EP0641649A1 - Verfahren zum Entfernen der Schablonenbeschichtung auf Siebdruckformen sowie Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Entfernen der Schablonenbeschichtung auf Siebdruckformen sowie Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens Download PDF

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EP0641649A1
EP0641649A1 EP93114222A EP93114222A EP0641649A1 EP 0641649 A1 EP0641649 A1 EP 0641649A1 EP 93114222 A EP93114222 A EP 93114222A EP 93114222 A EP93114222 A EP 93114222A EP 0641649 A1 EP0641649 A1 EP 0641649A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stencil
carrier
coating
template
liquid jet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP93114222A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Stieler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
STIELER, JUERGEN
Original Assignee
Stieler Juergen Kissel & Wolf GmbH
ALBERT ROSE ZWEIGNIEDERLASSUNG
Kissel & Wolf GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stieler Juergen Kissel & Wolf GmbH, ALBERT ROSE ZWEIGNIEDERLASSUNG, Kissel & Wolf GmbH filed Critical Stieler Juergen Kissel & Wolf GmbH
Priority to EP93114222A priority Critical patent/EP0641649A1/de
Publication of EP0641649A1 publication Critical patent/EP0641649A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/006—Cleaning, washing, rinsing or reclaiming of printing formes other than intaglio formes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/14—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F35/00—Cleaning arrangements or devices
    • B41F35/003—Cleaning arrangements or devices for screen printers or parts thereof
    • B41F35/004—Cleaning arrangements or devices for screen printers or parts thereof for cylindrical screens

Definitions

  • the invention relates to a method for removing, in particular, the stencil coating on stencil supports from screen printing forms, especially rotary printing forms, in which the coating is detached from the stencil support under the action of a liquid.
  • the invention further relates to an apparatus for performing this method.
  • a flat screen printing form in which the stencil support is stretched over a rectangular screen printing frame and essentially consists of a woven gauze made of plastic or metal threads.
  • a cylindrical printing form is used for rotary screen printing, in which the stencil carrier extends as a cylindrical jacket between two end rings.
  • the stencil holder for rotary printing forms is usually made of nickel.
  • parts of the stencil carrier that are not supposed to print are made opaque by means of a barrier layer.
  • the color-opaque and the color-permeable areas then form the screen printing stencil.
  • stencil material is applied to the liquid in either with the aid of a doctor blade process or a dipping process Stencil holder applied. It is also known to apply the stencil material in solid form, for example in powder or film form (DE-OS 36 37 642). If the stencil material is a photo layer, it is exposed after drying with the interposition of a corresponding slide, which contains the pattern to be transferred to the stencil material in the form of transparent or opaque patterns.
  • the stencil coating on the stencil carrier must be removed. According to the prior art, this is done in the case of rotary stencils by means of a chemical process. A mixture of hydrofluoric acid, phenol, formic acid and methylene chloride is used for this. This mixture is very toxic, so its disposal is problematic.
  • the object of the invention is therefore to provide a method with which the stencil coating of screen printing forms can be disposed of without problems without use. Can remove agent. Another object is to design an apparatus for performing this method.
  • the first part of the object is achieved according to the invention in that at least one liquid jet with an impact pressure sufficient for the mechanical or hydraulic detachment is directed onto the template carrier and the Coating is detached successively by relative movement between the liquid jet and the stencil carrier, the stencil carrier being supported on the side facing away from the liquid jet at least in the area where it strikes.
  • the basic idea of the invention is therefore to mechanically detach the stencil coating from the stencil carrier by hydraulic means.
  • Ecologically harmless liquids can be used for this process, although the use of water lends itself to its easy availability and unproblematic disposal. It is within the scope of the invention if the method also uses several liquid jets at the same time in order to accelerate the detachment process.
  • the template holder is held stationary and the liquid jet is moved relative to the template holder.
  • This type of relative movement allows a simple construction of a device suitable for carrying out the method. If the stencil carrier of a rotary printing form is to be cleaned, it is provided according to the invention that it is rotated during the cleaning process, the liquid jet being moved linearly parallel to the longitudinal axis of the stencil carrier.
  • the waste water resulting from the process can be Prepare another with the usual measures by separating the coating material from the water, for example by filtration.
  • this device Special features of this device are a pressure generating device and a nozzle unit, with the aid of which a liquid jet can be generated and directed onto the stencil holder fixed in the holding device, a drive device ensuring that the liquid jet covers the entire surface of the stencil holder.
  • a predetermined, time-saving movement sequence is provided for this.
  • a particularly expedient embodiment of the support device consists in providing a support hose onto which the stencil holder can be pulled up.
  • the support hose should be designed with a reinforcement that limits its radial expandability, for example in the form of a metal coating or metal foil. This prevents the support hose from inflating to a predetermined extent and protects the support hose from the action of the liquid jet.
  • the holding device for the stencil holder of the rotary printing form is expediently provided with a rotary drive for rotating it about its longitudinal axis.
  • a rotary drive for example, an axis of rotation can be provided, onto which the template carrier can be pulled up.
  • the twisting of the template carrier facilitates the guidance of the liquid jet to capture the entire surface of the template carrier.
  • a movement device for moving the nozzle unit relative to the stencil holder belongs to the drive device.
