EP0475015A1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit Download PDF

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EP0475015A1
EP0475015A1 EP91111672A EP91111672A EP0475015A1 EP 0475015 A1 EP0475015 A1 EP 0475015A1 EP 91111672 A EP91111672 A EP 91111672A EP 91111672 A EP91111672 A EP 91111672A EP 0475015 A1 EP0475015 A1 EP 0475015A1
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EP
European Patent Office
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zone
grinding
region
return
grinding zone
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EP91111672A
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Gerhard Dipl.-Ing. Bühler
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FrymaKoruma AG
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Fryma Maschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/16—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge
    • B02C17/166—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge of the annular gap type

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a device according to the preamble of claim 5 for the continuous fine grinding and dispersing of solids in liquid.
  • DE-AS 1 223 236 describes an agitator mill in which, in addition to the agitator consisting of agitator disks, the outer grinding trough also rotates. However, the mass of the grinding media located in the grinding trough is thrown by the centrifugal forces onto the outer wall of the rotating grinding trough and can move essentially neither radially nor axially there. As a result, the grinding effect, in contrast to a device in which the mass of the grinding media circulates, is considerably less.
  • a device which contains a gap-shaped grinding zone, which is interspersed from its inlet side to its outlet side by a solid-liquid mixture and auxiliary grinding bodies. Furthermore, a return zone is provided which returns the grinding auxiliary bodies by centrifugal force from the outlet side to the inlet side of the grinding zone, at least a substantial part of the solid-liquid mixture being discharged via an outflow zone against the centrifugal force.
  • the entire flow space of the grinding zone and the outflow zone is delimited by an outer fixed wall and an inner circumferential wall.
  • the auxiliary grinding bodies are separated from the solid-liquid mixture by centrifugal force and are returned via the return zone to the inlet side of the grinding zone.
  • a certain proportion of the auxiliary grinding bodies with the solid-liquid mixture are dragged into the outflow zone.
  • the invention is based on the object of developing the method according to the preamble of claim 1 and the device according to the preamble of claim 5 such that the separation of the auxiliary grinding bodies from the solid-liquid mixture in the region of the flow space in which the return zone and connecting the outflow zone to the grinding zone is improved.
  • This object is achieved in that at least the walls of the flow space in which the return zone and the outflow zone connect to the grinding zone rotate in the same direction, but at different speeds.
  • the increase in centrifugal forces in the grinding zone also significantly improves the grinding effect.
  • This device essentially contains a gap-shaped grinding zone 1, which is penetrated from its inlet side 1 to its outlet side 1 by a solid-liquid mixture and by auxiliary grinding bodies. Furthermore, a return zone, designed as a return channel 2, which returns the auxiliary grinding bodies 18 by centrifugal force from the outlet side 1 b to the inlet side 1 a of the grinding zone 1, is provided.
  • the grinding zone 1 is connected on its inlet side 1a to an inflow zone 3, while an outlet zone 4 connects to the outlet side 1.
  • the grinding zone 1, the inflow zone 3 and the outflow zone 4 are delimited by the inner surface of an outer rotor 5 and the outer surface of an inner rotor 6, the outer and inner rotors 5, 6 having a common axis of rotation 7.
  • the outer and inner rotors 5, 6 are driven by pulleys 8, 9 in the same direction, but at different speeds.
  • the inflow zone 3 is connected via channels 10 to a feed pipe 11, the central axis of which coincides with the axis of rotation 7.
  • the outflow zone 4 is connected via channels 12 to a discharge pipe 13 arranged concentrically with the feed pipe 11.
  • the outer rotor 5 is surrounded by a cooling zone 14 which has a cooling water supply 14a and a cooling water discharge 14b.
  • the direction of flow of the cooling water is shown in FIG. 1 with the arrows 15.
  • the entire device is attached to a housing frame 16.
  • the return duct 2 runs obliquely outwards from the end face 6b of the inner rotor 6 facing the outlet side 1 of the grinding zone 1 to the end face 6a of the inner rotor facing the inlet side 1 of the grinding zone 1 6.
