EP0580084A2 - Verfahren zum Regenerieren von Giessereisand und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Regenerieren von Giessereisand und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens Download PDF

Info

Publication number
EP0580084A2
EP0580084A2 EP93111415A EP93111415A EP0580084A2 EP 0580084 A2 EP0580084 A2 EP 0580084A2 EP 93111415 A EP93111415 A EP 93111415A EP 93111415 A EP93111415 A EP 93111415A EP 0580084 A2 EP0580084 A2 EP 0580084A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
regeneration
dust
regenerator
stage
air
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP93111415A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0580084A3 (de
Inventor
Dietmar Prof. Dr.-Ing. Boenisch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19924224493 external-priority patent/DE4224493A1/de
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0580084A2 publication Critical patent/EP0580084A2/de
Publication of EP0580084A3 publication Critical patent/EP0580084A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C5/00—Machines or devices specially designed for dressing or handling the mould material so far as specially adapted for that purpose
    • B22C5/10—Machines or devices specially designed for dressing or handling the mould material so far as specially adapted for that purpose by dust separating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C5/00—Machines or devices specially designed for dressing or handling the mould material so far as specially adapted for that purpose
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S241/00—Solid material comminution or disintegration
    • Y10S241/10—Foundry sand treatment

Definitions

  • the regeneration of foundry sand serves the purpose of separating the grains of the foundry sand from deliberately added foreign constituents such as bentonite, synthetic resin, coal, coke dust and other foreign substances and discharging them pneumatically from the material so that the regenerated material achieves new sand quality and also can be reused for cores. It is carried out in a regenerator, which is followed by a separator.
  • the dust released in the regenerator is continuously or intermittently discharged by at least one air stream and transferred to the separator, where it is collected and separated. Depending on the design of the separator, all or all of the dust can be separated.
  • Regenerators operating according to different principles are known, for example regenerators with rotary drums, which can be provided with internals such as whirlers or the like, or pneumatic or mechanical impact or centrifugal cleaners, fluid bed regenerators and regenerators as stationary sanding machines. Cyclone separators with downstream fine dust filters are mostly used as separators.
  • the bentonite which can be contained in old sands in contents of up to 30% by mass and even more, and which also occurs in different states with different requirements, is particularly difficult to regenerate.
  • Bentonite exists in the circulating plant sands of iron and steel foundries both as active bentonite necessary for molding sand binding and as fiber in the form of hard bentonite, which has lost its binding power due to the heat of the casting metal and is baked on the sand grains as a mostly hard shell is.
  • the hard bentonite formation is often referred to as oolithization.
  • Hard bentonite must be blasted off by impact or impact during the regeneration or be ground off by intensive grain-to-grain friction, the grinding treatment advantageously rounding off the grains of sand.
  • Foundry sands differ due to changing quantity ratios of shaped and core sand and also because of the different thermal loads from batch to batch. But even when a batch is regenerated, the specific requirements change during the regeneration. Many failures in the regeneration of foundry sands result from the fact that the parameters set to mean values, such as machine running time, throughput speed, impact or grinding intensity and dedusting performance, remain unchanged. Inefficient operation and inadequate regeneration are the consequence with drastic effects on the core and casting quality. To make matters worse, the design of today's machines is not designed and suitable to carry out the changes in the grinding and dedusting processes required at short notice individually and in a coordinated manner.
  • the invention has for its object to provide a simple and economical method for regenerating foundry sand using regenerators in which the dust is discharged pneumatically.
  • the object is achieved in that the dust density in the discharge air is continuously measured during the regeneration and the measured values are used as signals for regulating the regeneration process.
  • the sensor or sensors of the measuring device are arranged immediately before or in the exhaust air line of the regenerator and measure the dust density in the air flowing to a separator and deliver their measured values continuously or intermittently to a control device.
  • additional sensors for example for temperature or humidity measurement, can also be provided.
  • the signals are processed accordingly by the control device, which is expediently equipped with a fuzzy processor, and the individual actuators of the regenerator are controlled. Actuators of the separator connected downstream of the regenerator and of a regenerate conveyor and / or of an old sand dosing unit connected upstream of the regenerator can also be controlled by these signals.
  • the quality of the regrind is largely determined by the residual dust content, which should be as close to zero as possible. For this reason, the regeneration cycle in the method according to the invention is concluded with a period of fine dust removal during which the grinding effect is virtually switched off, so that no further dust can arise.
  • the batch is only released and automatically discharged when the sensor signals almost dust-free exhaust air.
  • Today's technology offers several options for measuring dust density, for example the use of light barriers with light sources and photocells, whereby the light beam weakened by the dust in the exhaust air flow takes over the control function for the regenerator. With a high dust load, the passage of light is greatly reduced, so that bypassing with reduced but proportional amounts of dust is recommended for the measuring section. Dust deposits on light windows, photocells and other sensor parts must be prevented by constant fresh air flushing. When changing the amount of dedusting air, care must be taken to adjust the measuring sensitivity, because this also changes the dust concentration in the exhaust air.
  • Infrared, ultrasound, capacitance and conductivity measurements in the dust air flow offer further possibilities for determining the dust density. It can also be advantageous to use different measuring methods next to or in succession. At high dust densities, ultrasound measurement, at low ones, light transmission measurement can offer better sensitivity. Isotope or radio indicators can also be used to measure dust density. Since active bentonite still contains electrolyte, its content in the exhaust air stream can be determined using appropriate measuring methods.
  • a high degree of regeneration is often not required for the entire circulating sand in the foundry. For example a sufficient degree of regeneration is already sufficient for wet cast sand or cold resin core sand than for PUR cold box or hot box core sands, which require higher sand purities. In practice, therefore, only partial regeneration is sought, up to a degree of purity required for the intended use.
  • regenerator types with different characteristics are used for the individual types of sand and, if necessary, also interconnected to form multi-stage regeneration plants (Giesserei 76, 1989, No. 10/11, pp. 350-358).
  • regenerates are therefore often under-regenerated and faulty. For safety reasons, the regenerates are also regenerated to a higher level of purity than required. This costs time and energy and unnecessarily increases the amount of waste.
  • the dust density of the discharge air of at least one stage is measured according to the invention and the measured values are used as signals for regulating this stage, a previous and / or a subsequent stage.
  • the dust density can be measured in each stage and the measured values can be used to regulate the respective regeneration stage and to transfer the foundry sand from one stage to the next stage.
  • the regenerator shown schematically in FIG. 1 has a container 1 with a base plate 2. Annular air chambers 3 and 4 are arranged around the side walls of the container 1 and under the base plate 2, into which feed lines 5, 6 for the dedusting air open.