  • the stencil carrier can then be held stationary, and in the case of a rotary printing form the stationary arrangement can be combined with a rotatability of the stencil carrier.
  • the movement device is then expediently designed as a linear movement device which moves the nozzle unit in one plane.
  • the linear movement device can be designed such that the nozzle head can be moved parallel to the longitudinal axis of the template carrier of the rotary printing form, if at the same time it is ensured that the template holder is rotated during the cleaning process.
  • the nozzle unit is movably guided transversely to the template carrier fixed in the holding device in order to be able to set the optimal distance between the nozzle unit and the template carrier.
  • the nozzle unit should have spacers for contact with the template carrier, for example in the form of rollers.
  • the drive for the pressure generating device can be done in many ways.
  • An air pressure drive appears to be particularly suitable since it can be used to easily achieve a sufficient pressure transmission ratio.
  • the device (1) shown in the figures has a device frame (2) which has an attachment (3) on the left-hand side.
  • the attachment (3) contains an industrial computer for controlling the device (1), which can be operated via a control panel (4) with display devices.
  • a drive shaft (5) is also rotatably mounted in the attachment (3).
  • the other end of this drive shaft (5) is rotatably held in a bearing block (6) standing up from the device frame (2).
  • an electrically operated drive motor (7) which can set the drive shaft (5) in rotary motion via a reduction gear (8).
  • a belt drive (9) is provided in the device frame (2), with its upper run (10 ⁇ ) and lower run (11) between a left-hand deflection wheel (12) arranged below the attachment (3) and one at the end of the device frame (2 ) arranged, right-hand deflection wheel (13) extends.
  • the left-hand deflection wheel (12) is set in rotation by an electric motor (14) via a pulley (15) and a drive belt (16), the direction of rotation of the electric motor (14) being reversible.
  • the upper run (10 ⁇ ) also runs over two deflection rollers (17, 18) so that the upper run (10 ⁇ ) runs between the two deflection rollers (17, 18) above the device frame.
  • the upper run (10 ⁇ ) of the belt drive (9) is connected to a nozzle unit (19) which is located approximately at the level of the drive shaft (5). Via the connection to the upper run (10 ⁇ ), the nozzle unit (19) can be moved back and forth in both directions along the drive shaft (5).
  • a pressure generating device (20 ⁇ ) belongs to the nozzle unit (19). It has a compressed air supply (21) and a water supply (22) in the form of spiral hoses. Compressed air reaches the pressure generating device (20 ⁇ ) up to a maximum of 11 bar via the compressed air supply (21) and sets the water brought in via the water supply (22) in accordance with a maximum pressure ratio of 1: 135 under a maximum pressure of 1450 ⁇ bar (static).
  • Such pressure generating devices (20 ⁇ ) are known for example as hydraulic pumps “Maximator” (registered trademark of Schmidt, Kranz & Co. GmbH, D-5620 ⁇ Velbert 11).
  • a cylindrical template support (23) in the form of a screen provided with a large number of fine openings is drawn onto the drive shaft (5), essentially coaxially.
  • the stencil carrier (23) is provided in certain areas with a stencil coating made of thermally hardened stencil material in order to make these areas impermeable to the printing ink. Other areas are not covered by the stencil coating, i.e. permeable to the printing ink.
  • the template carrier (23) is the part of a rotary template that is freed of end rings.
  • the template carrier (23) is non-rotatably connected at the end to the drive shaft (5) via cone rings (24, 25), so that it rotates with it.
  • the template support (23) is drawn onto a support tube (26) which is cylindrical in cross-section and extends essentially over its entire length.
  • the support hose (26) is rotatably connected to the drive shaft (5) at both ends. It is inflated with compressed air so that an annular pressure chamber (27) results between the drive shaft (5) and the support hose (26).
  • the support tube (26) is surrounded by a nickel foil (28) which limits the inflation of the support tube (26) to a predetermined amount.
  • the nickel foil (28) has a thickness of approximately 0.3 to 0.4 mm.
  • the nozzle unit (19) has a nozzle head housing (29) which sits on a nozzle head slide (30 ().
  • the nozzle head slide (30 ⁇ ) is slidably mounted on the device frame (2) parallel to the longitudinal axis of the drive shaft (5) and is connected to the upper run (10 ⁇ ) of the belt drive (9).
  • Guide rollers (31, 32) are mounted between the nozzle head housing (29) and nozzle head slide (30 ⁇ ), on which the nozzle head housing (29) rests.
  • the guide rollers (31, 32) have axes of rotation extending parallel to the drive shaft (5) and allow the nozzle head housing (29) to move horizontal, but extending transversely to the direction of movement of the nozzle head slide (30 ⁇ ).
  • adjustment devices are provided between the nozzle head slide (30 ⁇ ) and the nozzle head housing (29), with which the position of the nozzle head housing (29) can be adjusted in relation to the nozzle head slide (30 ⁇ ), which are omitted here for the sake of clarity.
  • the nozzle head housing (29) has an essentially rectangular cross section, but is closed off on the drive shaft side by an almost semicircular bulkhead (33).
  • the bulkhead (33) has bends (34, 35) directed towards the drive shaft (5) at the end.
