EP0553089B1 - Verfahren und anlage zum trocknen von schütt- oder rieselfähigem trocknungsgut - Google Patents

Verfahren und anlage zum trocknen von schütt- oder rieselfähigem trocknungsgut Download PDF

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EP0553089B1
EP0553089B1 EP91912501A EP91912501A EP0553089B1 EP 0553089 B1 EP0553089 B1 EP 0553089B1 EP 91912501 A EP91912501 A EP 91912501A EP 91912501 A EP91912501 A EP 91912501A EP 0553089 B1 EP0553089 B1 EP 0553089B1
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EP
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drying
gas
zone
filter
dried
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EP91912501A
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EP0553089A1 (de
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Harald Böhler
Franz Kettenbauer
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Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/005—Treatment of dryer exhaust gases
    • F26B25/007—Dust filtering; Exhaust dust filters
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/02—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts or elements attached to endless belts or chains propelling the materials over stationary surfaces
    • F26B17/08—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts or elements attached to endless belts or chains propelling the materials over stationary surfaces the belts being arranged in a sinuous or zig-zag path

Definitions

  • the invention relates to a method and to a plant for drying bulk or free-flowing items to be dried, in particular wood chips or wood fibers, as described in the preamble of claims 1 and 5, respectively.
  • Such a method and such a system are known (DE-C 423 469).
  • wet lignite is dried with hot air in a two-stage process, whereby there is direct contact between hot air and the material to be dried.
  • the advantage of the two-stage process is that not only is the material to be dried dried, but also the drying air laden with impurities or dust through the drying process is filtered, the material to be dried itself forming the porous filter mass and being preheated or pre-dried in this cleaning step. Therefore, additional measures for cleaning the drying exhaust air may be omitted or at least simplified.
  • a lower drying zone and an upper filter zone are arranged within a common housing, to the top of which the material supply and the exhaust gas chimney are connected, while the hot air is supplied to the underside and the dried material is removed.
  • the filter zone is formed by two gas-permeable cylinder walls, which are arranged concentrically and vertically in the housing. As the supplied moist material slides down through the annular space between the two cylinder walls under the effect of gravity, all of the hot air that rises through the drying zone is passed on the underside of the filter zone into the inner cylinder wall, from where it flows essentially radially outward through the two cylinder walls and the material layer located between them, in order to then reach the chimney from the housing chamber formed outside the cylinder wall arrangement.
  • drying system for pressed bodies (pellets) made of hops, in which two air-permeable belt conveyors are arranged one above the other in chambers separated by a horizontal intermediate wall, the material to be dried being fed to the upper belt conveyor, from there to the lower belt conveyor and with it to the Good discharge is transported.
  • Warm drying air first rises through the material layer on the lower conveyor belt (drying zone), is then passed out of the lower drying chamber into a laterally arranged intermediate heater, from which it then flows into the upper chamber and through the drying material on the upper conveyor belt (filter zone ).
  • the entire drying air is passed both through the drying zone and through the filter zone, so that here, too, a possible formation of steam plumes cannot be prevented or can only be prevented by complex additional measures.
  • the invention has for its object to make the generic drying more adaptable to the starting and ambient conditions, so that simple drying is ensured even under unfavorable conditions.
  • Drying air is thus passed through the as yet non-dried material to be acted as a filter medium (filter layer), the pollutants or dust which are taken up and carried along in the drying zone during drying being removed again from the exhaust air.
  • filter layer a filter medium
  • the separated particles do not interfere in the material to be further processed.
  • sticky substances contained in or re-deposited in the shavings are even advantageous and lead to a reduction in the amount of binder to be mixed.
  • Air can advantageously be used as the drying gas if waste heat is available for heating this air within an overall system, for example otherwise difficult to use waste heat in the low temperature range, such as that used in the production of chipboard in the range of approx. 60 ° Celsius to 70 ° Celsius can occur, for example from a washing system for exhaust air from production systems (dryers, presses, etc.).
  • a washing system for exhaust air from production systems dryers, presses, etc.
  • the heat of condensation of water vapor contained in such exhaust air can then be used and considerable energy savings can be achieved.
  • this operating mode of the final dryer can be changed without loss of throughput so that the generation of emissions in the final dryer can be significantly reduced.
