EP0555731A1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut Download PDF

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EP0555731A1
EP0555731A1 EP19930101575 EP93101575A EP0555731A1 EP 0555731 A1 EP0555731 A1 EP 0555731A1 EP 19930101575 EP19930101575 EP 19930101575 EP 93101575 A EP93101575 A EP 93101575A EP 0555731 A1 EP0555731 A1 EP 0555731A1
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EP
European Patent Office
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cutting
pressure roller
pressure
knives
knife
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EP19930101575
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Siegfried Rewitzer
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Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G1/00—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling
    • D01G1/02—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form
    • D01G1/04—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form by cutting
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    • Y10S83/00—Cutting
    • Y10S83/913—Filament to staple fiber cutting
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    • Y10T83/141—With means to monitor and control operation [e.g., self-regulating means]
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    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/465—Cutting motion of tool has component in direction of moving work
    • Y10T83/4766—Orbital motion of cutting blade
    • Y10T83/4795—Rotary tool
    • Y10T83/483—With cooperating rotary cutter or backup
    • Y10T83/4838—With anvil backup
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T83/4795—Rotary tool
    • Y10T83/483—With cooperating rotary cutter or backup
    • Y10T83/4844—Resiliently urged cutter or anvil member

Definitions

  • the present invention relates to an improved device for the continuous cutting of strip-like or strand-like material, in particular man-made fiber cables, and an improved method for cutting this band-like or strand-like material.
  • a cutting device for fiber cables is known from EP-A-305,057.
  • This device contains a knife basket with cutting knives and a pressure roller that presses the fibers against the cutting knives.
  • This device is characterized in that it contains a means by which the angular position of the cutting wheel with respect to the pressure roller can be determined, that it contains a means by which the contact pressure exerted by the pressure roller on the cutting knives can be determined, and that it contains a means by which the quality of the cutting knives can be determined depending on the angular position of the cutting wheel and the pressure exerted on the cutting knives.
  • DE-A-3,311,190 describes a device for cutting ribbon-like or strand-like material, which comprises a knife basket with two knife support disks arranged axially one above the other with approximately knife length spacing, between the corresponding spacing in the desired stack a plurality of radially outwardly directed knives are held, and at least one pressure roller is associated with them outside at a distance to achieve a radially inward-acting cutting pressure on the wound fiber cable.
  • the known device is characterized in that more than just one pressure roller is assigned to a knife basket. With the known device, a large output of cut material is available, without this resulting in a greater load on the cutting knives.
  • a method and a device for monitoring the cut of a staple fiber cutting machine is known, in which the cutting ability of each individual cutting blade is determined and a signal is generated when the pressures are too high or too low, which can be used to switch off the staple fiber cutting machine .
  • the device described contains two measuring elements with which the position of the cutting knife and the deflection of a pressure roller is determined. A targeted control of the pressure force during the cutting process is not proposed.
  • Such knife breaks can result in the knives falling out of the holder and cutting no longer taking place at the point in question, as a result of which excessively long fibers are produced. Furthermore, the winding material can pile up on the cutting device in continuous operation after a knife break, in which the knife does not fall out of the holder.
  • the pressure rollers must apply an additional pressure in addition to the cutting pressure, with which the further transport of the cut stacks along the knives into the interior of the cutting wheel is accomplished.
  • the proportion of the pressure to be used for the actual cutting process is relatively small compared to the proportion of the pressure to be used for the further transport of the cut stacks along the knife.
  • the knives blunt, and the portion of the cutting pressure can be a multiple of the portion of the pressure to be used for the further transport of the cut stacks along the blades.
  • the object of the invention is to provide an improved method and an improved device with which it is possible in a simple manner to control the quality of the cutting knives, the quality of the to keep the cut goods constant over a long period of time, to increase the service life of the cutting knives, to adapt the cutting conditions to the different materials in a simple manner and to minimize the problems in the case of defects in the cut goods.
  • the invention is based on the knowledge that there are special advantages when cutting such a good thing, if the pressure roller is suspended and if it is in normal operation at a constant distance from the cutting wheel.
  • the constancy of the distance is desirable since, when this distance is varied, the material already wound on the cutting wheel can shift perpendicular to the cutting direction, so that transverse forces can occur which should be avoided if possible.
  • the pendulum suspension is desirable because it allows a gentler cutting process, especially in cutting devices with multiple pressure rollers.
  • the device according to the invention is characterized in particular in that the force acting on the material to be cut can be changed in a simple manner as a function of the knife quality with the distance between the knife and the pressure wheel being as constant as possible and in that means are provided with which the knife breakage is as simple as possible or other irregularities, an error message is displayed to the operating personnel and / or the device is stopped.
  • the devices according to the invention can each contain the opening and closing device (5), the actuator (6) and the damping member (7) as separate components. However, these components can also be partially or completely combined in one component.
  • the cutting wheel (1) in the device according to the invention can be designed in all known ways.
  • the cutting edges of the knives can point in the direction of the axis of rotation of the cutting wheel.
  • Cutting wheels of this type are e.g. in DE-A-2,720,918.
  • the knife basket of the device according to the invention is preferably designed as described in DE-A-3,311,190. It is therefore a cutting wheel (1), which consists of a knife basket (2) with two axially one above the other with approximately Knife length spacing from each other is provided between the knife support disks, between which a plurality of radially outwardly directed knives (3) are held in the desired stack.
  • any device suitable for this purpose can be used as the opening and closing device (5). These are usually movement devices with the aid of which machine parts can be moved over larger distances in the cm or dm range for retooling or maintenance of the cutting device. Examples of these are mechanically, hydraulically, pneumatically or electromechanically driven devices.
  • the device according to the invention contains at least one, preferably an actuator (6) with which a predetermined distance between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1) can be set.
  • an actuator (6) With this actuator (6) an initial state of the cutting device is defined at the start of operation and during operation this actuator serves to reset the distance which changes during operation to the originally specified value.
  • Any device suitable for this purpose can be used as the actuator (6). These are usually movement devices with the aid of which machine parts can be moved over smaller distances in the mm range or below. Examples of this are - as in the case of the opening and closing device - appropriately adapted mechanically, hydraulically, pneumatically or electromechanically driven devices.
  • the attenuator (7) is a vibratory mechanical system; this is characterized by a force-elongation characteristic.
  • This component can be, for example, a spring or a spring assembly, or any other device with which a force-expansion characteristic corresponding to a spring can be specified, for example a computer-controlled mechanical or electromechanical component with which a desired force-expansion Curve can be set.
  • Springs or spring assemblies for example spiral, leaf or disc springs, are preferably used as the damping member (7). It can be tension or in particular compression springs. Disc springs are very particularly preferably used, since these can be used to easily produce Kratt strain characteristics of the most varied steepness.
  • the damping member In addition to the setting of the contact pressure on the band-shaped or strand-like material resting on the knives (3), the damping member also serves for the effective weakening of force impacts of the pressure roller (4), which are triggered by a bottleneck between the cutting device and the pressure roller when it passes through a defect.
  • any device suitable for this purpose can be used as the distance measuring device (8) with which the distance between the pressure roller and the cutting device can be monitored.
  • this distance measuring device (8) either a direct measurement can be carried out or an indirect measurement is preferably carried out with which the distance can be deduced. Indirect measurement is preferred because the position of the distance measuring device in the cutting device can be freely selected in this case.
  • the distance measuring device can be, for example, a line marking which is attached to any component which changes in length during the operation of the cutting device and which is compared with a fixed location, for example a location on the housing.
  • plunger coils Induction coils, displacement, strain gauges, ultrasonic or laser light distance measuring devices.
  • the device according to the invention is preferably equipped with two pressure rollers which are arranged in particular at an angle of approximately 120 to approximately 270 ° from one another, based on the diameter of the cutting wheel.
  • two pressure rollers (2) are provided, which are arranged approximately opposite one another.
  • the contact pressure exerted on the strip-like or strand-like material lying on the knives is mainly applied by the pressure roller.
  • This contact pressure is set at the start of operation, among other things, by the choice of the predetermined distance between the pressure roller and the cutting device.
  • the material to be cut is wrapped around or on the knife basket and is transported through the constriction between the pressure roller and the cutting device. This creates a cutting force and the inner layer of the material to be cut is cut by the knife edges and transported out of the cutting wheel through the spaces between the knives.
  • the cutting speed decreases and the amount of material wound on the cutting device increases.
  • the distance between the pressure roller and the cutting device increases.
  • the device according to the invention provides an attenuator with which, in cooperation with the actuator, the contact pressure exerted by the pressure roller on the strip-like or strand-like material resting on the knives is set can be, so that the cutting performance of the device remains practically unchanged within a predetermined interval of contact pressures.
  • Fig. 1 shows an embodiment of the device according to the invention with a pressure roller in supervision.
  • Fig. 2 shows a further embodiment of the device according to the invention in supervision, in which the attenuator is designed in a special way.
  • 3 and 4 each show an embodiment of the device according to the invention with two pressure rollers in supervision.
  • FIG 5 shows a preferred embodiment of the device according to the invention with two pressure rollers in supervision, in which the distance between the cutting wheel and the pressure rollers can be kept constant over a control path.
  • Fig. 6 shows a further preferred embodiment of the device according to the invention with four pressure rollers in supervision.
  • FIG. 7 also shows a preferred embodiment of the device according to the invention, in which the opening and closing device, actuator and damping element are implemented in one device.
  • the device according to FIG. 1 contains a cutting wheel (1), which consists of two knife support disks (2) arranged one above the other with an approximately knife length spacing from one another (only shown sketchily here), between which a large number of radially outwardly directed spacings in the desired stack Knives (3) are held.
