EP0549392B1 - Entoilage thermocollant et son procédé de fabrication - Google Patents

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EP0549392B1
EP0549392B1 EP92403289A EP92403289A EP0549392B1 EP 0549392 B1 EP0549392 B1 EP 0549392B1 EP 92403289 A EP92403289 A EP 92403289A EP 92403289 A EP92403289 A EP 92403289A EP 0549392 B1 EP0549392 B1 EP 0549392B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
polymers
fusible
thermoexpansible
semifinished
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP92403289A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP0549392A1 (fr
Inventor
Bernard Demoulin
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Lainiere de Picardie SA
Lainiere de Picardie BC SAS
Original Assignee
Lainiere de Picardie SA
Lainiere de Picardie BC SAS
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0549392B1 publication Critical patent/EP0549392B1/fr
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D27/00—Details of garments or of their making
    • A41D27/02—Linings
    • A41D27/06—Stiffening-pieces
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • D06M17/04—Producing multi-layer textile fabrics by applying synthetic resins as adhesives
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • D06M17/04—Producing multi-layer textile fabrics by applying synthetic resins as adhesives
    • D06M17/06—Polymers of vinyl compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • D06M17/04—Producing multi-layer textile fabrics by applying synthetic resins as adhesives
    • D06M17/10—Polyurethanes polyurea

Definitions

  • the invention relates to a fusible interlining and its manufacturing process, respectively, according to the preamble of independent claims 1 and 16
  • fusible interlining comprising a textile support on which is deposited, by coating, a layer of thermo-adhesive polymers distributed in points, as described, for example, in document FR-A-2 241 604.
  • linings are specifically intended to be laminated on another textile, for example a drapery, so as to constitute a complex whose physical properties, behavior, nervousness, flexibility, touch, volume, hand, ... can be controlled.
  • thermo-adhesive layer These properties of the complex result from the nature of the drapery, the nature of the textile support for the interlining and also from the nature, composition and method of application of the thermo-adhesive layer.
  • the fusible interfacing After being manufactured, the fusible interfacing must be able to withstand storage at room temperature. It is therefore necessary that the different layers of this product, generally stored in rolls, do not adhere to each other.
  • the fusible interfacing must not have a tacky effect and adhesive properties at room temperature (“tack").
  • the fusible interlining is subsequently laminated to the draperies so as to obtain the desired complex.
  • this lamination is carried out using a press operating at temperatures between 100 ° C and 180 ° C under pressures of a few decibars to a few bars for relatively short times, of the order of 10 at 30 seconds.
  • thermo-adhesive polymers of the interlining must at least partially regain their adhesion property.
  • thermo-adhesive polymers do not pierce the drapery or produce returns, that is to say pierce the textile support of the interlining.
  • Document FR-A-2 023 354 describes a heat-sealable interlining consisting of a textile structure coated on at least one of its faces with a polymer or a mixture of polymers which is essentially non-crosslinked at the time of application. At least a fraction of this coating is transformed by heating into insoluble plastic material and has, at least at the time of heat sealing, a porous or foam structure.
  • FR-A-2 177 038 it has been proposed to produce a stabilizer by successively depositing two layers of adhesive on a support.
  • the first layer is produced by coating, by screen printing, a viscous dispersion containing polymers with high viscosity and / or high melting point.
  • the second layer is produced by dusting a powder of heat-bonding polymers with viscosity and / or melting point lower than those of the first layer.
  • Document FR-A-2 318 914 describes simultaneous coatings by screen printing frame of two layers of polymers in the form of dry powder using a hollow engraved cylinder.
  • the sub-layer is here also composed of polymers with higher viscosity and / or higher melting point than those of the second layer.
  • the coatings produced by the dry process using a hollow engraved cylinder are affected by a lack of mechanical cohesion of the two layers of polymers with respect to each other.
  • the interface of the two layers constitutes a zone of weakness and the clothes made with interlining of this type do not support maintenance treatments.
  • Document FR-A-2 576 191 describes successive coatings of two layers of polymers, of different viscosity and / or melting point, these two layers are deposited on either side of the textile support.
  • a first object of the present invention is therefore to propose a fusible interfacing which on the one hand overcomes the drawbacks mentioned above and, on the other hand, does not pierce the drapery and does not produce returns, that is to say does not pierce the textile support of the interlining.
  • the aim of the present invention is to propose the use of one or more thermo-expandable product (s) entering the fusible interlining structure, ensuring an excellent screen effect and an effect of relief, that is to say a useful volume of the important point.
  • a second object of the present invention is to propose a method for manufacturing such a covering.
  • the invention firstly provides a semi-finished fusible interlining comprising a textile support and fusing means, intended to be laminated to a textile article.
  • the textile support there is associated with the textile support a layer of heat-expandable polymers, the expansion temperature of said polymers being lower than the temperature of use of the fusible means, the layer of heat-expandable polymers having the function of constitute a screen vis-à-vis the fusible means and to increase the relief of the fusible means, this having the effect of avoiding back and crossing phenomena and increasing the bonding force.
  • the layer of heat-expandable polymers is applied, with a distribution in points, essentially on the surface of one of the faces of the textile support.
  • thermo-adhesive coating distributed in points is applied on the same side and on the points of thermally expandable polymers.
  • the layer of thermo-adhesive coating distributed in points is applied essentially to the face of the textile support opposite the layer of thermo-expandable polymers.
  • the layer of thermally expandable polymers is essentially nested in the thickness of the textile support.
  • the thermo-adhesive coating layer distributed in points is then applied essentially on one of the faces of the textile support opposite the points of the layer of heat-expandable polymers.
  • the heat-expandable polymers of the heat-expandable layer are chosen from the group including polymers with reactive chemical functions allowing crosslinking on themselves. Preferably, they have a viscosity of between approximately 100 and 500 dPa.s, an active material content of between approximately 40% and 80%, especially between 50% and 80%, and an expansion coefficient of between approximately 100 % and 275%, more particularly between 157% and 275%.
  • the heat-expandable polymers are chosen from the group including synthetic resins in aqueous dispersion of the acrylic, butadiene, polyurethane type.
  • thermo-adhesive coating layer for its part, comprises one or more polymers chosen from the group including polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyurethanes, polyethylenes, PVC, alone or as a mixture between them.
  • thermo-adhesive coating layer comprises one or more polymers chosen from the group including styrene-ethyl acrylate copolymers, melamines, aziridine, isocyanates, unsaturated polyesters, epoxy resins.
