EP0603192B1

EP0603192B1 - Verfahren und vorrichtung zum erzeugen von faservliesbändern aus ungeordneten fasern

Info

Publication number: EP0603192B1
Application number: EP92914100A
Authority: EP
Inventors: René Gloor; Alfred Beeler
Original assignee: Zellweger Luwa AG
Current assignee: Zellweger Luwa AG
Priority date: 1992-07-13
Filing date: 1992-07-13
Publication date: 1997-05-14
Anticipated expiration: 2012-07-13
Also published as: US5426824A; WO1994001610A1; EP0603192A1; DE59208506D1

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Faservliesbändern (10) beschrieben, bei dem das in einem Vorratsbehälter (2) befindliche ungeordnete Fasermaterial (3) von einem Speisewalzenpaar (4, 5) an ein Nadelbett (6) ausgetragen wird. Kämme (7, i) des Nadelbettes (6) nehmen das ausgetragene Fasermaterial (3) mit, so dass ein Faservliesband (10) entsteht. Das Nadelbett (6) überträgt das gebildete Faservliesband (10) an eine Auflösewalze (8), wodurch die Auflösung des Faservliesbandes (10) weiter verbessert wird. Diese Faservliesbandbildung verläuft faserschonender als bei bisher bekannten Verfahren und verändert insbesondere die Faserlängen-Verteilung nur unwesentlich.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von gleichmässigen Faservliesbändern sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Für die qualitative und quantitative Prüfung von textilen Fasern existieren zahlreiche Verfahren und Apparaturen. Bei vielen Prüfverfahren kann das ungeordnete Fasermaterial, z.B. Baumwolle in Flockenform, nicht sofort gemessen werden, sondern ist zunächst in Faservliesbänder mit parallelisierter Faserlage aufzubereiten. Diese Bänder werden dann als Probemuster zur Gewinnung von Qualitätsmesswerten am Fasermaterial sowie, in Form von Endlos-Faservliesbändern, als Vorstufe bei der Herstellung von Fäden oder Garnen aus dem Fasermaterial verwendet.
Bekannte Geräte zur Auflösung von Faserflocken bestehen üblicherweise aus einem Speisewalzenpaar und einer Auflösetrommel. Ein nachfolgender Tambour übernimmt das aufgelöste Material, speichert es oder transportiert es weiter. Das Speisewalzenpaar sorgt für die im Hinblick auf den hohen erforderlichen Öffnungsgrad der Faserflocken unerlässliche kontrollierte Materialführung. Bei solchen Auflösevorrichtungen für Faserflocken besteht das Bedürfnis das gewünschte Faserband möglichst ohne Faserschädigung herzustellen. Geräte dieser Art gemäss dem Stand der Technik, beispielsweise Karden, weisen zwar einen hohen Durchsatz auf, doch werden dabei die Fasern in erheblichem Masse geschädigt. Bei Karden gemäss dem Stand der Technik ist es auch schon bekannt die Zuführwalzen zu strukturieren, z.B. durch Anbringen von Spiralen auf der Oberfläche der Zuführwalzen oder einer Garnitur mit in Laufrichtung angeordneten häkchenartigen Elementen. Diese Strukturen haben vor allem die Aufgabe ein Festkleben der Fasern auf den Walzen zu verhindern. Ein selektives Rückhalten der Fasern ist mit diesen Strukturen nicht möglich, was zu einer erhöhten Faserschädigung der damit gewonnenen Faserproben führt.
Beim Zuführen von ungeordnetem Fasermaterial mittels eines Speisewalzenpaars an eine mit einer "Kardengarnitur" versehene Auflösewalze, wird dieses aufgelöst und daraus ein gleichmässiges Faservlies gewonnen. Dabei bewegt sich das Speisewalzenpaar vorzugsweise mit einer geringeren Umfangsgeschwindigkeit als die Auflösewalze. Mindestens eine Speisewalze kann ebenfalls mit einer "Kardengarnitur" versehen sein, wobei die Elemente dieser "Garnitur" entgegengesetzt der Umdrehungsrichtung der Speisewalze verlaufen. Das Speisewalzenpaar hält das noch ungeordnete Fasermaterial selektiv auf einer Linie zurück, während die "Kardengarnitur" der Auflösewalze kontinuierlich einen Teil der Fasern ergreift und auflöst. Auf der nachfolgenden Doublierwalze entsteht dann daraus ein Faservlies.
Unter der "Kardengarnitur" einer Walze wird in der Textiltechnik das Aufbringen einer Reihe von schmalen Bändern auf der Mantelfläche der Walze verstanden, die mit - meist entweder in der Umdrehungsrichtung oder gegen diese geneigten - Zähnchen oder Häkchen besetzt sind. Ebenso kann auch eine entsprechende Ausbildung der Mantelfläche der Walze selbst, die beispielsweise durch Gravieren oder Walzen entstanden sein kann und mit der Zähnchen oder Häkchen auf der Mantelfläche der Walze angebracht sind, als Garnitur bezeichnet werden. Im folgenden sollen der Kürze halber solche Zähnchen und Häkchen unter dem Begriff "Häkchen" zusammengefasst werden.
