EP0515011A2 - Verfahren zum Reinigen metallischer Schleifschlämme von Öl oder ölhaltigen Emulsionen - Google Patents

Verfahren zum Reinigen metallischer Schleifschlämme von Öl oder ölhaltigen Emulsionen Download PDF

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EP0515011A2
EP0515011A2 EP92250125A EP92250125A EP0515011A2 EP 0515011 A2 EP0515011 A2 EP 0515011A2 EP 92250125 A EP92250125 A EP 92250125A EP 92250125 A EP92250125 A EP 92250125A EP 0515011 A2 EP0515011 A2 EP 0515011A2
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EP
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oil
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cleaning
rinsing
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Jörg Oberdiek
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B55/00—Safety devices for grinding or polishing machines; Accessories fitted to grinding or polishing machines for keeping tools or parts of the machine in good working condition
    • B24B55/02—Equipment for cooling the grinding surfaces, e.g. devices for feeding coolant
    • B24B55/03—Equipment for cooling the grinding surfaces, e.g. devices for feeding coolant designed as a complete equipment for feeding or clarifying coolant

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning metallic grinding slurries from oil or oil-containing emulsions.
  • chips When metal is machined, chips are created, which in many cases are contaminated by oil or oil / water emulsions. It is known to reduce the residual oil content of the chips to less than 3 to 4 percent by weight by centrifuging, but this is inadequate for further use or landfilling. Especially when the chips produced when processing the metals are very fine, as is the case with grinding processes, all previously known methods fail. In particular, such fine chips with a thickness of 1 to 25 ⁇ m and a length of 1 ⁇ m to 1 mm should not be cleaned of the oil or the emulsion by centrifuging, because they are carried away with the liquid. Since the chip shape is arch-like in almost all cases, the chips get caught in one another, enclose other solids, such as corundum from the grinding wheels, and had a large amount of liquid in them.
  • the residual oil content of the sludge must be less than 1 percent by weight in accordance with the applicable regulations. If this value is reached, it is also possible to feed the cleaned grinding sludge to the smelting again, with small amounts of corundum not interfering.
  • the cleaning liquid is kept at a temperature> 50 ° C.
  • the washing process is preferably carried out discontinuously in at least three batches, the cleaning liquid being drained off between the batches and exchanged for new cleaning liquid.
  • the sludge cake is then discharged and dewatered and fed to a rinsing process in which fresh water at about 40 ° C. is fed to the sludge.
  • Rinsing is also carried out in at least three batches, with the rinsing water being drained between the batches and exchanged for fresh water.
  • the exchanged rinsing water Since the exchanged rinsing water has a proportion of fine metal chips due to the higher surface tension than in the washing water, it is passed through a magnetic separator. The metal chips deposited there are fed to the rinsed sludge and, if necessary, dried and pressed together with it. The result is an almost dry, briquettable sludge that contains less than 1% by weight of residual oil.
  • Both the cleaning liquid and the rinsing water are prepared after chemical splitting and also separated from the residual oil.
  • the rinse water - enriched with cleaner concentrate - are fed to the washing process.
  • the carry-over losses and losses are supplemented by the concentrated and disposed of cleaner / waste oil mixture and wash-active cleaners are returned to the circuit.
  • the treated rinse water serves as the preparation water.
  • the cleaning liquid is preferably processed by chemical splitting, ultrafiltration, electroflotation or distillation.
  • the rinse water is processed by ultrafiltration, electroflotation or chemical cleavage.
  • the method according to the invention advantageously closes a gap in the known cleaning methods for chips and makes parts of these methods applicable for grinding sludge, so that their disposal is also possible.
  • a residual moisture of less than 40% by weight is obtained after rinsing the sludge, the residual oil content - based on the amount of dry chips - being less than 1% by weight.
  • 1 and 2 denote two separate containers, with grinding sludge from an oil / water emulsion being collected in container 1 and grinding lubricant containing only oil being collected in container 2.
  • the sludges are fed separately from one another to a press 3 via a discharge device, in which a large part of the emulsion residues are pressed out of the grinding sludge of the container 1 and a large part of the oil is pressed out of the grinding sludge of the container 2.
  • the pressed-off emulsion is fed to a chemical breakdown at 4, where the oil is drawn off at 5 and the remaining water is fed to a circulation tank 7, which is described later, via a subsequent fine cleaning 6, preferably ultrafiltration .
  • the sludge leaving the press 3 as a cake is fed to a wash box 9 by a shredder 8.