  • the system shown has a drying chamber 1 which has a feed 2 with an inlet lock 3 for the material 4 to be dried. This runs inside the drying chamber 1 first over an upper belt conveyor 5 and then over a lower belt conveyor 6, the two belt conveyors 5 and 6 being horizontal and arranged one above the other and connected to each other by an intermediate lock 7. At the discharge end of the lower belt conveyor 6, a discharge 8 with an outlet lock 9 is provided, which is followed by a discharge 10 for the dried material 4 to be dried. This flow path of the material to be dried through the drying chamber 1 is indicated by arrows.
  • the two belt conveyors 5 and 6 each have a rotating conveyor belt 11 or 12, which is porous or air-permeable, but is suitable as its carrier, taking into account the particle size of the drying material 4.
  • the upper run of the upper conveyor belt 11 forms a filter section 13, while the upper run of the lower conveyor belt 12 forms a drying section 14.
  • a filter zone 15 and a drying zone 16 are located above the corresponding sections 13 and 14, through which the material to be dried 4 passes in succession in the form of a layer, as shown in the drawing.
  • the arrow 17 illustrates the supply of air which flows through the drying chamber 1 from bottom to top, as indicated by the sequence of vertical arrows.
  • the air flows in from the outside via an air filter 18.
  • This air is heated in an air heater 19, which is operated by means of low-temperature waste heat, which is supplied, for example, with warm waste water through the heat exchanger line 20.
  • the heated air flows upwards through the drying section 14 of the lower conveyor belt 12 and through the drying material 4 located in the drying zone 16. This is heated and dried, while the air is loaded with moisture and entrains dusty particles 4 from the drying material.
  • the anteroom 25 below the lower belt conveyor 6 and the rear room 26 above the upper belt conveyor 5 are connected by a bypass line 27 to a control flap 28, so that heated air can be metered into the exhaust air 21, which is free of dust and pollutants from the material to be dried 4 is.
  • a bypass line 27 to a control flap 28, so that heated air can be metered into the exhaust air 21, which is free of dust and pollutants from the material to be dried 4 is.
  • Such an admixture of warm air can be particularly advantageous if, at low outside temperatures and without such an admixture of air, undesirable vapor vapor formation occurs due to the water vapor saturation of the exiting exhaust air.
  • a circulation line 29 is provided with a control flap 30 for the exhaust air, which is connected to the chimney 23 between the suction fan 22 and the control flap 24 and opens into the space 31 between the air filter 18 and the air heater 19, so that the recirculated exhaust air also is heated and, if necessary, mixes with outside air supplied according to arrow 17 in order to protect the air heater 19 and possibly also other system parts from frost risk at low outside temperatures.
  • the extent to which the air flowing through the drying zone 16 entrains particles and is loaded with pollutants, and the extent to which these substances are separated in the filter zone 15 depend on several factors, in particular on the properties of the material to be dried 4, its bulk height (layer thickness) and feed rate and the throughput or the flow rate of the air in the two zones 15 and 16. It is therefore provided that the corresponding values can be set or changed in order to achieve optimal results in adaptation to the material to be treated 4 to be treated . In particular, with different air flow velocities be worked in the drying zone 16 and in the filter zone 15, for example by designing these zones with different air flow cross-sections or different lengths with appropriate air guidance.
  • the system could be constructed in a manner not shown in such a way that it can through nozzles or in a fluidized bed or flight dryer, or by mechanical power such as e.g. in a vibration dryer, results in a movement of the material to be dried, which promotes rapid and / or uniform drying. With the goods to be moved in this way, there is an increased and normally disturbing or impermissible entrainment of small particles with the drying air.
  • the drying air in the filter zone being cleaned again, in which a bed height adapted to the behavior of the material to be dried and the flow rate are selected such that, when flowing through the drying air, a separation of particles carried in it is comparable to a deep bed fiber filter results in which these accumulate on the still moist drying material forming the filter layer. Therefore, the exhaust air can possibly be released into the atmosphere or used for other processes, for example also for a recirculation mode in the dryer, without additional exhaust air filters. In such a mode of operation, the system parts, in particular heat exchangers used for reheating, are no longer soiled to an extent that would only allow short operating times without complex cleaning devices.
  • the described passage of the heated drying air through a filter layer formed from material to be dried has the additional advantage that the material to be dried is in the filter layer is heated. It may well be that condensation of moisture from the drying air occurs on the cold material to be dried, which increases its filtering effect.