  • bearing brackets (36, 37) are arranged at a vertical distance from one another, in each of which a pressure roller (38, 39) is freely rotatable.
  • nozzle head housing (29) there is a horizontal nozzle tube (40 ⁇ ) which protrudes outwards through the bulkhead (33) and has a nozzle (41) at the free end.
  • the nozzle pipe (40 ⁇ ) is connected via a connector (42) to a pressure pipe (43) which is guided through the rear wall (44) of the nozzle head housing (29) to the outside to a pressure outlet (45) of the pressure generating device (20 ⁇ ).
  • the pressure generating device (20 ⁇ ) is attached via two angle plates (46, 47) to a support plate (48) which in turn is attached to the rear wall (44) of the nozzle head housing (29). In this way, the pressure generating device (20 ⁇ ) is moved with the nozzle head housing (29).
  • the template holder (23) is first pushed onto the drive shaft (5) or the support hose (26) from the right-hand end - after removing the bearing block (6).
  • the Nozzle unit (19) brought into one of the end positions, the nozzle head housing (29) being retracted from the drive shaft (5) in such a way that the pressure rollers (38, 39) are not yet in contact with the template carrier (23).
  • the nozzle head housing (29) is moved in the direction of the template carrier (23) until the pressure rollers (38, 39) come into contact.
  • the inside of the template carrier (23) comes into contact with the support tube (26) or the nickel foil (28) due to a slight eccentric displacement in the region of the pressure rollers (38, 39), which is exaggerated in FIG. (2).
  • the drive shaft (5) is now set in rotation by actuation of the drive motor (7).
  • the pressure generating device (20 ⁇ ) is put into operation, so that it is under high pressure water via the pressure pipe (43), the connecting piece (42), the nozzle pipe (40 ⁇ ) and the nozzle (41) with the formation of a water jet (49 ) sprayed on the outside of the template carrier (23).
  • the abrasive effect of the water jet (49) is so strong that the stencil coating on the stencil carrier (23) is detached.
  • the electric motor (14) is started in a direction of rotation which moves the upper run (10 ⁇ ) in such a way that the associated nozzle head carriage (30 ⁇ ) from the selected end position is slowly moved towards the other end position.
  • the stencil coating is peeled off from the stencil carrier (23) in a helix of a corresponding pitch.
  • the pressure exerted by the water jet (49) is collected and destroyed by the flexible support hose (26), the nickel foil (28) protecting the support hose (26) from direct action.
  • the waste water consisting of the supplied water and the peeled off parts of the stencil coating is on the Top of the device frame (2) caught and derived. Otherwise, the area above the device frame (2) is encapsulated in a watertight manner by a transparent spray housing (50 ⁇ ), so that any water leakage is avoided.
  • the angular velocity of the drive shaft (5), the advance of the upper run (10 ⁇ ) of the belt drive (9), the water pressure impressed in the pressure generating device (20 ⁇ ) and the distance of the nozzle (41) from the rotary printing form (22) are coordinated with one another in such a way that a reliable detachment of the stencil coating is guaranteed with the greatest possible protection of the stencil carrier (23).
  • some or all of the aforementioned parameters can also be adjusted in order to enable adaptation to different diameters of the template holder (23) and in particular to different materials for the template coating.
  • the parameters can be set on the basis of appropriate tests.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren wird zur Entfernung der Schablonenbeschichtung auf Schablonenträgern von Siebdruckformen, vor allem von Rotationsdruckformen, wird die Schablonenbeschichtung unter Einwirkung einer Flüssigkeit von dem Schablonenträger abgelöst. Damit das Entfernen der Schablonenbeschichtung von Siebdruckformen ohne Verwendung problematisch zu entsorgender Mittel durchgeführt werden kann, wird ein Flüssigkeitsstrahl (49) mit einem für die mechanische bzw. hydraulische Ablösung ausreichenden Auftreffdruck auf den Schablonenträger (23) gerichtet und die Schablonenbeschichtung durch Relativbewegung zwischen Flüssigkeitsstrahl (49) und Schablonenträger (23) nacheinander abgelost, wobei der Schablonenträger (23) auf der dem Flüssigkeitsstrahl (49) abgewandten Seite wenigstens in dessen Auftreffbereich abgestützt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen insbesondere der Schablonenbeschichtung auf Schablonenträgern von Siebdruckformen, vor allem von Rotationsdruckformen, bei dem die Beschichtung unter Einwirkung einer Flüssigkeit von dem Schablonenträger abgelöst wird. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Prinzipiell sind zwei verschiedene Siebdruckformen bekannt. Für den Flachsiebdruck wird eine ebene Siebdruckform verwendet, bei der der Schablonenträger auf einen rechteckigen Siebdruckrahmen aufgespannt ist und im wesentlichen aus einer gewebten Gaze aus Kunststoff- oder Metallfäden besteht. Für den Rotationssiebdruck kommt eine zylindrische Druckform zur Anwendung, bei der sich der Schablonenträger als zylindrischer Mantel zwischen zwei Endringen erstreckt. Gewöhnlich wird der Schablonenträger bei Rotationsdruckformen galvanisch aus Nickel hergestellt.
