EP0579986A1

EP0579986A1 - Verfahren zur Herstellung von Anschlussfahnen an Hybridgehäusen

Info

Publication number: EP0579986A1
Application number: EP93110393A
Authority: EP
Inventors: Klaus Adam; Helmut Klaus
Original assignee: Alcatel SEL AG
Current assignee: Alcatel Lucent Deutschland AG
Priority date: 1992-07-18
Filing date: 1993-06-30
Publication date: 1994-01-26
Anticipated expiration: 2013-06-30
Also published as: EP0579986B1; DE4223745A1; DE59303486D1

Abstract

Bei einer handelsüblichen Gehäusewanne (1) für Hybridgehäuse, die in den Seitenwänden jeweils eine Reihe Bohrungen (2) mit eingeglasten Anschlußfahnen hat, wird vor dem Einglasen der Anschlußfahnen in die Bohrungen (2), in parallelem Abstand über diesen auf Lücke versetzt, eine zweite Reihe Bohrungen (3) eingebracht und in jede Reihe Bohrungen (2, 3) die Fahnenenden (12, 13) von separat aus Blech gestanzten Leiterkämmen (4, 5) eingeglast. Danach werden beide Reihen Anschlußfahnen (7, 9) in einem Formwerkzeug in eine gemeinsame Anschlußebene mit nebeneinander liegenden Anschlußfahnen (7, 9) gebogen und anschließend die Stege (6, 8) der Leiterkämme (6, 8) von den Anschlußfahnen (7, 9) abgetrennt. Bei einem alternativen Herstellungsverfahren wird ein Leiterkamm mit einer der Anzahl der beiden Reihen Bohrungen (2, 3) entsprechenden Anzahl Anschlußfahnen (7, 9) ausgestanzt und die Fahnenenden (12, 13) auf den Reihenabstand der Bohrungen (2, 3) gebogen, in die Bohrungen gesteckt, eingeglast und anschließend der Steg des Leiterkammes von den Anschlußfahnen (7, 9) abgetrennt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Anschlußfahnen an Hybridgehäusen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Hybridgehäuse sind handelsübliche Bauelemente, die beispielsweise in der Nachrichtentechnik oder in der Datenverarbeitung verwendet werden.
Aus der EP 0 270 820 B1 ist ein IC-Bauelement mit Anschlußfahnen bekannt, bei dem bei der Herstellung der Anschlußfahnen zunächst ein geschlossener Leiterrahmen mit nach innen gerichteten Anschlußfahnen aus Blech freigestanzt wird. Die freien Enden der Anschlußfahnen werden anschließend z.B. mittels Bonden mit entsprechenden Anschlußflächen der integrierten Schaltung verbunden und danach durch Umspritzen mit Kunststoff hermetisch dicht verkapselt. Die Kunststoffkapsel bildet ein Gehäuse, aus dem die noch mit dem Leiterrahmen verbundenen Anschlußfahnen an vier Seiten hervorstehen. Durch Wegstanzen der Ecken des Leiterrahmens werden zunächst vier Leiterkämme gebildet, deren Anschlußfahnen zusammen mit den Stegen der Leiterkämme abgekröpft und die Stege anschließend von den Anschlußfahnen abgetrennt werden. Die freien Enden der Anschlußfahnen liegen alle in einer Anschlußebene und gestatten bei dieser Ausführung eine Oberflächenmontage des Bauelements.
Ferner ist aus der DE 35 44 125 C2 ein oberflächenmontierbarer Steckverbinder bekannt, bei dem in einem Isolierkörper beispielsweise drei Reihen Kontaktelemente übereinander angeordnet sind. Die an der Rückseite des Isolierkörpers unterschiedlich lang herausgeführten Anschlußfahnen haben jeweils stufenförmige Abbiegungen derart, daß die unteren Fahnenschenkel jeder Kontaktreihe für sich nebeneinander in einer Anschlußebene liegen. Die Fahnenschenkel der zweiten Kontaktreihe liegen jedoch fluchtend hinter denen der ersten Kontaktreihe und die Fahnenschenkel der dritten Kontaktreihe hinter denen der zweiten Kontaktreihe.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Anschlußfahnen an Hybridgehäusen anzugeben, mit dem die Anzahl der in einer Reihe parallel nebeneinander in einer Anschlußebene liegenden Anschlußfahnen von handelsüblichen, ca. 5,30 mm hohen Gehäusewannen wesentlich vergrößert werden kann. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Eine weitere Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe ist im Anspruch 5 angegeben. Die Lösungen haben den Vorzug, daß sich bei gleichen Abmessungen des Hybridgehäuses die Anzahl der an jeder Seite der Gehäusewanne herausgeführten Anschlußfahnen nahezu verdoppeln läßt. Weitere Verfahrensmerkmale sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen, in denen Gehäusewannen mit Ausführungsbeispielen von verfahrensgemäß hergestellten Anschlußfahnen dargestellt sind, wie folgt näher beschrieben. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: einen Ausschnitt der Gehäusewanne eines Hybridgehäuses mit eingeglasten Leiterkämmen, in einer Querschnittsansicht;
Fig. 1a: einen Ausschnitt von Leiterkämmen der Fig. 1, in der Draufsicht;
Fig. 2: die Gehäusewanne der Fig. 1, während der Herstellung von Anschlußfahnen;
Fig. 3: einen Ausschnitt einer Gehäusewanne mit zueinander in eine Anschlußebene gebogenen, fertigen Anschlußfahnen;
Fig. 4: den Ausschnitt einer Gehäusewanne mit zur Oberflächenmontage des Hybridgehäuses fertig abgebogenen Anschlußfahnen;
Fig. 4a: einen Ausschnitt der Gehäusewanne gemäß Fig. 4, in der Unteransicht.