  • the cutting wheel (1) is over the Axis of rotation (12) connected to the housing (13).
  • the fiber cable to be cut is wound spirally on the cutting wheel (1).
  • the pressure roller (4) first presses on the outermost layer, which is fixed in position relative to the rotating cutting wheel (1) at a substantially constant distance from the axis of the cutting wheel.
  • a radially inwardly directed cutting pressure acts on each of the individual knives arranged in the area of the pressure roller (4), which cuts the fibers of the innermost layer on the cutting edges of the knives.
  • the resulting stacks are pushed further radially inwards into the cutting wheel (1) by the subsequent fibers and then transported vertically downwards.
  • the pressure roller (4) is held by the lever arm (10) which is attached to the housing (13) via a joint (11) and which is connected to the axis (15) of the pressure roller (4).
  • This lever arm (10) is in turn articulated to a linkage (9) via which the opening and closing device (5), the actuator (6) and the damping member (7) act on the lever arm (10).
  • the linkage (9) is articulated at its other end to the housing (13).
  • the lever arm (10) also contains a distance measuring device (8) with which the distance between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1) can be monitored. In the device shown, this is done by indirectly measuring the distance between the distance measuring device (8) and the stop (14), which in turn is attached to the housing (13).
  • the stop (14) serves to prevent direct contact of the pressure roller (4) with the cutting edges of the cutting blades (3).
  • the length of the linkage (9) can be changed by the opening and closing device (5), the actuator (6) and the damping member (7).
  • the opening and closing device (5) serves to move the pressure roller (4) away from the cutting wheel (1) in order to be able to change the knife, for example, in the event of operational interruptions.
  • the actuator (6) and the damping element (7) are used in particular to maintain operating conditions that are as constant as possible during the cutting process.
  • the actuator (6) can be used to set a certain length of the linkage (9) and thus a predetermined distance between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1) (e.g. the outer edge of the knife closest to the pressure roller).
  • the actuator can be a mechanically, pneumatically, hydraulically or electromechanically operated device, for example a screw connection with which the length of the linkage (9) can be varied.
  • the attenuator (7) is therefore characterized by a force-expansion characteristic.
  • This can be, for example, a spring or a fader package or any other device with which a force-stretching characteristic corresponding to a spring can be specified, for example a computer control with which a desired force-stretching characteristic can be set.
  • the distance measuring device (8) can be, for example, a line marking on the linkage (9), the position of which is compared with a fixed point on the housing (13) and thus allows conclusions to be drawn about the change in length of the linkage (9). But it can also be any other device with which the change in length of the linkage (9) and thus the distance between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1) can be checked.
  • a basic setting is set by means of the actuator (6) through a certain length of the linkage (9), thus a certain distance between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1) is specified and the damping member (7) is pretensioned.
  • This distance is checked using the distance measuring device (8).
  • the distance between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1) in the individual case can be set by a person skilled in the art with the help of Preliminary tests can be determined. This distance will depend, among other things, on the material to be cut, on the quality of the knives at the beginning of the cutting process and on the course of the force-expansion characteristic of the damping element (7).
  • the change in length of the linkage (9) is indicated by the distance measuring device (8) and can be reversed by actuating the actuator (6).
  • the force exerted by the damping member (7) via the linkage (9) on the lever arm (10) is increased again, and thus also the contact pressure exerted by the pressure roller (4).
  • a new stationary operating state has now been achieved, which is characterized by an increased contact pressure compared to the initial conditions and a practically equal distance between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1).
  • the decreasing cutting speed of the knives that wear out during operation is compensated for.
  • the adaptation process described can be carried out several times during operation and, in particular, can be regulated without transition, the cutting speed of the device being able to be kept practically unchanged within a predetermined interval of contact pressures. The service life of the knives can thus be increased considerably.
  • the device according to FIG. 2 is constructed similarly to the device according to FIG. 1.
  • the cutting wheel (1), pressure roller (4), opening and closing device (5), actuator (6), distance measuring device (8) and linkage (9) are provided, while instead of the lever arm (10) in Fig. 1 in the present If a lever arm (16) is provided.
  • the linkage (9) and lever arm (16) are connected to the housing (13) and also to one another as in the device according to FIG. 1. 1, the attenuator (7) is not installed in the linkage (9), but the lever arm (16) acts simultaneously as an attenuator (7).
  • the lever arm (16) is designed as an elastic member, for example as a leaf spring. Otherwise, the mode of operation and operation is the same as for the device according to FIG. 1.
  • FIG. 3 is a preferred embodiment with two pressure rollers (4).
  • the structure corresponds essentially to the structure of the device according to FIG. 1.
  • the lever arms (10) are each articulated on one side to the housing (13). On the other side, the lever arms (7) are articulated to the linkage (9), so that a double arm seesaw is formed.
  • the distance is measured in the device shown by measuring the distance between the distance measuring device (8) and a marking (18) which is attached to a rod (18a).
  • the rod (18a) is articulated to a lever arm (10) and is freely movable at one end between the two lever arms (10). In the embodiment shown, it lies near its other end on a stop (17) on the second lever arm (10), so that it can move freely at one end when the distance between the two lever arms (10) changes.
  • a particular advantage of this construction can be seen in the fact that when imperfections of the material to be cut pass through the constriction between a pressure roller and the cutting device, the sudden deflection of this pressure roller is partially compensated for by an opposite movement of the second pressure roller. This further reduces the risk of a knife break.
  • the device according to FIG. 4 essentially corresponds to the device according to FIG. 3.
  • the lever arms (10) are each centrally attached to the housing (13) and the pressure rollers (4) are each attached to the end of a lever arm (10).
  • FIG. 5 A very particularly preferred embodiment of the cutting device according to the invention is shown in FIG. 5.
  • this is the construction with two pressure rollers (4) according to FIG. 3.
  • a cutting wheel (1) There are a cutting wheel (1), two pressure rollers (4), an opening and closing device (5) and an actuator (6), an attenuator (7), a distance measuring device (8), a linkage (9) and two lever arms (10) are provided.
  • the distance measuring device (8) is attached to the housing (13) and acts on the actuator (6) via a controlled system (21) and a servo motor (20). With the help of this arrangement, the position of one end of the linkage (9) is practically always kept constant during the operation of the device.
  • a tension or pressure sensor (19) is provided, with which the contact pressure between the pressure roller (4) and the cutting wheel (1) can be measured directly.
  • this pressure sensor is attached directly to the attenuator (7). But it can also be attached to the linkage (9) at any other point.
  • the tension or pressure sensor (19) is advantageously coupled to a switch-off device (not shown), with which the device is automatically switched off when a predetermined final value of the contact pressure is reached (in stationary operation or when a fault has passed).
  • two stops (14) are shown in FIG. 5, with which it is to be prevented that the minimum distance between the pressure rollers (4) and the cutting wheel (1) is not exceeded.
  • the automatic shutdown can also be carried out by a limit switch which is actuated by the damping element (7).
  • FIG. 6 shows a further preferred embodiment of the cutting device according to the invention. In principle, this is a construction according to FIG. 3. In this variant, however, four pressure rollers (4) are provided, which are each coupled in pairs. 6 are a cutting wheel (1), four pressure rollers (4), an opening and closing device (5), an actuator (6), an attenuator (7), a distance measuring device (8), a linkage ( 9) and two lever arms (10) are provided.
  • the distance measuring device (8) is attached to one of the lever arms (10) and measures the distance between its position and a stop (14).
  • Two of the pressure rollers (4) are articulated to a lever arm (10) via a bracket (22). The connection is made via the axis (23).
  • This embodiment is again compared to the construction according to Figure 3 improved by the fact that when imperfections of the material to be cut pass through the constriction between a pressure roller and the cutting device, the suddenly required additional cutting power is distributed over several pressure rollers. This further reduces the risk of a knife break. Furthermore, the service life of the cutting knives increases, since the cutting pressure can be reduced for a given cutting performance, since a cutting pressure is exerted on the material to be cut at four points per revolution.
  • FIG. 7 shows an embodiment of the device according to the invention in which the opening and closing device (5), actuator (6) and damping member (7) are realized in one component.
  • An embodiment is shown with only one pressure roller (4); However, the embodiments with two or more pressure rollers (4) can of course also be designed in this way.
  • a cutting wheel (1), a pressure roller (4), a linkage (9) and a lever arm (10) are provided.
  • Linkage (9) and lever arm (10) are articulated with each other and each connected to the housing (13).
  • a stop (14) prevents the pressure roller (4) from hitting the cutting edges of the cutting knives (not shown here).
  • the linkage (9) contains a pneumatic cylinder (24), the cylinder body of which forms part of the linkage (9) and the piston (25) of which is connected to the other part of the linkage (9).
  • One interior of the interior of the pneumatic cylinder (24), which is divided by the piston (25), is connected to a pipeline (29) which acts as a control path and, via a pneumatic control unit (27), to a nozzle (28), the outlet opening of which against the lever (10) is directed, and is connected to a feed line (26).
  • the nozzle (28) together with the pneumatic control unit (27) and pneumatic cylinder (24) act together as an opening and closing device (5), actuator (6), damping member (7) and distance measuring device (8).
  • a certain pressure in the pneumatic control unit (27) for the pneumatic cylinder (24) is predetermined by a gas, for example air, through the feed line (26) and part of the gas can - depending on the distance of the nozzle (28) from the lever arm ( 10) - escape through the nozzle (28).
  • An equilibrium state is established, which is characterized by a specific position of the piston (25) in the cylinder body of the pneumatic cylinder.