Bei dem genannten Verfahren werden die einzelnen Fasern des ungeordneten Fasermaterials nur auf einer Linie zurückgehalten. Zieht nun die Auflösewalze an einer längeren Faser, so werden hinter der Rückhaltelinie die übrigen Fasern zu den Speisewalzen hingezogen. Dadurch befindet sich immer ein Überschuss an Fasermaterial zwischen den Speisewalzen, wodurch die selektive Wirkung der Garnitur auf einer der beiden Speisewalzen immer mehr verringert wird. Schliesslich wird das Fasermaterial wieder geklemmmt. Wird nun eine Faser von der Auslösewalze erfasst, so ist die Rückhaltekraft so gross, dass die Faser abgerissen wird.
Das sich ergebende Faservliesband besitzt daher nicht mehr völlig die Qualitätsmerkmale des ungeordneten Fasermaterials und kann daher nicht mehr als völlig repräsentatives Probemuster angesehen werden. Die abgerissenen Stücke der langen Fasern wirken sich aber auch qualitätsmindernd auf das Garn aus, wenn das Faservliesband als Vorstufe zur Garnherstellung verwendet wird.
Aus der EP-B1 0 247 420 ist im weiteren ein Gerät zum Endenordnen von Fasern für eine Faserlängemessung bekannt, bei welchem ein Faservlies in eine aus einer Vielzahl von Nadelkämmen bestehende Nadeltransportvorrichtung eingelegt und von dieser taktweise zu einer Zangenvorrichtung transportiert wird, mit welcher dem Faservlies ein Muster entnommen werden kann. Die Nadeltransportvorrichtung bei diesem bekannten Gerät besteht aus einem "Nadelbett". Unter diesem Begriff soll eine Reihe paralleler, mit Nadeln besetzter Kämme, die quer zur Kammrichtung bewegt werden können, verstanden werden. Während des Ruhetaktes des Faservlieses wird der in der Zielrichtung des Transportes vorderste Kamm des Nadelbettes in die letzte Stellung einer unteren Kammreihe mit umgekehrter Transportrichtung gefahren. Der in der vordersten Stellung befindliche Kamm dieser unteren Kammreihe wird gleichzeitig als hinterster Kamm in das Nadelbett zurückgefahren. Während des Transportes hat das Nadelbett keinen wesentlichen Einfluss auf die Ausrichtung der Fasern im Faservlies. Das Nadelbett dient lediglich dazu, das Vlies während des Gewinnens einer Teilprobe zur Bestimmung der Faserlängen-Verteilung festzuhalten.
Es sind weitere, bereits auf dem Markt befindliche Nadeltransportsysteme der Firma N.Schlumberger & Cie. NSC bekannt, z.B. unter der Bezeichnung "Intersectingstrecke GN 6" (Firmenprospekt Intersectingstrecke GN6, Seiten 8/9, sowie Firmenprospekt GN6, Seite 5) oder "Kettenstrecke GC13" (Firmenprospekt Seite 5), bei welcher anstatt einer Zange (wie bei der EP-B1 0 247 420) ein Walzenpaar montiert ist und mit welchem Faserbänder, oder Faservliese gekämmt, entfilzt und doubliert werden können. Zur Auflösung von ungeordnetem Fasermaterial sind diese bekannten Nadeltransportsysteme, bzw. Nadelstreckwerke jedoch nicht geeignet.
Aus der FR-A-2086325 ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Vlieses bekannt, bei dem aus einem Faserverbund mit ausgerichteten Fasern ein Vlies mit ungeordneten oder auf eine bestimmte andere Weise geordneten Fasern erzeugt werden kann. Für das Verfahren werden mehrere Walzen benötigt, die mit Nadeln besetzt sind. Die gewollte Unordnung oder Neuordnung der Fasern geschieht hier durch mehrfache Übergabe der Fasern von einer Walze auf die andere. Am Ende wird das Vlies durch einen Kamm von den Nadelspitzen der letzten Walze abgelöst. Bei diesem Verfahren werden die Nadeln jeweils durch eine Schwenkbewegung zum Faser vliesband zu- und weggeführt wobei die dabei ausgeführte Einstechbewegung der Nadelspitzen mit einer Translationsbewegung kombiniert ist. Bei einer solchen Einstechbewegung ist es sehr wahrscheinlich, dass Fasern verletzt werden. Zudem geht man bei diesem Verfahren von aufgelösten und geordneten Fasern, nicht von ungeordneten Fasern aus.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem aus ungeordnetem und unaufgelöstem Fasermaterial besser als bei den bekannt gewordenen Verfahren unter höchstmöglicher Schonung der Faserqualität, insbesondere der Faserlängen-Verteilung, ein gleichmässiges Faservliesband herstellbar ist.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe mit einem Verfahren, welches die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, sowie einer Vorrichtung, welche die Merkmale des Anspruchs 13 aufweist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung, welche zugleich das Funktionsprinzip erläutern, sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben.