  • the lower air chamber 3 is connected to the interior of the container 1 via all-round nozzles 7.
  • the upper air chamber 4 is connected to the interior of the container 1 via openings 9 above the fill level 10.
  • the flow of the through-air indicated by arrow 8 takes up the ground foreign particles of the old sand and leads them through the exhaust air line 12 to a separator, not shown, which can consist of a cyclone separator with a fine filter.
  • the cross-air flow indicated by arrow 11 also opens into line 12 and supports the dust discharge if the through-air flow 8 used to remove the foreign particles is too weak to transport coarser dust particles to the separation system.
  • a speed-controllable motor 13 is mounted centrally, which drives a grinding rotor 15 via a shaft 14.
  • the sand to be regenerated is introduced in a metered manner through a closable filling opening 16 up to the filling level 10 and emptied through the removal opening 17 after the end of the batch run.
  • the dust-containing exhaust air 20 passes in the exhaust air line 12 the measuring points 18 and 19 of the sensors 18a, 18b and 19a, 19b, which are designed as a light barrier 18 and an ultrasonic measuring section 19.
  • the light barrier 18 and the ultrasound measuring section 19 have different measuring sensitivities and can be switched in time or in sequence.
  • in the exhaust air duct or further sensors can be provided on the container wall, which determine the temperature or humidity in the course of the process or control the deflection clap 23.
  • the signals from the sensors are processed according to the unsharp logic method in an adaptive computer.
  • it is equipped with a microprocessor with an integrated fuzzy unit, for example a chip of the type fuzzy-166 or higher.
  • the through-air flow 8 coming from the air chamber 3 can be regulated via a valve 21 and the cross-air flow 11 coming from the air chamber 4 can be regulated via a valve 22, in such a way that the sum of the air flows 8 and 11 remains approximately the same over the entire regeneration period.
  • This has the advantage that the amount of exhaust air 20 which passes through the measuring points 18 and 19 remains the same and the dust density is not influenced by different amounts of air supplied. Otherwise compensation circuits would be necessary.
  • the signals of the light barrier 18 and the ultrasonic measuring point 19 changed by the dust density in the exhaust air are used via a control device both to change the speed of the drive motor 13 for the grinding rotor 15 and to open or close the valves 21 and 22.
  • the start and end of the process can also be controlled via the closing devices at the filling opening 16 and removal opening 17.
  • these signals can be used to switch over the corresponding flaps in the cases in which the active bentonite and coal dust, which are mostly rubbed off before the actual strong grinding phase, are to be collected separately for reuse 23 to separate exhaust air passages 20 and 24 and separate separator systems.
  • FIG. 2 shows schematically the process control adapted by means of the method according to the invention in the regeneration of a foundry sand containing a large amount of bentonite.
  • the entire regeneration period is divided into several time periods, the lengths of which are determined by the sensors 18a, 18b and 19a, 19b.
  • the controller automatically switches the regenerator to higher speeds and lower through-air quantities 8 with adapted amplification of the cross air 11.
  • the now weak grinding phase t1-t2 still adhering active bentonite is rubbed on the grains of sand and discharged alongside increasing amounts of hard bentonite, core binder residues and other fiber. It is recommended to switch the exhaust air damper 23 to release the exhaust air path 24 with separation of the residual materials.
  • the actual strong grinding phase t2-t3 is switched, in which the large mass of hard bentonite shells and the corners and edges of the grains of sand are ground.
  • the phase t3-t4 of fine dust removal which is particularly important for the regenerate quality, which ends at t4 with the discharge of the regenerate.
  • the time t4 differs from sand to sand, its exact compliance is essential for high-quality cast production, but is guaranteed by the method according to the invention.
  • the regenerator Under the control of the dust density in the exhaust air, the regenerator goes through several regeneration stages, the duration and grinding intensity of which depend on the amount and hardness of the foreign substances baked or adhered to the sand grains, the degree of filling and the performance of the regenerator.
  • the process control can take place in stages or can also run smoothly in the case of fuzzy control. Although it is particularly effective with bentonite-containing old sands, it can also be used for the regeneration of synthetic resin-containing materials alone.
  • the impact generator P shown schematically in FIG. 3 has two cells 31 and 32, each with a blow pipe 25, 26.
  • the air supply to the blowpipes 25, 26 is regulated by an associated valve 27, 28.
  • the interiors of the cells 31, 32 are connected to one another by a motor-adjustable transfer flap 30.
  • Each cell 31, 32 and also the cascade classifier K, which is supplied with air via a control valve 29, has its own exhaust air line 12, in which a measuring point 18 is attached to determine the dust density in the exhaust air flowing through.
  • a second measuring point 19 is provided above the measuring point 18, the sensors of which respond to the valuable substances in the exhaust air and the signals of which control the position of a deflection flap 23 between the exhaust air paths 20 and 24.
  • the cascade classifier K is equipped with a separator 33 equipped for oversize grain that is transferred to a bunker, not shown.
  • the medium regenerate free of loose dust and oversize is collected in a bunker B, from which, depending on the intended use, it is either taken off directly or fed to a regenerator S, which is designed as a sanding machine, for regeneration.
  • the prepared waste sand is filled into the first cell 31 through the opening 16 and blown against the impact bell 34 with a low air intensity.
  • the dust consisting mainly of coal dust and active bentonite in the exhaust air is conducted to a material separator by means of the flap 23 in the position shown. If, on the other hand, the sensors of the measuring point 19 determine no or only a small proportion of active bentonite in relation to the total amount of dust detected by the underlying sensor 18, the flap 23 is switched to the exhaust air path 24 to form a residue separator.
  • the pneumatic impact regenerator can be operated in continuous or batch operation. If the measured dust density in the exhaust air of the first cell 31 falls below a preselected limit value, the transfer flap 30 is moved into such a position that the sand is increasingly transferred into the second cell 32. In it, it is blown against the impact bell 35 with a higher intensity.
  • the air supply is limited to such a value that foreign substances adhering to the grains are loosened and detached, but the grain of sand is not broken up. In the interest of low sand wear, a larger proportion of foreign substances on the grains of the sand trickling down into the cascade classifier K is consciously accepted.
  • the sand In the cascade classifier K, which can also act as a fluid bed regenerator, the sand is dusted off and separated from oversize particles.
  • the sand which is now free of loose dust, can be used directly for hot box or cold resin cores or used to refresh the molding sand.
  • This regenerator can also be used as a control device for determining the remaining hard bentonite and / or other foreign substance residues on the sand grains if the sand is subjected to a short heavy grinding phase of, for example, 5 seconds. This is of interest, for example, to check the suitability of regenerated materials for various purposes and the binder consumption.
  • the impact regenerator can also be provided with a flat floor over which at least one grinding rotor works between the blowpipes.
  • the pre-regeneration can also be carried out in other than pneumatic impact cleaners, or the dust density can also be measured in bypass lines.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)
  • Feedback Control In General (AREA)

Abstract

Verfahren zum Regenerieren von Gießereisand in Regeneratoren, bei denen der Staub pneumatisch ausgetragen wird. Während der Regenerierung wird die Staubdichte in der Austragsluft ständig gemessen und die Meßwerte als Signale zum Regeln des Regenerierungsprozesses benutzt.