  • This consists of a container with a cleaning liquid which is introduced from the preparation station 10.
  • the finest chips are whirled up in the wash box 9 via agitators and nozzles in order to make them accessible to the detergent liquid for the detergent liquid.
  • a temperature of approx. 60 ° C is set.
  • the washing process is preferably carried out in three batches, the cleaning liquid being drained off after each batch of about 15 minutes washing time and being returned to the washing box after preparation and, if necessary, chemical splitting and addition of further cleaning concentrate.
  • the grinding sludge washed in this way is fed via a discharge device from the wash box to a dewatering station 11, which can consist, for example, of a vibrating sieve belt or a discharge section.
  • the thus washed and dewatered sludge is passed into a rinsing box 12, where it is rinsed with fresh water at about 40 ° C.
  • a rinsing box 12 where it is rinsed with fresh water at about 40 ° C.
  • at least three rinsing processes are carried out, the rinsing water being renewed after each rinsing process. It has been shown that both washing and rinsing in three batches, each lasting about 15 minutes, is much more effective than continuous cleaning with pumped-in rinsing water or pumped-in cleaning liquid.
  • the rinsing water is fed to a treatment 14 via a circulation tank 13, where it is freed of residual oil, for example by ultrafiltration.
  • a magnetic separator 15 is provided within the circulation container 13 or parallel thereto, with the aid of which fine metal chips are removed from the rinsing water.
  • the chips separated in this way are fed to the repeatedly rinsed sludge leaving the rinsing box and briquetted or dried together with it in a press.
  • the briquettes discharged at 17 or the almost dry sludge contain less than 1 percent by weight of residual oil.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen metallischer Schleifschlämme von Öl. Um im Interesse einer umweltgerechten und wirtschaftlichen Wiederaufbereitung metallischer Schleifschlämme zum Reinigen dieser Schlämme ein Verfahren zu finden, das einerseits unter Vermeidung steigender Kosten für die Sondermülldeponierung wirtschaftlich ist und andererseits den geforderten Reinheitsgrad des Schleifschlammes von weniger als 1 Gewichtsprozent Restölgehalt erreicht, wird vorgeschlagen, daß der gesammelte, ölhaltige Schleifschlamm (1,2) in einer ersten Verfahrensstufe (3) ausgepreßt wird, wobei das Öl einer Altölentsorgung (1) zugeführt wird, der ausgepreßte Schlamm dann zerkleinertv (8) wird und in einer Reinigerflüssigkeit (9) aus waschaktiven Stoffen bei gleichzeitiger mechanischer Energiezufuhr oder unter Druck eines Fluids durchwirbelt und bei einer Temperatur > 50°C gewaschen wird und daß der Waschvorgang in mindestens 3 Chargen bei jeweiligem Ablassen und Austauschen des Reinigers erfolgt. Nach dem letzten Waschvorgang wird der Schlamm entwässert und mittels ca. 40°C warmem Frischwasser gespült. Der Spülvorgang erfolgt in mindestens 3 Chargen bei jeweiligem Ablassen und Austauschen des Spülwassers. Das ausgetauschte Spülwasser wird zum Entfernen verbliebener feiner Metallspäne über einen Magnetabscheider (15) geleitet. Der gespülte Schlamm wird mit den magnetisch abgeschiedenen feinen Metallspänen zusammengeführt und nach Trocknung und/oder Pressen ausgetragen. Die Reinigerflüssigkeit sowie das Spülwasser werden gegebenenfalls nach chemischer Spaltung aufbereitet und von Restöl getrennt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen metallischer Schleifschlämme von Öl oder ölhaltigen Emulsionen.
  • Bei der spanabhebenden Bearbeitung von Metallen fallen Späne an, die in vielen Fällen durch Öl oder Öl-/Wasseremulsionen verschmutzt sind. Es ist bekannt, durch Zentrifugieren den Restölgehalt der Späne auf weniger als 3 bis 4 Gewichtsprozent zu senken, was jedoch für eine Weiterverwertung oder Deponierung unzureichend ist. Besonders dann, wenn die beim Bearbeiten der Metalle anfallenden Späne sehr fein sind, wie dies bei schleifender Bearbeitung der Fall ist, scheitern alle bisher bekannten Verfahren. Insbesondere sind derartig feine Späne mit einer Dicke von 1 bis 25 µm und einer Länge von 1 µm bis 1 mm, nicht durch Zentrifugieren vom Öl bzw. der Emulsion zu säubern, weil sie mit der Flüssigkeit ausgetragen werden. Da die Spanform in nahezu allen Fällen bogenartig ist, verhaken sich die Späne ineinander, umschließen andere Feststoffe, wie Korund von den Schleifscheiben und hatten eine große Menge Flüssigkeit fest.