  • the angle which the return channel 2 forms with the axis of rotation 7 is between 10 to 70 °, preferably between 30 to 60 °.
  • the inflow zone 3, the grinding zone 1 and the adjoining part of the outflow zone 4 are designed in the form of an annular gap.
  • the return zone is formed by one or more return channels 2.
  • the inner rotor 6 accordingly has a wavy surface formation in the third region 1 of the grinding zone 1.
  • FIG. 6 shows a section through the outer rotor 5 along the line VI-VI of FIG.
  • the surface facing the outflow zone 4 also has a wavy surface configuration.
  • FIG. 3 shows a partial sectional view of a second exemplary embodiment.
  • the same reference numerals are used here for the same parts.
  • FIG. 4 shows a sectional partial view of a third exemplary embodiment.
  • This third exemplary embodiment differs from the second exemplary embodiment according to FIG. 3 essentially only in the configuration of its third region 1 "e, which extends at least approximately in the form of a circular arc and obliquely inwards.
  • the solid-liquid mixture is introduced into the inflow zone 3 from a pump (not shown) via the feed pipe 11.
  • the direction of flow of the solid-liquid mixture is shown by the arrows 17.
  • the solid-liquid mixture is mixed with auxiliary grinding bodies 18, which bring about continuous fine comminution and dispersion of the solids in the liquid in the grinding zone 1 to the outlet side 1.
  • the grinding media from the inlet side 1a to the outlet Page 1 taken and are then returned against the flow by centrifugal force from the outside 1 to the inlet side 1 of the grinding zone 1.
  • at least a substantial part of the solid-liquid mixture is discharged against the centrifugal force via the outflow zone 4.
  • the solution according to the invention results in a centrifugal force that is many times higher in that, in addition to the inner rotor 6, the outer rotor 5 is also driven in the same direction. If, for example, in the known version according to DE-OS 37 16 295 the rotor is driven at a speed of 1,500 rpm while the other wall of the grinding zone is stationary as a stator, the result is an average for the solid-liquid mixture with the auxiliary grinding bodies Rotation speed of 750 rpm.
  • the speeds of the rotors must also be adjusted to the mass of the auxiliary grinding bodies and the strength of the flow of the solid-liquid mixture.
  • it must be ensured that the auxiliary grinding bodies circulate in a kind of circulation in the grinding zone 1 and the return duct 2 and are not held in a region of the grinding zone with the greatest radial distance from the axis of rotation 7 by excessive centrifugal force.
  • the centrifugal force in particular in the return duct 2, must be so great that the auxiliary grinding bodies are separated from the latter against the flow of the solid-liquid mixture.
  • the speeds at which the two rotors 5, 6 - and thus also the walls of the flow space in which the return zone (return channel 2) and the outflow zone 4 connect to the grinding zone 1 - are expediently between 500 and 20,000 rpm, preferably between 1,000 and 5,000 rpm.
  • the difference in the peripheral speeds of the two walls delimiting the grinding zone 1 is expediently between 5 and 20 m / s, preferably between 8 and 15 m / s.
  • the size of the centrifugal forces in the flow space in which the return zone (return channel 2) and the outflow zone 4 connect to the grinding zone 1, or in the entire grinding zone 1, can be determined, on the one hand, by the speeds of the two rotors 5, 6 and, on the other hand, by the Set the constructive radial distance of these areas from the axis of rotation 7.
  • the auxiliary grinding bodies 18 are kept in constant motion, so that a good grinding effect is achieved.
  • This effect is additionally reinforced by surface profiling on the walls delimiting the grinding zone 1 and by the grinding zone 1 kinking several times at an acute or obtuse angle.
  • the diameter range of the auxiliary grinding bodies can be, for example, between 0.1 and 0.5 mm. Even with grinding aids of this size, the mass forces are so great that an effectively high grinding effect is achieved.