Description

  • Die Regenerierung von Gießereisand dient dem Ziel, die Körner des Gießereisandes von bewußt zugesetzten oder beim Abgießen entstehenden Fremdbestandteilen wie Bentonit, Kunstharz, Kohlen-, Koksstaub und anderen Fremdstoffen zu trennen und diese aus dem Gut pneumatisch abzuführen, so daß das Regenerat Neusandqualität erreicht und auch für Kerne wiederverwendet werden kann. Sie wird in einem Regenerator durchgeführt, dem ein Separator nachgeschaltet ist. Der im Regenerator abgelöste Staub wird dabei kontinuierlich oder intermittierend von mindestens einem Luftstrom ausgetragen und in den separator überführt, in dem er aufgefangen und abgeschieden wird. Je nach Bauart des Separators kann der Staub insgesamt oder nach Staubart getrennt abgeschieden werden.
  • Es sind nach unterschiedlichen Prinzipien arbeitende Regeneratoren bekannt, zum Beispiel Regeneratoren mit Drehtrommeln, die mit Einbauten wie Wirbler oder dergleichen versehen sein können oder pneumatische oder mechanische Prall- oder Fliehkraftreiniger, Fließbettregeneratoren und Regeneratoren als stationäre Sandschleifmaschinen. Als Separatoren werden meistens Zyklonabscheider mit nachgeschalteten Feinstaubfiltern eingesetzt.
  • Besondere Erschwernisse beim Regenerieren bereitet der Bentonit, der in Altsanden in Gehalten bis zu 30 Masse-% und sogar darüber enthalten sein kann, und der zudem in verschiedenen Zustandsformen vorkommt, die unterschiedliche Anforderungen stellen. Bentonit existiert in den kreislaufgeführten Betriebssanden von Eisen- und Stahlgießereien sowohl als für die Formsandbindung notwendiger Aktivbentonit als auch als Ballaststoff in Gestalt des Hartbentonits, der durch die Hitze des Gießmetalls seine Bindekraft verloren hat und auf den Sandkörnern als zumeist harte Schale aufgebacken ist. Die Hartbentonitbildung wird häufig auch als Oolithisierung bezeichnet. Hartbentonit muß im Verlauf der Regenerierung durch Schlag oder Aufprall abgesprengt oder durch intensive Korn-an-Kornreibung abgeschliffen werden, wobei die Schleifbehandlung zugleich die Sandkörner vorteilhaft rundet.
  • Die während der Regenerierung abzuführenden Reststoffe aus Aktiv- und Hartbentonit, Kohlenstaub und Kernbinderresten überfordern viele Regeneratoren, so daß entweder überlange Regenerierungszeiten notwendig sind oder aber derart große Reststaubmengen im Regenerat zurückbleiben, daß die Eigenschaften der mit diesem Regenerat hergestellten Kerne drastisch verschlechtert sind. Es hat sich gezeigt, daß der Reststaubgehalt für die heute gebräuchlichsten Kunstharzbinder der Coldbox- und Hotbox-Verfahren wesentlich unter 0,5 Masse-% liegen sollte, anderenfalls die Regenerate mit hohen Neusandzuschlägen nachgebessert und überhöhte Kunstharzmengen eingesetzt werden müssen. Diese Maßnahmen sollten aus wirtschaftlichen und Umweltschutzgründen erheblich reduziert werden.
  • Untersuchungen haben gezeigt, daß sich die Zusammensetzung des dem Regenerator zugeführten Altsandes auch in ein und derselben Gießerei in kurzen Zeitabständen gravierend ändern kann, so daß auch die Regenerierungsbedingungen entsprechend geändert werden müßten. Derartigen Änderungen kann eine Gießerei aus Unkenntnis der jeweiligen Erfordernisse nicht entsprechen. So wurde beispielsweise gefunden, daß der stets an gleicher Stelle einer Gießerei entnommene Altsand derart unterschiedlich zusammengesetzt war, daß die Regenerierungsdauer zwischen 20 und 80 Minuten hätte angepaßt werden müssen, um gute Regeneratqualitäten zu erhalten. Der Gießerei stehen aber keine Prüfverfahren zur Verfügung, die die notwendigen Daten in ausreichend kurzer Zeit bereitstellen, um die Regenerierungsbedingungen noch während der Regenerierung anzupassen. Die Regenierung wird deshalb in der Praxis in diesem Fall mit konstant 30 Minuten Chargendauer und unveränderten Schleif- und Entstaubungsbedingungen betrieben, so daß sich trotz nicht optimal erreichbarer Regeneratqualitäten unnötige Energieverluste und verminderte Durchsatzleistungen ergeben.
  • Gießereisande unterscheiden sich wegen wechselnder Mengenverhältnisse von Form- und Kernsand und auch wegen der unterschiedlichen thermischen Beanspruchung von Charge zu Charge. Aber auch bei der Regenerierung einer Charge ändern sich während der Regenierung die spezifischen Anforderungen. Viele Mißerfolge bei der Regenerierung von Gießereisanden entstehen dadurch, daß die jeweils auf Mittelwerte eingestellten Parameter, wie Maschinenlaufzeit, Durchsatzgeschwindigkeit, Aufprall- oder Schleifintensität und Entstaubungsleistung unverändert bleiben. Eine unwirtschaftliche Betriebsweise und mangelhafte Regenerate sind die Folge mit drastischen Auswirkungen auf die Kern- und Gußstücksqualität. Erschwerend kommt hinzu, daß die heutigen Maschinen von ihrer Bauart her nicht ausgelegt und geeignet sind, um die kurzfristig erforderlichen Änderungen in den Schleif- und Entstaubungsprozessen einzeln und aufeinander abgestimmt durchzuführen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zum Regenerieren von Gießereisand mittels Regeneratoren, bei denen der Staub pneumatisch ausgetragen wird, zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß während der Regenerierung die Staubdichte in der Austragsluft ständig gemessen wird und die Meßwerte als Signale zum Regeln des Regenerierungsprozesses benutzt werden.
