EP0565752A1 - Verfahren zum Beschichten von flächigem Trägermaterial sowie Beschichtungsanlage zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Beschichten von flächigem Trägermaterial sowie Beschichtungsanlage zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0565752A1
EP0565752A1 EP92106427A EP92106427A EP0565752A1 EP 0565752 A1 EP0565752 A1 EP 0565752A1 EP 92106427 A EP92106427 A EP 92106427A EP 92106427 A EP92106427 A EP 92106427A EP 0565752 A1 EP0565752 A1 EP 0565752A1
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Friz Maschinenbau GmbH
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    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
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    • B32B38/16—Drying; Softening; Cleaning
    • B32B38/162—Cleaning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2309/00—Parameters for the laminating or treatment process; Apparatus details
    • B32B2309/02—Temperature

Definitions

  • carrier material is understood to mean plate-shaped workpieces made of wood, wood-based materials or other moisture-absorbing materials.
  • adheresives is understood to mean dispersion adhesives based on PVaC or PVaC copolymers.
  • coating material is generally understood to mean rolled goods and sheets made of wood, plastic, metal or with a laminate structure based on paper resin or the like.
  • the adhesive layer is evaporated after application to the carrier material by supplying heat from the outside, for example by means of a heating device arranged above the evaporation section.
  • the coating material having ambient temperature is fed to the surface of the carrier material provided with the evaporated adhesive layer and the coating material is pressed with the carrier material via a heated pressing device, such as a heated pair of rollers.
  • Procedures of this known type are often implemented by means of so-called continuous belt presses.
  • continuous belt presses enable a considerable increase in performance.
  • Continuous belt presses of the conventional type have the disadvantage compared to short-cycle press systems that they represent a much higher investment.
  • a further disadvantage is that the preheating times of such continuous belt presses are relatively long, a relatively high amount of energy is required and high maintenance costs have to be taken into account.
  • the object of the present invention is to develop a method of the type described at the outset and a coating system for carrying out such a method in such a way that the best possible bonding result is achieved with low investment costs and less energy input.
  • the features according to the invention provide for the first time a procedure and a coating system for carrying out such a method, with which bonding results are achieved in the throughput which correspond to the bonding results achievable with so-called short-cycle presses. These are surprisingly good for continuous processes Bonding results are due to the fact that the supply of thermal energy in the adhesive layer in the manner according to the invention prevents skin formation on the free surface of the adhesive layer and thus the water content of 40% to 50% necessary for the application process of the adhesive layer in the adhesive the combination with the coating material can evaporate quickly and unhindered to a predetermined residual moisture.
  • the low energy consumption in turn results from the measures that the energy required for the activation of the adhesive layer is applied only in those areas in which the heat is required for the activation.
  • the carrier material is thus only heated in the surface area to which the adhesive layer is applied in the subsequent step.
  • the amount of heat required when joining the carrier material and the coating material in turn is not introduced via the rollers of the press arrangement, but rather directly into the surface area of the coating material facing the adhesive layer. In this way, the required amount of heat is fed directly and exclusively into the area of the glue joint between the two layers of material.
  • the heating of rollers, press plates or press belts which has a negative effect on the energy balance, can thus be avoided.
  • the temperature value for heating the surface of the carrier material must be adapted to the respective conditions and materials, in particular the adhesive used in each case. If, for example, dispersion adhesive based on PVaC or PUR is used, it is advantageous to heat the surface of the carrier material to a temperature value between 60 ° and 80 ° C.
  • the temperature value for heating the coating material must be chosen according to the circumstances.
  • the temperature value For coating material made of veneer, decorative paper and the like, it is advantageous to choose the temperature value between 80 ° and 120 ° C.
  • the temperature value For coating material made of melamine resin or polyester based laminates, it is advantageous to choose a temperature value between 120 ° and 140 ° C.
  • heating devices can be arranged in the area of the heating section for the carrier material.
  • long-wave IR emitters are particularly suitable as heating devices. These long-wave IR emitters are also particularly suitable for heating the coating material.