  • Automatic controls in particular controlled air volume and recirculated air control, can be used to adapt to fluctuating amounts and moisture in the drying material.

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Abstract

Zum Trocknen von Trocknungsgut (4) wie Holzspänen wird dieses schichtförmig auf luftdurchlässigen Förderbändern (11, 12) vorbewegt. Erwärmte Trocknungsluft (17) wird innerhalb einer Trocknungszone (16) und danach innerhalb einer Filterzone (15) durch das Förderband (12 bzw. 11) mit dem dort aufliegenden Trocknungsgut geleitet. Dabei werden aus der Trocknungszone (16) mitgerissene Staubpartikel bzw. Schadstoffe in der Filterzone (15) wieder abgeschieden und an das feuchte Trocknungsgut angelagert, wodurch gereinigte Trocknungsabluft (21) anfällt.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine Anlage zum Trocknen von schütt- oder rieselfähigem Trocknungsgut, insbesondere von Holzspänen oder Holzfasern, wie sie im Oberbegriff der Ansprüche 1 bzw. 5 beschrieben sind.
  • Ein solches Verfahren und eine solche Anlage sind bekannt (DE-C 423 469). Hier wird nasse Braunkohle in einem zweistufigen Verfahren mit Heißluft getrocknet, wobei es zu einem direkten Kontakt von Heißluft und Trocknungsgut kommt. Der Vorteil der Zweistufigkeit liegt darin, daß nicht nur das Trocknungsgut getrocknet sondern auch die durch den Trocknungsvorgang mit Verunreinigungen bzw. Staub beladene Trocknungsluft gefiltert wird, wobei das Trocknungsgut selbst die poröse Filtermasse bildet und bei diesem Reinigungsschritt bereits vorgewärmt bzw. vorgetrocknet wird. Daher können ggf. zusätzliche Maßnahmen zum Reinigen der Trocknungsabluft entfallen oder zumindest vereinfacht werden.
  • Beim bekannten Trockner sind eine untere Trocknungszone und eine obere Filterzone innerhalb eines gemeinsamen Gehäuses angeordnet, an dessen Oberseite die Gutzuführung und der Abgaskamin angeschlossen sind, während an der Unterseite die Heißluft zugeführt und das getrocknete Gut abgeführt werden. Die Filterzone wird von zwei gasdurchlässigen Zylinderwänden gebildet, die konzentrisch und senkrecht im Gehäuse angeordnet sind. Während das zugeführte feuchte Gut durch den Ringraum zwischen den beiden Zylinderwänden unter Schwerkraftwirkung herabgleitet, wird die gesamte Heißluft, die durch die Trocknungszone aufsteigt, an der Unterseite der Filterzone in die innere Zylinderwand geleitet, von wo sie im wesentlichen radial nach außen durch die beiden Zylinderwände und die zwischen diesen befindliche Gutschicht strömt, um dann von der außerhalb der Zylinderwandanordnung gebildeten Gehäusekammer zum Kamin zu gelangen.
  • Bei dieser bekannten Anlage, bei der die gesamte Heißluft durch die Trocknungszone und die Filterzone strömt, ist die vorgenannte Vereinfachung durch Wegfall oder Verminderung von Nachbehandlungsmaßnahmen eingeschränkt, weil - in Abhängigkeit vom Trocknungsgut und den jeweiligen Betriebsparametern - Zusatzmaßnahmen für eine ordnungsgemäße Abgasabführung ergriffen werden müssen, insbesondere weil die herabgekühlte und mit Feuchtigkeit angereicherte Trocknungsabluft nicht mehr genügend Auftriebskräfte aufweist und die Gefahr störender Dampfschwadenbildung besteht. Dies gilt in besonderem Maße beim Trocknen von Holzspänen oder Holzfasern, wo es zur Bildung des sogenannten "blauen Rauchs" beim Kaminaustritt kommen kann.
