EP0579642B1 - Procede de galvanisation et alliage de zinc pouvant etre utilise dans ce procede - Google Patents

Procede de galvanisation et alliage de zinc pouvant etre utilise dans ce procede Download PDF

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EP0579642B1
EP0579642B1 EP92907556A EP92907556A EP0579642B1 EP 0579642 B1 EP0579642 B1 EP 0579642B1 EP 92907556 A EP92907556 A EP 92907556A EP 92907556 A EP92907556 A EP 92907556A EP 0579642 B1 EP0579642 B1 EP 0579642B1
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EP
European Patent Office
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silicon
zinc
bath
calcium
aluminium
Prior art date
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EP92907556A
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EP0579642A1 (fr
Inventor
Richard Bruno Sokolowski
Jean Eugène Lucien Joseph WEGRIA
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Umicore NV SA
Original Assignee
Union Miniere NV SA
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon

Definitions

  • the present invention relates to a method of galvanizing by dipping a series of individual steel objects, according to which a zinc bath containing silicon is used at a concentration which can reach saturation.
  • a zinc bath containing silicon preferably saturated with silicon, is used not only when all the objects to be galvanized have a silicon content of more than 0.02%, but also when at least has objects to be galvanized to such a silicon content, that is to say when it is not excluded that among the objects to be galvanized there are some whose silicon content does not exceed 0.02%, because it has It has been found that galvanizing in such a bath, steels whose silicon content does not exceed 0.02%, leads to very good results which are quite comparable to those obtained with these types of steel in a bath classic.
  • the object of the present invention is to provide a method as defined above, which avoids this drawback.
  • the coating formed on a silicon-free steel immersed for 5 minutes in a conventional bath at 450 ° C has a "conventional" thickness of 66 "m, while one obtains on the same steel and in the same conditions a coating with a thickness of only 37 »m after addition of 0.03% of silicon to the bath.
  • zinc consumption decreases to the same extent as the thickness of the coating.
  • the reduction in thickness is already substantial when 0.005% of silicon is added to the bath.
  • a "conventional" thickness that is to say a thickness of about 70 ⁇ m, has become less and less necessary in many fields of technology. For example, for many applications, automakers would settle for a coating thickness of only about 40 ”m.
  • Part (a) of process of the present invention is therefore particularly advantageous when it is necessary to galvanize a series of steel objects without or with a low silicon content (up to 0.02%) and when one wants to obtain a coating thickness less than 1 'classic thickness, more particularly a thickness less than 50 »m.
  • the minimum silicon content (0.005%) is necessary on the one hand to reinforce the inhibitory effect of aluminum and nickel on the growth of the coating, in particular when the steel to be galvanized contains up to 0.20% of silicon, and on the other hand to avoid the formation in the bath of nickel-iron mattes.
  • the minimum calcium content (0.002%) is necessary to obtain a coating which is free or practically free from defects in the continuity of the coating. It has proven difficult to avoid these defects, even in the presence of calcium, when the aluminum content is greater than 0.06%.
  • a nickel content greater than 0.12% leads to the formation of interfering Ni-Zn compounds. Calcium added above 0.1% plays no role.
  • the galvanizing bath according to part (b) of the process of the present invention is particularly advantageous, not only when one has to galvanize a series of steel objects which all have a silicon content of more than 0.02%, but also when a mixed series must be galvanized, consisting partly of free or low silicon content objects (up to 0.02%) and partially of objects with higher content silicon, and therefore, when a series of steel objects whose composition is unknown is to be galvanized, which is generally the case in custom galvanizing.
  • a galvanizing bath consisting of 0.1% silicon, 0.2% aluminum, 0.1% nickel, 0.1% tin, the rest being zinc.
  • the Applicant has also found that the presence in the bath of at least 0.005% of silicon prevents the formation of bottom mattes (iron-zinc mattes), regardless of the silicon content of the steel to be galvanized, which makes the process of the invention even more attractive.