  • the heating devices are also expediently dimensioned.
  • thin coating material can be heated to the respective temperature value over its entire material thickness.
  • the drawing shows schematically a preferred embodiment of a coating system for performing the method according to the invention.
  • This coating system consists of a machine frame 1 which is equipped with a conveyor device 2 for the carrier material which runs over the entire length.
  • This conveyor device 2 can be designed, for example, as a roller or chain conveyor which conveys the carrier material in the direction of arrow P through the coating system.
  • a dedusting and brushing unit 3 is provided for the carrier material on the conveyor device 2 as the first station.
  • This dedusting and brushing unit 3 is followed by a heating section 4 for the carrier material, which is equipped with a heating device 5, which in the present exemplary embodiment consists of four long-wave IR radiators 6.
  • the heating device 5 is dimensioned such that the carrier material can be heated to a shallow depth of at least 60 ° C. at the end of the heating section on the coating side.
  • the heating section 4 is followed by a unit 7 for applying adhesive to the carrier material, which in the present exemplary embodiment has a pair of application rollers 8 for the adhesive.
  • the remaining parts of the unit 7 for applying adhesive are not shown in the attached figure for the sake of clarity.
  • the unit 7 for applying adhesive is followed by a relatively long evaporation section 9.
  • this evaporation section 9 the so-called evaporation process takes place, in which the water component in the adhesive necessary for the application process in unit 7 can evaporate before being combined with the coating material.
  • the evaporation process is fed exclusively by the heat introduced into the heating section 4 into the coating-side surface of the carrier material.
  • a supply device 10 for the coating material is provided above the evaporation section 9. Coating material in the form of strips or rolls can be processed via the feed device.
  • the feed device 10 is equipped with a heating section 11, which has a heating device 12, via which at least the surface of the coating material facing the carrier material is heated to at least 80 ° C.
  • the heating device 12 can also consist of long-wave IR radiators.
  • the feed device 10 for the coating material has a guide 13 in the area of the heating device 12, via which the coating material is brought into a precisely predetermined position relative to the conveyed carrier material and is brought together with the carrier material.
  • This merging takes place in the present exemplary embodiment by means of a pressing device 14 adjoining the heating section 11, which in the present case consists of an unheated pair of rollers 15.
  • the carrier material and the coating material are together pressed and pushed out onto a roller table 16, from which the finished coated carrier material is then fed for further processing.
  • a storage arrangement 17 for so-called backing paper is arranged in the machine frame 1 in the area below the heating station 11. This backing paper is applied in the pressing device to the carrier material on the side opposite to the coating material. This prevents the carrier material from warping when the coating material is applied due to the tension.

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Abstract

Beim Beschichten von flächigem Trägermaterial mit Beschichtungsmaterial im Durchlauf wird zur Verbesserung des Verklebungsergebnisses die Oberfläche des Trägermaterials beschichtungsseitig vor dem Kleberauftrag [7] bis in eine geringe Tiefe auf mindestens 60°C erwärmt, [5] der Abdunstvorgang ausschließlich durch Wärmeenergie aus der erwärmten Oberfläche des Trägermaterials gespeist und die Oberfläche des Beschichtungsmaterials unmittelbar vor dem Preßvorgang [14] zumindest trägermaterialseitig auf mindestens 80°C erwärmt. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von flächigem Trägermaterial mit Beschichtungsmaterial im Durchlauf, mit folgenden Schritten:
    • Entstauben und Abbürsten des Trägermaterials,
    • Erwärmen des Trägermaterials,
    • Auftragen einer Schicht von Klebstoff auf das erwärmte Trägermaterial,
    • Abdunsten der Klebstoffschicht,
    • Zuführen des Beschichtungsmaterials zu der mit der Klebstoffschicht versehenen Oberfläche des Trägermaterials und Zusammenpressen der beiden Materiallagen.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Beschichtungsanlage zur Durchführung dieses Verfahrens, die ausgestattet ist,
    • mit einer Entstaubungs- und Abbürsteinheit für das Trägermaterial,
    • einer Erwärmungsstrecke für das Trägermaterial,
    • einer Einheit zum Auftragen des Klebstoffes auf das Trägermaterial,
    • einer Abdunststrecke, und
    • einer Preßeinrichtung, in der das Beschichtungsmaterial mit dem Trägermaterial zusammengeführt wird und beide Materialien miteinander verpreßt werden.
