EP0469338A1 - Pressmantel für eine Presseinrichtung - Google Patents

Pressmantel für eine Presseinrichtung Download PDF

Info

Publication number
EP0469338A1
EP0469338A1 EP91111293A EP91111293A EP0469338A1 EP 0469338 A1 EP0469338 A1 EP 0469338A1 EP 91111293 A EP91111293 A EP 91111293A EP 91111293 A EP91111293 A EP 91111293A EP 0469338 A1 EP0469338 A1 EP 0469338A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
threads
press
jacket
circumferential
press jacket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP91111293A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0469338B1 (de
Inventor
Uwe Matuschczyk
Karl Dr. Steiner
Harald Aufrecht
Christian Schiel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JM Voith GmbH
Original Assignee
JM Voith GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JM Voith GmbH filed Critical JM Voith GmbH
Publication of EP0469338A1 publication Critical patent/EP0469338A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0469338B1 publication Critical patent/EP0469338B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D21F3/0236—Belts or sleeves therefor manufacturing methods
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D21F3/0245—Means for fixing the sleeve to the roller end
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S162/00—Paper making and fiber liberation
    • Y10S162/901—Impermeable belts for extended nip press

Definitions

  • the invention relates to a press jacket for a press device, in particular for dewatering or smoothing a material web, e.g. Paper web, serves.
  • a press jacket with the features specified in the preamble of claim 1 is known from WO 88/08897.
  • the peculiarity of this known press jacket is that the reinforcing threads are not in the form of a fabric (such as the subject of U.S. Patent 4,552,620), but are all fairly parallel to the outer surfaces of the press jacket within the elastomeric jacket material; because the reinforcing threads are arranged in two layers (or "layers"), longitudinal threads forming an inner layer and circumferential threads forming an outer layer.
  • peripheral threads are wrapped in the press jacket in the manner of a single-thread or multi-thread screw line.
  • the elastomeric material layer is made from a single casting and is therefore completely homogeneous, although it encases the reinforcing threads on all sides.
  • the reinforcing threads are nowhere directly on an outer surface of the press jacket and therefore do not protrude anywhere from the outer surface, e.g. the subject of Figures 2 and 3 of the aforementioned U.S. Patent 4,552,620.
  • Press jackets of this type are exposed to high stresses during operation.
  • a press jacket is subjected to high pressure and flexing stress when it passes through the press zone of the press device.
  • the press jacket In the case of the formation of the press jacket as a tubular roller jacket, which is closed at both ends (by attachment to jacket support disks), tensile stress is added due to the internal pressure.
  • the fastening of the press jacket ends to the jacket support disks mentioned also has the consequence that the press jacket ends are not able to follow any expansion of the press jacket in the circumferential direction. From this follows the requirement that the press jacket must have an extremely high tensile strength in the circumferential direction so that the extensibility in the circumferential direction is as small as possible.
  • the invention is therefore based on the object of providing a press jacket which has an increased service life in comparison with the known designs.
  • the invention enables two opposing requirements to be met at the same time, namely on the one hand to achieve the highest possible tensile strength in the circumferential direction (and thus very little extensibility) and on the other hand to give the press jacket in the circumferential direction a substantially improved "bending softness" compared to previously. In this way, it is possible in particular to significantly reduce the stresses on the press jacket due to the relatively sharp deflections in the press nip inlet and outlet.
  • Press sleeves with the above-mentioned small thickness have already been used in papermaking machines. However, these are press sleeves with woven (i.e. stiffening) reinforcement inserts, in which the outer fabric threads protrude from the elastomeric sheath material and are therefore at risk of wear.
  • a press jacket is known from EP 0 354 743 A1, with ribs running in the circumferential direction (and grooves in between), in which one circumferential thread or two circumferential threads, for example 0.5 mm in diameter, lies in each rib. Because of the generally very small width of the ribs (order of magnitude 2 mm), however, it seems doubtful whether the circumferential threads can be placed in the ribs with the required accuracy without producing (at least in places) the grooves.
  • the tensile strength of all circumferential threads - based on a unit area of the press cover - is higher (preferably by at least 40% higher) than the tensile strength of all longitudinal threads.