Fig. 1 stellt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dar;
Fig. 2 stellt eine schematische Darstellung einer modifizierten Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dar;
Fig. 3 stellt einen partiellen Schnitt durch ein Nadelstreckwerk nach dem Stand der Technik dar; und
Fig. 4 stellt einen zur Fig. 3 analogen partiellen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung dar.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 1 besteht aus einem offenen Vorratsbehälter 2, in dem ungeordnetes Fasermaterial 3 liegt, einem Speisewalzenpaar 4,5 mit einer ersten Speisewalze 4 und einer zweiten Speisewalze 5, einem Nadelbett 6 mit einer oberen Kammreihe 11 und einer unteren Kammreihe 12, welche aus einzelnen mit Nadeln besetzten Kämmen 7,i besteht, die in ein von der Vorrichtung zu fertigendes, noch unaufgelöstes Faservliesband 10 eingreifen und die sich mit einer nicht gezeichneten Transporteinrichtung von dem Speisewalzenpaar 4,5 in Richtung auf die Auflösewalze 8 hin bewegen. Weitere Details des Nadelbettes 6, insbesondere über deren Transportvorrichtung, sind in der EP-B1 0 247 420 beschrieben und im übrigen aus den obenerwähnten auf dem Markt befindlichen Geräten, z.B. der Firma N.Schlumberger & Cie. bekannt.
Auf die Auflösewalze 8 folgt ein Tambour 9, vorzugsweise in Form einer Doublierwalze, auf der die aufgelösten Fasern doubliert werden, was schliesslich das aufgelöste Faservliesband 10 ergibt.
Da die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 8 viel grösser ist als die Transportgeschwindigkeit des Nadelbettes 6, werden die durch die Auflösewalze 8 erfassten Fasern sofort aus dem Faservlies herausgezogen und als Einzelfaser auf den Tambour 9 transportiert, woraus ein gleichmässiges, aufgelöstes Faservliesband 10 entsteht. Durch diesen Auszugsvorgang werden somit die unterschiedlich dichten Faserbüschel aufgelöst.
Das im Vorratsbehälter 2 liegende ungeordnete und unaufgelöste Fasermaterial 3 wird durch das Speisewalzenpaar 4,5 in gegen diesen Vorrat kleinen Mengen kontinuierlich erfasst und ausgetragen. Dabei wird das Faservliesband 10 zwischen den Speisewalzen 4,5 vorgebildet, läuft mit den Kämmen 7,i des Nadelbetts 6 zu der Auflösewalze 8 und weiter zu dem Tambour 9 (vorzugsweise in Form einer Doublierwalze), wobei mit jedem Übergang die Wandlung des ungeordneten Fasermaterials 3 in ein Faservliesband 10 aus aufgelösten Fasern vervollkommnet wird.
Das Nadelbett 6 läuft geringfügig schneller, als die Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalzen 4,5 beträgt, damit zwischen den Speisewalzen 4,5 keine Wickel entstehen können. Das Speisewalzenpaar 4,5 trägt die abzuziehenden Mengen des Fasermaterials 3 an das Nadelbett 6 aus, das aus einzeln in Richtung des Faservliesbandes 10 beweglichen, mit Nadeln besetzten Kämmen 7,i besteht. Die Nadeln der Kämme 7,i nehmen das Fasermaterial 3 mit. Durch diesen Vorgang wird das Fasermaterial 3 in ein Faservliesband 10 gewandelt. Unter "Auflösung" versteht man in der Textilindustrie die Erhöhung des Ordnungszustandes eines Fasergebildes, wobei stark ineinander verhakte Fasern auseinandergezogen oder "vereinzelt" werden. Diese Auflösung erfolgt beim Übergang des Faservliesbandes 10 auf die Auflösewalze 8.