  • Unter dem Begriff "Trägermaterial" werden plattenförmige Werkstücke aus Holz, Holzwerkstoffen oder anderen feuchtigkeitsabsorbierenden Werkstoffen verstanden.
  • Unter dem Begriff "Klebstoffe" wird Dispersionskleber auf PVaC-Basis oder PVaC-Mischpolymerisat-Basis verstanden.
  • Unter dem Begriff "Beschichtungsmaterial" wird allgemein Bandrollenware und Blattware aus Holz, Kunststoff, Metall oder mit Schichtstoffaufbau auf Papier-Harz-Basis oder dergleichen verstanden.
  • Bei bekannten Verfahrensweisen der eingangs genannten Art erfolgt das Abdunsten der Klebstoffschicht nach dem Auftragen auf das Trägermaterial durch Wärmezufuhr von außen, wie beispielsweise mittels einer über der Abdunststrecke angeordneten Heizeinrichtung.
  • Im Anschluß daran wird das Umgebungstemperatur aufweisende Beschichtungsmaterial der mit der abgedunsteten Klebstoffschicht versehenen Oberfläche des Trägermaterials zugeführt und das Beschichtungsmaterial mit dem Trägermaterial über eine beheizte Preßeinrichtung, wie beispielsweise ein beheiztes Walzenpaar verpreßt.
  • Verfahrensweisen dieser bekannten Art werden häufig mittels sogenannter Durchlauf-Bandpressen realisiert. Gegenüber sogenannten Kurztaktpreßanordnungen ermöglichen Durchlauf-Bandpressen eine erhebliche Erhöhung der Leistung. Durchlauf-Bandpressen der herkömmlichen Art haben allerdings gegenüber Kurztaktpreßanlagen den Nachteil, daß sie eine wesentlich höhere Investition darstellen. Von Nachteil ist ferner, daß die Vorwärmzeiten derartiger Durchlauf-Bandpressen relativ lang sind, ein relativ hoher Energieeinsatz erforderlich ist sowie hohe Wartungskosten einkalkuliert werden müssen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs geschilderten Art sowie eine Beschichtungsanlage zur Durchführung eines derartigen Verfahrens derart weiterzubilden, daß bei niedrigen Investitionskosten und geringerem Energieeinsatz ein möglichst gutes Verklebungsergebnis erzielt wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem ausgehend von der eingangs beschriebenen bekannten Verfahrensweise
    • die Oberfläche des Trägermaterials beschichtungsseitig vor dem Kleberauftrag bis in eine geringe Tiefe auf mindestens 60°C erwärmt wird,
    • der Abdunstvorgang ausschließlich durch Wärmeenergie aus der erwärmten Oberfläche des Trägermaterials gespeist wird, und
    • die Oberfläche des Beschichtungsmaterials unmittelbar vor dem Preßvorgang zumindest trägermaterialseitig auf mindestens 80°C erwärmt wird.
  • Eine bevorzugte Beschichtungsanlage mit den eingangs genannten Merkmalen zur Durchführung dieses Verfahrens ist erfindungsgemäß zur Lösung der gestellten Aufgabe in der Weise weitergebildet,
    • daß die Erwärmungsstrecke mit einer das Trägermaterial auf eine Temperatur von mindestens 60° erwärmenden Heizeinrichtung ausgestattet ist,
    • daß eine Aufheizstrecke für das Beschichtungsmaterial vorgesehen ist, welche eine das Beschichtungsmaterial auf mindestens 80°C erwärmende Heizeinrichtung aufweist, und
    • daß die Preßeinrichtung mit einem unbeheizten Walzenpaar ausgestattet ist.