  • the circumferential threads can be formed from a material of higher tensile strength (for example from carbon fibers) than the longitudinal threads, which can consist of a polyamide, for example, as before.
  • the thread diameter of the circumferential threads according to the invention should only be approximately 1/4000 to 1/1000 (in special cases up to 1/500) of the outer diameter of the press jacket. If, on the other hand, the press jacket is to be used as a laterally open press belt loop (according to FIG. 5 of US Pat. No. 4,552,620), the thread diameter of the peripheral threads should be approximately between 1/8000 to 1/2000 of an imaginary belt diameter, e.g. the outer diameter of the casting cylinder required to manufacture the press jacket.
  • the press casing according to the invention is predominantly produced in accordance with the information in WO 88/08897.
  • the devices for tensioning the longitudinal threads on a casting cylinder are described there in detail; this description is therefore not repeated here.
  • the essential elements of the (and largely known) pressing device shown in Fig. 1 are a stationary support body 11 (of which only a small part is visible), a multi-part press shoe 13 which is displaceable parallel to a press plane E and a counter roll 15. Der Press shoe 13 is divided into a lower part 14 and an upper part 16.
  • the lower part 14 is arranged as a piston in a pressure chamber 12 (formed as a recess in the support body 11 and delimited by sealing strips which rest in sealing strip carriers 18 and 19).
  • the upper part 16 has a predominantly concave sliding surface adapted to the shape of the counter-roller 15, over which a press jacket 10 slides.
  • the press shoe upper part 16 forms together with the counter roll 15 a so-called "extended" press nip, which has the length b in the running direction (indicated by an arrow).
  • a felt belt 21 runs through the press nip, and between these two a paper web 20, which is indicated by a dotted line.
  • the press jacket 10 runs in an essentially circular orbit, the center point of which is designated 9a and the radius of which is R (the axis of rotation 9a of the press jacket 10 is offset from the central axis 7a of the stationary support body 11).
  • the press shoe upper 16 has an extension 17, which forms a rounded transition from the circular orbit to the concave part of the sliding surface. A similar rounded transition is provided at the outlet from the press nip.
  • the thickness d of the press jacket 10 is approximately (order of magnitude) 3 to 5 mm.
  • the outer diameter of the press jacket ie twice the sum of radius R and thickness d
  • the outer diameter of the press jacket is, for example, of the order of 1.5 m. In a special case it can also be less than 1.0 m.
  • Sheath support is not shown in FIG. 1 discs on which the two ends of the press jacket 10 are attached and which are rotatably mounted about the axis of rotation 9a.
  • Fig. 2 shows a greatly enlarged section of the press jacket 10 (detail A of FIG. 1).
  • elastomeric sheath material 22 e.g. polyurethane
  • reinforcing threads 23 and 24 which are completely embedded therein.
  • the number of circumferential threads 24, based on a unit area piece, is significantly larger than the number of longitudinal threads 23.
  • the number of circumferential threads 24 can be three times greater than the number of longitudinal threads 23.
  • the diameter e of the longitudinal threads 23 is of the same order of magnitude as the diameter f of the peripheral threads 24, and that the same or similar materials are used for the longitudinal and peripheral threads.
  • a stationary machine table 25 for this purpose, a longitudinally movable support 26 thereon and a casting cylinder 28 rotatably mounted in end shields 27.
  • a drive (not shown) is provided, which is coupled to a rotatable one Spindle 29, which serves to move the support 26 (in guide rails 30).
  • the speed of the casting cylinder 28 and the running speed of the support 26 are coordinated.
  • the support 26 there are storage containers 33 for the components of the elastomeric jacket material, as well as a mixer 34, a feed line 35 and a pouring nozzle 36. The mouth of the latter is located directly near the surface of the casting cylinder 28.
  • an unwinding device 32 attached for the circumferential threads 24. This unwinding device 32 is arranged behind the casting nozzle 36 with respect to the direction of rotation of the casting cylinder 28 (indicated by an arrow).
  • FIG. 4 shows numerous longitudinal threads 23 stretched approximately parallel to the axis of rotation of the casting cylinder 28 and at a short distance from the cylinder jacket surface.