  • the pneumatic cylinder (24) can also be operated as an opening and closing device (5) if, for example after the cutting process has been interrupted, the pressure roller (4) is to be moved away from the cutting wheel (1).
  • the force-travel characteristic of the cutting device can be influenced accordingly by the design of the pneumatic cylinder (24).
  • any ribbon-like or strand-like material can be cut continuously and in a simple manner into stacks, such as fibers made from natural polymers, inorganic substances and synthetic polymers.
  • the invention can preferably be used for cutting chemical fiber cables, in particular for cutting fiber cables made of polyester, polyamide, polyacrylonitrile or viscose.
  • the cut material is characterized by a high uniformity of the individual stacks and by a constant quality of the cut ends, which does not change significantly even after a long period of operation.
  • a preferred field of application of the device according to the invention relates to the production of short cut fibers. These are usually fibers with a stack length of approximately 2.5 to 8 mm, in particular 4 to 6 mm.
  • the arrangement of the knives in the knife basket is preferably selected such that the shaft formed by the individual knife blades increases in the transport direction of the cut stacks. This measure makes it easier to transport the cut stacks along the knives.
  • a certain ratio of the width of the cutting knife to the thickness of the fiber cable to be cut has to be selected. It must be ensured that the material to be cut on the cutting wheel does not exceed a certain thickness.
  • Another preferred measure in the production of short-cut fibers is the selection of the smallest possible distance between the cutting wheel and the pressure roller. A distance of approximately 0.5 to 2 mm is preferably selected.
  • a cutting preparation can also be used in the production of short cut fibers, provided that this does not adversely affect the desired product properties. This is in particular a preparation that improves the sliding properties of the fibers.
  • the use of fiber cables that are as dry as possible generally also facilitates the cutting process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

Beschrieben werden ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut, insbesondere von Chemiefaserkabeln. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt ein Schneidrad (1) das eine Vielzahl von kreisförmig in einer Messerhalterung (2) angeordneten Schneidmessern (3) aufweist, welche jeweils in einem vorbestimmten dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand angeordnet sind, mindestens eine Anpreßrolle (4) zur Erzielung eines auf die Schneidmesser (3) einwirkenden Schneidedruckes auf das aufgewickelte band- oder strangförmige Gut, eine Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), mit der die Anpreßrolle (4) um einen vorbestimmten Abstand von dem Schneidrad (1) wegbewegt oder auf das Schneidrad (1) hinbewegt werden kann, ein Stellglied (6), mit dem ein vorgegebener Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem dieser Anpressrolle (4) nächstkommenden Schneidmesser (3) eingestellt werden kann, ein Dämpfungsglied (7), mit dem in Zusammenwirken mit dem Stellglied (6) der von der Anpressrolle (4) auf das auf den Messern (3) aufliegende band- oder strangförmige Gut ausgeübte Anpreßdruck so eingestellt werden kann, so daß die Schneidleistung der Vorrichtung innerhalb eines vorgegebenen Intervalles von Anpressdrucken praktisch unverändert bleibt, und eine Abstandsmessvorrichtung (8), mit der der Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem der Anpressrolle (4) nächstkommenden Schneidmesser (3) überwacht werden kann. Das unter Verwendung dieser Vorrichtung durchgeführte Schneideverfahren zeichnet sich durch eine gute Konstanz der Schneidleistung, durch eine hohe Standzeit der Schneidmesser und durch eine gleichbleibende Qualität des geschnittenen Materials aus. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine verbesserte Vorrichtung zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut, insbesondere von Chemiefaserkabeln und ein verbessertes Verfahren zum Zerschneiden dieses band- oder strangförmigem Gutes.
  • Verfahren und Vorrichtungen zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut sind an sich bekannt.
  • Aus der EP-A-305,057 eine Schneidevorrichtung für Faserkabel bekannt. Diese Vorrichtung enthält einen Messerkorb mit Schneidmessern und eine Andruckrolle, die die Fasern gegen die Schneidmesser drückt. Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Mittel enthält, mit der die Winkelposition des Schneidrades in Bezug auf die Andruckrolle festgestellt werden kann, daß sie ein Mittel enthält, mit dem der durch die Andruckrolle auf die Schneidmesser ausgeübte Anpressdruck festgestellt werden kann, und daß sie ein Mittel enthält, mit dem die Qualität der Schneidmesser in Abhängigkeit von der Winkelposition des Schneidrades und des auf die Schneidmesser ausgeübten Druckes festgestellt werden kann. Mit der bekannten Vorrichtung ist es also möglich, die Qualität der Schneidmesser während des Betriebes und somit die Qualität des geschnittenen Materials zu überwachen.
  • In der DE-A-3,311,190 wird eine Vorrichtung zum Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut beschrieben, die einen Messerkorb mit zwei achsrecht übereinander mit etwa Messerlängenabstand voneinander angeordneten Messerstützscheiben umfaßt, zwischen denen in dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand eine Vielzahl von radial nach außen gerichteten Messern gehalten sind, und dem außerhalb mit Abstand mindestens eine Anpreßrolle zur Erzielung eines radial einwärts wirkenden Schneidedruckes auf das aufgewickelte Faserkabel zugeordnet ist. Die bekannte Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß einem Messerkorb mehr als nur eine Anpreßrolle zugeordnet ist. Mit der vorbekannten Vorrichtung ist ein großer Ausstoß an geschnittenem Material erhältlich, ohne daß dadurch eine größere Belastung der Schneidmesser die Folge ist.
  • Aus der DE-AS-2,720,918 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Schnittüberwachung einer Stapelfaserschneidemaschine bekannt, bei welcher die Schneidfähigkeit jeder einzelnen Schneidklinge festgestellt wird und bei zu hohen oder zu niedrigen Drucken ein Signal erzeugt wird, das dazu benutzt werden kann, die Stapelfaserschneidemaschine abzustellen. Die beschriebene Vorrichtung beinhaltet zwei Meßelemente, mit denen die Position der Schneidmesser und die Auslenkung einer Andruckrolle festgestellt wird. Eine gezielte Steuerung der Andruckkraft während der Schneidevorganges wird nicht vorgeschlagen.
  • Ferner ist aus der DE-AS-2,144,104 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zerschneiden von Spinnkabeln bekannt, bei denen eine Federkraft zum Andrücken einer Andruckwalze an das Spinnkabel ausgeübt wird, wobei die Andruckwalze während des Schneidevorganges gegen den Federdruck bewegt wird und die Vorrichtung beim Erreichen eines maximal zulässigen Grenzwertes der Andruckkraft abgeschaltet wird. Eine gezielte Überwachung des Abstandes zwischen Schneidmesser und Andruckwalze sowie ein Nachregeln dieses Abstandes währende des Schneidevorganges ist dieser Publikation nicht zu entnehmen.
  • Beim Betrieb dieser vorbekannten Vorrichtungen hat es sich allerdings gezeigt, daß beim kontinuierlichen Schneiden von band- oder strangförmigem Gut Probleme auftreten können, die mit diesen Vorrichtungen nicht völlig zufriedenstellend gelöst werden können. So kann sich beispielsweise die Schneidleistung der Vorrichtung und die Qualität des geschnittenen Gutes infolge der Abnutzung der Messerschneiden während des kontinuierlichen Betriebes ändern. Auch kann es im Einzelfall erforderlich werden, die Andruckkraft an die Eigenschaften des zu zerschneidenden Gutes, wie Fasertype, Präparation oder Feuchtigkeit, anzupassen; es wäre also wünschenswert, wenn man den Andruck durch die Anpreßrolle auf einfache Art und Weise an geänderte Schneidebedingungen anpassen könnte. Ferner kommt es während des kontinuierlichen Schneidebetriebes vor, daß das zu schneidende Gut Fehlstellen, wie Knoten oder Dickstellen aufweist. Solche Fehlstellen können zu einer kurz- oder längerfristigen Belastung der Schneidmesser führen, wobei unter Umständen Messerbrüche auftreten können. Solche Messerbrüche können dazu führen, daß die Messer aus der Halterung herausfallen und an der betreffenden Stelle kein Schneiden mehr stattfindet, wodurch im Resultat überlange Fasern erzeugt werden. Ferner kann das Wickelgut im kontinuierlichen Betrieb nach einem Messerbruch, bei dem das Messer nicht aus der Halterung herausfällt, sich auf der Schneidevorrichtung aufhäufen.
  • Ferner ist beim Betrieb solcher Vorrichtungen, insbesondere bei der Herstellung von Kurzschnittfasern, zu berücksichtigen, daß die Anpreßrollen neben dem Schneiddruck einen zusätzlichen Druck aufbringen müssen, mit dem der Weitertransport der geschnittenen Stapel entlang der Messer in das Innere des Schneidrades bewerkstelligt wird. Zu Beginn des Schneidevorganges bei scharfen Messern ist der für den eigentlichen Schneidevorgang aufzuwendende Anteil des Andruckes im Vergleich zu dem Anteil des für den Weitertransport der geschnittenen Stapel entlang der Messer aufzuwendenden Anteil des Andruckes relativ gering. Im Verlaufe des Schneidevorganges stumpfen die Messer ab, und der Anteil des Schneidedruckes kann ein Vielfaches des für den Weitertransport der geschnittenen Stapel entlang der Messer aufzuwendenden Anteil des Andruckes betragen. In der Praxis werden daher diese bekannten Vorrichtungen zweckmäßigerweise so betrieben, daß zu Beginn des Schneidevorganges die Anpreßrollen so weit an das Schneidrad angenähert werden, daß diese auf dem jeweiligen Anschlag aufliegen und der Anpreßdruck wird so hoch eingestellt, daß die Position der Anpreßrollen während des gesamten Schneidvorganges praktisch unverändert bleibt.