  • the solution according to the invention can also be realized in devices in which - similar to the design according to DE-OS 37 16 295 - several grinding zones (each provided with an inflow zone, outflow zone and return zone) are connected in series.

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit, unter Verwendung von Mahlhilfskörpern, wobei der Bereich des Strömungsraumes, in dem die Mahlhilfskörper durch Fliehkraftwirkung von dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch getrennt werden, von zwei im gleichen Drehsinn, jedoch mit unterschiedlicher Drehzahl umlaufenden Wandungen begrenzt wird. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 5 zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit.
  • In der DE-AS 1 223 236 wird eine Rührwerkmühle beschrieben, bei dem neben dem aus Rührscheiben bestehenden Rührwerk auch der äußere Mahltrog rotiert. Die im Mahltrog befindliche Mahlkörper-Masse wird jedoch durch die Fliehkräfte an die Außenwandung des rotierenden Mahltroges geschleudert und kann sich dort im wesentlichen weder radial noch axial bewegen. Demzufolge ist auch die Mahlwirkung im Gegensatz zu einer Vorrichtung, bei der die Mahlkörper-Masse zirkuliert, wesentlich geringer.
  • Durch die DE-OS 37 16 295 ist nun eine Vorrichtung gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 5 bekannt, die eine spaltförmige Mahlzone enthält, die von ihrer Einlaßseite zu ihrer Auslaßseite von einem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch und von Mahlhilfskörpern durchsetzt wird. Ferner ist eine die Mahlhilfskörper durch Fliehkraftwirkung von der Auslaßseite zur Einlaßseite der Mahlzone zurückführende Rückführzone vorgesehen, wobei zumindest ein wesentlicher Teil des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches entgegen der Fliehkraftwirkung über eine Abströmzone abgeführt wird.
  • Bei dieser bekannten Vorrichtung wird der gesamte Strömungsraum der Mahlzone und der Abströmzone durch eine äußere feststehende Wandung und eine innere umlaufende Wandung begrenzt. In dem Bereich des Strömungsraumes, in dem die Rückführzone und die Abströmzone an die Mahlzone anschließen, werden die Mahlhilfskörper durch Fliehkraftwirkung von dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch getrennt und über die Rückführzone zur Einlaßseite der Mahlzone zurückgeführt. Je nach den Verhältnissen wird ein gewisser Anteil der Mahlhilfskörper mit dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch in die Abströmzone mitgeschleppt.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, das Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie die Vorrichtung gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 5 derart weiterzubilden, daß die Abtrennung der Mahlhilfskörper von dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch im Bereich des Strömungsraumes, in dem die Rückführzone und die Abströmzone an die Mahlzone anschließen, verbessert wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mindestens die Wandungen des Strömungsraumes, in dem die Rückführzone und die Abströmzone an die Mahlzone anschließen, im gleichen Drehsinn, jedoch mit unterschiedlicher Drehzahl umlaufen.
  • Dadurch erhöhen sich insbesondere in diesem Bereich des Strömungsraumes die Fliehkräfte, so daß die Abtrennung der Mahlhilfskörper von dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch wesentlich verbessert wird. Auf diese Weise gelangen - je nach Verhältnissen - entweder überhaupt keine Mahlhilfskörper oder nur ein verschwindend kleiner Bruchteil der umlaufenden Mahlhilfskörper in die Abströmzone. Dadurch ist es möglich, auf mechanische Trenneinrichtungen, wie Siebe, gewünschtenfalls vollständig zu verzichten, was den konstruktiven Aufbau und die Wartung der Vorrichtung vereinfacht und durch Verringerung der Druckverluste eine Leistungssteigerung gestattet.
  • Die Erhöhung der Fliehkräfte in der Mahlzone verbessert außerdem deutlich die Mahlwirkung.
  • Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden anhand der Zeichnung und der Beschreibung zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert.