  • the elastomeric jacket material 22 is poured onto the casting cylinder 28 through the spaces between the longitudinal threads 23 in the form of a helical bead.
  • the circumferential threads 24 run over a deflection roller 31 into the jacket material 22 just poured on.
  • circumferential threads 24 can be wound up simultaneously.
  • the circumferential threads 24 initially dip only a little into the jacket material. Therefore, after one revolution of the casting cylinder 28 (as indicated by dashed lines), still further jacket material is poured onto the peripheral threads. This is achieved in that the width of the pouring nozzle 36 - seen in a view according to FIG. 5 - is approximately twice as large as the advance of the support 26 when the casting cylinder 28 is rotated.
  • the pouring nozzle 36 covers both the area (I) of that (for example four threads) circumferential thread winding which is wrapped immediately behind the pouring nozzle as well as the area (11) of the preceding (also comprising four threads) circumferential threads -Wind. If necessary, the width of the pouring nozzle can be increased further so that it covers, for example, the areas of three or four circumferential thread turns. The result is that relatively thin layers of material overlap each other. If, on the other hand, relatively thick "beads" were simply poured on side by side, there would be the danger that liquid material would still drip off the casting cylinder 28.
  • a press jacket with a greater thickness d can be produced by pouring on a larger amount of elastomer jacket material.
  • circumferential grooves and / or blind bores can be incorporated into the outer surface of the press jacket if necessary (for the purpose of temporarily storing press water in the press nip).
  • a particular advantage of the press jacket 10 according to the invention is its "flexural softness", which is increased compared with that previously used.
  • this is own shaft is of minor importance, for example, two layers of circumferential threads can be wrapped in the elastomeric jacket material when producing the press jacket. The thickness of the finished press jacket increases accordingly.
  • FIG. 6 Another possibility is shown in FIG. 6.
  • a certain distance between the peripheral threads 24 and the longitudinal threads 23 is intentionally provided, for example in the order of the thread diameter.
  • the circumferential threads 24 are - in the case of only a slight increase in the thickness of the press jacket 10 '- displaced in the vicinity of the outer surface. In this way, especially in the outer layer of the press jacket, the elongation during passage through the press nip can be reduced even further.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • External Artificial Organs (AREA)
  • Reciprocating Pumps (AREA)
  • Absorbent Articles And Supports Therefor (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

Der Preßmantel (10) ist gebildet aus einem elastomeren Mantelmaterial (22) und aus zwei Lagen von Verstärkungsfäden (23, 24), nämlich einer inneren Lage und einer äußeren Lage. Die innere Lage wird durch Längsfäden (23) gebildet, die sich beim Betrieb der Preßeinrichtung parallel zur Drehachse (9a) des Preßmantels (10) erstrecken. Die äußere Lage wird durch Umfangsfäden (24) gebildet, die schraubenlinienförmig gewickelt sind und die sich beim Betrieb der Preßeinrichtung ungefähr in der Laufrichtung des Preßmantels (10) erstrecken. Die Verstärkungsfäden (23, 24) sind allseitig von der elastomeren Materialschicht (22) umhüllt, die homogen, d.h. aus einem einzigen Guß hergestellt ist. Die eingewickelten Umfangsfäden (24) haben einen Durchmesser (f) von höchstens 1/1000 des Außendurchmessers (D) des Preßmantels (10). Bezogen auf ein Einheitsflächenstück des Preßmantels (10) ist die Summe aller Faden-Querschnitte der Umfangsfäden (24) um mindestens 50 % größer als die Summe aller Faden-Querschnitte der Längsfäden (23). <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Preßmantel für eine Preßeinrichtung, die insbesondere zum Entwässern oder Glätten einer Materialbahn, z.B. Papierbahn, dient. Ein Preßmantel mit den im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Merkmalen ist bekannt aus der WO 88/08897. Das besondere dieses bekannten Preßmantels besteht darin, daß die Verstärkungsfäden nicht die Form eines Gewebes haben (wie z.B. beim Gegenstand der US-PS 4,552,620), sondern alle ziemlich genau parallel zu den Außenflächen des Preßmantels innerhalb des elastomeren Mantelmaterials liegen; denn die Verstärkungsfäden sind in zwei Lagen (oder "Schichten") angeordnet, wobei Längsfäden eine innere Lage und Umfangsfäden eine äußere Lage bilden. Die Umfangsfäden sind nach Art einer ein-oder mehrgängigen Schraubenlinie in den Preßmantel eingewickelt. Ein weiteres wesentliches Merkmal des bekannten, wie auch des erfindungsgemäßen Preßmantels ist, daß die elastomere Materialschicht aus einem einzigen Guß hergestellt und somit vollkommen homogen ist, obwohl sie die Verstärkungsfäden allseitig umhüllt. Mit anderen Worten, die Verstärkungsfäden liegen nirgends unmittelbar an einer Außenfläche des Preßmantels und ragen somit auch nirgends aus der Außenfläche hervor, wie z.B. beim Gegenstand der Figuren 2 und 3 der schon erwähnten US-PS 4,552,620.