  • Ausgehend von den Verfahren und Vorrichtungen der anfangs genannten Art liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit der es auf einfache Art und Weise möglich ist, die Qualität der Schneidemesser zu kontrollieren, die Qualität des geschnittenen Gutes über einen möglichst langen Zeitraum konstant zu halten, die Standzeit der Schneidmesser zu vergrößern, die Schneidebedingungen in einfacher Art und Weise an die unterschiedlichen Materialien anzupassen und die Probleme beim Auftreten von Fehlstellen im Schneidgut möglichst gering zu halten.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß sich besondere Vorteile beim Zerschneiden eines solchen Gutes ergeben, wenn die Anpreßrolle pendelnd aufgehängt ist und wenn sich diese im Normalbetrieb in einem möglichst konstanten Abstand zum Schneidrad befindet. Die Konstanz des Abstandes ist erwünscht, da bei Variation dieses Abstandes sich das bereits auf dem Schneidrad aufgewickelte Material senkrecht zur Schneidrichtung verschieben kann, so daß Querkräfte auftreten können, welche nach Möglichkeit vermieden werden sollten. Die pendelnde Aufhängung ist erwünscht, da sie einen schonenderen Schneidevorgang zuläßt, insbesondere bei Schneidevorrichtungen mit mehreren Anpreßrollen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß die auf das Schneidgut wirkende Kraft in Abhängigkeit der Messergüte bei möglichst konstantem Abstand der Messer zum Anpreßrad auf einfache Weise verändert werden kann und daß Mittel vorgesehen sind, mit denen auf möglichst einfache Art und Weise bei Messerbruch oder sonstigen Unregelmäßigkeiten eine Fehlermeldung dem Bedienpersonal angezeigt wird und/oder die Vorrichtung angehalten wird.
  • Gelöst wird diese Aufgabe mit einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut, insbesondere von Chemiefaserkabeln, umfassend
    • a) ein Schneidrad (1) das eine Vielzahl von kreisförmig in einer Messerhalterung (2) angeordneten Schneidmessern (3) aufweist, welche jeweils in einem vorbestimmten dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand angeordnet sind,
    • b) mindestens eine Anpressrolle (4) zur Erzielung eines auf die Schneidmesser (3) einwirkenden Schneidedruckes auf das aufgewickelte band- oder strangförmige Gut,
    • c) eine Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), mit der die Anpreßrolle (4) um einen vorbestimmten Abstand von dem Schneidrad (1) wegbewegt oder auf das Schneidrad (1) hinbewegt werden kann,
    • d) ein Stellglied (6), mit dem ein vorgegebener Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem dieser Anpressrolle (4) nächstkommenden Schneidmesser (3) eingestellt werden kann,
    • e) ein Dämpfungsglied (7), mit dem in Zusammenwirken mit dem Stellglied (6) der von der Anpressrolle (4) auf das auf den Messern (3) aufliegende band- oder strangförmige Gut ausgeübte Anpreßdruck so eingestellt werden kann, so daß die Schneidleistung der Vorrichtung innerhalb eines vorgegebenen Intervalles von Anpressdrucken praktisch unverändert bleibt, und
    • f) eine Abstandsmessvorrichtung (8), mit der der Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem der Anpressrolle (4) nächstkommenden Schneidmesser (3) überwacht werden kann.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtungen kann die Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), das Stellglied (6) und das Dämpfungsglied (7) jweils als separate Bauteile enthalten. Diese Bauteile können jedoch auch teilweise oder vollständig in einem Bauteil zusammengefaßt werden.
  • Das Schneidrad (1) bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann auf alle bekannten Arten ausgestaltet sein. So können die Schneiden der Messer in Richtung der Drehachse des Schneidrades zeigen. Schneidräder dieses Typs sind z.B. in der DE-A-2,720,918 offenbart.
  • Bevorzugt ist der Messerkorb der erfindungsgemäßen Vorrichtung so ausgestaltet, wie in der DE-A-3,311,190 beschrieben. Es handelt sich dabei also um Schneidrad (1), das aus einem Messerkorb (2) mit zwei achsrecht übereinander mit etwa Messerlängenabstand voneinander angeordneten Messerstützscheiben besteht, zwischen denen in dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand eine Vielzahl von radial nach außen gerichteten Messern (3) gehalten sind.
  • Als Anpressrolle zur Erzielung eines in Richtung auf die Messerschneiden wirkenden Schneidedruckes auf das aufgewickelte Faserkabel können hierfür übliche Vorrichtungen eingesetzt werden, wie beispielsweise in der DE-A-3,311,190 beschrieben. Es ist möglich die erfindungsgemäße Vorrichtung mit nur einer Anpreßrolle auszustatten. Es sind aber auch mehrere Anpreßrollen möglich.
  • Als Öffnungs- und Schließvorrichtung (5) kann jede für diesen Zweck geeignete Vorrichtung eingesetzt werden. Dabei handelt es sich üblicherweise um Bewegungseinrichtungen, mit deren Hilfe Maschinenteile über größere Abstände im cm- oder dm-Bereich zum Umrüsten oder der Wartung der Schneidevorrichtung bewegt werden können. Beispiele dafür sind mechanisch, hydraulisch, pneumatisch oder elektromechanisch angetriebene Vorrichtungen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung enthält mindestens ein, vorzugsweise ein Stellglied (6), mit dem ein vorgegebener Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem Schneidrad (1) eingestellt werden kann. Mit diesem Stellglied (6) wird zu Betriebsbeginn ein Anfangszustand der Schneidevorrichtung definiert und während des Betriebes dient dieses Stellglied dazu, den während des Betriebes sich ändernden Abstand auf den ursprünglich vorgegebenen Wert wieder einzustellen. Als Stellglied (6) kann jede für diesen Zweck geeignete Vorrichtung eingesetzt werden. Dabei handelt es sich üblicherweise um Bewegungseinrichtungen, mit deren Hilfe Maschinenteile über geringere Abstände im mm-Bereich oder darunter bewegt werden können. Beispiele dafür sind - wie im Falle der Öffnungs- und Schließvorrichtung - entsprechend angepaßte mechanisch, hydraulisch, pneumatisch oder elektromechanisch angetriebene Vorrichtungen.
  • Als Dämpfungsglied (7) kann jede für diesen Zweck geeignete Vorrichtung eingesetzt werden. Bei dem Dämpfungsglied (7) handelt es sich um ein schwingungsfähiges mechanisches System; dieses ist durch eine Kraft-Dehnungscharakteristik gekennzeichnet. Bei diesem Bauteil kann es sich beispielsweise um eine Feder oder um ein Federpaket handeln oder auch um jede andere Vorrichtung, mit der eine einer Feder entsprechende Kraft-Dehnungscharakteristik vorgegeben werden kann, beispielsweise ein computergesteuertes mechanisches oder elektromechanisches Bauteil, mit der eine gewünschte Kraft-Dehnungs-Kennlinie eingestellt werden kann.
  • Als Dämpfungsglied (7) verwendet man vorzugsweise Federn oder Federpakete, beispielsweise Spiral-, Blatt- oder Tellerfedern. Es kann sich dabei um Zug- oder insbesondere um Druckfedern handeln. Ganz besonders bevorzugt verwendet man Tellerfedern, da sich mit diesen auf einfache Art und Weise Kratt-Dehnungscharakteristiken unterschiedlichster Steilheit erzeugen lassen.
  • Neben der Einstellung des Anpreßdruck auf das auf den Messern (3) aufliegende band- oder strangförmige Gut dient das Dämpfungsglied zusätzlich zur wirkungsvollen Abschwächung von Kraftstößen der Anpreßrolle (4), die beim Durchlaufen einer Fehlstelle durch den Engpaß zwischen Schneidevorrichtung und Anpreßrolle ausgelöst werden.
  • Als Abstandsmessvorrichtung (8) mit der der Abstand zwischen der Anpreßrolle und der Schneidevorrichtung überwacht werden kann, läßt sich jede für diesen Zweck geeignete Vorrichtung einsetzen. Mit dieser Abstandsmessvorrichtung (8) kann entweder eine direkte Messung vorgenommen werden oder es wird vorzugsweise eine indirekte Messung vorgenommen, mit der auf den Abstand rückgeschlossen werden kann. Die indirekte Messung ist bevorzugt, da die Position der Abstandsmessvorrichtung in der Schneidevorrichtung in diesem Falle frei gewählt werden kann.
    Bei der Abstandsmessvorrichtung kann es sich beispielsweise um eine Strichmarkierung handeln, die auf irgendeinem sich während des Betriebes der Schneidevorrichtung in seiner Länge ändernden Bauteil angebracht ist und die mit einer ortsfesten Stelle, beispielsweise einer Stelle des Gehäuses, verglichen wird.
  • Es kann sich aber auch um jede andere für diesen Zweck geeignete Vorrichtung handeln. Beispiele dafür sind Tauchspulen, Induktionsspulen, Wegaufnehmen, Dehnungsmeßstreifen, Ultraschall- oder Laserlicht-Abstandsmessvorrichtungen.
  • Bei mehreren Andruckrolle genügt es im allgemeinen, wenn nur eine Abstandsmessung vorgenommen wird.
  • Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit zwei Anpreßrollen ausgestattet, die insbesondere im Winkel von etwa 120 bis etwa 270° voneinander, bezogen auf den Durchmesser des Schneidrads, angeordnet sind. Ganz besonders bevorzugt sind zwei Anpressrollen (2) vorgesehen, die etwa gegenüberliegend angeordnet sind.
  • Besonders bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen 2 bis 16 dargestellt.