  • the layer of heat-expandable polymers essentially comprises heat-expandable polymers or a mixture of heat-expandable and heat-adhesive polymers, in particular acrylates.
  • the invention also provides a finished fusible interlining, in which the heat-expandable polymers are in the expanded state while the thermo-adhesive coating layer is in the non-molten state.
  • the layer of thermally expandable polymers is then substantially continuous.
  • the invention finally proposes a process for manufacturing finished fusible linings in which a textile support receives a thermo-adhesive coating.
  • the layer of heat-expandable polymers is deposited on one of the faces of the textile support by a first rotary frame and the layer of thermo-adhesive coating by a second rotary frame.
  • the layer of heat-expandable polymers is subjected to an expansion temperature lower than the temperature at which the fusible means are used before depositing the layer of thermo-adhesive coating.
  • the layer of thermally expandable polymers and the layer of thermo-adhesive coating are deposited substantially simultaneously.
  • the heat-expandable polymers are deposited from the heat-expandable layer in the form of foam.
  • this layer undergoes a chemical crosslinking reaction with gas evolution (for example: nitrogen, ammonia, carbon dioxide, etc.) which remains trapped in the mass of polymers in the form of bubbles.
  • gas evolution for example: nitrogen, ammonia, carbon dioxide, etc.
  • thermo-expandable polymers can be used with active material levels much greater than 50%, and thereby ensure a good screen effect with little material.
  • thermo-adhesive coating layer As described above, the chemical reaction creates a three-dimensional expansion allowing the upper thermo-adhesive coating layer to be 100% usable for laminating.
  • This layer is perfectly adjustable by combining the intrinsic property of the product giving a given volume of expansion for a given temperature at its degree of dilution.
  • the layer of heat-expandable polymers does not hamper the quality of the "hand" of the final product due to its loss of expansion volume following the passage to the heat-sealing press of the interlining / textile article complex.
  • the semi-finished fusible interlining 1 comprises a textile support 3 and fusing means. It is intended to be laminated on a textile article 2, for example a drapery.
  • a layer 5 of heat-expandable polymers It is associated with the textile support 3 a layer 5 of heat-expandable polymers, the expansion temperature of said heat-expandable polymers being lower than the temperature of implementation of the fusible means, the layer 5 of heat-expandable polymers having the function to form a screen vis-à-vis the fusible means and to increase the relief of the fusible means, this having the effect of avoiding the phenomena of return and crossing and of increasing the bonding force.
  • fusible interlining is understood here to mean the fusible interlining in the state it is in before the layer 5 of heat-expandable polymers has been subjected to the expansion temperature of said polymers.
  • the layer 5 of thermally expandable polymers is therefore associated with the textile support 3, which means that it can be in contact with or incorporated into the textile support 3.
  • This layer 5 of thermally expandable polymers is applied, with a distribution in points 7, essentially on the surface of one of the faces of the textile support 3.
  • the semi-finished fusible interlining 1 according to the invention also comprises a layer 4 of thermo-adhesive coating distributed in points 6.
  • this layer 4 of thermo-adhesive coating distributed in points 6 is applied on the same side and on points 7 of heat-expandable polymers; the distribution of points 6, 7 respectively of layers 4 and 5 being substantially identical.
  • the layer 4 of heat-adhesive coating distributed in points 6 is applied essentially to the face of the textile support 3 opposite to the layer 5 of heat-expandable polymers, these points 6 of layer 4 being distributed next to points 7 of layer 5.
  • the layer 5 of heat-expandable polymers is essentially nested in the thickness of the textile support 3. It is understood by this that the heat-expandable polymers are housed in the gaps left free between the son of the support textile 3.
  • thermo-expandable polymer (s) With a low coefficient of expansion and / or with a suitable dilution rate.
  • thermo-adhesive coating is then applied essentially to one of the faces of the textile support 3 opposite points 7 of the layer 5 of heat-expandable polymers.
  • thermo-expandable polymer (s) of layer 5 are chosen from the group including polymers with reactive chemical functions allowing crosslinking on themselves.
  • thermo-expandable polymer (s) is (are) chosen from the group including polymers having a viscosity of between approximately 100 and 500 dPa.s.
  • the heat-expandable polymers are thus in the form of a more or less viscous paste and have rheological properties which allow them to be handled without practically any dissolution or significant addition of water while having a relatively high cohesion coefficient. .
  • the heat-expandable polymers can be used with active material levels much higher than 50%, and thus ensure a good screen effect with little material. This property of thermally expandable polymers, combined with their relatively high cohesion, allows them to be used in a smaller quantity and thus not to impede the deposition of layer 4 of thermo-adhesive coating.
  • the heat-expandable polymers of layer 5 are chosen from the group including polymers having an active material content of between about 40% and 80%, in particular between 50% and 80%.
  • the height of the layer 5 of heat-expandable polymers that is to say the useful volume of the points (or even relief of the points) is completely adjustable by combining the intrinsic property of the heat-expandable polymers giving a given volume or coefficient of expansion for a given temperature at its degree of dilution.
  • thermally expandable polymers, according to the invention, of layer 5 are chosen from the group including polymers having an expansion coefficient of between approximately 100% and 275%, more particularly between 157% and 275%.
  • the heat-expandable polymers used are chosen from the group including synthetic resins in aqueous dispersion of the acrylic, butadiene, polyurethane type.
  • the layer 4 of thermo-adhesive coating comprises one or more polymers chosen from the group including polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyurethanes, polyethylenes.
  • layer 4 comprises one or more polymers chosen from the group including styrene-ethyl acrylate copolymers, melamines, aziridine, isocyanates, unsaturated polyesters, epoxy resins.
  • the layer 5 essentially comprises heat-expandable polymers.
  • thermally expandable polymers are intrinsically non-fusible, after coating at a controlled temperature to avoid crosslinking, the passage on a fusible press allows crosslinking by trapping the threads of the textile support 3 and of the textile article 2. This gives a mechanical type of attachment.
  • Layer 5 can also comprise a mixture of heat-expandable and heat-bonding polymers, in particular acrylates.
  • the invention also relates to a finished fusible interlining (FIGS. 4A, 4B and 4C) which is such that it consists of a semi-finished interlining of the type described above in which the heat-expandable polymers of layer 5 are the expanded state while the layer 4 of thermo-adhesive coating is in the non-molten state.