  • Preßmäntel dieser Art sind im Betrieb hohen Beanspruchungen ausgesetzt. Wie aus Figur 1 der WO 88/08897 oder aus Figur 5 der US-PS 4,552,620 ersichtlich, ist ein Preßmantel beim Passieren der Preßzone der Preßeinrichtung einer hohen Druck- und Walk-Beanspruchung ausgesetzt. Im Falle der Ausbildung des Preßmantels als schlauchförmiger Walzenmantel, der an seinen beiden Enden (durch Befestigung an Manteltragscheiben) geschlossen ist, kommt noch eine Zugspannung infolge des Innendruckes hinzu. Die Befestigung der Preßmantel-Enden an den genannten Manteltragscheiben hat auch zur Folge, daß die Preßmantel-Enden nicht in der Lage sind, einer eventuellen Dehnung des Preßmantels in Umfangsrichtung zu folgen. Hieraus folgt die Forderung, daß der Preßmantel in Umfangsrichtung eine extrem hohe Zugfestigkeit aufweisen muß, damit die Dehnbarkeit in Umfangsrichtung so klein wie nur irgend möglich ist.
  • Eine zusätzliche Beanspruchungsart des bekannten schlauchförmigen Preßmantels erkennt man aus der US-PS 4,923,570, insbesondere der Figur 2. Der normale Umlaufweg des Preßmantels ist wenigstens angenähert eine Kreisbahn. Beim Einlauf in die Preßzone muß der Preßmantel jedoch verhältnismäßig scharf umgelenkt werden. Ähnliches gilt für den Auslauf aus der Preßzone.
  • Alle diese Beanspruchungen beeinträchtigen die Lebensdauer des Preßmantels. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Preßmantel zu schaffen, der gegenüber den bekannten Ausführungen eine erhöhte Lebensdauer hat.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Durch die Erfindung gelingt es, zwei einander entgegengesetzte Forderungen gleichzeitig zu erfüllen, nämlich einerseits eine höchstmögliche Zugfestigkeit in Umfangsrichtung (und somit sehr geringe Dehnbarkeit) zu erzielen und andererseits dem Preßmantel in Umfangsrichtung eine gegenüber bisher wesentlich verbesserte "Biege-Weichheit" zu verleihen. Hierdurch gelingt es insbesondere, die Beanspruchungen des Preßmantels durch die relativ scharfen Umlenkungen beim Preßspalt-Ein- und -Auslauf wesentlich zu reduzieren.
  • Wesentlich für das Erzielen der erhöhten Biege-Weichheit ist die erfindungsgemäße Verwendung von extrem dünnen Umfangsfäden (Größenordnung 0,4 bis 1 mm). Hierdurch gelingt es, die Preßmantel-Dicke gegenüber bisher wesentlich zu reduzieren (auf beispielsweise 3 bis 5 mm), wobei dennoch die Verstärkungsfäden vollkommen innerhalb der elastomeren Materialschicht eingebettet sind. Letzteres ist wichtig, damit eine eventuelle von außen her verursachte Abnutzung der Verstärkungsfäden vermieden wird. Besonders günstige Ergebnisse sind erzielbar, wenn nicht nur die Umfangsfäden, sondern auch die Längsfäden extrem kleine Faden-Durchmesser aufweisen. Es ist sogar möglich, Längsfäden zu verwenden, deren Durchmesser noch kleiner ist als der Durchmesser der Umfangsfäden.