  • In der Zeichnung zeigen
    • Fig.1 eine geschnittene Gesamtansicht eines ersten Ausführungsbeispieles,
    • Fig.2 eine geschnittene Teilansicht des ersten Ausführungsbeispieles,
    • Fig.3 eine geschnittene Teilansicht eines zweiten Ausführungsbeispieles,
    • Fig.4 eine geschnittene Teilansicht eines dritten Ausführungsbeispieles,
    • Fig.5 eine Schnittdarstellung des inneren Rotors längs der Linie V-V der Fig.2,
    • Fig.6 eine Schnittdarstellung des äußeren Rotors längs der Linie VI-VI der Fig.2.
  • Anhand der Fig.1 und 2 wird zunächst der Aufbau eines ersten Ausführungsbeispieles einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit unter Verwendung von Mahlhilfskörpern 18 erläutert. Diese Vorrichtung enthält im wesentlichen eine spaltförmige Mahlzone 1, die von ihrer Einlaßseite 1 zu ihrer Auslaßseite 1 von einem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch und von Mahlhilfskörpern durchsetzt wird. Ferner ist eine die Mahlhilfskörper 18 durch Fliehkraftwirkung von der Auslaßseite 1 b zur Einlaßseite 1a der Mahlzone 1 zurückführende, als Rückführkanal 2 ausgebildete Rückführzone vorgesehen. Die Mahlzone 1 ist an ihrer Einlaßseite 1a mit einer Zuströmzone 3 verbunden, während sich an die Auslaßseite 1 eine Abströmzone 4 anschließt.
  • Die Mahlzone 1, die Zuströmzone 3 und die Abströmzone 4 werden durch die Innenfläche eines äußeren Rotors 5 und die Außenfläche eines inneren Rotors 6 begrenzt, wobei der äußere und der innere Rotor 5, 6 eine gemeinsame Rotationsachse 7 aufweisen.
  • Der äußere und innere Rotor 5, 6 werden über Riemenscheiben 8, 9 im gleichen Drehsinn, jedoch mit unterschiedlicher Drehzahl angetrieben.
  • Die Zuströmzone 3 ist über Kanäle 10 mit einem Zuführrohr 11 verbunden, dessen Mittelachse mit der Rotationsachse 7 zusammenfällt. Entsprechend ist die Abströmzone 4 über Kanäle 12 mit einem konzentrisch zum Zuführrohr 11 angeordneten Abführrohr 13 verbunden.
  • Zur Abführung der in der Mahlzone entstehenden Wärme ist der äußere Rotor 5 von einer Kühlzone 14 umgeben, die eine Kühlwasserzuführung 14a und eine Kühlwasserabführung 14b aufweist. Die Fließrichtung des Kühlwassers ist in der Fig.1 mit den Pfeilen 15 dargestellt.
  • Die gesamte Vorrichtung ist an einem Gehäuserahmen 16 befestigt.
  • Wie sich insbesondere in der vergrößerten Teilansicht gemäß Fig.2 erkennen läßt, verläuft der Rückführkanal 2 von der der Auslaßseite 1 der Mahlzone 1 zugewandten Stirnseite 6b des inneren Rotors 6 schräg nach außen zu der der Einlaßseite 1 der Mahlzone 1 zugewandten Stirnseite 6a des inneren Rotors 6. Der Winkel, den der Rückführkanal 2 mit der Rotationsachse 7 einschließt, beträgt zwischen 10 bis 70°, vorzugsweise zwischen 30 bis 60°.
  • Die Zuströmzone 3, die Mahlzone 1 und der daran anschließende Teil der Abströmzone 4 ist in Form eines Ringspaltes ausgebildet. Demgegenüber wird die Rückführzone durch einen oder mehrere Rückführkanäle 2 gebildet.