  • Um ein bestimmtes Druckbild zu erreichen, werden Teile des Schablonenträgers, die nicht drucken sollen, mittels einer Sperrschicht farbundurchlässig gemacht. Die farbundurchlässigen und die farbdurchlässigen Bereiche bilden dann die Siebdruckschablone. Für die Herstellung der Siebdruckschablone wird Schablonenmaterial in flüssiger Form entweder mit Hilfe eines Rakelverfahrens oder eines Tauchverfahrens auf den Schablonenträger aufgebracht. Es ist auch bekannt, das Schablonenmaterial in fester Form, beispielsweise in Pulver- oder Folienform aufzutragen (DE-OS 36 37 642). Sofern es sich bei dem Schablonenmaterial um eine Fotoschicht handelt, wird diese nach dem Trocknen unter Zwischenschaltung eines entsprechenden Diapositivs, das das auf das Schablonenmaterial zu übertragende Muster in Form transparenter bzw. opaker Muster enthält, belichtet. Als Folge der Belichtung bleiben alle unbelichteten Bereiche der Fotoschicht wasserlöslich bzw. dispergierbar, während die belichteten Bereiche der Fotoschicht wasserunlöslich geworden sind. In einem nachfolgenden, wäßrigen Entwicklungsprozeß wird der Schablonenträger an den unbelichteten Bereichen freigelegt, während die belichteten Bereiche auf dem Schablonenträger verbleiben. Es folgt dann noch eine Härtung der Fotoschicht bei in Regel 180̸°C über eine Stunde.
  • Nach einer gewissen Anzahl von Druckvorgängen oder auch für die Herstellung eines anderen Druckbildes muß die Schablonenbeschichtung auf dem Schablonenträger entfernt werden. Dies geschieht nach dem Stand der Technik bei Rotationsschablonen mittels eines chemischen Verfahrens. Hierzu wird ein Gemisch aus Flußsäure, Phenol, Ameisensäure und Methylenchlorid verwendet. Dieses Gemisch ist sehr giftig, so daß seine Entsorgung problematisch ist.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem sich die Schablonenbeschichtung von Siebdruckformen ohne Verwendung problematisch zu entsorgender . Mittel entfernen läßt. Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu konzipieren.
  • Der erste Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß wenigstens ein Flüssigkeitsstrahl mit einem für die mechanische bzw. hydraulische Ablösung ausreichenden Auftreffdruck auf den Schablonenträger gerichtet und die Beschichtung durch Relativbewegung zwischen Flüssigkeitsstrahl und Schablonenträger nacheinander abgelöst wird, wobei der Schablonenträger auf der dem Flüssigkeitsstrahl abgewandten Seite wenigstens in dessen Auftreffbereich abgestützt wird.
  • Der Grundgedanke der Erfindung besteht also darin, die Schablonenbeschichtung mit hydraulischen Mitteln mechanisch von dem Schablonenträger abzulösen. Für dieses Verfahren können ökologisch unbedenkliche Flüssigkeiten verwendet werden, wobei sich der Gebrauch von Wasser wegen seiner leichten Verfügbarkeit und seiner unproblematischen Entsorgung anbietet. Dabei liegt es im Ramen der Erfindung, wenn bei dem Verfahren auch mehrere Flüssigkeitsstrahlen gleichzeitig eingesetzt werden, um den Ablösevorgang zu beschleunigen.
  • Damit das Ablösen der Schablonenbeschichtung gelingt, sind hohe Drücke im Bereich zwischen 750̸ und 1750̸ bar, vorzugsweise 10̸0̸0̸ bis 150̸0̸ bar, erforderlich. Dabei hat sich gezeigt, daß es trotz Anwendung dieser Drücke eine Zerstörung des Schablonenträgers vermieden wird, wenn der Schablonenträger auf der Rückseite, also auf der dem Flüssigkeitsstrahl abgewandten Seite, wenigstens im Auftreffbereich des Flüssigkeitsstrahls möglichst flächig abgestützt wird.
  • In Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Schablonenträger ortsfest gehalten und der Flüsigkeitsstrahl gegenüber dem Schablonenträger bewegt wird. Diese Art der Relativbewegung läßt einen einfachen Aufbau einer für die Durchführung des Verfahrens geeigneten Vorrichtung zu. Sofern der Schablonenträger einer Rotationsdruckform gereinigt werden soll, ist nach der Erfindung vorgesehen, daß er während des Reinigungsvorganges gedreht wird, wobei der Flüssigkeitsstrahl parallel zur Längsachse des Schablonenträgers linear bewegt wird.
  • Das bei dem Verfahren anfallende Abwasser läßt sich ohne weiteres mit Hilfe üblicher Maßnahmen aufbereiten, indem das Beschichtungsmaterial von dem Wasser beispielsweise durch Filtrierung abgetrennt wird.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
    • a) die Vorrichtung weist einen Vorrichtungsrahmen auf;
    • b) die Vorrichtung hat eine Halteeinrichtung zur Festlegung einer oder mehrerer Schablonenträger;
    • c) die Vorrichtung umfaßt eine Druckerzeugungseinrichtung, um eine Flüssigkeit unter einen für die Ablösung der Schablonenbeschichtung ausreichenden Druck zu setzen;
    • d) die Druckerzeugungseinrichtung ist mit einer Düseneinheit zur Erzeugung eines freien, auf den Schablonenträger in der Halteeinrichtung gerichteten Flüssigkeitsstrahl versehen;
    • e) die Vorrichtung hat eine Antriebseinrichtung zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen Halteeinrichtung und Düseneinheit.