  • Mit Hilfe dieses Verfahrens sind sich selbstregelnde Verfahrensabläufe und sich selbststeuernde Regeneratoren möglich, die sich den wechselnden Erfordernissen automatisch anpassen können. Der bzw. die Meßfühler oder Sensoren des Meßgerätes sind unmittelbar vor oder in der Abluftleitung des Regenerators angeordnet und messen die Staubdichte in der zu einem Separator strömenden Luft und liefern kontinuierlich oder intermittierend ihre Meßwerte an ein Regelgerät. Je nach Regeneratortyp können auch weitere Sensoren, beispielsweise zur Temperatur- oder Feuchtigkeitsmessung, vorgesehen sein. Vom Regelgerät, das zweckmäßig mit einem Fuzzy-Prozessor ausgerüstet ist, werden die Signale entsprechend aufbereitet und die einzelnen Stellglieder des Regenerators angesteuert. Auch können Stellglieder des dem Regenerator nachgeschalteten Separators und eines Regeneratförderers und bzw. oder eines dem Regenerator vorgeschalteten Altsanddosierers von diesen Signalen gesteuert werden.
  • Bei Untersuchungen mit einem Schleifregenerator hat sich gezeigt, daß der Abschliff des Hartbentonits in der Anfangsphase einer Charge durch die Gegenwart großer Mengen an feinstem Aktivbentonitstaub behindert ist, weil die elastischen Bentonitplättchen als Gleitmittel wirken. Auch Kohlenstaub hat ähnliche Schmiereigenschaften. Diese Sandbestandteile sollen deshalb zunächst unter der Kontrolle der Abluft-Staubmessung bei nur geringer Schleifintensität des Regenerators herausgelöst und abgeführt werden. Da ein Teil dieser Stoffe nachteilig im Kernsand, aber vorteilig im Formsand sind, werden sie als wiederverwendbare staubförmige Wertstoffe getrennt aufgefangen. Erst wenn in der Abluftleitung niedrige Staubdichten angezeigt werden, ist der Beginn der Schleifphase sinnvoll, der von einer angepaßten Entstaubung der z.Zt. noch nicht wiederverwendbaren Reststoffe begleitet ist. Dadurch sind ein optimaler Regenerierungswirkungsgrad und stark verkürzte Regenerierungszeiten erreichbar, wodurch nicht nur die Qualität und Wirtschaftlichkeit der Regenerierung entscheidend verbessert wird, sondern auch die Reststoffmengen, deren Entsorgung der Gießereiindustrie erhebliche Probleme bereiten, minimiert werden.
  • Die Regeneratqualität wird in hohem Maße durch den Reststaubgehalt bestimmt, der möglichst nahe Null liegen sollte. Deshalb wird der Regenerierungszyklus bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer Zeitspanne der Feinentstaubung abgeschlossen, bei der die Schleifwirkung nahezu ausgeschaltet ist, damit kein weiterer Staub mehr entstehen kann. Erst wenn der Sensor nahezu staubfreie Abluft signalisiert, wird die Charge freigegeben und automatisch ausgetragen.
  • Zur Messung der Staubdichte bietet die heutige Technik mehrere Möglichkeiten, beispielsweise die Anwendung von Lichtschranken mit Lichtquelle und Fotozelle, wobei der durch den Staub im Abluftstrom geschwächte Lichtstrahl die Steuerfunktion für den Regenerator übernimmt. Bei hoher Staubbeladung ist der Lichtdurchgang stark gemindert, so daß sich für die Meßstrecke eine Bypaßführung mit verminderten, jedoch proportionalen Staubmengen empfiehlt. Staubablagerungen auf Lichtfenstern, Fotozellen und anderen Sensorteilen sind durch ständige Frischluftspülung zu verhindern. Bei Änderung der Entstaubungsluftmenge ist auf die Anpassung der Meßempfindlichkeit zu achten, weil hierdurch auch die Staubkonzentration in der Abluft verändert wird.
  • Weitere Möglichkeiten zur Bestimmung der Staubdichte bieten Infrarot-, Ultraschall-, Kapazitäts- und Leitfähigkeitsmessungen im Staubluftstrom. Auch kann es vorteilhaft sein, verschiedene Meßverfahren neben- oder nacheinander einzusetzen. Bei hohen Staubdichten kann die Ultraschall-, bei niedrigen hingegen die Lichtdurchlässigkeitsmessung die bessere Empfindlichkeit bieten. Auch können Isotopen- oder Radioindikatoren zur Messung der Staubdichte eingesetzt werden. Da Aktivbentonit noch Elektrolyt enthält, kann mit darauf ansprechenden Meßverfahren sein Gehalt im Abluftstrom ermittelt werden.
  • Im Gießereibetrieb ist häufig nicht für den gesamten Umlaufsand ein hoher Regenerierungsgrad erforderlich. Beispielsweise reicht für Naßgußformsand oder Kaltharzkernsand bereits ein erheblich niedrigerer Regenerierungsgrad aus als für PUR-Coldbox- oder Hotbox-Kernsande, die höhere Sandreinheiten erfordern. In der Praxis wird deshalb nur eine Teilregenerierung bis auf einen für den vorgesehenen Einsatz erforderlichen Reinheitsgrad angestrebt. Dazu werden für die einzelnen Sandsorten Regeneratortypen mit unterschiedlichen Charakteristika eingesetzt und erforderlichenfalls auch zu mehrstufigen Regenerierungsanlagen zusammengeschaltet (Giesserei 76, 1989, Nr. 10/11, S. 350-358).
  • Bei bekannten Anlagen ist der Regenerierungsgrad in den einzelnen Verfahrensstufen nicht bekannt. Die Regenerate sind deshalb häufig unterregeneriert und fehlerhaft. Zur Sicherheit werden die Regenerate aber auch auf einen höheren als den jeweils erforderlichen Reinheitsgrad regeneriert. Das kostet Zeit und Energie und steigert unnötig die Abfallmenge.
  • Bei einem derartigen mehrstufigen Regenerierungsverfahren wird nach der Erfindung die Staubdichte der Austragsluft mindestens einer Stufe gemessen und die Meßwerte als Signale zum Regeln dieser Stufe, einer vorhergehenden und/oder einer nachfolgenden Stufe benutzt. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, kann in jeder Stufe die Staubdichte gemessen und die Meßwerte zur Regelung der jeweiligen Regenerierungsstufe sowie zum Überleiten des Gießereisandes von einer Stufe in die folgende Stufe benutzt werden.
  • Die Erfindung wird in der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung zweier Ausführungsbeispiele erläutert. Die Zeichnungen zeigen in
    • Fig. 1
    einen Regenerator als Sandschleifmaschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 2
    eine graphische Darstellung einzelner Prozeßstufen einer Regenerierung einer Charge,
    Fig. 3
    eine mehrstufige Regenerierungsanlage nach der Erfindung.