  • Die Mahlzone kann in folgende vier Bereiche unterteilt werden:
    • a) einen von der Einlaßseite 1 der Mahlzone 1 wenigstens annähernd in Verlängerung des Rückführkanals 2 schräg nach außen verlaufenden ersten Bereich 1 c,
    • b) einen unter einem spitzen Winkel an den ersten Bereich 1 c angrenzenden, annähernd parallel zur Rotationsachse 7 verlaufenden zweiten Bereich 1 d,
    • c) einen annähernd parallel zum ersten Bereich 1c schräg nach innen verlaufenden dritten Bereich 1 e,
    • d) sowie einen sich unter einem Winkel von annähernd 90° zum Rückführkanal 2 schräg nach innen bis zur Auslaßseite 1 der Mahlzone 1 erstreckenden vierten Bereich 1f.
  • In Fig.5 ist ein Schnitt durch den inneren Rotor 6 längs der Linie V-V dargestellt. Der innere Rotor 6 weist demgemäß im dritten Bereich 1 der Mahlzone 1 eine wellenförmige Oberflächenausbildung auf.
  • Analog ist in Fig.6 ein Schnitt durch den äußeren Rotor 5 längs der Linie VI-VI der Fig.2 dargestellt. Hier weist die zur Abströmzone 4 weisende Oberfläche ebenfalls eine wellenförmige Oberflächenausbildung auf.
  • Im Rahmen der Erfindung können selbstverständlich auch andere Oberflächenprofilierungen, wie beispielsweise nutförmige, stiftförmige oder nockenförmige Oberflächenausbildungen, verwendet werden. Ebenso ist der Ort dieser Oberflächenprofilierungen nicht auf die in Fig.2 angegebenen Bereiche beschränkt; Oberflächenprofilierungen können vielmehr auch an jeder anderen Stelle der Mahlzone 1, der Zuströmzone 3 und der Abströmzone 4 Verwendung finden.
  • In Fig.3 ist eine geschnittene Teilansicht eines zweiten Auführungsbeispieles dargestellt. Für gleiche Teile sind auch hier dieselben Bezugszeichen verwendet.
  • Dieses zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom ersten Ausführungsbeispiel gemäß Fig.2 im wesentlichen durch die Ausgestaltung des inneren Rotors 6 und des äußeren Rotors 5 im Bereich der Mahlzone 1'. Die Mahlzone 1' des zweiten Ausführungsbeispieles läßt sich entsprechend in folgende vier Bereiche unterteilen:
    • a) einen von der Einlaßseite 1'a der Mahlzone 1' wenigstens annähernd in Verlängerung des Rückführkanals 2 schräg nach außen verlaufenden ersten Bereich 1'c,
    • b) einen unter einem spitzen Winkel an den ersten Bereich 1'c anschließenden, annähernd parallel zur Rotationsachse 7 verlaufenden zweiten Bereich 1'd,
    • c) einen annähernd senkrecht zur Rotationsachse 7 verlaufenden dritten Bereich 1'e,
    • d) sowie einen sich annähernd senkrecht zum Rückführkanal 2 schräg nach innen bis zur Auslaßseite 1 'b erstreckenden vierten Bereich 1 'f.
  • In Fig.4 ist eine geschnittene Teilansicht eines dritten Ausführungsbeispieles dargestellt.
  • Dieses dritte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig.3 im wesentlichen nur durch die Ausgestaltung seines dritten Bereichs 1 "e, der zumindest annähernd kreisbogenförmig schräg nach innen verläuft.
  • Im Rahmen der Erfindung sind selbstverständlich auch andere Ausgestaltungen der Mahlzone denkbar.
  • Im folgenden wird anhand der Fig.1 und 2 die Funktion der Vorrichtung zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit näher erläutert.
  • Das Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch wird von einer (nicht dargestellten) Pumpe über das Zuführrohr 11 in die Zuströmzone 3 eingeführt. Die Fließrichtung des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches ist durch die Pfeile 17 dargestellt. An der Einlaßseite 1 der Mahlzone 1 wird das Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch mit Mahlhilfskörpern 18 vermischt, die in der Mahlzone 1 bis zur Auslaßseite 1 eine kontinuierliche Feinzerkleinerung und Dispergierung der Feststoffe in der Flüssigkeit bewirken. In der Strömung des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches werden die Mahlkörper von der Einlaßseite 1a zur Auslaßseite 1 mitgenommen und werden dann entgegen der Strömung durch Fliehkraftwirkung von der Außenseite 1 zur Einlaßseite 1 der Mahlzone 1 zurückgeführt. Demgegenüber wird zumindest ein wesentlicher Teil des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches entgegen der Fliehkraftwirkung über die Abströmzone 4 abgeführt.