  • Will man die von Emulsionen und Öl befreiten Schleifschlämme weiterverwenden oder deponieren, so muß nach gültigen Vorschriften der Restölgehalt der Schlämme kleiner als 1 Gewichtsprozent sein. Erreicht man diesen Wert, so ist es auch möglich, die gereinigten Schleifschlämme erneut der Verhüttung zuzuführen, wobei geringe Anteile an Korund nicht stören.
  • Die bisher bekannten Verfahren zum Reinigen von Metallspänen haben sich als ungeeignet erwiesen, um diese Grenzwerte auch bei Schlämmen zu erreichen.
  • Im Interesse einer umweltgerechten und wirtschaftlichen Wiederaufbereitung metallischer Schleifschlämme mußte also ein Verfahren zum Reinigen dieser Schlämme gefunden werden, das einerseits unter Vermeidung steigender Kosten für Sondermülldeponierung wirtschaftlich ist und andererseits den geforderten Reinheitsgrad des Schleifschlammes von weniger als 1 Gewichtsprozent Restölgehalt erreicht.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe werden die in den Patentansprüchen 1 und 2 beschriebenen Verfahrensschritte vorgeschlagen, die sich für ölhaltige und emulsionshaltige Schleifschlämme nur dadurch unterscheiden, daß bei emulsionshaltigen Schleifschlämmen eine zusätzliche chemische Spaltung der Emulsion vorgesehen ist.
  • Es hat sich gezeigt, daß bei der Ausführung des vorgeschlagenen Verfahrens mit den beschriebenen Parametern Restölgehalte in den gereinigten Schlämmen ergeben, die deutlich unter der vorgegebenen Grenze von 1 Gewichtsprozent liegen. Ein besonders wichtiger Schritt bei diesem Verfahren ist das Abpressen des Öles bzw. der Emulsion mit einem Druck > 6 : 10⁵ N/m² im ersten Verfahrensschritt, wodurch bereits ein erheblicher Teil des Öles bzw. Emulsion aus dem Schlamm ausgetragen werden kann.
  • Durch anschließendes Zerkleinern des abgepreßten Schlammes wird dieser in eine Form gebracht, in der er in einer Reinigerflüssigkeit gewaschen werden kann. Dabei werden die feinsten Spänchen in der Reinigerflüssigkeit mit Hilfe mechanischer Einrichtungen oder durch Einblasen von Druckluft oder Flüssigkeit aufgewirbelt. Die Reinigungsflüssigkeit wird auf einer Temperatur > 50 °C gehalten. Der Waschvorgang erfolgt vorzugsweise diskontinuierlich in mindestens drei Chargen, wobei jeweils zwischen den Chargen die Reinigungsflüssigkeit abgelassen und gegen neue Reinigungsflüssigkeit ausgetauscht wird.
  • Im Anschluß daran wird der Schlammkuchen ausgetragen und dabei entwässert sowie einem Spülvorgang zugeleitet, bei dem ca. 40 °C warmes Frischwasser dem Schlamm zugeleitet wird. Das Spülen erfolgt ebenfalls in mindestens drei Chargen, wobei zwischen den Chargen das Spülwasser abgelassen und gegen frisches Wasser ausgetauscht wird.
  • Da das ausgetauschte Spülwasser aufgrund höherer Oberflächenspannung als im Waschwasser einen Anteil feiner Metallspäne aufweist, wird es über einen Magnetabscheider geleitet. Die dort abgeschiedenen Metallspäne werden dem gespülten Schlamm zugeführt und mit diesem zusammen ggfs. getrocknet und gepreßt. Das Ergebnis ist ein fast trockener, brikettierbarer Schlamm, der einen Restölanteil von weniger als 1 Gewichtsprozent enthält.
  • Sowohl die Reinigerflüssigkeit als auch das Spülwasser werden ggfs. nach chemischer Spaltung aufbereitet und ebenfalls von dem Restöl getrennt.
  • Als besonders günstig hat sich erwiesen, wenn der Waschvorgang der Schlämme bei einer Temperatur von 60 bis 70 °C durchgeführt wird.