Die nicht gezeichnete Transporteinrichtung des Nadelbetts 6 veranlasst zusätzlich folgende Bewegungen: Jeweils der am weitesten den Speisewalzen 4,5 zugewandte Kamm 7,n der oberen Kammreihe 11 wird im Verlauf der Transportbewegung in die am weitesten den Speisewalzen 4,5 zugewandte Kammstellung 7,1 des Nadelbettes 6 überführt. Gleichzeitig wird der am weitesten der Auflösewalze 8 zugewandte Kamm 7,n/2 des Nadelbettes 6 in die am weitesten der Auflösewalze 8 zugeordnete Kammstellung 7,n/2+1 der oberen Kammreihe 11 überführt. So werden die Kämme 7,i durch die Transporteinrichtung dauernd zyklisch ausgetauscht und längs des Nadelbetts 6 bewegt. Die Bewegung der Transporteinrichtung kann kontinuierlich oder taktweise erfolgen. Das Nadelbett 6 muss zweckmässigerweise länger sein, als der grössten auftreten Faserlänge entspricht.
Auf der Seite des Nadelbettes 6, auf der das Faservliesband 10 läuft, befindet sich ein Eindrücker 12, der sich auf das Nadelbett 6 zu hin und her bewegt, dabei zwischen den Kämmen 7,i durchgreift und das Faservliesband 10 immer wieder in das Nadelbett 6 zurückschiebt. Dadurch kann im Gegensatz zu den "Nadelstreckwerken" gemäss dem Stand der Technik mit einem einseitigen Nadelbett gearbeitet werden.
Wie in Fig. 2 dargestellt kann das Nadelbett 6 auch in Form eines Paares von Nadelbändern 16 realisiert werden. Die beiden mit mit Nadeln 17 bestückten Nadelbänder 16 laufen auf je zwei Paaren von Antriebszylindern 22. Die Antriebszylinder 22 sind (zeichnerisch nicht dargestellt) elektromotorisch antreibbar und zusammen mit den übrigen Elementen der Vorrichtung 1 steuerbar. Die beiden Nadelbänder 16 sind parallel derart zueinander angeordnet dass ihre Nadeln 17 ineinandergreifen und dadurch das Fasermaterial 3 mitnehmen können. Zu diesem Zweck Sind die jeweiligen Paare von Antriebszylindern 22 der beiden Nadelbänder 16 gegenläufig zu bewegen, damit sich die aneinanderliegenden Partien der beiden Nadelbänder 16 gleichsinnig in Richtung zur Auflösewalze 8 hin bewegen.
Die übrigen Elemente dieser modifizierten Vorrichtung sind bereits im Zusammenhang mit der Fig. 1 beschrieben. Der Vorteil dieser modifizierten Ausführung liegt in einer wenig aufwendigen und damit billigeren Mechanik.
Bei beiden Ausführungsformen gemäss den Fig. 1 oder 2 ist zweckmässigerweise zwischen der Auflösewalze 8 und der Nadeltransportvorrichtung 6;16 ein Begrenzer 13 eingebaut, der verhindert, dass die Fasern durch die Auflösewalze 8 vertikal aus den Nadeln 7;17 gehoben werden, was eine Verringerung der Rückhaltekraft und eine Verschlechterung der Auflösung zur Folge hätte.
Zwischen der Auflösewalze 8 und dem Tambour 9 (vorzugsweise in Form einer Doublierwalze) ist zweckmässigerweise ein Niederhalter 14 an einem Hebel 15 angebracht. Dieser Niederhalter 14 sorgt bei mehrlagigem Faservliesbandauftrag auf dem Tambour 9 dafür, dass die vorher auf diesem aufgetragenen Faser- oder Faservliesbandanteile niedergehalten werden bevor beispielsweise ein neuer Faservliesbandanteil zugefügt wird.