  • Der auf das auf den Messern aufliegende band- oder strangförmige Gut ausgeübte Anpreßdruck, wird hauptsächlich durch die Anpreßrolle aufgebracht. Dieser Anpreßdruck wird bei Betriebsbeginn unter anderem durch die Wahl des vorgegebenen Abstandes zwischen der Anpreßrolle und der Schneidevorrichtung eingestellt. Während des kontinuierlichen Schneidebetriebes wickelt sich das zu zerschneidende Gut um oder auf den Messerkorb und wird durch die Engstelle zwischen der Anpreßrolle und der Schneidevorrichtung transportiert. Dadurch baut sich eine Schneidkraft auf und die Innenlage des zu zerschneidenden Gutes wird durch die Messerkanten zerschnitten und durch die Zwischenräume der Messer aus dem Schneidrad abtransportiert. Infolge der Abnutzung der Messerkanten während des Betriebes nimmt die Schneidegeschwindigkeit ab und die Menge des auf der Schneidvorrichtung aufgewickelten Materials nimmt zu. Infolge dessen vergrößert sich der Abstand zwischen Anpreßrolle und Schneidevorrichtung. Die erfindungsgemäße Vorrichtung sieht ein Dämpfungsglied vor, mit dem in Zusammenwirken mit dem Stellglied der von der Anpressrolle auf das auf den Messern aufliegende band- oder strangförmige Gut ausgeübte Anpreßdruck eingestellt werden kann, so daß die Schneidleistung der Vorrichtung innerhalb eines vorgegebenen Intervalles von Anpreßdrucken praktisch unverändert bleibt.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut, insbesondere von Chemiefaserkabeln, bei dem das zu zerschneidende Gut an ein Schneidrad (1) das eine Vielzahl von kreisförmig in einer Messerhalterung (2) angeordneten Schneidmessern (3) aufweist, welche jeweils in einem vorbestimmten dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand angeordnet sind, herangeführt und durch eine in Richtung zwischen Gut und Schneidkanten der Schneidmesser (3) wirkende Kraft geschnitten wird, wozu aus dem zu zerschneidenden Gut fortwährend ein Wickel mit aufeinanderliegenden Windungslagen in der Weise gebildet wird, daß das der Messerwalze jeweils neu zulaufende Gut die am weitesten von den Schneidkanten weg liegende Windungslage des Wickels bildet, und daß fortwährend die direkt auf den Schneidkanten aufliegende Windungslage durch die Schneidkanten der Schneidmesser zerschnitten wird, wobei die zwischen Gut und Schneidkanten der Schneidmesser (3) wirkende Kraft hauptsächlich mittels einer auf die am weitesten von den Schneidkanten weg liegende Windungslage des Wickels einwirkende Anpreßrolle (4) erzeugt wird, umfassend die Schritte:
    • i) Einstellen eines vorbestimmten Abstandes zwischen der Anpreßrolle (4) und den Schneidkanten der Schneidmesser (3) mit Hilfe eines Stellgliedes (6), wobei dieser Abstand so zu wählen ist, daß die Anpreßrolle (4) gegenüber dem Schneidrad (1) pendeln kann,
    • ii) Überwachung besagten vorbestimmten Abstandes mit Hilfe einer Abstandsmessvorrichtung (8), und
    • iii) Einstellen des von der Anpreßrolle (4) auf das auf den Messern (3) aufliegende band- oder strangförmige Gut ausgeübten Schneiddruckes durch ein mit dem Stellglied (6) zusammenwirkendes Dämpfungsglied (7) in einer solchen Weise, daß die Schneidleistung der Vorrichtung innerhalb eines vorgegebenen Intervalles von Anpreßdrucken praktisch unverändert bleibt.
  • Besondere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen 18 bis 20 dargestellt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren werden anhand der folgenden Figuren 1 bis 7 beispielhaft beschrieben.
  • Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Anpreßrolle in Aufsicht.
  • Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Aufsicht, bei der das Dämpfungsglied in besonderer Weise ausgestaltet ist.
  • Fig. 3 und 4 zeigen jeweils eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei Anpreßrollen in Aufsicht.
  • Fig. 5 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei Anpreßrollen in Aufsicht, bei der der Abstand zwischen dem Schneidrad und den Anpressrollen über eine Regelungsstrecke konstant gehalten werden kann.
  • Fig. 6 zeigt eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit vier Anpreßrollen in Aufsicht.
  • Fig. 7 zeigt ebenfalls eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der Öffnungs- und Schließvorrichtung, Stellglied und Dämpfungsglied in einer Vorrichtung realisiert sind.
  • Die Vorrichtung gemäß Fig. 1 enthält ein Schneidrad (1), das aus zwei achsrecht übereinander mit etwa Messerlängenabstand voneinander angeordneten Messerstützscheiben (2) (hier nur skizzenhaft dargestellt) besteht, zwischen denen in dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand eine Vielzahl von radial nach außen gerichteten Messern (3) gehalten sind. Das Schneidrad (1) ist über die Drehachse (12) mit dem Gehäuse (13) verbunden. Auf das Schneidrad (1) ist das zu zerschneidende Faserkabel spiralförmig aufgewickelt. Während die innerste Lage unmittelbar auf den Schneiden der Messer (3) aufliegt, drückt auf die äußerste Lage zunächst die Anpreßrolle (4), die ortsfest gegenüber dem sich drehenden Schneidrad (1) mit im wesentlichen konstantem Abstand zu der Achse des Schneidrades angeordnet ist. Durch das mit Spannung auf das Schneidrad aufgewickelte Kabel wirkt im Bereich der Anpreßrolle (4) auf jedes der einzelnen darunter angeordneten Messer ein radial einwärts gerichteter Schneiddruck, der die Fasern der innersten Lage an den Schneiden der Messer zerteilt. Die entstandenen Stapel werden durch die nachfolgenden Fasern weiter radial einwärts in das Schneidrad (1) geschoben und dann lotrecht nach unten abtransportiert.
  • Die Anpreßrolle (4) wird durch den über ein Gelenk (11) mit dem Gehäuse (13) befestigten Hebelarm (10) gehalten, der mit der Achse (15) der Anpreßrolle (4) verbunden ist. Dieser Hebelarm (10) ist seinerseits gelenkig mit einem Gestänge (9) verbunden, über welches die Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), das Stellglied (6) und das Dämpfungsglied (7) auf den Hebelarm (10) einwirken. Das Gestänge (9) ist mit seinem anderen Ende gelenkig mit dem Gehäuse (13) verbunden. Der Hebelarm (10) enthält in dieser Ausführungsform weiterhin eine Abstandsmessvorrichtung (8), mit welcher der Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem Schneidrad (1) überwacht werden kann. Dies erfolgt bei der gezeigten Vorrichtung über eine indirekte Messung des Abstands zwischen der Abstandmessvorrichtung (8) und dem Anschlag (14), welcher seinerseits am Gehäuse (13) befestigt ist. Der Anschlag (14) dient dazu, einen direkten Kontakt der Anpreßrolle (4) mit den Schneidkanten der Schneidmesser (3) zu verhindern. Die Länge des Gestänges (9) ist durch die Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), das Stellglied (6) und das Dämpfungsglied (7) veränderbar. Dabei dient die Öffnungs- und Schließvorrichtung (5) zum Abrücken der Anpreßrolle (4) vom Schneidrad (1) um beispielsweise bei Betriebsunterbrechungen einen Messerwechsel vornehmen zu können. Das Stellglied (6) und das Dämpfungsglied (7) dienen insbesondere zum Aufrechterhalten möglichst konstanter Betriebsbedingungen während des Schneidevorganges.
  • Durch das Stellglied (6) kann zu Beginn des Schneidevorganges eine bestimmte Länge des Gestänges (9) und somit ein vorgegebener Abstand zwischen Andruckrolle (4) und Schneidrad (1) (z.B. der Außenkante des der Andruckrolle nächstliegenden Messers) eingestellt werden. Bei dem Stellglied kann es sich um eine mechanisch, pneumatisch, hydraulisch oder elektromechanisch betriebene Vorrichtung handeln, beispielsweise um eine Schraubverbindung, mit der die Länge des Gestänges (9) variiert werden kann.
  • Durch das Dämpfungsglied (7) wird - bei vorgegebenem Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) in Abhängigkeit von der Länge des Gestänges (9) - der Andruck der Anpreßrolle (4) auf das auf das Schneidrad aufgewickelte Kabel geregelt. Das Dämpfungsglied (7) ist daher durch eine Kraft-Dehnungscharakteristik gekennzeichnet. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Feder oder um ein Faderpaket handeln oder auch um jede andere Vorrichtung, mit der eine einer Feder entsprechende Kraft-Dehnungscharakteristik vorgegeben werden kann, beispielsweise eine Computersteuerung, mit der eine gewünschte Kraft-Dehnungs-Kennlinie eingestellt werden kann.
  • Bei der Abstandsmessvorrichtung (8) kann es sich beispielsweise um eine Strichmarkierung auf dem Gestänge (9) handeln, deren Lage mit einem ortsfesten Punkt des Gehäuses (13) verglichen wird und somit Rückschlüsse über die Längenänderung des Gestänges (9) zuläßt. Es kann sich aber auch um jede andere Vorrichtung handeln, mit der die Längenänderung des Gestänges (9) und somit der Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) überprüft werden kann.