  • Zwar sind Preßmäntel mit der oben erwähnten geringen Dicke in Papierherstellungsmaschinen schon benutzt worden. Jedoch sind dies Preßmäntel mit gewebten (also steif machenden) Verstärkungseinlagen, bei denen die äußeren Gewebefäden aus dem elastomeren Mantelmaterial herausragen, also verschleißgefährdet sind.
  • Aus der EP 0 354 743 A1 ist ein Preßmantel bekannt, mit in Umfangsrichtung verlaufenden Rippen (und dazwischen befindlichen Nuten), bei dem ein Umfangsfaden oder zwei Umfangsfäden von beispielsweise 0,5 mm Durchmesser in jeder Rippe liegt. Wegen der im allgemeinen sehr geringen Breite der Rippen (Größenordnung 2 mm) erscheint es jedoch zweifelhaft, ob die Umfangsfäden - bei der Herstellung des Preßmantels - mit der erforderlichen Genauigkeit in den Rippen plaziert werden können, ohne (zumindest stellenweise) in die Nuten hineinzuragen.
  • Gemäß einem weiteren wesentlichen Gedanken der Erfindung ist die Zugfestigkeit aller Umfangsfäden - bezogen auf ein Einheits-Flächenstück des Preßmantels - höher (vorzugsweise um mindestens 40 % höher) als die Zugfestigkeit aller Längsfäden.
  • Es wurde nämlich erkannt, daß man nur durch diese Maßnahme einen Preßmantel erhalten kann, der trotz des extrem kleinen Durchmessers der Umfangsfäden die erforderliche Zugfestigkeit in Umfangsrichtung aufweist. Bei Verwendung gleicher oder ähnlicher Werkstoffe für die Längs- und Umfangsfäden, macht man die Summe aller Faden-Querschnitte, in Umfangsrichtung wesentlich größer als in Längsrichtung, bezogen auf das genannte Einheitsflächenstück des Preßmantels. Dies bedeutet, bei Verwendung gleich dicker Fäden, daß die Anzahl der Umfangsfäden größer ist als die Anzahl der Längsfäden, wiederum bezogen auf ein Einheitsflächenstück des Preßmantels. Alternativ oder zusätzlich zu diesen Maßnahmen können die Umfangsfäden aus einem Material höherer Zugfestigkeit (z.B. aus Kohlefasern) gebildet sein als die Längsfäden, die z.B. wie bisher aus einem Polyamid bestehen können.
  • Falls es sich um einen schlauchförmigen und an seinen beiden Enden geschlossenen Preßmantel handelt, soll der Fadendurchmesser der Umfangsfäden gemäß der Erfindung nur ungefähr 1/4000 bis 1/1000 (in Sonderfällen bis 1/500) des Außendurchmessers des Preßmantels betragen. Falls der Preßmantel dagegen als seitlich offene Preßband-Schlaufe verwendet werden soll (gemäß Figur 5 der US-PS 4,552,620), so soll der Faden- durchmesser der Umfangsfäden ungefähr zwischen 1/8000 bis 1/2000 eines gedachten Band-Durchmessers betragen, z.B. des Außendurchmessers des zum Herstellen des Preßmantels erforderlichen Gießzylinders.
  • Durch die erfindungsgemäße Gestaltung des Preßmantels kann eine wesentlich erhöhte Lebensdauer erwartet werden. Diese wird nicht nur aus der erhöhten Biege-Weichheit resultieren, sondern auch aus der Tatsache, daß wegen der geringeren Preßmantel-Dicke die Beanspruchung durch Schubkräfte beim Einlauf in die Preßzone wesentlich reduziert wird. Außerdem verringert sich die Walk-Beanspruchung; daraus resultiert, daß die Gefahr des Lösens der Bindung zwischen den Verstärkungsfäden und der elastomeren Materialschicht beseitigt oder zumindest wesentlich verringert wird. Diese Gefahr kann auch durch die Verwendung multifiler Fäden (anstelle monofiler Fäden) verringert werden oder durch die Verwendung monofiler Fäden, die flachgedrückte Abschnitte aufweisen (siehe Figur 4a/4b der WO 88/08897).