  • a finished fusible interlining is therefore intended to be stored, generally in the form of a roll, to then be subsequently laminated to a textile article 2.
  • FIGS. 4B and 4C represent two schematic views of a finished fusible interlining which, as it consists of a semi-finished interlining of the type described above, is represented by FIG. 3.
  • the difference between FIGS. 4B and 4C is the Mesh number of the coating of layer 5 of thermally expandable polymers.
  • expanded state is meant either a foam or porous type, that is to say comprising gas bubbles following the crosslinking reaction with gas evolution, or a state in which the expanded polymer has lost all its volume. during calendering which releases the gas bubbles trapped in the crosslinked mass.
  • Layer 5 of thermally expandable polymers is thus substantially continuous.
  • the invention finally relates to a method of manufacture of finished fusible linings in which a textile support 3 receives a thermo-adhesive coating.
  • a layer 5 of heat-expandable polymers is first deposited distributed in points 7 on one of the faces of the textile support 3, so that the points 7 of the layer 5 are on the surface of the textile support 3 or nested in the thickness of the latter.
  • thermo-adhesive coating is deposited on layer 5 of thermally expandable polymers or on the face of the textile support 3 opposite to layer 5.
  • the assembly 3, 4, 5 is subjected to an expansion temperature lower than the processing temperature of the fusible means.
  • the layer 5 of heat-expandable polymers is deposited on one of the faces of the textile support 3 by a first rotary frame and the layer 4 of heat-adhesive coating on the layer 5 or on the face of the textile support 3 opposite layer 5 by a second rotating frame.
  • thermo-adhesive coating In the case where the layer 4 of thermo-adhesive coating is deposited on the layer 5, it is then possible optionally to subject the layer 5 to an expansion temperature lower than the temperature of implementation of the fusible means before depositing layer 4 of thermo-adhesive coating.
  • thermo-adhesive coating will therefore not pose any problem because it will be done on a crosslinked surface perfectly adapted to receive the deposit of a dispersion of fusible polymers.
  • heat-adhesive coating layer 4 is deposited on the face of the textile support 3 opposite to the layer 5, it is possible to envisage a possible implementation in one or two stages.
  • the layer 5 of heat-expandable polymers and the layer 4 of heat-adhesive coating are deposited substantially simultaneously.
  • thermo-adhesive coating opposite each point 7 of the layer and on the side opposite to the textile substrate 3 as well as the drying of the latter can then be carried out without worrying about deterioration of the layer 5.
  • the layer 5 of heat-expandable polymers is deposited on one of the faces of the textile support 3 by a rotary frame.
  • Layer 4 of thermo-adhesive coating is deposited by dusting on layer 5.
  • Heat-expandable polymers have the property of being tacky at room temperature when they have not yet undergone the thermal stress triggering the crosslinking reaction. These polymers can therefore be conventionally coated with a rotary frame after they have been dispersed at the rate of active material predetermined as a function of the desired relief effect.
  • the expansion temperature for the implementation of such a process is between approximately 110 ° C and 160 ° C, more particularly between 130 ° C and 160 ° C.
  • the heat-expandable polymers of the layer 5 are deposited in the form of a paste, but the deposition of these polymers in the form of foam is also possible.

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Description

  • L'invention concerne un entoilage thermocollant et son procédé de fabrication, respectivement, selon le préambule des revendications indépendantes 1 et 16
  • Il est connu de réaliser des entoilages thermocollants comprenant un support textile sur lequel est déposée, par enduction, une couche de polymères thermo-adhésifs répartie en points, comme décrit, par exemple, dans le document FR-A-2 241 604.
  • Ces entoilages sont spécifiquement destinés à être contrecollés sur un autre textile, par exemple une draperie, de manière à constituer un complexe dont les propriétés physiques, tenue, nervosité, souplesse, toucher, volume, main, ... peuvent être maîtrisées.
  • Ces propriétés du complexe résultent de la nature de la draperie, de la nature du support textile de l'entoilage et aussi de la nature, de la composition et du mode d'application de la couche thermo-adhésive.
  • Après avoir été fabriqué, l'entoilage thermocollant doit pouvoir supporter un stockage à température ambiante. Il est alors nécessaire que les différentes couches de ce produit, généralement stocké en rouleau, n'adhèrent pas les unes avec les autres. L'entoilage thermocollant ne doit pas présenter un effet poisseux et des propriétés adhésives à température ambiante("tack").
  • L'entoilage thermocollant est ultérieurement contrecollé sur les draperies de manière à obtenir le complexe recherché.
  • Le plus souvent, ce contrecollage est réalisé à l'aide d'une presse fonctionnant à des températures comprises entre 100°C et 180°C sous des pressions de quelques décibars à quelques bars pendant des temps relativement courts, de l'ordre de 10 à 30 secondes.
  • Au cours de cette phase, les polymères thermo-adhésifs de l'entoilage doivent au moins partiellement retrouver leur propriété d'adhésion.
  • Egalement au cours de cette opération, il faut éviter que ces polymères thermo-adhésifs ne transpercent la draperie ou ne produisent des retours, c'est-à-dire transpercent le support textile de l'entoilage.
  • En effet, de tels transpercements ou retours produiraient un effet inesthétique, rendant l'entoilage impropre à l'utilisation ou, pour le moins, donneraient au complexe des propriétés néfastes contraires à celles recherchées.
  • Dès l'origine de l'utilisation d'entoilages thermocollants, les phénomènes de traversées et retours ont été constatés et de nombreuses tentatives ont été faites depuis pour éviter ces défauts.
  • En particulier, on a cherché à déposer sur un support textile plusieurs couches successives de polymères ayant des propriétés différentes.
  • Le document US-A-2 631 947 décrit un tissu thermocollant destiné au raccommodage qui comporte un support textile et deux couches d'adhésif, continues, de viscosités différentes. La couche au contact du support a une température de fusion supérieure à celle de la couche de surface. Ainsi, l'adhésion du tissu sur l'étoffe à réparer est facilitée, sa tenue lors des lavages successifs est améliorée et les traversées sont évitées.
  • Le document FR-A-2 023 354 décrit une triplure thermosoudable constituée d'une structure textile revêtue sur au moins une de ses faces d'un polymère ou d'un mélange de polymères essentiellement non réticulé au moment de l'application. Au moins une fraction de cette enduction est transformée par chauffage en matière plastique insoluble et présente, au moins au moment du thermosoudage une structure poreuse ou de mousse.