  • Durch die erfindungsgemäßen Merkmale ist erstmalig eine Verfahrensweise und eine Beschichtungsanlage zur Durchführung eines derartigen Verfahren geschaffen, mit der im Durchlauf Verklebungsergebnisse erzielt werden, die denen mit sogenannten Kurztaktpressen erzielbaren Verklebungsergebnissen entsprechen. Diese für Durchlaufverfahren überraschend guten Verklebungsergebnisse sind darauf zurückzuführen, daß durch die Zufuhr von Wärmeenergie in die Klebstoffschicht in der erfindungsgemäßen Weise aus dem Trägermaterial heraus eine Hautbildung auf der freien Oberfläche der Klebstoffschicht vermieden und dadurch der für den Auftragvorgang der Klebstoffschicht im Klebstoff notwendige Wasseranteil von 40% bis 50% vor dem Zusammenführen mit dem Beschichtungsmaterial bis auf eine vorgegebene Restfeuchte schnell und ungehindert abdunsten kann.
  • Der geringe Energieeinsatz wiederum resultiert aus den Maßnahmen, daß die für die Aktivierung der Klebstoffschicht notwendige Energie ausschließlich in denjenigen Bereichen aufgebracht wird, in denen die Wärme für die Aktivierung erforderlich ist. Somit wird das Trägermaterial nur in demjenigen Oberflächenbereich erwärmt, auf den die Klebstoffschicht im darauffolgenden Schritt aufgebracht wird. Die beim Zusammenfügen von Trägermaterial und Beschichtungsmaterial notwendige Wärmemenge wiederum wird nicht über die Walzen der Preßanordnung, sondern direkt in den der Klebstoffschicht zugewandten Oberflächenbereich des Beschichtungsmaterials eingeleitet. Auf diese Weise wird die erforderliche Wärmemenge direkt und ausschließlich in den Bereich der Leimfuge zwischen die beiden Materiallagen eingespeist. Das sich negativ auf die Energiebilanz auswirkende Aufheizen von Walzen, Preßplatten oder Preßbändern kann somit unterbleiben.
  • Aufgrund der optimalen Anfangshaftung sind zudem in aller Regel keine sogenannten Nachpreßwalzen erforderlich, so daß sich wiederum der maschinelle Aufwand reduziert. Grundsätzlich muß der Temperaturwert für das Aufheizen der Oberfläche des Trägermaterials den jeweiligen Bedingungen und Materialien, insbesondere dem jeweils verwendeten Klebstoff angepaßt werden. Wird beispielsweise Dispersionsklebstoff auf PVaC- oder PUR-Basis eingesetzt, ist es vorteilhaft, die Oberfläche des Trägermaterials auf einen Temperaturwert zwischen 60° und 80°C zu erwärmen.
  • In der gleichen Weise muß der Temperaturwert für das Aufheizen des Beschichtungsmaterials den Gegebenheiten entsprechend gewählt werden. Für Beschichtungsmaterial aus Furnieren, Dekopapieren und dergleichen ist es vorteilhaft, den Temperaturwert zwischen 80° und 120°C zu wählen. Für Beschichtungsmaterial aus Schichtstoffen auf Melaminharzbasis bzw. Polyesterbasis ist es vorteilhaft, einen Temperaturwert zwischen 120° und 140°C zu wählen.
  • Im Bereich der Erwärmungsstrecke für das Trägermaterial können die verschiedensten Heizeinrichtungen angeordnet werden. Für einen Temperaturwert zwischen 60° und 70°C eignen sich als Heizeinrichtungen in besonderer Weise langwellige IR-Strahler. Diese langwelligen IR-Strahler eignen sich auch in besonderer Weise für das Erwärmen des Beschichtungsmaterials.