  • Zu Beginn des Schneidvorganges wird mit Hilfe des Stellgliedes (6) eine Grundeinstellung durch eine bestimmte Länge des Gestänges (9) eingestellt, somit ein bestimmter Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) vorgegeben und das Dämpfungsglied (7) vorspannt. Dieser Abstand wird mittels der Abstandsmessvorrichtung (8) überprüft. Welcher Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) im Einzelfall einzustellen ist, kann vom Fachmann mit Hilfe von Vorversuchen ermittelt werden. Dieser Abstand wird unter anderem abhängig sein vom zu zerschneidenen Gut, von der Güte der Messer zu Beginn des Schneidevorganges und vom Verlauf der Kraft-Dehnungscharakteristik des Dämpfungsgliedes (7). Ist der gewünschte Abstand eingestellt, so wird die Vorrichtung in Betrieb gesetzt, indem das zu zerschneidende Gut auf den Messerkorb aufgewickelt wird. Sobald sich durch Einwirkung der Anpreßrolle (4) auf die Außenlagen des Wickels ein genügender Anpreßdruck aufgebaut hat, beginnt der Schneidevorgang. Durch den fortlaufenden Betrieb der Vorrichtung nutzen sich die Schneiden der Messer ab. Infolgedessen vergrößert sich die Dicke des Wickels und somit der Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1). Damit vergrößert sich auch die Länge des Gestänges (9). Dieses ist nur über eine Längenänderung des Dämpfungsgliedes (7) möglich, wodurch sich die vom Gestänge (9) auf den Hebelarm (10) ausgeübte Kraft vergrößert und somit sich auch der durch die Anpreßrolle (4) ausgeübte Anpreßdruck vergrößert.
  • Die Längenänderung des Gestänges (9) wird durch die Abstandsmessvorrichtung (8) angezeigt und durch Betätigen des Stellgliedes (6) rückgängig gemacht. Dadurch wird die durch das Dämpfungsglied (7) über das Gestänge (9) auf den Hebelarm (10) ausgeübte Kraft nochmals vergrößert und somit auch der durch die Anpreßrolle (4) ausgeübte Anpreßdruck. Es ist nunmehr ein neuer stationärer Betriebszustand erreicht worden, der sich durch einen im Vergleich zu den Anfangsbedingungen vergrößerten Anpreßdruck und einen praktisch gleichen Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) auszeichnet. Infolge des erhöhten Anpreßdruckes wird die abnehmende Schneidegeschwindigkeit der sich während des Betriebes abnutzenden Messer kompensiert. Der beschriebene Anpassungsvorgang kann während des Betriebes mehrfach durchgeführt werden und, insbesondere übergangslos geregelt werden, wobei die Schneidgeschwindigkeit der Vorrichtung innerhalb eines vorgegebenen Intervalles von Anpressdrucken praktisch unverändert gehalten werden kann. Somit läßt sich die Standzeit der Messer beträchtlich vergrößern.
  • Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich aber nicht nur beim normalen Schneidebetrieb Vorteile erhalten, sondern auch beim Auftreten von Fehlstellen im zu zerscheidenden Gut läßt sich der Betrieb im allgemeinen mit weniger Risiken durchführen. Fehlstellen, wie Dickstellen oder Knoten können bei herkömmlichen Schneidevorrichtungen zu Messerbrücken führen, da im Bereich solcher Fehlstellen üblicherweise hohe Anpreßdrucke auf die Messer ausgeübt werden. Durchläuft hingegen bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine solche auf die Schneidevorrichtung aufgewickelte Fehlstelle den Engpaß zwischen Anpreßrolle und Schneidevorrichtung, so wird die Länge des Gestänges (9) unmittelbar vergrößert und gleichzeitig vergrößert sich der Anpreßdruck infolge der Verlängerung des Dämpfungsgliedes (7). Diese Erhöhung des Anpreßdruckes ist aber nicht so groß wie in üblichen Schneidevorrichtungen, die keine kurzzeitige Variation des Abstandes zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) gestatten. Das Risiko des Messerbruches kann also mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung verringert werden. Außerdem ist die Variation des Anpreßdruckes mit sich ändernder Länge des Gestänges (9) durch die Wahl der Steilheit der Kraft-Dehnungscharakteristik des Dämpfungsgliedes (7) in weiten Bereichen einstellbar, so daß auch durch diese Maßnahme das Risiko eines Messerbruches verringert werden kann.
  • Die Vorrichtung gemäß Fig. 2 ist ähnlich wie die Vorrichtung gemäß Fig. 1 aufgebaut. Auch hier sind Schneidrad (1), Anpreßrolle (4), Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), Stellglied (6), Abstandsmessvorrichtung (8) und Gestänge (9) vorgesehen, während anstelle des Hebelarms (10) in Fig. 1 im vorliegenden Fall ein Hebelarm (16) vorgesehen ist. Gestänge (9) und Hebelarm (16) sind mit dem Gehäuse (13) und auch untereinander so verbunden wie bei der Vorrichtung gemäß Fig. 1 ausgeführt. In Abänderung zur Vorrichtung gemäß Fig. 1 ist hier jedoch das Dämpfungsglied (7) nicht im Gestänge (9) eingebaut sondern der Hebelarm (16) wirkt gleichzeitig als Dämpfungsglied (7). Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß der Hebelarm (16) als elastisches Glied, z.B. als Blattfeder ausgeführt ist. Ansonsten ist die Wirkungs- und Betriebsweise genauso wie bei der Vorrichtung gemäß Fig. 1.
  • Bei der Vorrichtung gemäß Fig. 3 handelt es sich um eine bevorzugte Ausführungsform mit zwei Anpreßrollen (4). Der Aufbau entspricht im wesentlichen dem Aufbau der Vorrichtung gemäß Fig. 1. Es sind ein Schneiderad (1), zwei Anpreßrollen (4), eine Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), ein Stellglied (6), ein Dämpfungsglied (7), eine Abstandsmessvorrichtung (8), ein Gestänge (9), zwei Hebelarme (10) und zwei Anschläge (14) vorgesehen. Die Hebelarme (10) sind jeweils auf der einen Seite am Gehäuse (13) gelenkig befestigt. Auf der jeweils anderen Seite sind die Hebelarme (7) mit dem Gestänge (9) gelenkig verbunden, so daß sich eine Doppelarmwippe ausbildet. Die Abstandsmessung erfolgt bei der gezeigten Vorrichtung durch Messung des Abstands zwischen Abstandsmessvorrichtung (8) und einer Markierung (18), die auf einem Stab (18a) angebracht ist. Der Stab (18a) ist gelenkig an einem Hebelarm (10) befestigt und ist an einem Ende frei beweglich zwischen beiden Hebelarmen (10) angebracht. In der gezeigten Ausführungsform liegt er in der Nähe seines anderen Endes auf einem Anschlag (17) auf dem zweiten Hebelarm (10) auf, so daß er bei Änderungen des Abstandes zwischen den beiden Hebelarmen (10) an einem Ende frei beweglich ist.
  • Ein besonderer Vorteil dieser Konstruktion ist darin zu sehen, daß beim Durchgang von Fehlstellen des zu zerschneidenden Gutes durch die Engstelle zwischen einer Anpreßrolle und der Schneidvorrichtung die plötzliche Auslenkung dieser Anpreßrolle zum Teil durch eine gegenläufige Bewegung der zweiten Anpreßrolle kompensiert wird. Dadurch wird das Risiko eines Messerbruches weiter vermindert.
  • Die Vorrichtung gemäß Fig. 4 entspricht im wesentlichen der Vorrichtung gemäß Fig. 3. Hier sind lediglich die Hebelarme (10) jeweils mittig am Gehäuse (13) befestigt und die Anpreßrollen (4) sind jeweils am Ende eines Hebelarmes (10) angebracht.
  • Eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schneidevorrichtung ist in Fig. 5 dargestellt. Dabei handelt es sich im Prinzip um die Konstruktion mit zwei Anpreßrollen (4) gemäß Fig. 3. Es sind ein Schneidrad (1), zwei Anpreßrollen (4), eine Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), ein Stellglied (6), ein Dämpfungsglied (7), eine Abstandsmessvorrichtung (8), ein Gestänge (9) und zwei Hebelarme (10) vorgesehen. Die Abstandsmessvorrichtung (8) ist in dieser Ausführungsform am Gehäuse (13) angebracht und wirkt über eine Regelstrecke (21) und einen Servomotor (20) auf das Stellglied (6) zurück. Mit Hilfe dieser Anordung wird die Position des einen Endes des Gestänges (9) während des Betriebes der Vorrichtung praktisch immer konstant gehalten. Ferner ist in dieser Ausführungsform der Vorrichtung ein Zug- oder Drucksensor (19) vorgesehen, mit der Anpreßdruck zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) direkt gemessen werden kann. Im vorliegenden Falle ist dieser Drucksensor direkt am Dämpfungsglied (7) angebracht. Er kann aber auch an jeder anderen Stelle am Gestänge (9) angebracht sein. Der Zug- oder Drucksensor (19) ist vorteilhafterweise mit einer Abschaltvorrichtung (nicht dargestellt) gekoppelt, mit der die Vorrichtung beim Erreichen eines vorbestimmten Endwertes des Anpreßdruckes (im stationären Betrieb oder beim Durchlauf einer Fehlstelle) automatisch abgeschaltet wird. Ferner sind in Fig. 5 noch zwei Anschläge (14) dargestellt, mit denen verhindert werden soll, daß ein Minimalabstand zwischen Anpreßrollen (4) und Schneidrad (1) unterschritten wird. Anstelle des Zug- oder Drucksensors (19) kann die automatische Abschaltung auch durch einen Endschalter vorgenommen werden, der durch das Dämpfungsglied (7) betätigt wird.