  • the bath contains in both cases at least 0.01% of silicon, on the one hand to obtain a considerable reduction in the coating thickness, more particularly on steels with 0-0.20% of silicon , and secondly to avoid the formation in the bottom mat bath. It is also desirable that the bath contains in both cases lead at a concentration which can go as far as saturation, for example 0.1 to 1.2%, this in order to reduce the surface tension of the bath. It is further desirable that the bath contains in the first case 0.001-0.015% aluminum and / or 0.002-0.1% calcium, this to protect the zinc against oxidation; otherwise a yellowish film forms on the surface of the bath, which dirty galvanized objects. For the same reason it is advantageous that the nickel bath used in the second case also contains 0.001-0.015% aluminum and / or 0.002-0.1% calcium. The preferential calcium content is 0.005-0.05%.
  • the zinc-based alloy defined above can be used for other applications than that described above.
  • This example concerns the galvanization of a steel having the following composition, in% by weight: 0.050 C, 0.28 Mn, 0.012 Si, 0.009 S, 0.014 P, 0.020 Al, 0.020 Ni, 0.020 Cr and 0.025 Cu.
  • a zinc bath is used and in a second test a zinc bath with 0.029% Si. In both cases the temperature of the bath is 450 ° C and the immersion time 5 minutes.
  • a coating with a thickness of 66 "m is obtained and in the second test, a coating with a thickness of only 39" m.
  • This example concerns the galvanization of a steel having the following composition, in% by weight: 0.144 C, 0.920 Mn, 0.092 Si, 0.010 S, 0.014 P, 0.048 Al, 0.020 Ni, 0.020 Cr, 0.025 Cu.
  • a zinc bath with 0.029% Si is used
  • a zinc bath with 0.10% Ni is used
  • a zinc bath with 0.10% Ni and in a third test a zinc bath with 0.10% Ni and 0.029% of Si.
  • the bath temperature is 450 ° C and the immersion time 5 minutes.
  • the first test we obtain a thickness of more than 200 »m
  • in the second test a thickness of 69» m
  • in the third test a thickness of only 50 »m.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de galvanisation au trempé d'une série d'objets individuels en acier. Lorsque tous les objets à galvaniser contiennent tout au plus 0,04 % de silicium, on utilise un bain de zinc contenant au moins 0,005 % de silicium. Lorsque parmi les objets à galvaniser il y en a qui contiennent plus de 0,04 % de silicium, on utilise un bain de zinc contenant au moins 0,005 % de silicium ainsi que soit 0,02-0,06 % d'aluminium et 0,002-0,1 % de Ca, soit 0,05-0,12 % de nickel. L'invention concerne également un alliage à base de zinc pour compenser la consommation du bain de galvanisation. Application: revêtement de l'acier.

Description

  • La présente invention se rapporte à un procédé de galvanisation au trempé d'une série d'objets individuels en acier, suivant lequel on utilise un bain de zinc contenant du silicium à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation.
  • Un tel procédé est connu par le document DE-A-3734203. Ce document concerne essentiellement la galvanisation au trempé d'objets d'acier contenant plus de 0,02 % (en poids) de silicium. Selon ce document la galvanisation d'un tel acier pose de graves problèmes, lorsqu'on utilise le procédé de galvanisation classique, c'est-à-dire lorsqu'on utilise a bain constitué essentiellement de zinc. En effet, on obtient dans ce cas des revêtements de zinc, qui sont à la fois trop épais et trop fragiles et qui, en plus, apparaissent grisés. Cela tient au fait que la couche constituée d'alliages fer-zinc, qui se forme à la surface de l'acier au contact avec a bain de galvanisation classique, croît linéairement en fonction du temps pendant toute la durée de l'immersion, lorsque l'acier contient plus de 0,02 % de silicium. Ceci n'est pas le cas avec les aciers contenant moins de silicium, la vitesse de croissance étant ici proportionnelle à la racine du temps d'immersion.
    Toujours selon ce document, il a été constaté que la croissance linéaire de la couche d'alliages fer-zinc sur les aciers à plus de 0,02 % de silicium est due à la perturbation du réseau cristallin des alliages constituant la couche, par du silicium ayant diffusé de l'acier dans la couche, cette perturbation facilitant la diffusion du fer de l'acier à travers la couche.