  • Plus récemment, selon le document FR-A-2 177 038, il a été proposé de réaliser un entoilage en déposant successivement deux couches d'adhésif sur un support. La première couche est réalisée par enduction par sérigraphie d'une dispersion visqueuse contenant des polymères à haute viscosité et/ou à haut point de fusion.
  • La deuxième couche est réalisée par saupoudrage d'une poudre de polymères thermocollants de viscosité et/ou de point de fusion inférieurs à ceux de la première couche.
  • La réalisation d'une deuxième couche par saupoudrage sur une première couche visqueuse ne permet pas d'obtenir un bonne régularité de la deuxième couche. De plus, les points formés par cette deuxième couche débordent le plus souvent des points formés par la première couche, ce qui entraîne des traversées lors du contrecollage.
  • Le document FR-A-2 318 914 décrit des enductions simultanées par cadre sérigraphique de deux couches de polymères sous forme de poudre sèche à l'aide d'un cylindre gravé en creux. La sous-couche est ici aussi composée de polymères à plus haute viscosité et/ou à plus haut point de fusion que ceux de la deuxième couche.
  • Les enductions réalisées par voie sèche par cylindre gravé en creux sont affectées par un manque de cohésion mécanique des deux couches de polymères l'une par rapport à l'autre. L'interface des deux couches constitue une zone de faiblesse et les vêtements réalisés avec des entoilages de ce type supportent mal les traitements d'entretien.
  • Selon le document DE-A-2 461 845, il a été proposé une enduction simultanée par cadre sérigraphique de deux couches de dispersion visqueuse contenant des polymères de viscosité et/ou de point de fusion différents. Les deux pâtes sont délivrées dans le même cadre par deux racles séparées juxtaposées.
  • Cette technique est extrêmement délicate à mettre en oeuvre. L'expérience a montré qu'il est très difficile de garnir les trous des cylindres de gravure sans que toute ou partie de la dispersion ne se dépose sur le support textile. L'enduction crée alors sur le support textile des traînées d'un mélange des deux dispersions qui ne permet pas d'obtenir un entoilage de qualité.
  • Le document FR-A-2 576 191 décrit des enductions successives de deux couches de polymères, de viscosité et/ou de point de fusion différents, ces deux couches sont déposées de part et d'autre du support textile.
  • Il ressort de l'état de la technique que la mise en oeuvre des entoilages thermocollants est confrontée aux problèmes suivants :
    • interpénétration des deux couches (sous-couche et couche supérieures), lors de l'enduction, par mélange de la base du point de la couche supérieure avec le sommet du point de la sous-couche ; on entend ici par sous-couche ou première couche, la couche appliquée directement sur le support textile de l'entoilage ; on entend par couche supérieure ou deuxième couche, la couche appliquée sur la sous-couche ou première couche ;
    • enduction très difficile à réaliser avec un résultat optimal du fait du manque de cohésion de la sous-couche qui ne permet pas d'aspirer les points de la deuxième couche (couche supérieure) hors du cadre ;
    • faible poids de matière thermocollante dû à la difficulté d'enduction sur la première couche (ou sous-couche) ;
    • taux de matière active de la sous-couche relativement faible (inférieur généralement à 50%) ;
    • durcissement du textile lorsque la sous-couche est trop importante en poids.
  • Ces problèmes sont fortement aggravés lorsque la sous-couche ne possède pas la propriété d'être filmogène, c'est-à-dire de créer une sorte de film continu sur toute la surface du point.
  • Un premier objet de la présente invention est donc de proposer un entoilage thermocollant qui d'une part permet de pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus et, d'autre part, ne transperce pas la draperie et ne produit pas des retours, c'est-à-dire ne transperce pas le support textile de l'entoilage.
  • Plus particulièrement, le but de la présente invention est de proposer l'utilisation d'un ou de produit(s) thermo-expansible(s) entrant dans la structure d'entoilage thermocollant, assurant un excellent effet d'écran et un effet de relief, c'est-à-dire un volume utile du point important.
  • Un deuxième objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un tel entoilage.
  • A cet effet, l'invention propose tout d'abord un entoi lage thermocollant semi-fini comportant un support textile et des moyens de thermocollage, destiné à être contrecollé sur un article textile.
  • Selon l'invention, il est associé au support textile une couche de polymères thermo-expansibles, la température d'expansion desdits polymères étant inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants, la couche de polymères thermo-expansibles ayant pour fonction de constituer un écran vis-à-vis des moyens thermocollants et d'augmenter le relief des moyens thermocollants, ceci ayant pour effet d'éviter les phénomènes de retour et traversée et d'augmenter la force de collage.
  • La couche de polymères thermo-expansibles est appliquée, avec une répartition en points, essentiellement sur la surface de l'une des faces du support textile.
  • Selon un premier mode de réalisation possible, une couche d'enduction thermo-adhésive répartie en points est appliquée du même côté et sur les points de polymères thermo-expansibles.
  • Selon un deuxième mode de réalisation possible, la couche d'enduction thermo-adhésive répartie en points est appliquée essentiellement sur la face du support textile opposée à la couche de polymères thermo-expansibles.
  • Selon un troisième mode de réalisation possible, la couche de polymères thermo-expansibles est essentiellement imbriquée dans l'épaisseur du support textile. La couche d'enduction thermo-adhésive répartie en points est alors appliquée essentiellement sur l'une des faces du support textile en regard des points de la couche de polymères thermo-expansibles.
  • Les polymères thermo-expansibles de la couche thermo-expansible sont choisis dans le groupe incluant les polymères à fonctions chimiques réactives permettant une réticulation sur elles-mêmes. De préférence, ils ont une viscosité comprise entre environ 100 et 500 dPa.s, un taux de matière active compris entre environ 40% et 80%, notamment compris entre 50% et 80%, et un coefficient d'expansion compris entre environ 100% et 275%, plus particulièrement entre 157% et 275%.
  • Les polymères thermo-expansibles sont choisis dans le groupe incluant les résines synthétiques en dispersion aqueuse du type acrylique, butadiène, polyuréthane.
  • La couche d'enduction thermo-adhésive quant à elle comporte un ou plusieurs polymères choisis dans le groupe incluant les polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyuréthanes, polyéthylènes, PVC, seuls ou en mélange entre eux.