  • Nach einem günstigen Ausgestaltungsmerkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß mindestens Teile des Spülwassers - mit Reinigerkonzentrat angereichert - dem Waschvorgang zugeführt werden. Über eine Ansetz- und Dosierstation für den Reiniger werden die Verschleppungsverluste und Verluste durch das aufkonzentrierte und entsorgte Reiniger-/Altölgemisch ergänzt und waschaktive Reiniger dem Kreislauf wieder zugeführt. Dabei dient als Ansetzwasser das aufbereitete Spülwasser.
  • Die Aufbereitung der Reinigerflüssigkeit erfolgt vorzugsweise durch chemische Spaltung, Ultrafiltration, Elektroflotation oder Destillation. Das Spülwasser wird nach einem Merkmal der Erfindung durch Ultrafiltration, Elektroflotation oder chemische Spaltung aufbereitet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren schließt in vorteilhafter Weise eine Lücke der bekannten Reinigungsverfahren für Späne und macht Teile dieser Verfahren anwendbar für Schleifschlämme, so daß deren Entsorgung ebenfalls möglich ist. Im Ergebnis erhält man nach dem Spülen des Schlammes eine Restfeuchte von weniger als 40 Gewichtsprozent, wobei der Restölgehalt - bezogen auf die trockene Spänemenge - weniger als 1 Gewichtsprozent beträgt.
  • Ein Flußbild des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben:
    Mit 1 und 2 sind zwei getrennte Behälter bezeichnet, wobei im Behälter 1 Schleifschlamm aus einer Öl-/Wasser-Emulsion und im Behälter 2 ein nur ölhaltiger Schleifschlamm gesammelt wird. Über eine Austragevorrichtung werden die Schlämme getrennt voneinander einer Presse 3 zugeführt, in der aus dem Schleifschlamm des Behälters 1 ein Großteil der Emulsionsreste und aus dem Schleifschlamm des Behälters 2 ein Großteil des Öles abgepreßt werden. Während letzteres unmittelbar dem Altöl zugeführt wird, wird die abgepreßte Emulsion bei 4 einer chemischen Spaltung zugeleitet, wo das Öl bei 5 abgezogen und das verbleibende Wasser über eine anschließende Feinreinigung 6, vorzugsweise eine Ultrafiltration, einem Kreislaufbehälter 7 zugeleitet wird, der später noch beschrieben wird.
  • Der die Presse 3 als Kuchen verlassende Schlamm wird, über einen Zerkleinerer 8 zerkleinert, einer Waschbox 9 zugeführt. Diese besteht aus einem Behälter mit einer Reinigungsflüssigkeit, die aus der Ansetzstation 10 eingeleitet ist. Über Rührwerke und Düsen wird in der Waschbox 9 ein Aufwirbeln der feinsten Späne bewirkt, um sie für die waschaktiven Substanzen der Reinigerflüssigkeit zugängig zu machen. Dabei wird eine Temperatur von ca. 60 °C eingestellt.
  • Der Waschvorgang erfolgt vorzugsweise in drei Chargen, wobei jeweils nach einer Charge von ca. 15 Minuten Waschzeit die Reinigungsflüssigkeit abgelassen und nach Aufbereiten und ggfs. chemischem Spalten sowie Zusatz von weiterem Reinigungskonzentrat in die Waschbox zurückgeführt wird.
  • Der derartig gewaschene Schleifschlamm wird über eine Austragvorrichtung aus der Waschbox einer Entwässerungsstation 11 zugeführt, die beispielsweise aus einem schwingenden Siebband oder einer Austragstrecke bestehen kann.
  • Der so gewaschene und entwässerte Schlamm wird in eine Spülbox 12 geleitet, wo er bei etwa 40 °C mit Frischwasser gespült wird. Auch hier werden mindestens drei Spülvorgänge durchgeführt, wobei jeweils nach einem erfolgten Spülvorgang das Spülwasser erneuert wird. Es hat sich gezeigt, daß sowohl das Waschen als auch das Spülen in drei Chargen von jeweils ca. 15 Minuten Dauer wesentlich effektiver ist, als eine kontinuierliche Reinigung mit umgepumptem Spülwasser bzw. umgepumpter Reinigungsflüssigkeit.