    Dès lors, il est proposé dans ce document de contrarier la diffusion du silicium de l'acier dans la couche par l'augmentation de l'activité du silicium au sein du bain. A cet effet, on utilise a bain de zinc contenant du silicium, de préférence saturé de silicium, non seulement lorsque tous les objets à galvaniser ont une teneur en silicium de plus de 0,02 %, mais également lorsqu'au moins a des objets à galvaniser a une telle teneur en silicium, c'est-à-dire lorsqu'il n'est pas exclu que parmi les objets à galvaniser il y en a dont la teneur en silicium ne dépasse pas 0,02 %, car il a été trouvé que la galvanisation dans a tel bain, d'aciers dont la teneur en silicium ne dépasse pas 0,02 %, mène à des très bons résultats qui sont tout à fait comparables à ceux obtenus avec ces types d'acier dans un bain classique.
  • La demanderesse a trouvé que ce procédé connu présente l'inconvénient de répondre insuffisamment aux besoins actuels des galvaniseurs.
  • Le but de la présente invention est de fournir un procédé tel que défini ci-dessus, qui évite cet inconvénient.
  • A cet effet, suivant l'invention
    • (a) ou bien on constitue ladite série de manière que tous les objets soient en un acier contenant tout au plus 0,02 % de silicium et le bain contient dans ce premier cas au moins 0,005 % de silicium et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants: du plomb à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation, 0,001-0,015% d'aluminium et 0,002-0,1% de calcium, le reste étant du zinc et des impuretés inévitables;
    • (b) ou bien on constitue ladite série de manière qu'au moins un des objets soit en un acier contenant plus de 0,02 % de silicium et le bain contient dans ce second cas au moins 0,005% de silicium ainsi que
      soit 0,02-0,06% d'aluminium et 0,002-0,1% de calcium et facultativement du plomb à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation,
      soit 0,05-0,12% de nickel et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants : du plomb à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation, 0,001-0,015% d'aluminium et 0,002-0,1% de calcium,
      le reste étant du zinc et des impuretés inévitables.
  • En effet, en ce qui concerne la galvanisation au trempé des aciers contenant tout au plus 0,02 % de silicium, c'est-à-dire des aciers exempts de ou à faible teneur en silicium, la demanderesse a trouvé, au contraire de ce qui est suggéré par le document DE-A-3734203 précité, que l'addition de silicium à un bain de galvanisation classique, c'est-à-dire un bain constitué essentiellement de zinc, mène à l'obtention de revêtements, qui sont nettement plus minces que les revêtements "classiques", c'est-à-dire les revêtements que l'on obtient avec des aciers contenant tout au plus 0,02 % de silicium dans un bain de galvanisation classique. Ainsi, par exemple, le revêtement formé sur un acier sans silicium plongé pendant 5 minutes dans un bain classique à 450°C a une épaisseur "classique" de 66 »m, tandis que l'on obtient sur le même acier et dans les mêmes conditions un revêtement d'une épaisseur de seulement 37 »m après addition de 0,03 % de silicium au bain. Inutile de dire que la consommation de zinc diminue dans la même mesure que l'épaisseur du revêtement. La réduction d'épaisseur est déjà substantielle lorsqu'on ajoute 0,005 % de silicium au bain.
    Il est à noter ici qu'une épaisseur "classique", c'est-à-dire une épaisseur d'environ 70 »m, est devenue de moins en moins nécessaire dans de nombreux domaines de la technique. C'est ainsi, par exemple, que les constructeurs d'automobiles se contenteraient pour de nombreuses applications d'une épaisseur de revêtement de seulement environ 40 »m. Le volet (a) du procédé de la présente invention est donc particulièrement intéressant lorsqu'on a à galvaniser une série d'objets en acier sans ou à faible teneur en silicium (jusque 0,02 %) et qu'on veut obtenir une épaisseur de revêtement plus faible que l'épaisseur classique, plus particulièrement une épaisseur inférieure à 50 »m.