  • Selon un autre mode de réalisation possible, la couche d'enduction thermo-adhésive comporte un ou plusieurs polymères choisis dans le groupe incluant les copolymères styrène-acrylate d'éthyle, les mélamines, l'aziridine, les isocyanates, les polyesters insaturés, les résines époxy.
  • Selon un autre mode de réalisation possible, la couche de polymères thermo-expansibles comprend essentiellement des polymères thermo-expansibles ou un mélange de polymères thermo-expansibles et thermocollants, notamment des acrylates.
  • L'invention propose également un entoilage thermocollant fini, dans lequel les polymères thermo-expansibles sont à l'état expansé alors que la couche d'enduction thermo-adhésive est à l'état non fondu. La couche de polymères thermo-expansibles est alors substantiellement continue.
  • L'invention propose enfin un procédé de fabrication d'entoilages thermocollants finis dans lequel un support textile reçoit une enduction thermo-adhésive.
  • Selon l'invention, un tel procédé est caractérisé en ce que successivement :
    • on dépose une couche de polymères thermo-expansibles répartie en points sur une des faces du support textile, de manière à ce que les points de la couche thermo-expansible soient en surface du support textile ou imbriqués dans l'épaisseur de ce dernier ;
    • on dépose une couche d'enduction thermo-adhésive sur la couche de polymères thermo-expansibles ou sur la face du support textile opposée à la couche de polymères thermo-expansibles ;
    • on soumet l'ensemble à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants.
  • La couche de polymères thermo-expansibles est déposée sur une des faces du support textile par un premier cadre rotatif et la couche d'enduction thermo-adhésive par un deuxième cadre rotatif.
  • Selon une autre variante, on soumet la couche de polymères thermo-expansibles à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants avant de déposer la couche d'enduction thermo-adhésive.
  • Selon une autre variante, après le dépôt de la couche de polymères thermo-expansibles et avant le dépôt de la couche d'enduction thermo-adhésive :
    • on porte la couche de polymères thermo-expansibles à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants et à la température de déformation du support textile ;
    • on réalise un certain calandrage à froid de la couche de polymères thermo-adhésifs pour éliminer le relief excédentaire.
  • Selon une autre variante :
    • on dépose par saupoudrage la couche d'enduction thermo-adhésive sur la couche de polymères thermo-expansibles ;
    • on effectue un battage de manière à décrocher la partie de la couche d'enduction thermo-adhésive non-ancrée dans la couche de polymères thermo-expansibles ;
    • on effectue une aspiration pour éliminer la partie de la couche d'enduction thermo-adhésive non associée à la couche de polymères thermo-expansibles.
  • Enfin, selon une dernière variante, on dépose la couche de polymères thermo-expansibles et la couche d'enduction thermo-adhésive de façon sensiblement simultanée.
  • Pour la mise en oeuvre de l'invention :
    • la température d'expansion est comprise entre environ 110°C et 160°C, plus particulièrement entre 130°C et 160°C ;
    • on dépose les polymères thermo-expansibles de la couche de polymères thermo-expansibles sous forme de pâte.
  • Selon un autre mode de réalisation possible, on dépose les polymères thermo-expansibles de la couche thermo-expansible sous forme de mousse.
  • L'utilisation de tels polymères thermo-expansibles dans la couche enduite sur le support textile garantit ainsi sa parfaite continuité.
  • En effet, lors du chauffage à la température d'expansion, cette couche subit une réaction chimique de réticulation avec dégagement gazeux (par exemple : azote, ammoniac, dioxyde de carbone, etc.) qui reste emprisonné dans la masse de polymères sous forme de bulles. La formation de ces bulles provoque l'expansion du polymère dans les trois dimensions créant ainsi macroscopiquement une solution de continuité, garantissant un excellent effet d'écran.
  • La cohésion de ces produits thermo-expansibles leur permet d'être employés en quantité plus faible et donc de ne pas gêner le dépôt d'une deuxième couche.
  • Leur qualité filmogène, associée à un effet de "tack" assez important avant traitement thermique, permet à une deuxième couche d'être mieux liée à la première.
  • Comme nous le verrons dans ce qui suit, les polymères thermo-expansibles peuvent être utilisés avec des taux de matière active très supérieurs à 50%, et par là même assurer un bon effet d'écran avec peu de matière.
  • Ceci génère un avantage énorme par rapport aux produits classiques utilisés comme sous-couche quant au maintien d'une "main" parfaitement adaptée à l'usage du produit final.
  • Par ailleurs, il est bien connu que la force de collage est intimement liée au relief des points. Plus le relief des points est augmenté, plus la force de collage est importante.
  • En effet, pour que le polymère thermocollant accroche parfaitement le textile sur lequel il doit être contrecollé, il doit y pénétrer. Cette action est nettement favorisée si le volume utile du point est important.
  • Classiquement, un effet de relief est obtenu avec plus ou moins de succès en jouant sur l'épaisseur des cadres d'enduction, le poids déposé, la viscosité du polymère thermocollant ou la quantité et la viscosité du produit utilisé comme sous-couche.
  • La réalisation de ce relief se traduit très souvent par une dégradation de la qualité de la "main" du complexe entoilage/article textile.
  • L'utilisation de produits thermo-expansibles dans l'entoilage thermocollant du type de l'invention évite cet inconvénient tout en tirant le plein bénéfice de l'effet de relief.
  • Comme décrit précédemment, la réaction chimique crée une expansion tridimensionnelle permettant à la couche d'enduction thermo-adhésive supérieure d'être utilisable à 100% pour le contrecollage.
  • La hauteur de cette couche est parfaitement ajustable en combinant la propriété intrinsèque du produit donnant un volume d'expansion donné pour une température donné à son degré de dilution.
  • Ainsi, au moment du contrecollage, la couche de polymères thermo-expansibles n'entrave pas la qualité de la "main" du produit final du fait de sa perte de volume d'expansion suite au passage à la presse à thermocoller du complexe entoilage/article textile.
  • Les autres caractéristiques de l'invention seront bien comprises grâce à la description qui suivra en référence aux dessins annexés dans lesquels :
    • La figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'une première variante de l'entoilage thermocollant semi-fini, objet de l'invention, l'article textile auquel il est destiné étant également représenté éloigné de l'entoilage pour repérer sa localisation.