  • Das Spülwasser wird über einen Kreislaufbehälter 13 einer Aufbereitung 14 zugeführt, wo es beispielsweise durch Ultrafiltration von restlichem Öl befreit wird. Innerhalb des Kreislaufbehälters 13 oder parallel dazu ist ein Magnetscheider 15 vorgesehen, mit dessen Hilfe feine Metallspäne aus dem Spülwasser entfernt werden. Die so abgeschiedenen Späne werden dem mehrfach gespülten, die Spülbox verlassenden Schlamm zugeführt und mit diesem zusammen in einer Presse brikettiert oder getrocknet. Die bei 17 ausgetragenen Briketts oder der fast trockene Schlamm enthält einen Restölanteil von weniger als 1 Gewichtsprozent.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Reinigen metallischer Schleifschlämme von Öl, gekennzeichnet durch
    die Aneinanderreihung folgender teilweise bekannter Verfahrensschritte:
    a) Der gesammelte, ölhaltige Schleifschlamm wird in einer ersten Verfahrensstufe ausgepreßt, wobei das Öl einer Altölentsorgung zugeführt wird.
    b) Der ausgepreßte Schlamm wird zerkleinert und in einer Reinigerflüssigkeit aus waschaktiven Stoffen bei gleichzeitiger mechanischer Energiezufuhr oder unter Druck eines Fluids durchwirbelt und bei einer Temperatur > 50 °C gewaschen.
    c) Der Waschvorgang erfolgt in mindestens 3 Chargen bei jeweiligem Ablassen und Austauschen des Reinigers.
    d) Nach dem letzten Waschvorgang wird der Schlamm entwässert und mittels ca. 40 °C warmem Frischwasser gespült.
    e) Der Spülvorgang erfolgt in mindestens 3 Chargen bei jeweiligem Ablassen und Austauschen des Spülwassers.
    f) Das ausgetauschte Spülwasser wird zum Entfernen verbliebener feiner Metallspäne über einen Magnetabscheider geleitet.
    g) Der gespülte Schlamm wird mit den magnetisch abgeschiedenen feinen Metallspänen zusammengeführt und nach Trocknung und/oder Pressen ausgetragen.
    h) Die Reinigerflüssigkeit sowie das Spülwasser werden ggfs. nach chemischer Spaltung aufbereitet und von Restöl getrennt.
  2. Verfahren zum Reinigen metallischer Schleifschlämme von ölhaltigen Emulsionen, gekennzeichnet durch die folgenden teilweise bekannten Verfahrensschritte:
    a) Der gesammelte emulsionshaltige Schleifschlamm wird in einem ersten Verfahrensschritt ausgepreßt, wobei die Emulsion zur Grobreinigung einer chemischen Spaltung zugeführt wird.
    b) Der ausgepreßte Schlamm wird zerkleinert und in einer Reinigerflüssigkeit aus waschaktiven Stoffen bei gleichzeitiger mechanischer Energiezufuhr oder Druck eines Fluids durchwirbelt und bei einer Temperatur > 50 °C gewaschen.
    c) Der Waschvorgang erfolgt in mindestens drei Chargen bei jeweiligem Ablassen und Austauschen des Reinigers.
    d) Nach dem letzten Waschvorgang wird der Schlamm entwässert und mittels ca. 40 °C warmem Frischwasser gespült.
    e) Der Spülvorgang erfolgt in mindestens 3 Chargen bei jeweiligem Ablassen und Austauschen des Spülwassers.
    f) Das ausgetauschte Spülwasser wird zum Entfernen verbliebener feiner Metallspäne über einen Magnetabscheider geleitet.
    g) Der gespülte Schlamm wird mit den magnetisch abgeschiedenen Spänen zusammengeführt und nach Trocknung und/oder Pressen ausgetragen.
    h) Die Reinigungsflüssigkeit sowie das Spülwasser werden ggfs. nach chemischer Spaltung vom Restöl getrennt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Waschvorgang der Schlämme bei 60 bis 70 °C durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mindestens Teile des Spülwassers, die noch mit Reinigerkonzentrat aus dem Waschvorgang angereichert sind, dem Waschvorgang zugeführt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Aufbereitung der Reinigerflüssigkeit durch chemische Spaltung, Ultrafiltration, Elektroflotation oder Destillation erfolgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Aufbereitung des Spülwassers durch Ultrafiltration, Elektroflotation oder chemische Spaltung erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Reinigerflüssigkeit vorzugsweise eine nichtionische Tenside und Phosphate enthaltene wässrige Lösung verwendet wird.
EP19920250125 1991-05-23 1992-05-19 Process for the cleaning of metallic grinding slurries from oil or oily emulsions Withdrawn EP0515011A3 (en)

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