  • Je nach der Stärke des Beschichtungsmaterials bemessen sich zweckmäßigerweise auch die Heizeinrichtungen. So kann beispielsweise dünnes Beschichtungsmaterial über seine gesamte Materialstärke, auf den jeweiligen Temperaturwert erwärmt werden. Bei dickeren Beschichtungsmaterialien kann es zweckmäßig sein, das Material lediglich auf der dem Trägermaterial zugewandten Seite bis in eine geringe Tiefe zu erwärmen.
  • Im folgenden ist zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis das erfindungsgemäße Verfahren im Zusammenhang mit einer Beschichtungsanlage zur Durchführung des Verfahrens näher beschrieben und erläutert.
  • Die Zeichnung zeigt schematisch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Beschichtungsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese Beschichtungsanlage besteht aus einem Maschinengestell 1, welches mit einer über die gesamte Länge durchlaufenden Fördereinrichtung 2 für das Trägermaterial ausgestattet ist. Diese Fördereinrichtung 2 kann beispielsweise als Rollen- oder Kettenförderer ausgebildet sein, der das Trägermaterial in Richtung des Pfeiles P durch die Beschichtungsanlage fördert.
  • Einlaufseitig ist an der Fördereinrichtung 2 als erste Station eine Entstaubungs- und Abbürsteinheit 3 für das Trägermaterial vorgesehen. An diese Entstaubungs- und Abbürsteinheit 3 schließt sich eine Erwärmungsstrecke 4 für das Trägermaterial an, welche mit einer Heizeinrichtung 5 ausgestattet ist, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus vier langwelligen IR-Strahlern 6 besteht.
  • Die Heizeinrichtung 5 ist dabei derart bemessen, daß das Trägermaterial am Ende der Erwärmungsstrecke beschichtungsseitig bis in eine geringe Tiefe auf mindestens 60°C erwärmt werden kann.
  • An die Erwärmungsstrecke 4 schließt eine Einheit 7 zum Auftragen von Klebstoff auf das Trägermaterial an, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Auftragswalzenpaar 8 für den Klebstoff aufweist. Die übrigen Teile der Einheit 7 zum Auftragen von Klebstoff sind der Übersichtlichkeit halber in der beigefügten Figur nicht dargestellt.
  • An die Einheit 7 zum Auftragen von Klebstoff schließt sich eine relativ lange Abdunststrecke 9 an. In dieser Abdunststrecke 9 läuft der sogenannte Abdunstvorgang ab, bei dem der für den Auftragvorgang in der Einheit 7 notwendige Wasserbestandteil im Klebstoff vor dem Zusammenführen mit dem Beschichtungsmaterial abdunsten kann. Erfindungsgemäß wird der Abdunstvorgang ausschließlich durch die in der Erwärmungsstrecke 4 in die beschichtungsseitige Oberfläche des Trägermaterials eingeführte Wärme gespeist.
  • Über der Abdunststrecke 9 ist eine Zufuhreinrichtung 10 für das Beschichtungsmaterial vorgesehen. Über die Zufuhreinrichtung kann Beschichtungsmaterial in Form von Streifen- oder Rollenware verarbeitet werden.
  • Die Zufuhreinrichtung 10 ist mit einer Aufheizstrecke 11 augestattet, die eine Heizeinrichtung 12 aufweist, über welche zumindest die dem Trägermaterial zugewandte Oberfläche des Beschichtungsmaterials auf mindestens 80°C erwärmt wird. Die Heizeinrichtung 12 kann ebenfalls aus langwelligen IR-Strahlern bestehen.
  • Die Zufuhreinrichtung 10 für das Beschichtungsmaterial besitzt im Bereich der Heizeinrichtung 12 eine Führung 13, über welche das Beschichtungsmaterial in eine genau vorgegebene Lage gegenüber dem geförderten Trägermaterial gebracht und mit dem Trägermaterial zusammengeführt wird. Diese Zusammenführung erfolgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch eine sich an die Aufheizstrecke 11 anschließende Preßeinrichtung 14, welche im vorliegenden Fall aus einem unbeheizten Walzenpaar 15 besteht. In der Preßeinrichtung 14 werden das Trägermaterial und das Beschichtungsmaterial miteinander verpreßt und auf einen Rollengang 16 ausgeschoben, von dem aus dann das fertigbeschichtete Trägermaterial der weiteren Bearbeitung zugeführt wird.