  • Verglichen mit bekannten Ausführungen, bei denen sich die Mahlzone zwischen einem Stator und einem Rotor befindet, ergibt sich bei der erfindungsgemäßen Lösung eine um ein Vielfaches erhöhte Fliehkraft dadurch, daß neben dem inneren Rotor 6 auch der äußere Rotor 5 im gleichen Drehsinn angetrieben werden. Wird beispielsweise bei der bekannten Ausführung gemäß DE-OS 37 16 295 der Rotor mit einer Drehzahl von 1.500 U/min angetrieben, während die andere Wand der Mahlzone als Stator stillsteht, so ergibt sich für das Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch mit den Mahlhilfskörpern eine durchschnittliche Drehgeschwindigkeit von 750 U/min. Läßt man demgegenüber erfindungsgemäß die äußere Wandung der Mahlzone mit 3.000 U/min in der gleichen Richtung mitrotieren, so ergibt sich für das Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch und die Mahlhilfskörper eine durchschnittliche Drehgeschwindigkeit von 2.250 U/min. Die damit erzielte Steigerung der Drehgeschwindigkeit um den Faktor 3 führt zu einer Erhöhung der Zentrifugalkräfte um das Neunfache.
  • Durch die Erhöhung der Fliehkräfte wird einerseits die Abtrennung der Mahlhilfskörper von dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch (im Bereich der Auslaßseite der Mahlzone) und andererseits die Mahlwirkung in der Mahlzone wesentlich verbessert. Durch die erhöhten Fliehkräfte stellt sich ein höherer Mahldruck ein, was die Mahlwirkung verbessert. Weiterhin ist günstig, daß gröbere Feststoffteilchen im allgemeinen länger in der Mahlzone 1 gehalten werden als feinere Partikelchen, die aufgrund der geringeren Massenkräfte von der Strömung leichter ausgetragen werden. Durch eine geeignete Regulierung der Drehzahl beider Rotoren lassen sich auf diese Weise Überkörner, d. h. zu große Feststoffteilchen im Endprodukt, völlig eliminieren.
  • Die Drehzahlen der Rotoren müssen ferner auf die Masse der Mahlhilfskörper und die Stärke der Strömung des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches eingestellt werden. Es muß einerseits gewährleistet sein, daß die Mahlhilfskörper in einer Art Kreislauf in der Mahlzone 1 und dem Rückführkanal 2 umlaufen und nicht durch eine zu hohe Fliehkraft in einem Bereich der Mahlzone mit dem größten radialen Abstand von der Rotationsachse 7 gehalten werden. Andererseits muß die Fliehkraft insbesondere im Rückführkanal 2 so groß sein, daß die Mahlhilfskörper entgegen der Strömung des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches von diesem getrennt werden. Die Drehzahlen, mit denen die beiden Rotoren 5, 6 - und damit auch die Wandungen des Strömungsraumes, in dem die Rückführzone (Rückführkanal 2) und die Abströmzone 4 an die Mahlzone 1 anschließen - umlaufen, liegen zweckmäßig zwischen 500 und 20.000 U/min, vorzugsweise zwischen 1.000 und 5.000 U/min. Die Differenz der Umfangsgeschwindigkeiten der beiden die Mahlzone 1 begrenzenden Wandungen liegt zweckmäßig zwischen 5 und 20 m/s, vorzugsweise zwischen 8 und 15 m/s.