In den Figuren 1 bis 4 ist die Gehäusewanne eines aus Kovar bestehenden, handelsüblichen Hybridgehäuses mit 1 bezeichnet. Die Gehäusewanne 1 hat bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Grundfläche von 60 mm x 60 mm und eine Wannenhöhe von ca. 5,30 mm. In wenigstens einer Seitenwand, vorzugsweise jedoch in allen vier Seitenwänden, sind jeweils in eine Reihe Bohrungen Anschlußfahnen eingeglast.
Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden in jede Seitenwand der Gehäusewanne 1 zuerst zwei Reihen Bohrungen 2, 3 in parallelem Abstand auf Lücke versetzt eingebracht. Separat dazu werden aus Blech zwei Ausführungen Leiterkämme 4, 5 ausgestanzt, von denen eine Ausführung an einem Steg 6 hängend längere Anschlußfahnen 7 hat, als die mit dem Steg 8 der anderen Ausführung verbundenen Anschlußfahnen 9. Von den bereitgestellten Leiterkämmen 4, 5 werden vorzugsweise die Fahnenenden 12 der Leiterkämme 4 mit den längeren Anschlußfahnen 7 in die jeweils untere, dem Wannenboden 10 benachbarte erste Reihe Bohrungen 2 und die Fahnenenden 13 der Leiterkämme 5 mit den kürzeren Anschlußfahnen 9 in die zweite Reihe Bohrungen 3 eingesetzt und anschließend hermetisch dicht in Glas eingeschmolzen. Die auf diese Weise hergestellten Glasdurchführungen werden im folgenden kurz Einglasungen 11 genannt.
Es sei bemerkt, daß es nicht so sehr darauf ankommt, welche Ausführung von Leiterkämmen in die erste oder zweite Reihe Bohrungen 2 eingeglast wird, sondern, daß die Fahnenenden 13 der zweiten Reihe Einglasungen 11 (Bohrungen 3) innerhalb der Gehäusewanne 1 gegenüber den Fahnenenden 12 der ersten Reihe Einglasungen 11 (Bohrungen 2) zurückgesetzt, also unterschiedlich tief eingeglast werden. Damit ist sichergestellt, daß beim späteren Verdrahten des Vernetzungsträgers der Bondmeißel zu benachbarten Fahnenenden genug Freiraum hat.
Nach dem Einglasen der Anschlußfahnen 7, 9 wird die Gehäusewanne 1 zur weiteren Bearbeitung einem Formwerkzeug (nicht dargestellt) zugeführt und in diesem zentriert. Das Formwerkzeug besteht aus zwei Werkzeughälften, die dem Raster der Anschlußfahnen entsprechende Vertiefungen haben. Diese Vertiefungen sind zwischen der oberen und der unteren Werkzeughälfte versetzt, wodurch die Anschlußfahnen 7, 9 beim Schließen der Werkzeughälften unmittelbar an den Einglasungen 11 eingespannt werden. Das Biegen der Anschlußfahnen 7, 9 erfolgt dann durch Absenken eines Formstempels, in dem sie lagestabil fixiert sind. Beim Absenken des Formstempels werden beispielsweise die Anschlußfahnen 7 des in die erste Bohrungsreihe 2 eingeglasten Leiterkammes 4 so zwischen die Anschlußfahnen 9 des anderen, plan bleibenden Leiterkammes 5 abgebogen, daß sich die Stege 6, 8 nicht berühren. Das heißt, daß der Steg 6, dessen Anschlußfahnen 7 durch Kröpfen abgebogen werden, von der Blechebene des nicht verformten Leiterkammes, insbesondere von dessen Steg 8 im spitzen Winkel absteht.
Am Formstempel ist ein Schnittwerkzeug angebracht, mit dem die Stege 6, 8 sämtlicher Leiterkämme 4, 5 nach beendetem Biegen der Anschlußfahnen 7, 9 im selben Arbeitsgang von diesen abgetrennt werden. Um ein einwandfreies Abtrennen der Stege 6, 8 zu gewährleisten, hat die Trennlinie 14 zu den Stegen einen kurzen Abstand (Fig. 2).
In Fig. 3 und 4 sind Biegeformen von Anschlußfahnen 7, 9 dargestellt, die mit abgewandelten Werkzeugen, insbesondere der Formstempel, herstellbar sind. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 werden die Anschlußfahnen 7, 9 vor dem Abtrennen der Leiterkammstege zueinander in eine gemeinsame, zwischen den beiden Reihen Einglasungen 11 liegende Anschlußebene gebogen, während in Fig. 4 Anschlußfahnen 7, 9 dargestellt sind, deren beide Reihen zur selben Seite hin in eine gemeinsame Anschlußebene abgebogen wurden. Dies kann sowohl zum Rand der Gehäusewanne 1 hin als auch zum Wannenboden 10 hin erfolgen.