  • Es ist auch bereits eine Trocknungsanlage für Preßkörper (Pellets) aus Hopfen bekannt, bei der zwei luftdurchlässige Bandförderer in durch eine horizontale Zwischenwand getrennten Kammern übereinander angeordnet sind, wobei das Trocknungsgut dem oberen Bandförderer zugeführt wird, von diesem zum unteren Bandförderer gelangt und mit diesem zum Gutsaustrag transportiert wird. Warme Trocknungsluft steigt zuerst durch die Gutschicht auf dem unteren Förderband auf (Trocknungszone), wird dann aus der unteren Trocknungskammer heraus in einen seitlich angeordneten Zwischenerhitzer geleitet, von dem sie dann in die obere Kammer und durch das auf dem oberen Förderband befindliche Trocknungsgut strömt (Filterzone). Auch hier wird trotz der Zwischenentnahme und Zwischenerhitzung der Trocknungsluft die gesamte Trocknungsluft sowohl durch die Trocknungszone wie durch die Filterzone geleitet, so daß auch hier einer eventuellen Dampffahnenbildung nicht oder nur durch aufwendige Zusatzmaßnahmen vorgebeugt werden kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Trocknung besser anpaßbar an die Ausgangs- und Umgebungsbedingungen zu machen, so daß eine einfache Trocknung auch bei ungünstigen Bedingungen gewährleistet ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 5 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Somit wird Trocknungsluft durch das als Filtermittel (Filterschicht) wirkende noch nicht getrocknete Trocknungsgut geleitet, wobei die Schadstoffe bzw. der Staub, die beim Trocknen in der Trocknungszone aufgenommen und mitgeführt werden, wieder aus der Abluft ausgeschieden werden. Auf diese Weise läßt sich eine wirksame Reinigung oder Vorreinigung erzielen. Im weiter zu verarbeitenden Trocknungsgut stören die abgeschiedenen Partikel nicht. Bei der Weiterverarbeitung getrockneter Holzspäne zu Spanplatten sind in den Spänen enthaltene bzw. wieder abgeschiedene klebrige Substanzen sogar vorteilhaft und führen zu einer Herabsetzung der beizumischenden Bindemittelmenge. Der Gefahr der Dampffahnenbildung einschließlich der mehr oder minder sichtbaren Kondensation von Schadstoffen aus dem Abgas, die mit zunehmender Beladung der Trocknungsluft und mit sinkenden Außentemperaturen ansteigt, wird dadurch begegnet, daß dem Abgas ein nicht zur Trocknung verwendeter und daher weder abgekühler noch mit Schadstoffen beladener Teil des heißen Trocknungsgases beigesetzt wird. Ersichtlich lassen sich so kritische Temperatur- und Konzentrationswerte im Abgas vermeiden.
  • Mit Vorteil kann als Trocknungsgas Luft eingesetzt werden, wenn innerhalb einer Gesamtanlage Abwärme zur Aufwärmung dieser Luft zur Verfügung steht, beispielsweise ansonsten schwierig zu nutzende Abwärme im niedrigen Temperaturbereich, wie sie beispielsweise im Rahmen der Spanplattenherstellung im Bereich von ca. 60° Celsius bis 70° Celsius anfallen kann, zum Beispiel aus einer Waschanlage für Abluft aus Produktionsanlagen (Trockner, Pressen etc.) . In einem solchen Konzept läßt sich dann die Kondensationswärme von in solcher Abluft enthaltenem Wasserdampf nutzen und eine erhebliche Energieeinsparung erreichen. Damit verbunden kann zudem, sofern die erfindungsgemäße Trocknungsanlage als Vortrockner einem Endtrockner vorgeschaltet ist, dieser Endtrockner in seiner Betriebsweise ohne Verlust an Durchsatzleistung so geändert werden, daß sich die Entstehung von Emissionen im Endtrockner deutlich reduzieren läßt.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand einer schematischen Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in einem Vertikalschnitt eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Die dargestellte Anlage weist eine Trocknungskammer 1 auf, die eine Zuführung 2 mit einer Einlaßschleuse 3 für das Trocknungsgut 4 aufweist. Dieses läuft innerhalb der Trocknungskammer 1 zuerst über einen oberen Bandförderer 5 und dann über einen unteren Bandförderer 6, wobei die beiden Bandförderer 5 und 6 horizontal sowie übereinander angeordnet und durch eine Zwischenschleuse 7 miteinander verbunden sind. Am Abgabeende des unteren Bandförderers 6 ist eine Abführung 8 mit einer Auslaßschleuse 9 vorgesehen, an die sich ein Austrag 10 für das getrocknete Trocknungsgut 4 anschließt. Dieser Strömungsweg des Trocknungsguts durch die Trocknungskammer 1 ist durch Pfeile kenntlich gemacht.