    • La figure 2 est une vue schématique en coupe transversale d'une deuxième variante de l'entoilage thermocollant semi-fini, objet de l'invention, l'article textile auquel il est destiné étant également représenté éloigné de l'entoilage pour repérer sa localisation.
    • La figure 3 est une vue schématique en coupe transversale d'une troisième variante de l'entoilage thermocollant semi-fini, objet de l'invention, l'article textile auquel il est destiné étant également représenté éloigné de l'entoilage pour repérer sa localisation.
    • Les figures 4A, 4B et 4C sont trois vues schématiques en coupe transversale respectivement d'une première, deuxième et troisième variante de l'entoilage thermocollant fini, objet de l'invention, l'article textile auquel il est destiné étant également représenté éloigné de l'entoilage pour repérer sa localisation.
  • L'entoilage thermocollant 1 semi-fini selon l'invention comporte un support textile 3 et des moyens de thermocollage. Il est destiné à être contrecollé sur un article textile 2, par exemple une draperie.
  • Il est associé au support textile 3 une couche 5 de polymères thermo-expansibles, la température d'expansion desdits polymères thermo-expansibles étant inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants, la couche 5 de polymères thermo-expansibles ayant pour fonction de constituer un écran vis-à-vis des moyens thermocollants et d'augmenter le relief des moyens thermocollants, ceci ayant pour effet d'éviter les phénomènes de retour et traversée et d'augmenter la force de collage.
  • On entend ici par entoilage thermocollant semi-fini, l'entoilage thermocollant dans l'état où il se trouve avant que la couche 5 de polymères thermo-expansibles ait été soumise à la température d'expansion desdits polymères.
  • La couche 5 de polymères thermo-expansibles est donc associée au support textile 3, ce qui signifie qu'elle peut être en contact avec ou incorporée dans le support textile 3.
  • Cette couche 5 de polymères thermo-expansibles est appliquée, avec une répartition en points 7, essentiellement sur la surface de l'une des faces du support textile 3.
  • L'entoilage thermocollant 1 semi-fini selon l'invention comprend également une couche 4 d'enduction thermo-adhésive répartie en points 6.
  • Selon une première variante représentée figure 1, cette couche 4 d'enduction thermo-adhésive répartie en points 6 est appliquée du même côté et sur les points 7 de polymères thermo-expansibles ; la répartition des points 6, 7 respectivement des couches 4 et 5 étant sensiblement identique.
  • Selon une deuxième variante représentée figure 2, la couche 4 d'enduction thermo-adhésive répartie en points 6 est appliquée essentiellement sur la face du support textile 3 opposée à la couche 5 de polymères thermo-expansibles, ces points 6 de la couche 4 étant distribués en regard des points 7 de la couche 5.
  • Selon une troisième variante représentée figure 3, la couche 5 de polymères thermo-expansibles est essentiellement imbriquée dans l'épaisseur du support textile 3. On comprend par là que les polymères thermo-expansibles se logent dans les intervalles laissés libres entre les fils du support textile 3.
  • Un tel résultat est obtenu en travaillant le ou les polymère(s) thermo-expansible(s) avec un faible coefficient d'expansion et/ou avec un taux de dilution adapté.
  • La couche 4 d'enduction thermo-adhésive est alors appliquée essentiellement sur l'une des faces du support textile 3 en regard des points 7 de la couche 5 de polymères thermo-expansibles.
  • On comprend ainsi que lorsque l'on soumet l'ensemble à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants, la couche 5 en s'expansant va boucher les intervalles laissés libres entre les fils du support textile 3 (voir figure 4B) et en conséquence constituer un excellent effet d'écran évitant les phénomènes de retour et traversée.
  • Le ou les polymère(s) thermo-expansible(s) de la couche 5 sont choisis dans le groupe incluant les polymères à fonctions chimiques réactives permettant une réticulation sur elles-mêmes.
  • Le ou les polymère(s) thermo-expansible(s) est (sont) choisi(s) dans le groupe incluant les polymères ayant une viscosité comprise entre environ 100 et 500 dPa.s.
  • Les polymères thermo-expansibles se présentent ainsi sous la forme d'une pâte plus ou moins visqueuse et possèdent des propriétés rhéologiques qui leur permettent d'être manipulés sans quasiment aucune dissolution ou rajout important d'eau tout en possédant un coefficient de cohésion relativement élevé.
  • Les polymères thermo-expansibles peuvent être utilisés avec des taux de matière active très supérieurs à 50%, et ainsi assurer un bon effet d'écran avec peu de matière. Cette propriété des polymères thermo-expansibles alliée à leur cohésion relativement élevée, leur permet d'être employés en quantité plus faible et ainsi de ne pas entraver le dépôt de la couche 4 d'enduction thermo-adhésive.
  • A titre d'exemple non limitatif, on peut mentionner les résultats expérimentaux suivants obtenus pour un polymère porté à une température de 130°C. Son coefficient d'expansion est fonction de son taux de matière active :
    Taux de matière active Coefficient d'expansion
    80% 135%
    60% 115%
    40% 80%
  • Selon l'invention, les polymères thermo-expansibles de la couche 5 sont choisis dans le groupe incluant les polymères ayant un taux de matière active compris entre environ 40% et 80%, notamment compris entre 50% et 80%.
  • Par ailleurs, la hauteur de la couche 5 de polymères thermo-expansibles, c'est-à-dire le volume utile des points (ou encore relief des points) est tout à fait ajustable en combinant la propriété intrinsèque des polymères thermo-expansibles donnant un volume ou coefficient d'expansion donné pour une température donnée à son degré de dilution.
  • A titre d'exemple, on peut mentionner les résultats expérimentaux selon le tableau suivant obtenus pour des dispersions à 80% de matière active de deux polymères thermo-expansibles I et II différents par leur masse moléculaire et leur composition chimique :
    Température Coefficient d'expansion
    Polymère thermo-expansible I Polymère thermo-expansible II
    110°C 100% 240%
    120°C 125% 258%
    130°C 157% 275%
    140°C 152% 245%
  • Les polymères thermo-expansibles, selon l'invention, de la couche 5 sont choisis dans le groupe incluant les polymères ayant un coefficient d'expansion compris entre environ 100% et 275%, plus particulièrement entre 157% et 275%.
  • Les polymères thermo-expansibles utilisés sont choisis dans le groupe incluant les résines synthétiques en dispersion aqueuse du type acrylique, butadiène, polyuréthane.