    • f) die Vorrichtung weist eine Stützeinrichtung zur rückseitigen Abstützung des Schablonenträgers wenigstens im Auftreffbereich des Flüssigkeitsstrahls auf.
  • Besonderes Kennzeichen dieser Vorrichtung sind eine Druckerzeugungseinrichtung und eine Düseneinheit, mit deren Hilfe ein Flüssigkeitsstrahl erzeugt und auf den in der Halteeinrichtung festgelegte Schablonenträger gerichtet werden kann, wobei eine Antriebseinrichtung dafür sorgt, daß der Flüssigkeitsstrahl die gesamte Fläche des Schablonenträgers erfaßt. Hierfür ist natürlich ein vorgegebener, möglichst zeitsparender Bewegungsablauf vorgesehen.
  • Sofern die Halteeinrichtung für die Aufnahme des Schablonenträgers einer Rotationsdruckform ausgebildet ist, besteht eine besonders zweckmäßige Ausbildung der Stützeinrichtung darin, einen Stützschlauch vorzusehen, auf den der Schablonenträger aufziehbar ist. Dabei sollte der Stützschlauch mit einer dessen radiale Ausdehnbarkeit begrenzenden Armierung, beispielsweise in Form einer Metallbeschichtung oder Metallfolie, ausgebildet sein. Hierdurch wird ein Aufblähen des Stützschlauches über ein vorgegebenes Maß verhindert und der Stützschlauch vor der Einwirkung des Flüssigkeitsstrahls geschützt.
  • Die Halteeinrichtung für den Schablonenträger der Rotationsdruckform ist zweckmäßigerweise mit einem Drehantrieb zu deren Verdrehung um dessen Längsachse versehen. Für den Drehantrieb kann beispielsweise eine Drehachse vorgesehen sein, auf die der Schablonenträger aufziehbar ist. Die Verdrehung des Schablonenträgers erleichtert die Führung des Flüssigkeitsstrahls zur Erfassung der gesamten Fläche des Schablonenträgers.
  • Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß zur Antriebseinrichtung eine Bewegungseinrichtung zur Bewegung der Düseneinheit relativ zum Schablonenträger gehört. Der Schablonenträger kann dann ortsfest gehalten werden, wobei im Falle einer Rotationsdruckform die ortsfeste Anordnung mit einer Verdrehbarkeit des Schablonenträgers kombiniert werden kann. Die Bewegungseinrichtung ist dann zweckmäßigerweise als Linearbewegungseinrichtung ausgebildet, die die Düseneinheit in einer Ebene bewegt.
  • Bei Verwendung einer Rotationsdruckform kann die Linearbewegungseinrichtung so ausgebildet sein, daß der Düsenkopf parallel zur Längsachse des Schablonenträgers der Rotationsdruckform bewegbar ist, wenn gleichzeitig dafür gesorgt ist, daß der Schablonenträger beim Reinigungsvorgang gedreht wird.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgeschlagen, daß die Düseneinheit quer zum in der Halteeinrichtung festgelegten Schablonenträger beweglich geführt ist, um den optimalen Abstand zwischen Düseneinheit und Schablonenträger einstellen zu können. Um diesen Abstand reproduzieren zu können, sollte der Düseneinheit Abstandshalter für die Anlage an dem Schablonenträger aufweisen, beispielsweise in Form von Rollen.
  • Der Antrieb für die Druckerzeugungseinrichtung kann auf vielfache Art erfolgen. Besonders geeignet erscheint ein Luftdruckantrieb, da sich mit ihm auf einfache Weise ein ausreichendes Druckübersetzungsverhältnis verwirklichen läßt.
  • In der Zeichnung ist die Erfindung an Hand eines Ausführungsbeispiels näher veranschaulicht. Es zeigen:
    • Figur (1)
    die Seitenansicht einer Vorrichtung zur Entfernung der Schablonenbeschichtung auf Siebdruckformen und
    Figur (2)
    einen Querschnitt durch einen Teil der Vorrichtung gemäß Figur (1).
  • Die in den Figuren dargestellte Vorrichtung (1) weist einen Vorrichtungsrahmen (2) auf, der linksseitig einen Aufsatz (3) hat. Der Aufsatz (3) enthält einen Industriecomputer zur Steuerung der Vorrichtung (1), welcher über ein Bedienungspaneel (4) mit Anzeigeeinrichtungen bedient werden kann.
  • In dem Aufsatz (3) ist zudem das eine Ende einer Antriebswelle (5) drehbar gelagert. Das andere Ende dieser Antriebswelle (5) ist drehbar in einem von dem Vorrichtungsrahmen (2) hochstehenden Lagerbock (6) gehalten. In dem Aufsatz (3) befindet sich ein elektrisch betriebener Antriebsmotor (7), der die Antriebswelle (5) über ein Untersetzungsgetriebe (8) in Drehbewegung versetzen kann.