  • Die beiden Bandförderer 5 und 6 weisen jeweils ein umlaufendes Förderband 11 bzw. 12 auf, das porös bzw. luftdurchlässig ist, jedoch unter Berücksichtigung der Teilchengröße des Trocknungsguts 4 als dessen Träger geeignet ist. Das Obertrum des oberen Förderbandes 11 bildet einen Filterabschnitt 13, während das Obertrum des unteren Förderbandes 12 einen Trocknungsabschnitt 14 bildet. Über den entsprechenden Abschnitten 13 und 14 befinden sich eine Filterzone 15 bzw. eine Trocknungszone 16, die nacheinander vom Trocknungsgut 4 in Form einer Schicht durchlaufen werden, wie es in der Zeichnung dargestellt ist.
  • Der Pfeil 17 veranschaulicht die Zuführung von Luft, welche die Trocknungskammer 1 von unten nach oben durchströmt, wie es die Folge senkrechter Pfeile andeutet. Die Luft strömt von außen über einen Luftfilter 18 zu. Diese Luft wird in einem Lufterhitzer 19 erwärmt, der mittels Niedertemperatur-Abwärme betrieben wird, die beispielsweise mit warmem Abwasser durch die Wärmetauscherleitung 20 zugeführt wird.
  • Die erwärmte Luft strömt aufwärts durch den Trocknungsabschnitt 14 des unteren Förderbands 12 sowie durch das in der Trocknungszone 16 befindliche Trocknungsgut 4. Dieses wird dabei erwärmt und getrocknet, während die Luft mit Feuchtigkeit beladen wird und aus dem Trocknungsgut 4 staubförmige Partikel mitreißt.
  • Anschließend durchdringt die aufsteigende Luft den Filterabschnitt 13 des oberen Förderbands 11 sowie die in der Filterzone 15 befindliche Trocknungsgutschicht, die als Filtermittel wirksam ist, so daß aus der Trocknungszone 16 mitgeführte Teilchen in der Filterzone 15 wieder abgeschieden werden. Die so gereinigte Abluft 21 strömt über den Saugzugventilator 22 zum Kamin 23. Dieser ist wie dargestellt mit einer Regelklappe 24 versehen.
  • Des weiteren sind der Vorraum 25 unterhalb des unteren Bandförderers 6 und der Nachraum 26 oberhalb des oberen Bandförderers 5 durch eine Umgehungsleitung 27 mit einer Regelklappe 28 verbunden, so daß der Abluft 21 erwärmte Luft zudosiert werden kann, die frei von Staub und Schadstoffen aus dem Trocknungsgut 4 ist. Eine solche Beimischung von Warmluft kann insbesonder dann vorteilhaft sein, wenn es bei niedrigen Außentemperaturen ohne eine solche Luftbeimischung infolge Wasserdampfsättigung der austretenden Abluft zu einer unerwünschten Dampfschwadenbildung kommt.
  • Ferner ist eine Umwälzleitung 29 mit einer Regelklappe 30 für die Abluft vorgesehen, die zwischen dem Saugzugventilator 22 und der Regelklappe 24 an den Kamin 23 angeschlossen ist und in den Zwischenraum 31 zwischen dem Luftfilter 18 und dem Lufterhitzer 19 mündet, so daß die umgewälzte Abluft ebenfalls erwärmt wird und sich ggf. mit gemäß Pfeil 17 zugeführter Außenluft mischt, um bei niedrigen Außentemperaturen den Lufterhitzer 19 und evtl. auch sonstige Anlageteile vor Frostgefährdung zu schützen.
  • Ersichtlich ist es auch möglich, anstatt mit zwei Bandförderern 5 und 6 mit einem einzigen Bandförderer zu arbeiten, der den Filterabschnitt und den Trocknungsabschnitt hintereinander in seinem Obertrum aufweist, wenn dafür gesorgt ist, daß die Luft so geführt wird, daß sie die beiden Abschnitte nacheinander durchströmt. Ebenso kann anstelle der Bandförderer 5 und 6 ein anderer luftdurchlässiger Träger verwendet werden, über den oder mit dem das Trocknungsgut 4 vorbewegt wird.