  • In Fig. 6 ist eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schneidevorrichtung dargestellt. Dabei handelt es sich im Prinzip um eine Konstruktion gemäß Fig. 3. In dieser Variante sind jedoch vier Anpreßrollen (4) vorgesehen, die jeweils paarweise gekoppelt sind. In der Vorrichtung nach Fig. 6 sind ein Schneidrad (1), vier Anpreßrollen (4), eine Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), ein Stellglied (6), ein Dämpfungsglied (7), eine Abstandsmessvorrichtung (8), ein Gestänge (9) und zwei Hebelarme (10) vorgesehen. Die Abstandsmessvorrichtung (8) ist in dieser Ausführungsform an einem der Hebelarme (10) angebracht und mißt den Abstand zwischen ihrer Position und einem Anschlag (14). Jeweils zwei der Anpreßrollen (4) sind über eine Halterung (22) gelenkig mit einem Hebelarm (10) verbunden. Die Verbindung erfolgt über die Achse (23). Diese Ausführungsform ist gegenüber der Konstruktion nach Abbildung 3 nochmals verbessert, indem beim Durchgang von Fehlstellen des zu zerschneidenden Gutes durch die Engstelle zwischen einer Anpreßrolle und der Schneidvorrichtung die plötzlich erforderlich werdende zusätzliche Schneidleistung auf mehrere Anpreßrollen verteilt wird. Dadurch wird das Risiko eines Messerbruches noch weiter vermindert. Ferner vergrößern sich die Standzeiten der Schneidmesser, da der Schneiddruck bei vorgegebener Schneidleistung abgesenkt werden kann, da ja pro Umdrehung an jeweils vier Stellen ein Schneiddruck auf das zu zerschneidende Gut ausgeübt wird.
  • In Fig. 7 ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt, bei der Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), Stellglied (6) und Dämpfungsglied (7) in einem Bauteil verwirklicht sind. Gezeigt ist eine Ausführungsform mit nur einer Anpreßrolle (4); es können aber selbstverständlich auch die Ausführungsformen mit zwei oder mehr Anpreßrollen (4) in dieser Weise ausgestaltet sein.
  • In der Vorrichtung nach Fig. 7 sind ein Schneidrad (1), eine Anpreßrolle (4), ein Gestänge (9) und ein Hebelarm (10) vorgesehen. Gestänge (9) und Hebelarm (10) sind gelenkig miteinander und jeweils mit dem Gehäuse (13) verbunden. Ein Anschlag (14) verhindert, daß die Anpreßrolle (4) auf die Schneidkanten der Schneidmesser (hier nicht dargestellt) auftrifft. Das Gestänge (9) enthält einen Pneumatikzylinder (24), dessen Zylinderkörper einen Teil des Gestänges (9) bildet und dessen Kolben (25) mit dem anderen Teil des Gestänges (9) verbunden ist. Der eine Innenraum des durch den Kolben (25) aufgeteilten Innenraums des Pneumatikzylinders (24) ist mit einer Rohrleitung (29) verbunden, die als Regelungsstrecke wirkt und über eine pneumatische Regeleinheit (27) mit einer Düse (28), deren Auslaßöffnung gegen den Hebel (10) gerichtet ist, und mit einer Zuleitung (26) in Verbindung steht.
  • Die Düse (28) zusammen mit pneumatischer Regeleinheit (27) und Pneumatikzylinder (24) wirken zusammen als Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), Stellglied (6), Dämpfungsglied (7) und Abstandsmessvorrichtung (8). Im kontinuierlichen Schneidbetrieb ist ein vorgewählter Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) eingestellt. Durch die Zuleitung (26) wird durch ein Gas, z.B. durch Luft, ein bestimmter Druck in der pneumatischen Regeleinheit (27) für den Pneumatikzylinder (24) vorgegeben und ein Teil des Gases kann - je nach Abstand der Düse (28) vom Hebelarm (10) - durch die Düse (28) entweichen. Es stellt sich ein Gleichgewichtszustand ein, der durch eine bestimmte Stellung des Kolbens (25) im Zylinderkörper des Pneumatikzylinders gekennzeichnet ist. Kommt es jetzt infolge von Abnutzung der Schneidmesser oder infolge des Auftretens einer Dickstelle zwischen den Schneidmessern und der Anpreßrolle (4) zu einer Auslenkung des Hebelarms (10), so wird irgendwann das Entweichen des Gases durch die Düse (28) erschwert, da der Hebelarm (10) sich der Düsenöffnung nähert, wodurch sich der Druck in der Rohrleitng (29) aufbaut. Somit erhöht sich der Druck in dem einen Halbraum des Pneumatikzylinders (24). Dies hat unmittelbar zur Folge, daß sich der Kolben in Richtung des Halbraums mit dem niedrigeren Druck bewegt, wodurch der Hebelarm (10) durch Einwirkung des Gestänges (9) sich von der Öffnung der Düse (28) wegbewegt und somit den Austritt für das Gas erleichtert. Es stellt sich auf diese Weise ein neuer stationärer Zustand ein; bei weiteren Veränderungen der Druckverhältnisse zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) ändert sich dieser Zustand wiederum in der geschilderten Weise. Der Pneumatikzylinder (24) ist zusätzlich auch als Öffnungs- und Schließvorrichtung (5) betreibbar, wenn z.B. nach Unterbrechung des Schneidvorganges die Anpreßrolle (4) von dem Schneidrad (1) wegbewegt werden soll. Durch die Ausführung des Pneumatikzylinders (24) kann die Kraft-Weg-Charakteristik der Schneidevorrichtung entsprechend beeinflußt werden.
  • Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich praktisch jedes band- oder strangförmige Gut kontiniuerlich und auf einfache Art und Weise zu Stapeln zerschneiden, wie Fasern aus natürlichen Polymeren, anorganischen Stoffen und synthetischen Polymeren. Vorzugsweise läßt sich die Erfindung beim Zerschneiden von Chemiefaserkabeln, insbesondere beim Zerschneiden von Faserkabeln aus Polyester, Polyamid, Polyacrylnitril oder Viskose einsetzen. Das geschnittene Gut zeichnet sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit der einzelnen Stapel und durch eine gleichbleibende Qualität der Schnittenden aus, welche sich auch bei längerer Betriebsdauer nicht wesentlich verändert.
  • Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet der erfindungsgemäßen Vorrichtung betrifft die Herstellung von Kurzschnittfasern. Dabei handelt es sich üblicherweise um Fasern mit einer Stapellänge von etwa 2,5 bis 8 mm, insbesondere 4 bis 6 mm.
  • Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, Kurzschnittfasern über einen langen Zeitraum und mit praktisch gleichbleibender Qualität herzustellen.
  • Insbesondere bei der Herstellung von Kurzschnittfasern empfiehlt sich, eine besondere Ausgestaltung des Schneidrades und der Messer.
  • So wählt man vorzugsweise die Anordnung der Messer im Messerkorb so, daß sich der durch die einzelnen Messerblätter gebildete Schacht in Transportrichtung der geschnittenen Stapel vergrößert. Durch diese Maßnahme wird der Transport der geschnittenen Stapel entlang der Messer erleichtert.
  • Ferner ist ein bestimmtes Verhältnis der Breite der Schneidmesser zur Stärke des zu zerschneidenden Faserkabels zu wählen. Es ist darauf zu achten, daß das Schneidgut auf dem Schneidrad eine bestimmte Dicke nicht überschreitet.
  • Schneidmesser mit asymmetrisch angeordneten Schneiden werden bevorzugt bei der Herstellung von Kurzschnittfasern eingesetzt. Dabei kann es sich um Messer handeln, deren Schneidkante - betrachtet von der Schmalseite eines Messerblattes her - sich direkt am linken oder rechten oberen Rand des Messers befindet; es kann sich aber auch um Messer handeln, bei denen sich die Schneidkante - betrachtet von der Schmalseite eines Messerblattes her - sich zwischen dem linken oder rechten oberen Rand des Messers nicht jedoch in der Mitte zwischen beiden Rändern befindet. Durch Messer mit asymmetrisch angeordneten Schneiden (einseitig bzw. asymmetrisch geschliffene Messer) wirken beim Zerschneiden auf die beiden Stapelenden unterschiedliche Kräfte senkrecht zur Axialrichtung, so daß die zerschnittenen Stapel sich beim Weitertransport zwischen den Messerblättern schräg stellen und eine geringere Kraft zum Weitertransport aufgewendet werden muß.
  • Eine weitere bevorzugte Maßnahme beim Herstellen von Kurzschnittfasern ist die Auswahl eines möglichst geringen Abstands zwischen Schneidrad und Anpreßrolle. Vorzugsweise wird ein Abstand von etwa 0,5 bis 2 mm gewählt.
  • Bei der Herstellung von Kurzschnittfasern kann weiterhin eine Schneidpräparation eingesetzt werden, sofern diese die gewünschten Produkteigenschaften nicht nachteilig beeinflußt. Dabei handelt es sich insbesondere um eine Praparation, welche die Gleiteigenschaften der Fasern verbessert. Auch der Einsatz von möglichst trockenen Faserkabeln erleichert im allgemeinen den Schneidevorgang.