  • Die Größe der Fliehkräfte im Strömungsraum, in dem die Rückführzone (Rückführkanal 2) und die Abströmzone 4 an die Mahlzone 1 anschließen, bzw. in der gesamten Mahlzone 1 läßt sich zum einen über die Drehzahlen der beiden Rotoren 5, 6 und zum anderen durch den konstruktiven radialen Abstand dieser Bereiche von der Rotationsachse 7 einstellen.
  • Durch die Rückführung über den Rückführkanal 2 werden die Mahlhilfskörper 18 ständig in Bewegung gehalten, so daß dadurch eine gute Mahlwirkung erreicht wird. Dieser Effekt wird zusätzlich durch Oberflächenprofilierungen auf den die Mahlzone 1 begrenzenden Wandungen und durch die mehrfach unter spitzem bzw. stumpfem Winkel abknickende Mahlzone 1 verstärkt.
  • Der Durchmesserbereich der Mahlhilfskörper kann beispielsweise zwischen 0,1 und 0,5 mm liegen. Selbst bei Mahlhilfskörpern in dieser Abmessungen sind die Massenkräfte so groß, daß ein effektiv hoher Mahleffekt erreicht wird. Die erfindungsgemäße Lösung läßt sich auch bei Vorrichtungen verwirklichen, bei denen - ähnlich der Ausführung gemäß DE-OS 37 16 295 - mehrere Mahlzonen (jeweils mit einer Zuströmzone, Abströmzone und Rückführzone versehen) in Reihe hintereinandergeschaltet sind.

Claims (12)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit, unter Verwendung von Mahlhilfskörpern (18), die gemeinsam mit dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch (Pfeil 17) wenigstens eine spaltförmige Mahlzone (1, 1') von deren Einlaßseite (1 a, 1'a) zu deren Auslaßseite (1 b, 1'b) durchsetzen und anschließend durch Fliehkraftwirkung über eine Rückführzone (Rückführkanal 2) von der Auslaßseite (1 b, 1'b) wieder zur Einlaßseite (1 a, 1'a) der Mahlzone (1, 1') zurückgeführt werden, während zumindest ein wesentlicher Teil des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches entgegen der Fliehkraftwirkung über eine Abströmzone (4) abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Wandungen des Strömungsraumes, in dem die Rückführzone (Rückführkanal 2) und die Abströmzone (4) an die Mahlzone (1, 1') anschließen, im gleichen Drehsinn, jedoch mit unterschiedlicher Drehzahl umlaufen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungen der Mahlzone (1, 1') und der Abströmzone (4) im gleichen Drehsinn, jedoch mit unterschiedlicher Drehzahl umlaufen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungen des Strömungsraumes, in dem die Rückführzone (Rückführkanal 2) und die Abströmzone (4) an die Mahlzone (1, 1') anschließen, mit einer Drehzahl zwischen 500 und 20.000 U/min, vorzugsweise zwischen 1.000 und 5.000 U/min, umlaufen.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mahlzone (1, 1') die Differenz der Umfangsgeschwindigkeiten der beiden die Mahlzone begrenzenden Wandungen zwischen 5 und 20 m/s, vorzugsweise zwischen 8 und 15 m/s, beträgt.