  • En ce qui concerne la galvanisation au trempé des aciers contenant plus de 0,02% de silicium, la demanderesse a trouvé, également à l'inverse de ce que suggère le document DE-A-3734203 précité, qu'il ne suffit pas d'ajouter du silicium au bain de zinc pour résoudre convenablement le problème de la croissance excessive des revêtements, mais qu'il faut ajouter à cet effet, outre 0,005 % ou plus de silicium, soit 0,02-0,06 % d'aluminium et 0,002-0,1 % de calcium, soit 0,05-0,12 % de nickel.
    Les teneurs minimums en aluminium (0,02%) et nickel (0,05%) sont requises pour obtenir une réduction substantielle de l'épaisseur du revêtement. La teneur miniumum en silicium (0,005 % ) est nécessaire d'une part pour renforcer l'effet inhibiteur de l'aluminium et du nickel sur la croissance du revêtement, notamment lorsque l'acier à galvaniser contient jusqu'à 0,20 % de silicium, et d'autre part pour éviter la formation dans le bain de mattes nickel-fer. La teneur minimum en calcium (0,002 %) est nécessaire pour obtenir un revêtement qui est exempt ou pratiquement exempt de défauts de continuité du revêtement. Il s'est avéré difficile d'éviter ces défauts, même en présence de calcium, lorsque la teneur en aluminium est supérieure à 0,06 %. Une teneur en nickel supérieure à 0,12 % mène à la formation de composés intermétalliques Ni-Zn qui gênent. Le calcium ajouté au-delà de 0,1 % ne joue aucun rôle.
    Compte tenu de ce qui précède il est évident que le bain de galvanisation selon le volet (b) du procédé de la présente invention est particulièrement intéressant, non seulement lorsqu'on a à galvaniser une série d'objets d'acier qui ont tous une teneur en silicium de plus de 0,02 %, mais également lorsqu'on doit galvaniser une série mixte constituée partiellement d'objets exempts ou à faible teneur en silicium (jusque 0,02 %) et partiellement d'objets à plus forte teneur en silicium, et, par conséquent, lorsqu'on doit galvaniser une série d'objets d'acier dont on ignore la composition, ce qui est généralement le cas dans la galvanisation à façon.
    Il est à noter ici qu'il est déjà connu par le document CN-A-85109366 d'utiliser un bain de galvanisation constitué de 0,1 % de silicium, 0,2 % d'aluminium, 0,1 % de nickel, 0,1 % d'étain, le reste étant du zinc. Il doit s'agir d'un bain saturé de silicium, car la solubilité du silicium dans le zinc à 450°C, c'est-à-dire la température utilisée normalement en galvanisation, n'est que d'environ 0,03 %. Il n'est pas spécifié à quel type d'acier ce bain est destiné. Il n'est pas spécifié non plus si le bain est destiné à la galvanisation continue ou à la galvanisation d'objets individuels. Quoi qu'il en soit, la demanderesse a trouvé qu'un tel bain ne convient nullement à la galvanisation d'objets individuels, ce bain menant à coup sûr à de multiples défauts de continuité du revêtement, quelle que soit la teneur en silicium des objets à galvaniser.
  • La demanderesse a constaté également que la présence dans le bain d'au moins 0,005 % de silicium empêche la formation de mattes de fond (mattes fer-zinc), quelle que soit la teneur en silicium de l'acier à galvaniser, ce qui rend le procédé de l'invention encore plus attractif.
  • Il est souhaitable que le bain contienne dans les deux cas au moins 0,01 % de silicium, d'une part pour obtenir une réduction considérable de l'épaisseur de revêtement, plus particlièrement sur des aciers à 0-0,20 % de silicium, et d'autre part pour éviter à coup sûr la formation dans le bain de mattes de fond.
    Il est également souhaitable que le bain contienne dans les deux cas du plomb à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation, par exemple 0,1 à 1,2 %, ceci pour diminuer la tension superficielle du bain.