Claims (25)

  1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut, insbesondere von Chemiefaserkabeln, umfassend
    a) ein Schneidrad (1) das eine Vielzahl von kreisförmig in einer Messerhalterung (2) angeordneten Schneidmessern (3) aufweist, welche jeweils in einem vorbestimmten dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand angeordnet sind,
    b) mindestens eine Anpreßrolle (4) zur Erzielung eines auf die Schneidmesser (3) einwirkenden Schneidedruckes auf das aufgewickelte band- oder strangförmige Gut,
    c) eine Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), mit der die Anpreßrolle (4) um einen vorbestimmten Abstand von dem Schneidrad (1) wegbewegt oder auf das Schneidrad (1) hinbewegt werden kann
    d) ein Stellglied (6), mit dem ein vorgegebener Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem dieser Anpressrolle (4) nächstkommenden Schneidmesser (3) eingestellt werden kann,
    e) ein Dämpfungsglied (7), mit dem in Zusammenwirken mit dem Stellglied (6) der von der Anpreßrolle (4) auf das auf den Messern (3) aufliegende band- oder strangförmige Gut ausgeübte Anpreßdruck so eingestellt werden kann, so daß die Schneidleistung der Vorrichtung innerhalb eines vorgegebenen Intervalles von Anpressdrucken praktisch unverändert bleibt, und
    f) eine Abstandsmessvorrichtung (8), mit der der Abstand zwischen der Anpreßrolle (4) und dem der Anpreßrolle (4) nächstkommenden Schneidmesser (3) überwacht werden kann.
  2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidrad (1) aus einem Messerkorb (2) mit zwei achsrecht übereinander mit etwa Messerlängenabstand voneinander angeordneten Messerstützscheiben besteht, zwischen denen in dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand eine Vielzahl von radial nach außen gerichteten Messern (3) gehalten sind.
  3. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Schneidrad (1) außerhalb mit Abstand mindestens eine Anpreßrolle (4) zur Erzielung eines radial einwärts wirkenden Schneidedruckes auf das aufgewickelte band- oder strangförmige Gut zugeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Minimalabstand zwischen der Anpreßrolle (4) und den Schneidkanten der dieser Anpreßrolle (4) nächstkommenden Messer (3) durch einen Anschlag (14) einstellbar ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein gelenkig am Gehäuse (13) befestigter Hebelarm (10) für die Anpreßrolle (4) vorgesehen ist, der gelenkig mit einem Gestänge (9) verbunden ist, über welches die Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), das Stellglied (6) und das Dämpfungsglied (7) auf den Hebelarm (10) einwirken.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Anpreßrollen (4) vorgesehen sind, die vorzugsweise etwa gegenüberliegend angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Anpressrollen (4) an jeweils einem gelenkig am Gehäuse (13) befestigten Hebelarm (10) angebracht sind und wobei jeder Hebelarm (10) jeweils an einem Ende gelenkig mit dem Gestänge (9) verbunden ist, über welches die Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), das Stellglied (6) und das Dämpfungsglied (7) auf den Hebelarm (10) einwirken.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vier Anpreßrollen (4) vorgesehen sind, die jeweils paarweise über eine Halterung (22) gelenkig mit einem Hebelarm (10) verbunden sind und daß die Hebelarme (10) jeweils gelenkig am Gehäuse (13) befestigt sind und wobei jeder Hebelarm (10) jeweils an einem Ende gelenkig mit dem Gestänge (9) verbunden ist, über welches die Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), das Stellglied (6) und das Dämpfungsglied (7) auf den Hebelarm (10) einwirken.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Dämpfungsglied (7) eine Feder oder ein Federpaket ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Feder oder den Federn um eine Tellerfeder oder um Tellerfedern handelt.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Stellglied (6) eine Schraubverbindung ist, mit der eine vorbestimmte Länge des Gestänges (9) eingestellt werden kann und die gegebenenfalls mit Hilfe eines Servomotors (20) bewegt wird.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gestänge (9) neben dem Stellglied (6) und dem Dämpfungsglied (7) zusätzlich eine Überwachungseinrichtung aufweist, welche die Vorrichtung beim Überschreiten eines vorbestimmten Endwertes des Anspressdruckes abschaltet.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß diese einen Zug- oder Drucksensor (19) aufweist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsmessvorrichtung (8) über eine Regelungsstrecke (21) und einen Servomotor (20) auf das Stellglied (6) einwirkt, so daß praktisch während des gesamten Betriebszustandes der Vorrichtung im wesentlichen ein und derselbe Abstand zwischen Anpreßrolle (4) und Schneidrad (1) vorgegeben ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Öffnungs- und Schließvorrichtung (5), Stellglied (6) und Dämpfungsglied (7) in einem Bauteil verwirklicht sind, wobei ein Schneidrad (1), mindestens eine Anpreßrolle (4), ein Gestänge (9) und ein Hebelarm (10) vorgesehen sind, Gestänge (9) und Hebelarm (10) gelenkig miteinander und jeweils mit dem Gehäuse (13) verbunden sind, ein Anschlag (14) vorgesehen ist, der verhindert, daß die Anpreßrolle (4) auf die Schneidkanten der Schneidmesser auftrifft, das Gestänge (9) einen Pneumatikzylinder (24) enthält, dessen Zylinderkörper einen Teil des Gestänges (9) bildet und dessen Kolben (25) mit dem anderen Teil des Gestänges (9) verbunden ist, dessen durch den Kolben (25) aufgeteilter einer Innenraum mit einer Rohrleitung (29) verbunden ist, die als Regelungsstrecke wirkt und über eine pneumatische Regeleinheit (27) mit einer Düse (28), deren Auslaßöffnung gegen den Hebel (10) gerichtet ist, und einer Zuleitung (26) in Verbindung steht.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Schneidräder (1) unmittelbar übereinander angeordnet und mit von einem Rad bis zum anderen durchgehenden Messern versehen sind.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der Messer im Messerkorb so gewählt ist, daß sich der durch die einzelnen Messerblätter gebildete Schacht in Transportrichtung der geschnittenen Stapel vergrößert.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß Schneidmesser mit asymmetrisch angeordneten Schneiden verwendet werden.
  19. Verfahren zum kontinuierlichen Zerschneiden von band- oder strangförmigem Gut, insbesondere von Chemiefaserkabeln, bei dem das zu zerschneidende Gut an ein Schneidrad (1) das eine Vielzahl von kreisförmig in einer Messerhalterung (2) angeordneten Schneidmessern (3) aufweist, welche jeweils in einem vorbestimmten dem gewünschten Stapel entsprechenden Abstand angeordnet sind, herangeführt und durch eine in Richtung zwischen Gut und Schneidkanten der Schneidmesser (3) wirkende Kraft geschnitten wird, wozu aus dem zu zerschneidenden Gut fortwährend ein Wickel mit aufeinanderliegenden Windungslagen in der Weise gebildet wird, daß das der Messerwalze jeweils neu zulaufende Gut die am weitesten von den Schneidkanten weg liegende Windungslage des Wickels bildet, und daß fortwährend die direkt auf den Schneidkanten aufliegende Windungslage durch die Schneidkanten der Schneidmesser zerschnitten wird, wobei die zwischen Gut und Schneidkanten der Schneidmesser (3) wirkende Kraft hauptsächlich mittels einer auf die am weitesten von den Schneidkanten weg liegende Windungslage des Wickels einwirkende Anpreßrolle (4) erzeugt wird, umfassend die Schritte:
    i) Einstellen eines vorbestimmten Abstandes zwischen der Anpreßrolle (4) und den Schneidkanten der Schneidmesser (3) mit Hilfe eines Stellgliedes (6), wobei dieser Abstand so zu wählen ist, daß die Anpreßrolle (4) gegenüber dem Schneidrad (1) pendeln kann,
    ii) Überwachung besagten vorbestimmten Abstandes mit Hilfe einer Abstandsmessvorrichtung (8), und
    iii) Einstellen des von der Anpreßrolle (4) auf das auf den Messern (3) aufliegende band- oder strangförmige Gut ausgeübten Schneiddruckes durch ein mit dem Stellglied (6) zusammenwirkendes Dämpfungsglied (7) in einer solchen Weise, daß die Schneidleistung der Vorrichtung innerhalb eines vorgegebenen Intervalles von Anpreßdrucken praktisch unverändert bleibt.
  20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das zu zerschneidende Gut an einen Messerkorb (2) mit einer Vielzahl von in radiale Richtung weisenden Schneidmessern (3) herangeführt und durch eine in radialer Richtung zwischen Gut und Messerkorb (2) wirkende Kraft geschnitten wird, wozu aus dem zu zerschneidenden Gut fortwährend ein Wickel mit radial aufeinanderliegenden Windungslagen in der Weise gebildet wird, daß das der Messerwalze jeweils neu zulaufende Gut die radial am weitesten von den Schneidkanten weg liegende Windungslage des Wickels bildet, und daß fortwährend die radial am weitesten innen liegende Windungslage durch die Schneidkanten der Schneidmesser zerschnitten wird, wobei die zwischen Gut und Messerkorb wirkende Kraft hauptsächlich mittels einer auf die radial am weitesten von den Schneidkanten weg liegende Windungslage des Wickels einwirkende Anpreßrolle (4) erzeugt wird.
  21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich als Schritt
    iv) der Schneiddruck mit einem Zug- oder Drucksensor (19) überwacht wird und die Schneidvorrichtung beim Erreichen eines vorbestimmten Maximalwertes des Schneiddruckes abgeschaltet wird.
  22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß mittels der Abstandsmessvorrichtung (8), einer Regelungsstrecke (21) und eines Servomotors (20) auf das Stellglied (6) eingewirkt wird, so daß praktisch während des gesamten Betriebszustandes der Vorrichtung im wesentlichen ein und derselbe Abstand zwischen Anpreßruckrolle (4) und dem Schneidrad (1) vorgegeben ist.
  23. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Anpreßrolle (4) und den Schneidkanten der Schneidmesser (8) ein vorbestimmter Abstand von 0,5 bis 2 mm gewählt wird.
  24. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß als zu zerschneidendes Gut ein trockenes Faserkabel oder ein mit einer Gleitpräparation versehenes Faserkabel eingesetzt wird.
  25. Verwendung der Vorrichtung gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Kurzschnittfasern.
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