  • Der in Fig 1 schematisch dargestellte Regenerator weist einen Behälter 1 mit Bodenplatte 2 auf. Um die Seitenwände des Behälters 1 und unter der Bodenplatte 2 sind ringförmige Luftkammern 3 und 4 angeordnet, in die Zuleitungen 5,6 für die Entstaubungsluft münden. Zur Einleitung von unter Druck oder Sog zugeführter Durchluft ist die untere Luftkammer 3 über ringsumlaufende Düsen 7 mit dem Inneren des Behälters 1 verbunden. Zur Einleitung von Querluft ist oberhalb der Füllhöhe 10 die obere Luftkammer 4 über Öffnungen 9 mit dem Inneren des Behälters 1 verbunden.
  • Der Strom der durch Pfeil 8 angedeuteten Durchluft nimmt die abgeschliffenen Fremdteilchen des Altsandes auf und führt sie durch die Abluftleitung 12 zu einem nicht dargestellten Separator, der aus einem Zyklonabscheider mit Feinfilter bestehen kann. Der durch Pfeil 11 angedeutete Querluftstrom mündet ebenfalls in die Leitung 12 und unterstützt den Staubaustrag, wenn der zum Entfernen der Fremdteilchen dienende Durchluftstrom 8 zu schwach ist, um auch gröbere Staubpartikel bis zur Abscheideanlage zu transportieren. Am Boden 2 ist ein drehzahlregelbarer Motor 13 zentrisch angebracht, der über eine Welle 14 einen Schleifrotor 15 antreibt. Der zu regenerierende Sand wird über eine verschließbare Befüllungsöffnung 16 bis zur Füllhöhe 10 dosiert eingebracht und nach Ende der Chargenlaufzeit durch die Entnahmeöffnung 17 ausgeleert.
  • Die staubhaltige Abluft 20 passiert in der Abluftleitung 12 die Meßstellen 18 und 19 der Sensoren 18a, 18b und 19a, 19b, die als Lichtschranke 18 und Ultraschallmeßstrecke 19 ausgebildet sind. Die Lichtschranke 18 und die Ultraschallmeßstrecke 19 haben unterschiedliche Meßempfindlichkeiten und können zeitlich nebeneinander oder auch nacheinander wirkend geschaltet werden. Je nach Einsatzfall können in der Abluftleitung oder an der Behälterwand weitere nicht dargestellte Meßfühler vorgesehen sein, die die Temperatur oder Feuchtigkeit im Prozeßverlauf ermitteln oder die Umlenkklape 23 steuern.
  • Die Signale der Meßfühler werden nach der Methode der unscharfen Logik in einem lernfähigen Rechner aufbereitet. Dazu wird dieser mit einem Mikroprozessor mit integrierter Fuzzy-Einheit ausgerüstet, beispielsweise einem Chip vom Typ Fuzzy-166 oder höher.
  • Der aus der Luftkammer 3 kommende Durchluftstrom 8 ist über ein Ventil 21 und der aus der Luftkammer 4 kommende Querluftstrom 11 ist über ein Ventil 22 regelbar, und zwar derart, daß die Summe der Luftströme 8 und 11 im Verlauf der gesamten Regenerierungsdauer ungefähr gleich bleibt. Dies hat den Vorteil, daß auch die Abluftmenge 20, welche die Meßstellen 18 und 19 passiert, gleichbleibt und die Staubdichte nicht durch unterschiedliche zugeführte Luftmengen beeinflußt wird. Anderenfalls würden Kompensationsschaltungen notwendig.
  • Die durch die Staubdichte in der Abluft veränderten Signale der Lichtschranke 18 und Ultraschallmeßstelle 19 werden über ein Regelgerät sowohl zur Änderung der Drehzahl des Antriebsmotors 13 für den Schleifrotor 15 als auch zum Öffnen bzw. Schließen der Ventile 21 und 22 genutzt. Daduch können die Schleifintensität und die Entstaubungsleistung getrennt voneinander geregelt werden, was eine hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit der Regenerierung an wechselnde Bedingungen gewährleistet. Auch können damit Prozeßbeginn und Ende über die Schließeinrichtungen an der Befüllungsöffnung 16 und Entnahmeöffnung 17 gesteuert werden. Weiter sind diese Signale dazu verwendbar, um in den Fällen, in denen der größtenteils vor der eigentlichen Starkschleifphase abgeriebene Aktivbentonit und Kohlenstaub zur Wiederverwendung getrennt aufgefangen werden soll, entsprechende Umschaltklappen 23 zu separaten Abluftwegen 20 und 24 und eigenen Separatoranlagen anzusteuern.
  • Figur 2 zeigt schematisch die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens angepaßte Prozeßsteuerung bei der Regenerierung eines stark bentonithaltigen Gießereisandes. Die gesamte Regenerierungsdauer ist in mehrere Zeitabschnitte unterteilt, deren Längen von den Sensoren 18a, 18b und 19a, 19b bestimmt werden.
  • Zu Beginn wird bei nur langsamer Umdrehung des Schleifrotors 15 - der in diesem Stadium eigentlich nur als Rührwerk fungiert - und starker Durchlüftung des Gutes bei offenem Ventil 21 und geschlossenem Ventil 22 vorzugsweise Wertstoff ausgetragen. Der Wertstoff wird durch die Klappe 23 der Abluftleitung 20 zugeführt. Der abgeschiedene Wertstoff kann zur Rückführung in den Formsandkreislauf dienen. Dieser Staub enthält große Mengen an Aktivbentonit und unverbrauchten Glanzkohlenstoffbildnern, wie z.B. Kohlenstaub. Während der erfahrungsgemäß langen Zeitspanne t₀-t₁ wird nur wenig Antriebsenergie benötigt, so daß auch ein Verschleiß der Maschine gering ist, was zu der hohen Wirtschaftlichkeit des Verfahrens beiträgt. Zeigen die Sensoren 18 in der Abluft nur noch geringe Staubdichten an, schaltet der Regler den Regenerator automatisch auf höhere Drehzahlen und geringere Durchluftmengen 8 bei angepaßter Verstärkung der Querluft 11. In der nun ablaufenden Schwachschleifphase t₁-t₂ wird immer noch auf den Sandkörnern haftender Aktivbentonit abgerieben und ausgetragen neben steigenden Mengen an Hartbentonit, Kernbinderresten und anderen Ballaststoffen. Hierbei empfiehlt sich die Umschaltung der Abluftklappe 23 zur Freigabe des Abluftweges 24 mit Abscheidung der Reststoffe. Sobald die Meßfühler wieder abnehmende Staubdichte feststellen, wird auf die eigentliche Starkschleifphase t₂-t₃ geschaltet, in der die große Masse der Hartbentonitschalen und die Ecken und Kanten der Sandkörner abgeschliffen werden. Danach folgt bei wiederum verringerter Schleifrotordrehzahl und verstärkter Durchluft unter der Kontrolle der Lichtschranke 18a, 18b die für die Regeneratqualität besonders wichtige Phase t₃-t₄ der Feinentstaubung, die bei t₄ mit dem Austrag des Regenerats endet. Der Zeitpunkt t₄ ist von Sand zu Sand verschieden, seine genaue Einhaltung für eine hochwertige Gußproduktion unabdingbar, durch das erfindungsgemäße Verfahren aber gewährleistet.