    Il est en outre souhaitable que le bain contienne dans le premier cas 0,001-0,015 % d'aluminium et/ou 0,002-0,1 % de calcium, ceci pour protéger le zinc contre l'oxydation; autrement il se forme une pellicule jaunâtre à la surface du bain, qui salit les objets galvanisés. Pour la même raison il est avantageux que le bain nickelifère utilisé dans le second cas contienne également 0,001-0,015 % d'aluminium et/ou 0,002-0,1 % de calcium. La teneur préférentielle en calcium est de 0,005-0,05 %.
  • Il est évident que la composition du bain évoluera au cours des opérations, les vitesses de consommation, par oxydation et autres réactions, des composants, zinc et additifs, à la température d'utilisation (normalement voisine de 450°C) et en présence de flux (ZnCl₂ et NH₄Cl) étant différentes, et pratiquement d'autant plus élevées que le métal est oxydable. Les déficits d'additifs par suite de l'oxydation portent essentiellement sur le silicium et le calcium ainsi que sur l'aluminium lorsque le calcium est absent.
    Or la demanderesse a trouvé que l'on peut maintenir la composition du bain au cours des opérations de galvanisation en compensant la consommation de bain par l'addition au bain d'un alliage à base de zinc contenant
    • (a) dans le premier cas 0,1-1,5 % de silicium et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants : 0,1-1,2 % de plomb, 0,01-0,8 % d'aluminium et 0,02-1 % de calcium ; et
    • (b) dans le second cas 0,1-1,5 % de silicium ainsi que
      soit 0,1-0,8 % d'aluminium et 0,02-1 % de calcium et facultativement 0,1-1,2 % de plomb,
      soit 0,05-0,12 % de nickel et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants : 0,1-1,2 % de plomb, 0,01-0,8 % d'aluminium et 0,02-1 % de calcium.
    L'alliage à base de zinc à mettre en oeuvre, de préférence sous la forme de lingots, peut contenir, suivant le cas ,
    soit 0,1-1,5 % de Si et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,01-0,8 % d'Al et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,01-0,8 % d'Al et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,01-0,8 % d'Al, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,1-0,8 % d'Al et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,1-0,8 % d'Al, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si et 0,05-0,12 % de Ni ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni et 0,01-0,8 % d'Al ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,01-0,8 % d'Al et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,01-0,8 % d'Al et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,01-0,8 % d'Al, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    le reste étant du zinc et des impuretés inévitables.
    Il est évident qu'on peut substituer à l'alliage à base de zinc un équivalent sous la forme d'au moins un alliage-mère et de zinc ou sous la forme d'au moins un alliage-mère et d'un alliage moins chargé d'additifs que l'alliage à remplacer.
    C'est ainsi, par exemple, qu'on pourrait utiliser comme équivalent de 100 kg d'alliage de zinc à 1 % de Si et 0,1 % d'Al (premier cas) :
       soit 10 kg d'alliage-mère à 10 % de Si et 1 % d'Al (préparé par la métallurgie des poudres) et 90 kg de Zn,
       soit 10 kg d'alliage-mère à 10 % de Si (ex métallurgie des poudres), 1 kg d'alliagemère à 10 % d'Al et 89 kg de Zn,
       soit 1 kg d'alliage-mère à 10 % d'Al et 99 kg d'alliage à 1,01 % de Si.
  • L'alliage à base de zinc défini ci-dessus peut être utilisé pour d'autres applications que celle décrite ci-dessus.
  • Dans ce qui précède tous les pourcentages sont en poids.
    • EXEMPLE 1
  • Cet exemple concerne la galvanisation d'un acier ayant la composition suivante, en % en poids: 0,050 C, 0,28 Mn, 0,012 Si, 0,009 S, 0,014 P, 0,020 Al, 0,020 Ni, 0,020 Cr et 0,025 Cu.
    Dans un premier essai on utilise un bain de zinc et dans un second essai un bain de zinc à 0,029 % de Si. Dans les deux cas la température du bain est de 450°C et la durée d'immersion de 5 minutes.
    On obtient dans le premier essai un revêtement d'une épaisseur de 66 »m et dans le second essai un revêtement d'une épaisseur de seulement 39 »m.