  • Im Vorrichtungsrahmen (2) ist ein Riemenantrieb (9) vorgesehen, der sich mit seinem Obertrum (10̸) und Untertrum (11) zwischen einem unterhalb des Aufsatzes (3) angeordneten, linksseitigen Umlenkrad (12) und einem am dem Ende des Vorrichtungsrahmens (2) angeordneten, rechtseitigen Umlenkrad (13) erstreckt. Das linksseitige Umlenkrad (12) wird von einem Elektromotor (14) über eine Riemenscheibe (15) und einen Antriebsriemen (16) in Drehbewegung versetzt, wobei der Elektromotor (14) in seiner Drehrichtung umsteuerbar ist. Das Obertrum (10̸) läuft zusätzlich über zwei Umlenkrollen (17, 18), damit das Obertrum (10̸) zwischen beiden Umlenkrollen (17, 18) oberhalb des Vorrichtungsrahmens verläuft.
  • Das Obertrum (10̸) des Riemenantriebes (9) ist mit einer Düseneinheit (19) verbunden, die sich etwa in Höhe der Antriebswelle (5) befindet. Über die Verbindung mit dem Obertrum (10̸) kann die Düseneinheit (19) in beiden Richtungen längs der Antriebswelle (5) hin- und herbewegt werden.
  • Zur Düseneinheit (19) gehört eine Druckerzeugungseinrichtung (20̸). Sie hat eine Druckluftzufuhr (21) und eine Wasserzufuhr (22) in Form von Wendelschläuchen. Über die Druckluftzufuhr (21) gelangt Druckluft bis maximal 11 bar in die Druckerzeugungseinrichtung (20̸) und setzt das über die Wasserzufuhr (22) herbeigeführte Wasser entsprechend einem maximalen Druckübersetzungsverhältnis von 1:135 unter einem maximalen Druck von 1450̸ bar (statisch). Solche Druckerzeugungseinrichtungen (20̸) sind beispielsweise als Hydraulikpumpen "Maximator" (eingetragenes Warenzeichen der Schmidt, Kranz & Co. GmbH, D-5620̸ Velbert 11) bekannt.
  • Auf die Antriebswelle (5) ist ein zylindrischer Schablonenträger (23) in Form eines mit einer Vielzahl von feinen Öffnungen versehenen Siebes aufgezogen, und zwar im wesentlichen koaxial. Der Schablonenträger (23) ist in bestimmten Bereichen mit einer Schablonenbeschichtung aus thermisch gehärtetem Schablonenmaterial versehen, um diese Bereiche für die Druckfarbe undurchlässig zu machen. Andere Bereiche sind durch die Schablonenbeschichtung nicht abgedeckt, also für die Druckfarbe durchlässig. Der Schablonenträger (23) ist der von Endringen befreite Teil einer Rotationsschablone.
  • Der Schablonenträger (23) ist endseitig über Konusringe (24, 25) mit der Antriebswelle (5) drehfest verbunden, so daß er sich mit dieser mitdreht. Wie sich aus Figur (2) ersehen läßt, ist der Schablonenträger (23) auf einen sich im wesentlichen über dessen gesamten Länge erstreckenden, im Querschnitt zylindrischen Stützschlauch (26) aufgezogen. Der Stützschlauch (26) ist an beiden Enden mit der Antriebswelle (5) drehfest verbunden. Er ist mit Druckluft aufgepumpt, so daß sich zwischen Antriebswelle (5) und Stützschlauch (26) ein ringförmiger Druckraum (27) ergibt. Der Stützschlauch (26) ist von einer Nickelfolie (28) umgeben, die die Aufblähung des Stützschlauches (26) auf ein vorbestimmtes Maß beschränkt. Die Nickelfolie (28) hat eine Dicke von ca. 0̸,3 bis 0̸,4 mm.
  • Die Düseneinheit (19) weist ein Düsenkopfgehäuse (29) auf, das auf einem Düsenkopfschlitten (30̸) sitzt. Der Düsenkopfschlitten (30̸) ist auf dem Vorrichtungsrahmen (2) parallel zur Längsachse der Antriebswelle (5) verschieblich gelagert und hat Verbindung mit dem Obertrum (10̸) des Riemenantriebs (9). Zwischen Düsenkopfgehäuse (29) und Düsenkopfschlitten (30̸) sind Führungsrollen (31, 32) gelagert, auf denen das Düsenkopfgehäuse (29) ruht. Die Führungsrollen (31, 32) haben sich parallel zur Antriebswelle (5) erstreckende Drehachsen und erlauben eine Bewegung des Düsenkopfgehäuses (29) in horizontaler, sich jedoch quer zur Bewegungsrichtung des Düsenkopfschlittens (30̸) erstreckenden Richtung. Dabei sind zusätzlich Verstelleinrichtungen zwischen Düsenkopfschlitten (30̸) und Düsenkopfgehäuse (29) vorgesehen, mit denen sich die Stellung des Düsenkopfgehäuses (29) in Bezug auf den Düsenkopfschlitten (30̸) justieren läßt, die jedoch hier der Übersichtlichkeit halber weggelassen sind.