  • Die Herstellung des erfindungsgemäßen Preßmantels erfolgt überwiegend entsprechend den Angaben der WO 88/08897. Insbesondere die Einrichtungen zum Aufspannen der Längsfäden auf einem Gießzylinder sind dort im einzelnen beschrieben; diese Beschreibung wird deshalb hier nicht wiederholt.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung und einige Einzelheiten der Vorrichtung zur Herstellung des Preßmantels werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert.
    • Die Figur 1 zeigt einen Teilquerschnitt durch eine Langspalt-Preßeinrichtung mit einem erfindungsgemäßen Preßmantel.
    • Die Figur 2 zeigt ein vergrößertes Detail A aus Figur 1.
    • Die Figur 3 ist eine schematische Ansicht auf ein Teilstück eines Preßmantels mit den darin befindlichen Verstärkungsfäden.
    • Die Figur 4 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine Vorrichtung zum Herstellen eines Preßmantels.
    • Die Figur 5 ist ein vergrößerter Teil-Längsschnitt entlang der Linie V der Figur 4.
    • Die Figur 6 ist ein Teillängsschnitt durch eine andere Preßmantel-Ausführung.
  • Die wesentlichen Elemente der in Fig. 1 dargestellten (und überwiegend bekannten) Preßeinrichtung sind ein stationärer Tragkörper 11 (von dem nur ein kleiner Teil sichtbar ist), ein mehrteiliger Preßschuh 13, der parallel zu einer Preßebene E verschiebbar ist und eine Gegenwalze 15. Der Preßschuh 13 ist unterteilt in ein Unterteil 14 und ein Oberteil 16. Das Unterteil 14 ist als Kolben in einer Druckkammer 12 angeordnet (gebildet als eine Ausnehmung des Tragkörpers 11 und begrenzt durch Dichtleisten, die in Dichtleistenträgern 18 und 19 ruhen). Das Oberteil 16 hat eine überwiegend konkave, an die Form der Gegenwalze 15 angepaßte Gleitfläche, über die ein Preßmantel 10 gleitet. Das Preßschuh-Oberteil 16 bildet zusammen mit der Gegenwalze 15 einen sogenannten "verlängerten" Preßspalt, der in der (durch einen Pfeil gekennzeichneten) Laufrichtung die Länge b hat. Außer dem Preßmantel 10 läuft durch den Preßspalt ein Filzband 21, außerdem zwischen diesen beiden eine Papierbahn 20, die durch eine gepunktete Linie angedeutet ist.
  • Außerhalb des Preßspaltes läuft der Preßmantel 10 auf einer im wesentlichen kreisförmigen Umlaufbahn, deren Mittelpunkt mit 9a und deren Radius mit R bezeichnet ist (die Drehachse 9a des Preßmantels 10 ist gegenüber der Mittelachse 7a des stationären Tragkörpers 11 versetzt angeordnet). Am Einlauf in den Preßspalt hat das Preßschuh-Oberteil 16 eine Verlängerung 17, die einen gerundeten Übergang bildet von der kreisförmigen Umlaufbahn zu dem konkaven Teil der Gleitfläche. Ein ähnlicher gerundeter Übergang ist am Auslauf aus dem Preßspalt vorgesehen.
  • Die Dicke d des Preßmantels 10 beträgt ungefähr (Größenordnung) 3 bis 5 mm. Der Außendurchmesser des Preßmantels (also das Doppelte der Summe von Radius R und Dicke d) liegt beispielsweise in der Größenordnung von 1,5 m. In einem Sonderfall kann er auch kleiner als 1,0 m sein. Nicht dargestellt in Fig. 1 sind Manteltragscheiben, an denen die beiden Enden des Preßmantels 10 befestigt sind und die um die Drehachse 9a drehbar gelagert sind.