  • La couche 4 d'enduction thermo-adhésive, quant à elle, comporte un ou plusieurs polymères choisis dans le groupe incluant les polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyuréthanes, polyéthylènes.
  • Dans un autre mode de réalisation possible, la couche 4 comporte un ou plusieurs polymères choisis dans le groupe incluant les copolymères styrène-acrylate d'éthyle, les mélamines, l'aziridine, les isocyanates, les polyesters insaturés, les résines époxy.
  • Enfin, dans un dernier mode de réalisation possible, la couche 5 comprend essentiellement des polymères thermo-expansibles.
  • En effet, bien que les polymères thermo-expansibles soient intrinsèquement non thermocollants, après enduction à température contrôlée pour éviter la réticulation, le passage sur presse à thermocoller permet la réticulation en emprisonnant les fils du support textile 3 et de l'article textile 2. On obtient ainsi un accrochage du type mécanique.
  • La couche 5 peut également comprendre un mélange de polymères thermo-expansibles et thermocollants, notamment des acrylates.
  • L'invention concerne également un entoilage thermocollant fini (figures 4A, 4B et 4C) qui est tel qu'il est constitué par un entoilage semi-fini du type décrit ci-dessus dans lequel les polymères thermo-expansibles de la couche 5 sont à l'état expansé alors que la couche 4 d'enduction thermo-adhésive est à l'état non fondu. Un tel entoilage thermocollant fini est donc destiné à être stocké, généralement sous forme de rouleau, pour être ensuite ultérieurement contrecollé sur un article textile 2.
  • Les figures 4B et 4C représentent deux vues schématiques d'un entoilage thermocollant fini qui tel qu'il est constitué par un entoilage semi-fini du type décrit ci-dessus est représenté par la figure 3. La différence entre les figures 4B et 4C est le nombre de Mesh de l'enduction de la couche 5 de polymères thermo-expansibles.
  • On entend par état expansé, soit un état du type mousse ou poreux, c'est-à-dire comportant des bulles de gaz suite à la réaction de réticulation avec dégagement gazeux, soit un état dans lequel le polymère expansé a perdu tout son volume lors d'un calandrage qui libère les bulles de gaz emprisonnées dans la masse réticulée.
  • La couche 5 de polymères thermo-expansibles est ainsi substantiellement continue.
  • L'invention concerne enfin un procédé de fabrication d'entoilages thermocollants finis dans lequel un support textile 3 reçoit une enduction thermo-adhésive.
  • Dans ce procédé, on dépose d'abord une couche 5 de polymères thermo-expansibles répartie en points 7 sur une des faces du support textile 3, de manière à ce que les points 7 de la couche 5 soient en surface du support textile 3 ou imbriqués dans l'épaisseur de ce dernier.
  • Puis, on dépose une couche 4 d'enduction thermo-adhésive sur la couche 5 de polymères thermo-expansibles ou sur la face du support textile 3 opposée à la couche 5.
  • Puis, on soumet l'ensemble 3, 4, 5 à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants.
  • Dans une première variante, on dépose la couche 5 de polymères thermo-expansibles sur une des faces du support textile 3 par un premier cadre rotatif et la couche 4 d'enduction thermo-adhésive sur la couche 5 ou sur la face du support textile 3 opposée à la couche 5 par un deuxième cadre rotatif.
  • Dans le cas où l'on dépose la couche 4 d'enduction thermo-adhésive sur la couche 5, on peut alors éventuellement soumettre la couche 5 à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants avant de déposer la couche 4 d'enduction thermo-adhésive.
  • Le dépôt de la couche 4 d'enduction thermo-adhésive ne posera donc pas de problème car il se fera sur une surface réticulée parfaitement adaptée pour recevoir le dépôt d'une dispersion de polymères thermocollants.
  • Dans le cas où l'on dépose la couche 4 d'enduction thermo-adhésive sur la face du support textile 3 opposée à la couche 5, on peut envisager une mise en oeuvre possible en une ou deux étapes.
  • Pour une mise en oeuvre en une étape, on dépose la couche 5 de polymères thermo-expansibles et la couche 4 d'enduction thermo-adhésive de façon sensiblement simultanée.
  • Pour une mise en oeuvre en deux étapes, après le dépôt de la couche 5 de polymères thermo-expansibles et avant le dépôt de la couche 4 d'enduction thermo-adhésive :
    • on porte la couche 5 à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants et à la température de déformation du support textile 3 ;
    • on réalise un certain calandrage à froid de la couche 5 pour éliminer le relief excédentaire.
  • L'enduction de la couche 4 d'enduction thermo-adhésive en face de chaque point 7 de la couche et du côté opposé au substrat textile 3 ainsi que le séchage de cette dernière peuvent alors être réalisés sans souci de détérioration de la couche 5.
  • Dans une deuxième variante, on dépose la couche 5 de polymères thermo-expansibles sur une des faces du support textile 3 par un cadre rotatif.
  • On dépose par saupoudrage la couche 4 d'enduction thermo-adhésive sur la couche 5.
  • On effectue une aspiration pour éliminer la partie de la couche 4 d'enduction thermo-adhésive non associée à la couche 5.
  • Les polymères thermo-expansibles présentent la propriété d'être poisseux à température ambiante lorsqu'ils n'ont pas encore subi la contrainte thermique déclenchant la réaction de réticulation. Ces polymères peuvent donc être enduits classiquement par cadre rotatif après leur mise en dispersion au taux de matière active prédéterminé en fonction de l'effet de relief souhaité.
  • La température d'expansion pour la mise en oeuvre d'un tel procédé est comprise entre environ 110°C et 160°C, plus particulièrement entre 130°C et 160°C.
  • Dans un mode de réalisation préféré, on dépose les polymères thermo-expansibles de la couche 5 sous forme de pâte mais le dépôt de ces polymères sous forme de mousse est également possible.
  • La mise en oeuvre de l'invention permet la réalisation d'entoilages thermocollants de qualité notamment en ce qu'ils ne sont pas sujet aux problèmes de traversée et retour, du fait de l'utilisation de polymères thermo-expansibles qui, en plus de leurs propriétés spécifiques, possèdent les propriétés communes à tous les polymères thermodurcissables dont celles rappelées par la liste non exhaustive suivante :
    • Inertie chimique aux solvants chlorés et autres produits de nettoyage vestimentaire.
    • Inertie face à l'hydrolyse pendant les lavages ou les vaporisages.