  • Das Düsenkopfgehäuse (29) hat im wesentlichen rechteckigen Querschnitt, wird allerdings antriebswellenseitig von einer nahezu halbkreisförmigen Spritzwand (33) abgeschlossen. Die Spritzwand (33) hat endseitig in Richtung auf die Antriebswelle (5) gerichtete Umbiegungen (34, 35). Antriebswellenseitig sind im vertikalen Abstand zueinander Lagerträger (36, 37) angeordnet, in denen jeweils eine Andrückrolle (38, 39) frei drehbar gelagert sind.
  • Im Düsenkopfgehäuse (29) befindet sich ein waagerechtes Düsenrohr (40̸), das durch die Spritzwand (33) nach außen ragt und am freien Ende eine Düse (41) aufweist. Das Düsenrohr (40̸) ist über ein Anschlußstück (42) mit einem Druckrohr (43) verbunden, welches durch die Rückwand (44) des Düsenkopfgehäuses (29) nach außen zu einem Druckausgang (45) der Druckerzeugungseinrichtung (20̸) geführt ist.
  • Die Druckerzeugungseinrichtung (20̸) ist über zwei Winkelbleche (46, 47) an einem Tragblech (48) befestigt, welches wiederum an der Rückwand (44) des Düsenkopfgehäuses (29) angebracht ist. Auf diese Weise wird die Durckerzeugungseinrichtung (20̸) mit dem Düsenkopfgehäuse (29) bewegt.
  • Für die Vorbereitung des Reinigungsvorgangs wird zunächst der Schablonenträger (23) vom rechtsseitigen Ende her - nach Entfernung des Lagerbocks (6) - auf die Antriebswelle (5) bzw. den Stützschlauch (26) aufgeschoben. Nach Verbindung mit der Antriebswelle (5) über die Konusringe (24, 25) wird die Düseneinheit (19) in eine der Endstellungen gebracht, wobei das Düsenkopfgehäuse (29) derart von der Antriebswelle (5) zurückgezogen ist, daß die Andrückrollen (38, 39) noch nicht an dem Schablonenträger (23) anliegen. In einem nächsten Schritt wird das Düsenkopfgehäuse (29) in Richtung auf den Schablonenträger (23) bis zur Anlage der Andrückrollen (38, 39) bewegt. Dabei kommt die Innenseite des Schablonenträgers (23) an dem Stützschlauch (26) bzw. der Nickelfolie (28) durch eine leichte, in Figur (2) übertrieben dargestellte exzentrische Verschiebung im Bereich der Andrückrollen (38, 39) zur Anlage. Die Antriebswelle (5) wird jetzt durch Ansteuerung des Antriebsmotors (7) in Drehbewegung versetzt. Unmittelbar anschließend wird die Druckerzeugungseinrichtung (20̸) in Betrieb gesetzt, so daß sie unter hohem Druck stehendes Wasser über das Druckrohr (43), das Anschlußstück (42), das Düsenrohr (40̸) und die Düse (41) unter Ausbildung eines Wasserstrahls (49) auf die Außenseite des Schablonenträgers (23) spritzt. Die abrasive Wirkung des Wasserstrahls (49) ist dabei so stark, daß die Schablonenbeschichtung auf dem Schablonenträger (23) abgelöst wird.
  • Nach einem vollständigen Umlauf des Schablonenträgers (23) oder unmittelbar zu Beginn von deren Drehbewegung wird der Elektromotor (14) in einer Drehrichtung in Gang gesetzt, die das Obertrum (10̸) derart bewegt, daß der damit verbundene Düsenkopfschlitten (30̸) aus der gewählten Endstellung in Richtung auf die andere Endstellung langsam vorwärts bewegt wird. Auf diese Weise wird die Schablonenbeschichtung in einer Schraubenlinie entsprechender Steigung von dem Schablonenträger (23) abgeschält. Der dabei von dem Wasserstrahl (49) ausgeübte Druck wird durch den flexiblen Stützschlauch (26) aufgefangen und vernichtet, wobei die Nickelfolie (28) den Stützschlauch (26) vor direkter Einwirkung schützt.
  • Das aus dem zugeführten Wasser und den abgeschälten Teilen der Schablonenbeschichtung bestehende Abwasser wird auf der Oberseite des Vorrichtungsrahmens (2) aufgefangen und abgeleitet. Im übrigen ist der Bereich oberhalb des Vorrichtungsrahmen (2) durch ein transparentes Spritzgehäuse (50̸) wasserdicht gekapselt, so daß jeder Wasseraustritt vermieden wird.
  • Die Winkelgeschwindigkeit der Antriebswelle (5), der Vorschub des Obertrums (10̸) des Riemenantriebs (9), der in der Druckerzeugungseinrichtung (20̸) aufgeprägte Wasserdruck und der Abstand der Düse (41) von der Rotationsdruckform (22) sind derart aufeinander abgestimmt, daß ein sicheres Ablösen der Schablonenbeschichtung unter höchstmöglicher Schonung des Schablonenträgers (23) gewährleistet ist. Mit Hilfe des Industriecomputers können einige oder alle der vorgenannten Parameter auch verstellt werden, um eine Anpassung an verschiedene Durchmesser des Schablonenträgers (23) und insbesondere an unterschiedliche Materialien für die Schablonenbeschichtung zu ermöglichen. Dabei kann die Einstellung der Parameter auf Grund von entsprechenden Versuchen vorgenommen werden.