  • Das Ausmaß, in dem die durch die Trocknungszone 16 strömende Luft Partikel mitreißt und mit Schadstoffen beladen wird, sowie das Ausmaß der Abscheidung dieser Stoffe in der Filterzone 15 sind von mehreren Faktoren abhängig, namentlich von den Eigenschaften des Trocknungsguts 4, seiner Schütthöhe (Schichtdicke) und Vorschubgeschwindigkeit sowie vom Durchsatz bzw. der Strömungsgeschwindigkeit der Luft in den beiden Zonen 15 bzw. 16. Es ist daher vorgesehen, daß die entsprechenden Werte eingestellt bzw. verändert werden können, um in Anpassung an das zu behandelnde Trocknungsgut 4 zu optimalen Ergebnissen zu kommen. Insbesondere kann mit unterschiedlichen Luftdurcnströmungs-geschwindigkeiten in der Trocknungszone 16 und in der Filterzone 15 gearbeitet werden, beispielsweise indem diese Zonen bei entsprechender Luftführung mit unterschiedlichem Durchströmungsquerschnitt bzw. verschieden lang ausgeführt werden.
  • Ferner könnte die Anlage in nicht dargestellter Weise so aufgebaut werden, daß sich in ihr durch gezielte Luftführung, wie z.B. durch Düsen oder in einem Wirbelbett- bzw. Flugtrockner, oder durch eingebrachte mechanische Leistung, wie z.B. in einem Vibrationstrockner, eine Bewegung des Trocknungsgutes ergibt, die eine rasche und/oder gleichmäßige Trocknung begünstigt. Bei so bewegtem Trocknungsgut ergibt sich ein erhöhter und normalerweise störender oder auch unzulässiger Mitriß von kleinen Partikeln mit der Trocknungsluft. Dem wird jedoch dadurch abgeholfen, daß die Trocknungsluft in der Filterzone wieder gereinigt wird, in der eine dem Verhalten des Trocknungsguts angepaßte Schütthöhe und die Strömungsgeschwindigkeit derart gewählt wird, daß sich bei der Durchströmung der Trocknungsluft vergleichbar mit einem Tiefbettfaserfilter eine Abtrennung von in dieser mitgetragenen Partikeln ergibt, bei der sich diese an das die Filterschicht bildende noch feuchte Trocknungsgut anlagern. Daher kann ggf. ohne zusätzliche Abluftfilter die Abluft in die Atmosphäre abgegeben oder für sonstige Prozesse verwendet werden, beispielsweise auch für einen Umluftbetrieb im Trockner. Bei einer solchen Betriebsweise werden die Anlagenteile, insbesondere allenfalls zur Nacherwärmung eingesetzte Wärmetauscher, nicht mehr in einem Umfang verschmutzt, der ohne aufwendige Reinigungseinrichtungen nur kurze Betriebszeiten ermöglichen würde. Unter Umständen ist es auch möglich, die ganze Trocknungswärme auf diese Art mittels Umluft vom Lufterhitzer 19 zuzuführen, so daß der Luftfilter 18 entlastet wird oder sogar entfallen kann, der durch die stark staubhaltige Luft in der Nähe von Holzlagerplätzen einen nicht unerheblichen Betriebsaufwand neben ebenfalls wesentlichen Investitionskosten verursacht. Auch im Falle der Mischung der Umluft mit staubhaltiger Außenluft kann der Lufterhitzer 19 (Wärmetauscherleitung 20) nur mit der annähernd staubfreien Umluft beaufschlagt werden.
  • Die beschriebene Durchleitung der erwärmten Trocknungsluft durch eine aus Trocknungsgut gebildete Filterschicht hat zusätzlich den Vorteil, daß in der Filterschicht das Trocknungsgut erwärmt wird. Dabei kann es durchaus sein, daß in der Filterschicht eine Kondensation von Feuchtigkeit aus der Trocknungsluft am kalt eingetragenen Trocknungsgut auftritt, wodurch sich dessen Filterwirkung verstärkt.
  • Bei Trockengut, das nur teilentfeuchtet wird, kann es vorteilhaft sein, die aus der Trocknungszone 16 aufsteigende, meist mit Wasserdampf weitgehend gesättigte Trocknungsluft vor ihrem Eintritt in die Filterzone 15 nachzuerwärmen, um so eine verbesserte Erwärmung des Trocknungsgutes 4 in der Filterzone 15 zu erreichen und eine Kondensation von Wasserdampf am Trocknungsgut 4 in der Filterzone 15 zu begrenzen oder gar zu vermeiden. So kann bereits in der Filterzone 15 eine erste Teilentfeuchtung des Trocknungsgutes 4 stattfinden, die allerdings nur soweit gehen bzw. auf einen unteren Schichtbereich der Filterzone 15 beschränkt bleiben sollte, daß die gewünschte Filterwirkung der Filterzone erhalten bleibt.