    • Inertie thermique dans les conditions de pression et de température généralement utilisées pour la confection et le traitement des vêtements.
    • Aptitude à la coloration pigmentaire.
    • Accrochage mécanique sur les fibres textiles et donc totalement indépendant de la nature des fibres.

Claims (25)

  1. Entoilage thermocollant semi-fini (1) comportant un support textile (3) et des moyens de thermocollage, destiné à être contrecollé sur un article textile (2), caractérisé en ce qu'est associée au support textile (3) une couche (5) de polymères thermo-expansibles appliquée, avec une répartition en points (7), essentiellement sur la surface de l'une des faces du support textile (3), la température d'expansion desdits polymères étant inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants, la couche (5) de polymères thermo-expansibles subissant, lors du chauffage à la température d'expansion, une réaction chimique de réticulation avec dégagement gazeux qui reste emprisonné dans la masse de polymères sous formes de bulles assurant ainsi une répartition continue de la couche (5), la couche (5) de polymères thermo-expansibles ayant pour fonction de constituer un écran vis-à-vis des moyens thermocollants et d'augmenter le relief des moyens thermocollants, ceci ayant pour effet d'éviter les phénomènes de retour et traversée et d'augmenter la force de collage.
  2. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une couche (4) d'enduction thermo-adhesive répartie en points (6) est appliquée du même côté et sur les points (7) de polymères thermo-expansibles.
  3. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche (4) d'enduction thermo-adhésive répartie en points (6) est appliquée essentiellement sur la face du support textile (3) opposée à la couche (5) de polymères thermo-expansibles.
  4. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche (5) de polymères thermo-expansibles est essentiellement imbriquée dans l'épaisseur du support textile (3).
  5. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche (4) d'enduction thermo-adhésive répartie en points (6) est appliquée essentiellement sur l'une des faces du support textile (3) en regard des points (7) de la couche (5) de polymères thermo-expansibles.
  6. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sont choisis dans le groupe incluant les polymères à fonctions chimiques réactives permettant une réticulation sur elles-mêmes.
  7. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sont choisis dans le groupe incluant les polymères ayant une viscosité comprise entre environ 100 et 500 dPa.s.
  8. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sont choisis dans le groupe incluant les polymères ayant un taux de matière active compris entre environ 40% et 80%, notamment compris entre 50% et 80%.
  9. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sont choisis dans le groupe incluant les polymères ayant un coefficient d'expansion compris entre environ 100% et 275%, plus particulièrement entre 157% et 275%.
  10. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sont choisis dans le groupe incluant les résines synthétiques en dispersion aqueuse du type acrylique, butadiène, polyuréthane.
  11. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la couche (4) d'enduction thermo-adhéslve comporte un ou plusieurs polymères choisis dans le groupe incluant les polyamides, copolyamides, polyesters, copolyesters, polyuréthanes, polyéthylènes, PVC, seuls ou en mélange entre eux.
  12. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la couche (4) d'enduction thermo-adhésive comporte un ou plusieurs polymères choisis dans le groupe incluant les copolymères styrène-acrylate d'éthyle, les mélanines, l'aziridine, les isocyanates, les polyesters insaturés, les résines époxy.
  13. Entoilage thermocollant semi-fini (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la couche (5) comprend essentiellement des polymères thermo-expansibles ou un mélange de polymères thermo-expansibles et thermocollants, notamment des acrylates.
  14. Entoilage thermocollant semi-fini, caractérisé en ce qu'il est constitué par un entoilage semi-fini selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 dans lequel les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sont à l'état expansé alors que la couche (4) d'enduction thermo-adhésive est à l'état non fondu.
  15. Entoilage thermocollant fini selon la revendication 14, caractérisé en ce que la couche (5) de polymères thermo-expansibles est substantiellement continue.
  16. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants finis selon la revendication 14 ou 15 dans lequel un support textile (3) reçoit une enduction thermo-adhésive, caractérisé en ce que successivement :
    - on dépose une couche (5) de polymères thermo-expansibles répartie en points (7) sur une des faces du support textile (3), de manière à ce que les points (7) de la couche (5) soient en surface du support textile (3) ou imbriqués dans l'épaisseur de ce dernier ;
    - on dépose une couche (4) d'enduction thermo-adhésive sur la couche (5) de polymères thermo-expansibles ou sur la face du support textile (3) opposée à la couche (5) ;
    - on soumet l'ensemble (3, 4, 5) à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants.
  17. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'on dépose la couche (5) de polymères thermo-expansibles sur une des faces du support textile (3) par un premier cadre rotatif.
  18. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que l'on dépose la couche (4) d'enduction thermo-adhésive sur la couche (5) ou sur la face du support textile (3) opposée à la couche (5) par un deuxième cadre rotatif.
  19. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que l'on soumet la couche (5) de polymères thermo-expansibles à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants avant de déposer la couche (4) d'enduction thermo-adhésive.
  20. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce qu'après le dépôt de la couche (5) de polymères thermo-expansibles et avant le dépôt de la couche (4) d'enduction thermo-adhésive :
    - on porte la couche (5) à une température d'expansion inférieure à la température de mise en oeuvre des moyens thermocollants et à la température de déformation du support textile (3) ;
    - on réalise un certain calandrage à froid de la couche (5) pour éliminer le relief excédentaire.
  21. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que :
    - on dépose par saupoudrage la couche (4) d'enduction thermo-adhésive sur la couche (5) ;
    - on effectue un battage de manière à décrocher la partie de la couche (4) d'enduction thermo-adhésive non-ancrée dans la couche (5) ;
    - on effectue une aspiration pour éliminer la partie de la couche (4) d'enduction thermo-adhésive non associée à la couche (5).
  22. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que l'on dépose la couche (5) de polymères thermo-expansibles et la couche (4) d'enduction thermo-adhésive de façon sensiblement simultanée.
  23. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon l'une quelconque des revendications 16 à 22, caractérisé en ce que la température d'expansion est comprise entre environ 110°C et 160°C, plus particulièrement entre 130°C et 160°C.
  24. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon l'une quelconque des revendications 16 à 23, caractérisé en ce que l'on dépose les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sous forme de pâte.
  25. Procédé de fabrication d'entoilages thermocollants selon l'une quelconque des revendications 16 à 23, caractérisé en ce que l'on dépose les polymères thermo-expansibles de la couche (5) sous forme de mousse.
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