Mindestens eine der Speisewalzen 4,5 kann Noppen, das heisst warzenartige Erhöhungen auf ihren Mantelflächen, oder eine Garnitur mit Häkchen entgegengesetzt zu ihrer Laufrichtung besitzen, um einen besseren Fasereinzug zu erzeugen.
Die Auflösewalze 8 ist zweckmässigerweise mit einer Garnitur ausgerüstet, deren Häkchen in der Laufrichtung der Auflösewalze 8 liegen. Auch der vorzugsweise in Form einer Doublierwalze vorhandene Tambour 9 sollte mit einer Garnitur mit Häkchen in der Laufrichtung ausgerüstet sein, um die aufgelösten Fasern auf der Auflösewalze 8 übernehmen zu können. Die Umfangsgeschwindigkeit des Tambours 9 muss grösser sein als diejenige der Auflösewalze 8.
Die Veränderungen der Faserlängenverteilung sind beim erfindungsgemässen Verfahren minimal. Die erfindungsgemässe Auflösung der Fasern geschieht zwischen der Nadeltransportvorrichtung 6;16 und der Auflösewalze 8. Die Nadeltransportvorrichtung 6;16 erzeugt die Rückhaltekraft und die Auflösewalze 8 die Auszugskraft. Diese beiden Kräfte müssen optimal aufeinander abgestimmt sein; sind beide Kräfte zu gross, so wird die Faser zerrissen; sind beide Kräfte zu klein, so ist die erzielbare Auflösung schlecht. Der Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist, dass die Rückhaltekraft selektiv und flächenhaft ist. Selektiv heisst in diesem Zusammenhang, dass jede Faser individuell, ihrer Länge entsprechend von ein paar Nadeln zurückgehalten wird. Bei den üblichen Klemmverfahren nach dem Stand der Technik werden die Fasern auf einer Linie geklemmt, was zu einer allzu hohen Rückhaltekraft und damit zu einer Faserschädigung führt. Bei einer Rückhaltung auf einer Linie werden die Fasern hinter der Rückhaltelinie zunehmend verdichtet, was zur Erhöhung der Rückhaltekraft und zur Schädigung der Fasern führt.
In den Fig. 3 und 4 ist das Problem der Faserhäkchen dargestellt. Bei den Verfahren nach dem Stand der Technik kann, wie in Fig. 3 dargestellt, die Situation auftreten, dass die Nadelspitze 21 des Nadelkamms 7 von einer eine geschlossene Schlaufe bildenden Faser 20 umschlossen ist. Wenn die Abzugsvorrichtung, wie beim Stand der Technik aus einem Walzenpaar 18,19 besteht, welches die Fasern auf einer Linie klemmt und derart aus dem Fasermaterial zieht, so wird die Faser 20 zwangsweise zerstört.
Wie in Fig. 4 dargestellt wird dieses Problem beim erfindungsgemässen Verfahren durch den Einsatz einer Auflösewalze 8 mit Garnituren gelöst. Die ein Häkchen bildende Faser 20 wird erst dann von der Auslösewalze 8 übernommen, wenn die rückhaltende Nadel entfernt ist. Die Abzugskräfte sind also ebenfalls selektiv, im Gegensatz zu der Klemmlinie beim "Nadelstreckwerk" gemäss dem Stand der Technik (Fig. 3). Die Faserlängen-Verteilung wird bei dem erfindungsgemässen Verfahren somit besser erhalten als bei den bisher bekannt gewordenen Verfahren.
Das erfindungsgemässe Verfahren löst somit die Aufgabe, aus ungeordnetem Fasermaterial 3 besser als die bekannt gewordenen Verfahren unter höchstmöglicher Schonung der Faserqualität, insbesondere der Faserlängen-Verteilung, ein gleichmässiges Faservliesband 10 herzustellen.