Claims (18)

  1. Verfahren zur Entfernung der Schablonenbeschichtung auf Schablonenträgern von Siebdruckformen, vor allem von Rotationsdruckformen, bei dem die Schablonenbeschichtung unter Einwirkung einer Flüssigkeit von dem Schablonenträger abgelöst wird,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein Flüssigkeitsstrahl (49) mit einem für die mechanische bzw. hydraulische Ablösung ausreichenden Auftreffdruck auf den Schablonenträger (23) gerichtet und die Schablonenbeschichtung durch Relativbewegung zwischen Flüssigkeitsstrahl (49) und Schablonenträger (23) nacheinander abgelöst wird, wobei der Schablonenträger (23) auf der dem Flüssigkeitsstrahl (49) abgewandten Seite wenigstens in dessen Auftreffbereich abgestützt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch (1),
    dadurch gekennzeichnet, daß der Schablonenträger (23) ortsfest gehalten und der Flüssigkeitsstrahl (49) gegenüber dem Schablonenträger (23) bewegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch (2),
    dadurch gekennzeichnet, daß der Schablonenträger (23) einer Rotationsdruckform gedreht wird, während der Flüssigkeitsstrahl (49) parallel zur Längsachse des Schablonenträgers (23) linear bewegt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche (1) bis (3),
    dadurch gekennzeichnet, daß für den Flüssigkeitsstrahl (49) Wasser verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche (1) bis (3),
    dadurch gekennzeichnet, daß das bei der Entfernung der Schablonenbeschichtung anfallende Gemenge aus Flüssigkeit und Beschichtungsmaterial getrennt wird.
  6. Vorrichtung zur Entfernung der Schablonenbeschichtung auf Schablonenträgern von Siebdruckformen, vor allem Rotationsdruckformen,
    gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
    a) die Vorrichtung (1) weist einen Vorrichtungsrahmen auf;
    b) die Vorrichtung (1) hat eine Halteeinrichtung zur Festlegung einer oder mehrerer Schablonenträger (23);
    c) die Vorrichtung (1) umfaßt eine Druckerzeugungseinrichtung (20̸), um eine Flüssigkeit unter einen für die Ablösung der Schablonenbeschichtung ausreichenden Druck zu setzen;
    d) die Druckerzeugungseinrichtung (20̸) ist mit einer Düseneinheit (19) zur Erzeugung eines freien, auf den Schablonenträger (23) in der Halteeinrichtung gerichteten Flüssigkeitsstrahls (49) versehen;
    e) die Vorrichtung (1) hat eine Antriebseinrichtung (9, 10̸, 11, 12, 13, 14, 15, 16; 5, 7, 8) zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen Halteeinrichtung und Düseneinheit (19).
    f) die Vorrichtung (1) weist eine Stützeinrichtung (26) zur rückseitigen Abstützung des Schablonenträgers (23) wenigestens im Auftreffbereich des Flüssigkeitsstrahls (49) auf.
  7. Vorrichtung nach Anspruch (6),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung für die Aufnahme einer Rotationsdruckform ausgebildet ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch (7),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Stützeinrichtung als Stützschlauch (26) ausgebildet ist, auf den der Schablonenträger (23) einer Rotationsdruckform aufziehbar ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch (8),
    dadurch gekennzeichnet, daß der Stützschlauch (26) mit einer dessen radiale Ausdehnbarkeit begrenzenden Armierung (28) versehen ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch (9),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung als Metallbeschichtung oder -folie (28) ausgbildet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche (7) bis (10̸),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung einen Drehantrieb (7, 8, 5) zur Verdrehung des Schablonenträgers (23) aufweist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch (11),
    dadurch gekennzeichnet, daß der Drehantrieb (7, 8) eine Antriebswelle (5) aufweist, auf die der Schablonenträger (23) aufziehbar ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche (6) bis (12),
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Antriebseinrichtung eine Bewegungseinrichtung (9, 10̸, 11, 12, 13, 14, 15, 15) zur Bewegung der Düseneinheit (19) relativ zum Schablonenträger (23) gehört.
  14. Vorrichtung nach Anspruch (13),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungseinrichtung als Linearbewegungseinrichtung (9, 10̸, 11, 12, 13, 14, 15, 16) ausgebildet ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch (14),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Linearbewegungseinrichtung (9 bis 16) derart ausgebildet ist, daß die Düseneinheit (19) parallel zur Längsachse eines in der Halteeinrichtung festgelegten Schablonenträgers (23) einer Rotationsdruckform (22) bewegbar ist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche (6) bis (15),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Düseneinheit (19) quer zum in der Halteeinrichtung festgelegten Schablonenträger (23) beweglich geführt ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch (16),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Düseneinheit (19) Abstandshalter (38, 39) für die Anlage an dem Schablonenträger (23) aufweist.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche (6) bis (17),
    dadurch gekennzeichnet, daß die Druckerzeugungseinrichtung (19) einen Luftdruckantrieb aufweist.
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