  • In dem Maschinengestell 1 ist in dem Bereich unterhalb der Aufheizstation 11 eine Speicheranordnung 17 für sogenanntes Gegenzugpapier angeordnet. Dieses Gegenzugpapier wird in der Preßeinrichtung auf das Trägermaterial auf der dem Beschichtungsmaterial entgegengesetzten Seite aufgebracht. Dadurch wird verhindert, daß sich das Trägermaterial beim Aufbringen des Beschichtungsmaterial aufgrund der Spannungsverhältnisse verzieht.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Beschichten von flächigem Trägermaterial mit Beschichtungsmaterial im Durchlauf, mit folgenden Schritten:
    - Entstauben und Abbürsten des Trägermaterials,
    - Erwärmen des Trägermaterials,
    - Auftragen einer Schicht von Klebstoff auf das erwärmte Trägermaterial,
    - Abdunsten der Klebstoffschicht,
    - Zuführen des Beschichtungsmaterials zu der mit der Klebstoffschicht versehenen Oberfläche des Trägermaterials und Zusammenpressen der beiden Materiallagen,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Oberfläche des Trägermaterials beschichtungsseitig vor dem Kleberauftrag bis in eine geringe Tiefe auf mindestens 60°C erwärmt wird,
    - daß der Abdunstvorgang nach dem Auftragen der Klebstoffschicht ausschließlich durch Wärmeenergie aus der erwärmten Oberfläche des Trägermaterials gespeist wird,
    - daß die Oberfläche des Beschichtungsmaterials unmittelbar vor dem Preßvorgang zumindest trägermaterialseitig auf mindestens 80°C erwärmt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Oberfläche des Trägermaterials auf einen Temperaturwert zwischen 60° und 70°C erwärmt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Oberfläche des Beschichtungsmaterials auf einen Temperaturwert zwischen 90° und 120°C erwärmt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Oberfläche des Beschichtungsmaterials auf einen Temperaturwert zwischen 120° und 140°C erwärmt wird.
  5. Beschichtungsanlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 4,
    - mit einer Entstaubungs- und Abbürsteinheit (3) für das Trägermaterial,
    - einer Erwärmungsstrecke (4) für das Trägermaterial,
    - einer Einheit (7) zum Auftragen des Klebstoffes auf das Trägermaterial,
    - einer Abdunststrecke (9), und
    - einer Preßeinrichtung (14), in der das Beschichtungsmaterial mit dem Trägermaterial zusammengeführt wird und beide Materialien miteinander verpreßt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Erwärmungsstrecke (4) mit einer das Trägermaterial auf eine Temperatur von mindestens 60° erwärmenden Heizeinrichtung (5) ausgestattet ist,
    - daß eine Aufheizstrecke (11) für das Beschichtungsmaterial vorgesehen ist, welche eine das Beschichtungsmaterial auf mindestens 80°C erwärmende Heizeinrichtung (12) aufweist, und
    - daß die Preßeinrichtung (14) mit einem unbeheizten Walzenpaar (15) ausgestattet ist.
  6. Beschichtungsanlage nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Erwärmungsstrecke (4) mit einer die Oberfläche des Trägermaterials auf einen Temperaturwert zwischen 60° und 70°C erwärmenden Heizeinrichtung (5) ausgestattet ist.
  7. Beschichtungsanlage nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Aufheizstrecke (11) mit einer die Oberfläche des Beschichtungsmaterials auf einen Temperaturwert zwischen 90° und 120°C erwärmenden Heizeinrichtung (12) ausgestattet ist.
  8. Beschichtungsanlage nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Aufheizstrecke (11) mit einer die Oberfläche des Beschichtungsmaterials auf einen Temperaturwert zwischen 120° und 140°C erwärmenden Heizeinrichtung (12) ausgestattet ist.
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