Claims

Verfahren zum Erzeugen von gleichmässigen Faservliesbändern (10), dadurch gekennzeichnet, dass
ungeordnetes Fasermaterial (3) aus einem Vorrat einem Nadeltransportsystem (6, 16) mit in Richtung des zu bildenden Faservliesbandes (10) beweglichen Nadeln (21, 17) zugeführt wird, in dem die einzelnen Fasern zwischen den Nadeln gelagert und gehalten sind, dass

am Ende des Nadeltransportsystems das Fasermaterial von einer Auflösewalze (8) abgezogen wird, wobei die Nadeln des Nadeltransportsystems beim Abziehen durch die Auflösewalze für jede Faser eine Rückhaltekraft aufbauen, die proportional zu der Länge der Faser ist, dass

die Auflösewalze beim Auflösen, jede Faser vereinzelt und gegen den Widerstand der Rückhaltekraft aus dem Nadeltransportsystem herauszieht und dass

das vereinzelte Fasermaterial in Form eines geordneten Faservliesbandes an einen Tambour (9) übergeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (3) mittels eines Speisewalzenpaars (4,5) ausgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadeltransportsystem (6;16) in Form eines Nadelbettes (6) realisiert ist, welches aus einzeln in Richtung des zu bildenden Faservliesbandes (10) beweglichen, mit Nadeln (21) besetzten Kämmen (7,i) besteht.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die im Nadelbett (6) in Richtung des Transportweges hintereinander stehenden Kämme (7,i) durch eine Transporteinrichtung bewegt werden.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung jeweils den am weitesten der Auflösewalze (8) zugewandten Kamm (7,n/2) des Nadelbettes (6) in die am weitesten der Auflösewalze (8) zugewandte Kammstellung (7,n/2+1) einer oberen Kammreihe (11) und den am weitesten den Speisewalzen (4, 5) zugewandten Kamm (7,n) der oberen Kammreihe (11) in die am weitesten den Speisewalzen (4, 5) zugewandte Kammstellung (7.1) des Nadelbettes (6) überführt, wodurch ein ständiger zyklischer Austausch der Kämme (7,i) und eine Bewegung der Kämme (7,i) des Nadelbetts (6) von den Speisewalzen (4, 5) zu der Auflösewalze (8) und denen der oberen Kammreihe (11) von der Auflösewalze (8) zu den Speisewalzen (4, 5) hin bewirkt wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, das der Transport kontinuierlich erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Transport taktweise erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservliesband (10) durch einen zwischen den Kämmen (7,i) durchgreifenden Eindrücker (12) im Nadelbett (6) zurückgehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Eindrücker (12) durch die Transporteinrichtung bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadeltransportsystem in Form zweier parallel zueinander angeordneter, mittels Antriebszylinder (22) bewegbarer Nadelbänder (16) realisiert ist, welche mit Nadeln (17) bestückt sind, welche längs der aneinanderliegenden Partien der beiden Nadelbänder (16) ineinandergreifen und dadurch das Fasermaterial (3) mitbewegen können.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalzen (4,5) kleiner ist, als die Geschwindigkeit der Nadeln (21;17) des Nadeltransportsystems (6;16).
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Nadeln (21;17) des Nadeltransportsystems (6;16) kleiner ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze (8).
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
ein Nadeltransportsystem (6, 16) mit beweglichen Nadeln (21, 17) zum Transportieren und Rückhalten von Fasermaterial zwischen den Nadeln,

eine daran anschliessend angeordnete Auflösewalze (8) mit Kardengarnitur zum Herausziehen und Vereinzeln von Fasern aus dem Fasermaterial im Nadeltransportsystem und durch

einen Tambour (9) zur Aufnahme des geordneten Faservlieses.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass es zwei Speisewalzen (4,5) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadeltransportsystems ein Nadelbett (6) mit Kämmen (7,i), einem Eindrücker (12) und eine obere Kammreihe (11) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadeltransportsystem in Form zweier parallel zueinander angeordneter, mittels Antriebszylinder (22) bewegbarer Nadelbänder (16) realisiert ist, welche mit Nadeln (17) bestückt sind, welche längs der aneinanderliegenden Partien der beiden Nadelbänder (16) ineinandergreifen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 - 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Speisewalzen (4,5) eine Garnitur mit Häkchen entgegen der Laufrichtung der Speisewalze (4,5) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche mindestens einer Speisewalze (4,5) Noppen aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche der Auflösewalze (8) eine Garnitur mit Häkchen in der Laufrichtung der Auflösewalze (8) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Tambour (9) in Form einer Doublierwalze realisiert ist, deren Mantelfläche eine Garnitur mit Häkchen in der Laufrichtung des Tambours (9) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 20, dadurch gekennzeichnet, dass an der Dublierwalze (9) ein Niederhalter (14) an einem Hebel (15) angebracht ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Nadelbettes (6) länger ist als die grösste auftretende Faserlänge.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 22, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Auflösewalze (8) und dem Nadeltransportsystem (6;16) ein Begrenzer (13) zum Festhalten der Fasern innerhalb des Nadeltransportsystem (6;16) vorgesehen ist.