  • Durch automatische Regelungen, insbesondere durch eine gesteuerte Luftmengen- und Umluftregelung, kann eine Anpassung an stark schwankende Mengen und Eintrittsfeuchten des Trocknungsgutes erfolgen.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Trocknen von schütt- oder rieselfähigem Trocknungsgut (4), insbesondere von Holzspänen oder Holzfasern, bei dem das Trocknungsgut (4) nacheinander durch eine Filterzone (15) und eine Trocknungszone (16) bewegt wird und erwärmtes Trocknungsgas (17) zuerst durch die Trocknungszone (16) und dann durch die Filterzone (15) geleitet wird, in der vom Trocknungsgas (17) aus dem Trocknungsgut (4) in der Trocknungszone (16) mitgenommene Partikel wieder im Trocknungsgut (4) abgeschieden werden, worauf das Trocknungsgas (17) als Abgas (21) abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des erwärmten Trocknungsgases (17) unter Umgehung der Trocknungszone (16) und der Filterzone (15) dem die Filterzone (15) verlassenden Abgas (21) beigemischt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchströmungsgeschwindigkeiten des Trocknungsgases (17) in der Trocknungszone (16) und in der Filterzone (15) unterschiedlich gewählt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des die Filterzone (15) verlassenden Abgases (21) erneut durch das Trocknungsgut (4) umgewälzt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsgutdurchsatz und/oder der Trocknungsgasdurchsatz und/oder die Wärmezufuhr zum Trocknungsgas (17) sowie gegebenenfalls die Aufteilung des erwärmten Trocknungsgases (17) auf den Trocknungsstrom und den Beimischstrom und des die Filterzone (15) verlassenden Abgases (21) auf den abgeführten Abgasstrom und den Umwälzstrom von Hand oder im Wege automatischer Steuerung in Anpassung an das zu trocknende Trocknungsgut (4) und das gewünschte Trocknungsprodukt verändert werden.
  5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer Trocknungskammer (1), die eine Trocknungsgutzuführung (2), eine Trocknungsgaszuleitung (an 18) und eine Trocknungsgutabführung (8) aufweist und in der ein poröser Träger (11, 12) für das Trocknungsgut (4) angeordnet ist und von der eine von der Trocknungsgutabführung (8) getrennte Abgasableitung (23) ausgeht, die durch einen Trocknungsabschnitt (14) und durch einen Filterabschnitt (13) des porösen Trägers (11, 12) von der Trocknungsgaszuleitung (an 18) getrennt ist, dadurch gekennzeichnet, daß - in Gasströmungsrichtung gesehen - der Vorraum (25) vor dem Trocknungsabschnitt (14) des Trägers (11, 12) und der Nachraum (26) hinter dem Filterabschnitt (13) des Trägers (11, 12) durch eine Trocknungsgas-Umgehungsleitung (27) mit einer Regelklappe (28) miteinander verbunden sind.
  6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Träger (11, 12) von einem antreibbaren Förderband gebildet ist.
  7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß für den Filterabschnitt (13) und für den Trocknungsabschnitt (14) getrennte Förderbänder (11 bzw. 12) vorgesehen sind, die übereinander angeordnet und durch eine Zwischenschleuse (7) für die Trocknungsgutüberleitung miteinander verbunden sind.
  8. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trocknungsgaszuleitung (an 18) und dem Trocknungsabschnitt (14) des Trägers (11, 12) ein vom Trocknungsgas (17) durchströmter Erhitzer (19) vorgesehehen ist.
  9. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgasableitung (23) mit einer Regelklappe (24) versehen ist, vor der eine mit einer Regelklappe (30) versehene Abgas-Umwälzleitung (29) abzweigt, die in den Raum (25, 31) vor dem Trocknungsabschnitt (14) des Trägers (11, 12) mündet.
  10. Anlage nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgas-Umwälzleitung (29) in den Erhitzer (19) einmündet.
EP91912501A 1990-07-17 1991-07-17 Verfahren und anlage zum trocknen von schütt- oder rieselfähigem trocknungsgut Expired - Lifetime EP0553089B1 (de)

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