Bei den eingangs erwähnten Abmessungen der Gehäusewanne 1 von beispielsweise 60 mm x 60 mm sind an jeder Seite 46 Anschlußfahnen 7, also insgesamt 184 Stck. herausgeführt. Letztere sind üblicherweise 0,2 mm dick, 0,38 mm breit und in einem Teilungsabstand von 1,27 mm angeordnet. Ohne Änderung der Abmessungen der Gehäusewanne 1 können durch Anwendung des beschriebenen Herstellungsverfahrens an jeder Gehäuseseite zusätzlich noch 44 Anschlußfahnen 9 (an 4 Seiten = 176 Stck.) vorgesehen und eine Anzahl von insgesamt 360 Stck. in einer Anschlußebene liegenden Anschlußfahnen 7, 9 angeordnet werden.
Einer alternativen Lösung zufolge werden anstelle von zwei verschiedenen Leiterkämmen nur eine Leiterkamm-Ausführung mit Anschlußfahnen aus Blech gestanzt, die einen halbierten Teilungsabstand haben. Das heißt, daß der Leiterkamm eine der Anzahl der beiden Reihen Bohrungen 2, 3 entsprechenden Anzahl Anschlußfahnen aufweist. An dem Steg des Leiterkammes hängen daher bis zu 90 Stck. Anschlußfahnen, von denen die Fahnenenden 12, 13 bereits im Stanzwerkzeug auf den Reihenabstand der Bohrungen 2, 3 von z.B. ebenfalls 1,27 mm gebogen werden. Die beiden Reihen Bohrungen 2, 3 jeder Wannenseite werden anschließend mit den Fahnenenden 12, 13 je eines Leiterkammes bestückt und dann eingeglast. Danach wird der Steg von den Anschlußfahnen durch Wegstanzen abgetrennt.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Anschlußfahnen an Hybridgehäusen mit einer Gehäusewanne, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens eine Seitenwand der Gehäusewanne (1) in parallelem Abstand und zueinander auf Lücke versetzt zuerst zwei Reihen Bohrungen (2, 3) eingebracht werden, in die danach Anschlußfahnen (7, 9) von zwei aus Blech gestanzten Leiterkämmen (4, 5) eingesetzt und anschließend in die Bohrungen (2, 3) eingeglast werden, und daß danach die beiden Reihen Anschlußfahnen (7, 9) in einem Formwerkzeug zuerst in eine gemeinsame Anschlußebene mit nebeneinander liegenden Anschlußfahnen (7, 9) gebogen und anschließend die Stege (6, 8) der Leiterkämme (4, 5) von den Anschlußfahnen (7, 9) abgetrennt werden.
Verfahren zur Herstellung von Anschlußfahnen an Hybridgehäusen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußfahnen (7, 9) durch Schließen von Werkzeughälften des Formwerkzeuges unmittelbar an den Einglasungen (11) eingespannt werden und das Biegen der Anschlußfahnen sowie Abtrennen der Stege (6, 8) danach durch Absenken eines mit einem Schnittwerkzeug versehenen Formstempels vorgenommen wird.
Verfahren zur Herstellung von Anschlußfahnen an Hybridgehäusen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch Absenken des Formstempels beide Reihen Anschlußfahnen (7, 9) zueinander in eine Anschlußebene abgebogen werden (Fig. 3).
Verfahren zur Herstellung von Anschlußfahnen an Hybridgehäusen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch Absenken des Formstempels beide Reihen Anschlußfahnen (7, 9) gemeinsam in eine Anschlußebene abgebogen werden (Fig. 4).
Verfahren zur Herstellung von Anschlußfahnen an Hybridgehäusen mit einer Gehäusewanne, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens eine Seitenwand der Gehäusewanne (1) in parallelem Abstand und zueinander auf Lücke versetzt zuerst zwei Reihen Bohrungen (2, 3) eingebracht werden, und daß danach ein Leiterkamm mit einer der Anzahl der beiden Reihen Bohrungen (2, 3) entsprechenden Anzahl Anschlußfahnen (7, 9) ausgestanzt und die Fahnenenden (12, 13) auf den Reihenabstand der Bohrungen (2, 3) gebogen, in die Bohrungen (2, 3) gesteckt und eingeglast werden, und daß anschließend der Steg des Leiterkammes von den Anschlußfahnen (7, 9) abgetrennt wird.