  • So durchläuft der Regenerator unter der Kontrolle der Staubdichte in der Abluft mehrere Regenerierungsstufen, deren Dauer und Schleifintensität von der Menge und Härte der auf den Sandkörnern aufgebackenen oder anhaftenden Fremdstoffen, dem Füllungsgrad und der Leistungsfähigkeit des Regenerators abhängt.
  • Die Prozeßsteuerung kann, wie in Figur 2 gezeigt, stufenweise erfolgen oder bei Fuzzy-Regelung auch gleitend ablaufen. Sie ist zwar bei bentonithaltigen Altsanden besonders wirkungsvoll, kann aber auch für die Regenerierung allein kunstharzhaltiger Formstoffe eingesetzt werden.
  • Der in Fig. 3 schematisch dargestellte Prallgenerator P weist zwei Zellen 31 und 32 auf mit je einem Blasrohr 25,26. Die Luftzufuhr der Blasrohre 25,26 wird durch je ein zugeordnetes Ventil 27,28 geregelt. Die Innenräume der Zellen 31,32 sind durch eine motorisch verstellbare Überleitklappe 30 miteinander verbunden. Jede Zelle 31,32 und auch der Kaskadensichter K, der über ein Regelventil 29 mit Luft versorgt wird, hat eine eigene Abluftleitung 12, in der eine Meßstelle 18 zur Ermittlung der Staubdichte in der durchströmenden Abluft angebracht ist. In der Abluftleitung 12 der ersten Zelle 31 ist oberhalb der Meßstelle 18 noch eine zweite Meßstelle 19 vorgesehen, deren Sensoren auf die Wertstoffe in der Abluft ansprechen und deren Signale die Stellung einer Umlenkklappe 23 zwischen den Abluftwegen 20 und 24 steuern. Der Kaskadensichter K ist mit einer Trenneinrichtung 33 für Überkorn ausgerüstet, das in einen nicht dargestellten Bunker überführt wird. Das von losem Staub und Überkorn freie Mittelregenerat wird in einem Bunker B aufgefangen, aus dem es je nach Einsatzzweck entweder direkt abgezogen oder zur Nachregenerierung einem Regenerator S, die als Sandschleifmaschine ausgebildet ist, zugeführt wird.
  • Zum Betrieb dieser Anlage wird der vorbereitete Altsand durch die Öffnung 16 in die erste Zelle 31 eingefüllt und mit geringer Luftintensität gegen die Prallglocke 34 geblasen. Dabei wird der hauptsächlich aus Kohlenstaub und Aktivbentonit bestehende Staub in der Abluft mittels der Klappe 23 in der dargestellten Stellung zu einem Wertstoffabscheider geleitet. Wenn die Sensoren der Meßstelle 19 dagegen keinen oder nur noch einen im Verhältnis zur - vom darunterliegenden Sensor 18 festgestellten - Gesamtstaubmenge geringen Anteil an Aktivbentonit ermitteln, wird die Klappe 23 zum Abluftweg 24 zu einem Reststoffabscheider umgesteuert.
  • Der pneumatische Prallregenerator kann in kontinuierlichem oder auch Chargenbetrieb gefahren werden. Wenn die gemessene Staubdichte in der Abluft der ersten Zelle 31 einen vorgewählten Grenzwert unterschreitet, wird die Überleitklappe 30 in eine solche Stellung gefahren, daß der Sand verstärkt in die zweite Zelle 32 überführt wird. Darin wird er mit höherer Intensität gegen die Prallglocke 35 geblasen. Die Luftzufuhr wird jedoch auf einen solchen Wert begrenzt, daß auf den Körnern haftende Fremdstoffe zwar vermehrt gelockert und abgelöst werden, das Sandkorn jedoch nicht zertrümmert wird. Dabei wird im Interesse eines geringen Sandverschleißes bewußt ein größerer Anteil an Fremdstoffen auf den Körnern des in den Kaskadensichter K überrieselnden Sandes in Kauf genommen. Im Kaskadensichter K, der auch als Fließbettregenerator wirken kann, wird der Sand nachentstaubt und vom Überkorn getrennt. Der nunmehr von losem Staub freie Sand kann direkt für Hotbox- oder Kaltharzkerne eingesetzt oder zur Formsandauffrischung verwendet werden. Für die Kernherstellung mit empfindlicheren Bindertypen, die praktisch Neusandqualität erfordern, braucht nur die dafür erforderliche Regeneratmenge im Schleif- Regenerator S nachregeneriert zu werden. Dieser Regenerator kann auch als Kontrollgerät zur Ermittlung von noch vorhandenen Hartbentonit- und/oder anderen Fremdstoffresten auf den Sandkörnern verwendet werden, wenn der Sand einer kurzen Starkschleifphase von beispielsweise 5 Sekunden Dauer unterworfen wird. Das ist beispielsweise zur Überprüfung der Eignung von Regeneraten für verschiedene Einsatzzwecke und den Binderverbrauch interessant.
  • Wenn eine besonders kompakte und raumsparende Bauweise benötigt wird, kann der Prallregenerator auch mit einem ebenen Boden versehen werden, über dem zwischen den Blasrohren mindestens ein Schleifrotor arbeitet. Die Vorregenerierung kann auch in anderen als pneumatischen Prallreinigern erfolgen, oder die Staubdichte kann auch in Bypaß-Leitungen gemessen werden.
    Bezugszeichenliste:
    1 Behälter P Prallregenerator
    2 Bodenplatte K Kaskadensichter
    3 Luftkammer B Bunker
    4 Luftkammer S Sandschleifmaschine
    5 Zuleitung 25 Blasrohr
    6 Zuleitung 26 Blasrohr
    7 ringsumlaufende Düsen 27 Ventil
    8 Pfeil: Durchluftstrom 28 Ventil
    9 Öffnung 29 Ventil
    10 Füllhöhe 30 Überleitklappe
    11 Pfeil: Querluftstrom 31 erste Zelle
    12 Abluftleitung 32 zweite Zelle
    13 Motor 33 Abtrenneinrichtung
    14 Welle 34 Prallglocke
    15 Schleifrotor 35 Prallglocke
    16 Befüllungsöffnung
    17 Entnahmeöffnung
    18 Meßstelle (Lichtschranke)
    18a,b Sensor
    19 Meßstelle (Ultraschall)
    19a,b Sensor
    20 Abluftmenge (-weg)
    21 Ventil
    22 Ventil
    23 Umlenkklappe
    24 Abluftweg