    • EXEMPLE 2
  • Cet exemple concerne la galvanisation d'un acier ayant la composition suivante, en % en poids : 0,144 C, 0,920 Mn, 0,092 Si, 0,010 S, 0,014 P, 0,048 Al, 0,020 Ni, 0,020 Cr, 0,025 Cu.
    Dans un premier essai on utilise un bain de zinc à 0,029 % de Si, dans un deuxième essai un bain de zinc à 0,10 % de Ni et dans un troisième essai un bain de zinc à 0,10 % de Ni et 0,029 % de Si. Dans les trois essais la température du bain est de 450°C et la durée d'immersion de 5 minutes.
    On obtient dans le premier essai une épaisseur de plus de 200 »m, dans le deuxième essai un épaisseur de 69 »m et dans le troisième essai une épaisseur de seulement 50 »m.

Claims (6)

  1. Procédé de galvanisation au trempé d'une série d'objets individuels en acier, suivant lequel on utilise un bain de zinc contenant du silicium à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation, caractérisé en ce que
    (a) ou bien on constitue ladite série de manière que tous les objets soient en un acier contenant tout au plus 0,02 % de silicium et le bain de zinc contient dans ce premier cas au moins 0,005 % de silicium et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants : du plomb à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation, 0,001-0,015 % d'aluminium et 0,002-0,1 % de calcium, le reste étant du zinc et des impuretés inévitables ;
    (b) ou bien on constitue ladite série de manière qu'au moins un des objets soit en un acier contenant plus de 0,02 % de silicium et le bain de zinc contient dans ce second cas au moins 0,005 % de silicium ainsi que
    soit 0,02-0,06 % d'aluminium et 0,002-0,1 % de calcium et facultativement du plomb à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation,
    soit 0,05-0,12 % de nickel et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants : du plomb à une concentration pouvant aller jusqu'à la saturation, 0,001-0,015 % d'aluminium et 0,002-0,1 % de calcium,
    le reste étant du zinc et des impuretés inévitables,
    et les pourcentages étant exprimés en poids.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bain contient dans les deux cas au moins 0,01 % de silicium.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le bain contient 0,1-1,2 % de plomb.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-3, caractérisé en ce que le bain contient dans le second cas 0,02-0,06 % d'aluminium et 0,005-0,05 % de calcium.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1-4, caractérisé en ce qu'on maintient la composition du bain au cours du processus de galvanisation en compensant la consommation de bain par l'addition au bain soit d'un alliage à base de zinc contenant
    (a) dans le premier cas 0,1-1,5 % de silicium et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants : 0,1-1,2 % de plomb, 0,01-0,8 % d'aluminium et 0,02-1 % de calcium; et
    (b) dans le second cas 0,1-1,5 % de silicium ainsi que
    soit 0,1-0,8 % d'aluminium et 0,02-1 % de calcium et facultativement 0,1-1,2 % de plomb,
    soit 0,05-0,12 % de nickel et facultativement un ou plusieurs des éléments suivants : 0,1-1,2 % de plomb, 0,01-0,8 % d'aluminium et 0,02-1 % de calcium,
    soit d'un équivalent dudit alliage à base de zinc sous la forme d'au moins un alliage-mère et de zinc pur ou sous la forme d'au moins un alliage-mère et d'un alliage à base de zinc moins chargé d'additifs que l'alliage susdit.
  6. Lingot d'alliage à base de zinc, notamment pour utilisation dans le procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'il contient, en poids,
    soit 0,1-1,5 % de Si et 0,02 -1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,01-0,8 % d'Al et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,01-0,8 % d'Al et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,01-0,8 % d'Al, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,1-0,8 % d'Al et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,1-0,8 % d'Al, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si et 0,05-0,12 % de Ni ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni et 0,01-0,8 % d'Al ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,01-0,8 % d'Al et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,01-0,8 % d'Al et 0,02-1 % de Ca ;
    soit 0,1-1,5 % de Si, 0,05-0,12 % de Ni, 0,01-0,8 % d'Al, 0,02-1 % de Ca et 0,1-1,2 % de Pb ;
    le reste étant du zinc et des impuretés inévitables.
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