5. Vorrichtung zum kontinuierlichen Feinzerkleinern und Dispergieren von Feststoffen in Flüssigkeit, unter Verwendung von Mahlhilfskörpern (18), enthaltend
a) wenigstens eine spaltförmige Mahlzone (1, 1'), die von ihrer Einlaßseite (1 a, 1'a) zu ihrer Auslaßseite (1b, 1'b) von dem Feststoff-Flüssigkeits-Gemisch (Pfeil 17) und den Mahlhilfskörpern (18) durchsetzt wird,
b) eine die Mahlhilfskörper (18) durch Fliehkraftwirkung von der Auslaßseite (1b, 1'b) zur Einlaßseite (1 a, 1'a) der Mahlzone (1, 1') zurückführende Rückführzone (Rückführkanal 2),
c) eine zumindest einen wesentlichen Teil des Feststoff-Flüssigkeits-Gemisches entgegen der Fliehkraftwirkung abführende Abströmzone (4),

dadurch gekennzeichnet, daß
d) mindestens der Strömungsraum, in dem die Rückführzone (Rückführkanal 2) und die Abströmzone (4) an die Mahlzone (1, 1') anschließen, von zwei im gleichen Drehsinn, jedoch mit unterschiedlicher Drehzahl umlaufenden Wandungen begrenzt wird.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlzone (1, 1') und die Abströmzone (4) durch wenigstens einen Teil der Innenfläche eines äußeren Rotors (5) und wenigstens einen Teil der Außenfläche eines inneren Rotors (6) begrenzt werden, wobei der äußere und der innere Rotor eine gemeinsame Rotationsachse (7) aufweisen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückführzone durch wenigstens einen Rückführkanal (2) gebildet wird, der von der der Auslaßseite (1 b, 1'b) der Mahlzone (1, 1') zugewandten Stirnseite (6b) des inneren Rotors (6) schräg nach außen zu der der Einlaßseite (1a, 1'a) der Mahlzone (1, 1') zugewandten Stirnseite (6a) des inneren Rotors (6) verläuft, wobei der Winkel, den der Rückführkanal (2) mit der Rotationsachse (7) einschließt, zwischen 10 und 70°, vorzugsweise zwischen 30 und 60° beträgt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlzone (1, 1') und der daran anschließende Teil der Abströmzone (4) die Form eines Ringspaltes aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Mahlzone (1) mit
a) einem von der Einlaßseite (1 a) der Mahlzone (1) wenigstens annähernd in Verlängerung des Rückführkanals (2) schräg nach außen verlaufenden ersten Bereich (1 c),
b) einem unter einem spitzen Winkel an den ersten Bereich (1c) anschließenden, annähernd parallel zur Rotationsachse (7) verlaufenden zweiten Bereich (1 d),
c) einem annähernd parallel zum ersten Bereich (1c) schräg nach innen verlaufenden dritten Bereich (1 e),
d) sowie mit einem sich annähernd senkrecht zum Rückführkanal (2) schräg nach innen bis zur Auslaßseite (1 b) der Mahlzone (1) erstreckenden vierten Bereich (1 f).
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Mahlzone (1') mit
a) einem sich von der Einlaßseite (1'a) der Mahlzone (1') wenigstens annähernd in Verlängerung des Rückführkanals (2) schräg nach außen verlaufenden ersten Bereich (1'c),
b) einem unter einem spitzen Winkel an den ersten Bereich (1'c) anschließenden, annähernd parallel zur Rotationsachse (7) verlaufenden zweiten Bereich (1'd),
c) einem annähernd senkrecht zur Rotationsachse (7) verlaufenden dritten Bereich (1'e),
d) sowie mit einem sich annähernd senkrecht zum Rückführkanal (2) schräg nach innen bis zur Auslaßseite (1'b) erstreckenden vierten Bereich (1'f).
11. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Mahlzone (1') mit
a) einem sich von der Einlaßseite (1'a) der Mahlzone (1') wenigstens annähernd in Verlängerung des Rückführkanals (2) schräg nach außen verlaufenden ersten Bereich (1'c),
b) einem unter einem spitzen Winkel an den ersten Bereich (1'c) anschließenden, annähernd parallel zur Rotationsachse (7) verlaufenden zweiten Bereich (1'd),
c) einem zumindest annähernd kreisbogenförmig schräg nach innen verlaufenden dritten Bereich (1"e),
d) sowie mit einem sich annähernd senkrecht zum Rückführkanal (2) schräg nach innen bis zur Auslaßseite (1'b) erstreckenden vierten Bereich (1'f).
12. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Mahlzone (1, 1') und des daran anschließenden Teiles der Abströmzone (4) wenigstens ein Teil der die Mahlzone und die Abströmzone begrenzenden Innenfläche des äußeren Rotors (5) und der Außenfläche des inneren Rotors (6) Oberflächenprofilierungen aufweisen.
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