Claims (16)

  1. Verfahren zum Regenerieren von Gießereisand in Regeneratoren, bei denen der Staub pneumatisch ausgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß während der Regenerierung die Staubdichte in der Austragsluft ständig gemessen wird und die Meßwerte als Signale zum Regeln des Regenerierungsprozesses benutzt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der Regenerierungsdauer und von der gemessenen Staubdichte der Staub nach verwertbarem Wertstoff und Abfall getrennt abgeschieden wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Staubdichte mittels Lichtstrahl-, Ultraschall-, Kapazitäts- und/oder Leitfähigkeitsmessungen ermittelt und die von den entsprechenden Sensoren gelieferten Signale zur Regelung der Intensität des Luftstromes benutzt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 an einem Regenerator mit mindestens einem rotierenden Werkzeug, dadurch gekennzeichnet, daß die Signale zur Regelung der Drehzahl des rotierenden Werkzeuges benutzt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur und/oder Feuchtigkeit des Gießereisandes und/oder der Abluft gemessen und die Signale der Meßwerte zur Regelung des Regenerierungsprozesses mitbenutzt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Signale nach der Methode der unscharfen Logik bzw. der Fuzzy-Technologie aufbereitet werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer mehrstufigen Regenerierung die staubdichte in der Austragsluft mindestens einer Stufe gemessen und die Meßwerte als Signale zum Regeln dieser Stufe, einer vorhergehenden und/oder einer nachfolgenden Stufe benutzt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Staubdichte in der Austragsluft jeder Stufe getrennt gemessen wird und die Meßwerte als Signale zum Regeln der jeweiligen Regenerierungsstufe sowie zum Überleiten des Gießereisandes von einer Stufe in die nächste Stufe benutzt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei pneumatisch arbeitenden Regeneratoren (P) die Injektionsluft in jedem Bauteil bzw. in jeder Zelle (31,32) getrennt geregelt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei Regenerierungsanlagen mit einer Sandschleifmaschine (S) zur Kontrolle des Restgehaltes der auf den Sandkörnern haftenden Fremdstoffe eine kurze Starkschleifphase eingeschaltet wird.
  11. Regenerator zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, mit einem Luftversorgungssystem und mindestens einer dem Staubaustrag dienenden Abluftleitung,
    dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor und/oder in der Abluftleitung (12) des Regenerators mindestens eine Meßeinrichtung (18,19) zur Ermittlung des Staubgehalts der durchströmenden Abluft (20) angeordnet ist und diese Meßeinrichtung (18,19) mit einer Regeleinrichtung verbunden ist, welche den Regenerierungsprozeß steuert.
  12. Regenerator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinrichtung, in der die Signale der Meßwerte aufbereitet oder umgesetzt werden, zur Steuerung mit Stellgliedern des Antriebssystems und/oder des Luftversorgungssystems des Regenerators verbunden ist.
  13. Regenerator nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinrichtung mit Stellgliedern einer Befüllungsöffnung (16) und einer Entnahmeöffnung (17) des Regenerators und/oder der Luftleitung vor oder in der Separatoranlage verbunden ist.
  14. Regenerator nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinrichtung einen Mikroprozessor mit Fuzzy-Einheit aufweist.
  15. Mehrstufige Regenerierungsanlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einer Abluftleitung (12) einer Zelle (31,32) eine Meßstelle (18,19) zur Ermittlung der Staubdichte in der Abluft angeordnet ist, die über eine Regeleinrichtung mit Stellklappen (23,30) und/oder Antriebseinrichtungen (13) bzw. Ventileinrichtungen (27,28,29) in Wirkverbindung steht.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßstelle (18) in einer Bypaßleitung angeordnet ist.
EP93111415A 1992-07-24 1993-07-16 Verfahren zum Regenerieren von Giessereisand und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Withdrawn EP0580084A3 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19924224493 DE4224493A1 (de) 1992-07-24 1992-07-24 Verfahren und Vorrichtung zum Regenerieren von Giessereisand
DE4224493 1992-07-24
DE4315893 1993-05-12
DE4315893A DE4315893A1 (de) 1992-07-24 1993-05-12 Verfahren und Vorrichtung zum Regenerieren von Gießereisand

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0580084A2 true EP0580084A2 (de) 1994-01-26
EP0580084A3 EP0580084A3 (de) 1995-01-11

Family

ID=25916895

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP93111415A Withdrawn EP0580084A3 (de) 1992-07-24 1993-07-16 Verfahren zum Regenerieren von Giessereisand und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5515907A (de)
EP (1) EP0580084A3 (de)
JP (1) JPH06154942A (de)
DE (1) DE4315893A1 (de)
TR (1) TR27795A (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0628367A2 (de) * 1993-06-01 1994-12-14 BMD Badische Maschinenfabrik Durlach GmbH Verfahren zum Regenerieren von Giesserei-Altsanden
CN105094038A (zh) * 2015-06-17 2015-11-25 浙江省建筑科学设计研究院有限公司 建筑工地环境监测改善装置及其控制方法

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100402412B1 (ko) * 2001-10-25 2003-11-01 기원금속(주) 주물사 재생장치 및 그 재생방법
US20040051078A1 (en) * 2002-09-12 2004-03-18 Gernon Michael David Reactive amine catalysts for use in PUCB foundry binder
EP2514539B1 (de) * 2009-12-18 2016-07-06 Matsukawa, Yasutsugu Schleifvorrichtung für partikel
EP2347833B1 (de) 2010-01-26 2015-05-27 SKG Aufbereitungstechnik GmbH Entfüllerungsanlage und Verfahren zur Entfüllerung mit regelbarer Materialbettstärke
KR101173053B1 (ko) * 2010-06-30 2012-08-13 현대자동차주식회사 초음파를 이용한 폐주물사 점결제 박리장치
EP2666562B1 (de) * 2012-05-25 2014-07-23 Technofond Giessereihilfsmittel GmbH Regenerationsvorrichtung
DE102012105257B4 (de) 2012-06-18 2018-06-07 HARTING Electronics GmbH Isolierkörper eines Steckverbinders
JP5827927B2 (ja) * 2012-06-20 2015-12-02 新東工業株式会社 鋳物砂再生装置
DE102012211650B3 (de) * 2012-07-04 2013-10-10 R. Scheuchl Gmbh Verfahren zur Bestimmung der Qualität eines wiederaufbereiteten Gießereisands
CN102896275B (zh) * 2012-07-23 2015-08-19 机械工业第四设计研究院 一种旧砂再生机构
JP5718509B1 (ja) * 2014-06-11 2015-05-13 株式会社清田鋳機 鋳物砂の再生装置
JP6791100B2 (ja) * 2017-11-15 2020-11-25 新東工業株式会社 鋳型ばらしシステム
CN110961572B (zh) * 2019-12-31 2021-11-09 合肥正特机械有限公司 一种用于机械铸造的自动化洗砂装置

