die Strahlen 1, 2, 3, 4 die vier Richtungen leichter Magnetisierbarkeit kennzeichnen. Die Magnetkerne für umlaufende Elektromaschinen werden so gefertigt, daß entweder jeweils unmittelbar aufeinander folgende Kernbleche zueinander um 45 ° gedreht angeordnet sind oder daß entsprechend Figur 2 der Magnetkern aus Segmenten aufgebaut ist, wobei die Segmente die Winkel leichter Magnetisierbarkeit erfassen. Bei der erstgenannten alternierenden Schichtung der Ronden wurde für die Winkelabhängigkeit der J 2500-Werte für Ronden nach Beispiel C folgende Ergebnisse gefunden:
0° 15° 30° 45° 60° 75° 90°
Pr.1 1,72 1,76 1,85 1,89 1,835 1,72 1,57
Pr.2 1,68 1,73 1,81 1,84 1,79 1,67 1,60
0°-Schichtung 1,70 1,745 1,83 1,87 1,81 1,705 1,63
45°-Schichtung 1,79 1,795 1,79 1,77 1,775 1,77 1,75
Als Mittelwerte J 2500 über alle Richtungen erhält man für
Pr. 1 Pr. 2 0°-Schichtung 45°-Schichtung
1,79 T 1,75 T 1,77 T 1,78 T
Die danach hergestellten Magnetkerne zeichnen sich durch bessere magnetische Eigenschaften aus.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Erzeugung von kornorientiertem Elektroband mit in vier Richtungen leichter Magnetisierbarkeit in der Walzebene, wobei Stahlbrammen mit einem C-Gehalt von < 0,10 % und einem Si-Gehalt von 0 bis 2 % sowie Gehalten an Al, Mn, S, N, O in den für Elektroband üblichen Konzentrationen aufca. 1250 °C vorgewärmt, in 5 bis 9 Stichen bei geringen Einzelstichabnahmen vorgewalzt und mit einer Einlauftemperatur von 930 °C bis 1100 °C sowie einer Endwalztemperatur von 800 °C bis 950 °C bei Stichabnahmen ≤ 35 % in einer Walzstaffel fertiggewalzt werden und das so erzeugte Warmband ohne Zwangskühlung bei einer Temperatur > 700 °C gehaspelt und nach Abkühlung unter Einhaltung eines Verformungsgrades von > 86 % einer Kaltverformung unterzogen wird, der sich eine Zwischenglühung unter neutralem Gas bei 500 °C bis 750 °C/0,5 h bis 20 h sowie eine weitere Kaltverformung mit 2 bis 15 % mit nachfolgender Schlußglühung bei Temperaturen um 800 °C in zeitweise entkohlender Atmosphäre anschließt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß bei unlegiertem Stahl die Temperatur bei Einlauf in die Fertigstaffel < 1000 °C und bei Auslauf aus der Fertigstaffel 840 °C bis 870 °C beträgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß bei Stahl die Temperatur bei Einlauf in die Fertigtaffel 1000 °C bis 1100 °C und bei Auslauf au der Fertigstaffel bis 920 °C beträgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß zweckmäßigerweise vor der Kaltverformung das Warmband auf Temperatur von 150 °C bis 350 °C, vorzugsweise auf 200 °C bis 300 °C vorgewärrnt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß das unlegierte Elektroband nach dem Kaltwalzen vorzugsweise bei 520 °C bis 580 °C, eine bis fünf Stunden unter neutralem Gas einer Zwischenglühung unterzogen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 und 3 dadurch gekennzeichnet, daß das legierte Elektroband nach dem Kaltwalzen vorzugsweise 620 °C bis 680 °C eine bis fünf Stunden unter neutralem Gas einer Zwischenglühung unterzogen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß das kaltgewalzte Elektroband bei 2 - 15 % dressiert und .zeitweise unter entkohlender Atmosphäre schlußgeglüht wird, wobei das Elektroband gegebenenfalls einer weiteren Nachwalzung und Schlußglühung unterzogen wird.
  8. Verfahren zur Herstellung von Magnetkernen für Elektromaschinen aus kornorientiertem Elektroband, welches nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt wird und in Walzebene vier Richtungen leichter Magnetisierbarkeit aufweist, wobei die herzustellenden Stanzteile für die Magnetkerne unter Beachtung des Verlaufs der unter 45 ° zur Walzrichtung verlaufenden vier Richtungen leichter Magnetisierbarkeit ausgestanzt und zu einem Paket zusammengefügt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzteile für Magnetkerne für umlaufende Elektromaschinen aus Ronden bestehen, die so zu einem Paket zusammengefügt werden, daß jeweils unmittelbar aufeinanderfolgende Kernbleche zueinander um 45 ° gedreht angeordnet sind.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzteile für Magnetkerne für umlaufende Elektromaschinen aus Segmenten bestehen, die so zu einem Paket zusammengefügt werden, daß jeweils die einzelnen Segmente die Richtungen der leichten Magnetisierbarkeit erfassen.
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