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2521433A1 (de) * 1974-05-20 1975-12-04 Liants Hydrauliques Rech Ind Geraet zum messen des staubgehaltes eines gasstromes
US4436138A (en) * 1980-07-23 1984-03-13 Nippon Chuzo Kabushiki Kaisha Method of and apparatus for reclaiming molding sand
EP0343272A1 (de) * 1988-05-26 1989-11-29 Pohl Giessereitechnik Verfahren und Vorrichtung zum Regenieren von Giessereialtsanden
US4978076A (en) * 1990-03-28 1990-12-18 Gmd Engineered Systems, Inc. Method for separating hazardous substances in waste foundry sands
DE4032798A1 (de) * 1989-11-28 1991-05-29 Fischer Ag Georg Verfahren zur regenerierbehandlung von ueberwiegend tongebundenem giesserei-altsand
DE4037460A1 (de) * 1989-12-15 1991-06-20 Fischer Ag Georg Einrichtung zur aufbereitung von schuettgut mit einer entstaubungseinrichtung
DE4040573A1 (de) * 1990-01-31 1991-09-05 Fischer Ag Georg Verfahren zum behandeln von form- und/oder kernsand

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3600574A (en) * 1969-05-12 1971-08-17 Gen Motors Corp Radiometric method and apparatus for measuring and controlling foundry sand moisture
JPS5335622A (en) * 1976-09-16 1978-04-03 Hitachi Ltd Method and apparatus to regenerate used cast sand
US4177952A (en) * 1978-04-24 1979-12-11 National Engineering Company Impact scrubber
SU1006036A1 (ru) * 1981-10-02 1983-03-23 Всесоюзный научно-исследовательский институт литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства Устройство дл сухой очистки зернистых материалов
JPS6092041A (ja) * 1983-10-26 1985-05-23 Hitachi Metals Ltd 鋳物砂の微粉量測定方法
US4709862A (en) * 1987-01-30 1987-12-01 Leidel Dieter S Method of reclaiming green sand

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2521433A1 (de) * 1974-05-20 1975-12-04 Liants Hydrauliques Rech Ind Geraet zum messen des staubgehaltes eines gasstromes
US4436138A (en) * 1980-07-23 1984-03-13 Nippon Chuzo Kabushiki Kaisha Method of and apparatus for reclaiming molding sand
EP0343272A1 (de) * 1988-05-26 1989-11-29 Pohl Giessereitechnik Verfahren und Vorrichtung zum Regenieren von Giessereialtsanden
DE4032798A1 (de) * 1989-11-28 1991-05-29 Fischer Ag Georg Verfahren zur regenerierbehandlung von ueberwiegend tongebundenem giesserei-altsand
DE4037460A1 (de) * 1989-12-15 1991-06-20 Fischer Ag Georg Einrichtung zur aufbereitung von schuettgut mit einer entstaubungseinrichtung
DE4040573A1 (de) * 1990-01-31 1991-09-05 Fischer Ag Georg Verfahren zum behandeln von form- und/oder kernsand
US4978076A (en) * 1990-03-28 1990-12-18 Gmd Engineered Systems, Inc. Method for separating hazardous substances in waste foundry sands

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
GIESSEREI, Jahrgang 76, Heftnr. 10/11, 15. Mai 1989, Giesserei-Verlag DÙsseldorf WELLER, WETZLAR "M!glich- keiten und Grenzen bei der Regenerierbehandlung von GieŸereialtsanden" * Seiten 350-353 * *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0628367A2 (de) * 1993-06-01 1994-12-14 BMD Badische Maschinenfabrik Durlach GmbH Verfahren zum Regenerieren von Giesserei-Altsanden
EP0628367A3 (de) * 1993-06-01 1995-04-26 Badische Maschf Gmbh Verfahren zum Regenerieren von Giesserei-Altsanden.
CN105094038A (zh) * 2015-06-17 2015-11-25 浙江省建筑科学设计研究院有限公司 建筑工地环境监测改善装置及其控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
JPH06154942A (ja) 1994-06-03
DE4315893A1 (de) 1994-11-17
TR27795A (tr) 1995-08-29
US5515907A (en) 1996-05-14
EP0580084A3 (de) 1995-01-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0580084A2 (de) Verfahren zum Regenerieren von Giessereisand und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens
EP0125384A1 (de) Verfahren zur Regenerierung von Giessereialtsand und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE4109167A1 (de) Verfahren zum aufbereiten von (giesserei-)altsand
DE69003495T2 (de) Verfahren zur Altsandaufbereitung.
DE69111611T2 (de) In einer zwischenphase arbeitender zyklontrenner.
EP3274112A1 (de) Formsandkühler
DE2100235B2 (de) Verfahren und Mahlanlage zum Trockenvermahlen von Rohmaterialien
DE2738118A1 (de) Filternder abscheider mit staubrueckfuehrung
WO1993020964A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum regenerieren von giessereisand
DE1533558B1 (de) Vorrichtung zum pneumatischen Aufbereiten eines pulverfoermigen Stoffes in einer Wirbelschicht
EP0276750B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aufbereiten von Schüttgut, insbesondere Strahlgut
DE1583773A1 (de) Steuervorrichtung fuer schnell laufende magnetische Trommel-Separatoren
DE69421687T2 (de) Verfahren und einrichtung zur zerkleinerung von verbrauchten feuerfesten auskleidungen und dergleichen
AT402480B (de) Verfahren zur regenerierbehandlung von überwiegend tongebundenem giesserei-altsand
DE60010775T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Wiederaufbereitung von Giessereisand
EP0149595B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Regenerierung von Giessereischuttsanden
DE4224493A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Regenerieren von Giessereisand
EP0576922A1 (de) Verfahren und Einrichtung zur Regenerierung von Giesserei-Sand
DE3616218C1 (en) Method for continuous drying of water-containing bulk materials
DE2834718A1 (de) Verfahren zur kombinierten muellverwertung/abwasseraufbereitung und mehrstufen-filtrationsvorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE2952642A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur trockenen heissreinigung von schadstoffhaltigen gasen
EP0767019B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Regenerierung von Giesserei-Altsand
EP0628367B1 (de) Verfahren zum Regenerieren von Giesserei-Altsanden
EP0300297B1 (de) Verfahren und Anlage zur Aufbereitung von für den Winterdienst eingesetztem Streugut
DE19647484A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Zement

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IT LI LU NL SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19950419

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19970201