  • Die Fig. 2 zeigt einen stark vergrößerten Ausschnitt aus dem Preßmantel 10 (Detail A der Fig. 1). Man erkennt das elastomere Mantelmaterial 22 (z.B. Polyurethan), und die darin vollkommen eingebetteten Verstärkungsfäden 23 und 24. Es sind dies die Längsfäden 23, die sich parallel zur Drehachse 9a erstrecken und die Umfangsfäden 24, die stets die äußere Fadenlage bilden, also auf die innen liegenden Längsfäden 23 aufgewickelt sind. Der Durchmesser f der Umfangsfäden 24 beträgt nur ungefähr 1/4000 bis 1/1000, in dem genannten Sonderfall bis 1/500 des Außendurchmessers D des Preßmantels 10. Bezogen auf die Fig. 1 ist D = 2(R + d).
  • Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß die Anzahl der Umfangsfäden 24, bezogen auf ein Einheitsflächenstück, wesentlich größer ist als die Anzahl der Längsfäden 23. Beispielsweise kann die Anzahl der Umfangsfäden 24 drei mal größer sein als die Anzahl der Längsfäden 23. Hierbei ist angenommen, daß der Durchmesser e der Längsfäden 23 in der gleichen Größenordnung liegt wie der Durchmesser f der Umfangsfäden 24, und daß gleiche oder ähnliche Werkstoffe verwendet werden für Längs- und Umfangsfäden.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel können etwa die folgenden Abmessungen vorgesehen werden:
    • Durchmesser e der Längsfäden 23 in der Größenordnung von 0,5 mm; Durchmesser f der Umfangsfäden 24 in der Größenordnung von 1,0 mm; Dicke d des Preßmantels zwischen 3 und 4 mm; Anzahl der Umfangsfäden 24, bezogen auf ein Einheitsflächenstück, nur etwa 1,2 - 2,0 mal größer als die Anzahl der Längsfäden 23.
  • Zu der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung zur Herstellung eines Preßmantels 10 gehören ein stationärer Maschinentisch 25, ein darauf längs verfahrbarer Support 26 und ein in Lagerschilden 27 drehbar gelagerter Gießzylinder 28. Für diesen ist ein nicht dargestellter Antrieb vorgesehen, der gekoppelt ist mit einer drehbaren Spindel 29, die zum Verfahren des Supports 26 (in Führungsschienen 30) dient. Dabei sind die Drehzahl des Gießzylinders 28 und die Laufgeschwindigkeit des Supports 26 aufeinander abgestimmt.
  • Auf dem Support 26 befinden sich Vorratsbehälter 33 für die Komponenten des elastomeren Mantelmaterials, außerdem ein Mischer 34, eine Zuführungsleitung 35 und eine Gießdüse 36. Deren Mündung befindet sich unmittelbar in der Nähe der Oberfläche des Gießzylinders 28. Auf dem Support 26 ist außerdem eine Abwickeleinrichtung 32 für die Umfangsfäden 24 befestigt. Diese Abwickeleinrichtung 32 ist bezüglich der Drehrichtung des Gießzylinders 28 (gekennzeichnet durch einen Pfeil) hinter der Gießdüse 36 angeordnet.
  • Schematisch dargestellt sind in Fig. 4 zahlreiche ungefähr parallel zur Drehachse des Gießzylinders 28 und in geringem Abstand von der Zylindermantelfläche aufgespannte Längsfäden 23. Das elastomere Mantelmaterial 22 wird durch die Zwischenräume zwischen den Längsfäden 23 hindurch in Form einer schraubenlinienförmigen Raupe auf den Gießzylinder 28 aufgegossen. In möglichst kurzem Abstand hinter der Gießdüse 36 laufen die Umfangsfäden 24 über eine Umlenkrolle 31 in das soeben aufgegossene Mantelmaterial 22 hinein.
  • Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, können beispielsweise vier nebeneinanderliegende Umfangsfäden 24 gleichzeitig aufgewickelt werden. Bei dem dargestellten Beispiel tauchen die Umfangsfäden 24 zunächst nur wenig in das Mantelmaterial ein. Deshalb wird nach einem Umlauf des Gießzylinders 28 (wie mit gestrichelten Linien angedeutet), noch weiteres Mantelmaterial auf die Umfangsfäden gegossen. Dies erreicht man dadurch, daß die Breite der Gießdüse 36 - in einer Ansicht gemäß Fig. 5 gesehen - ungefähr doppelt so groß ist als der Vorschub des Supports 26 bei einer Umdrehung des Gießzylinders 28. Dabei ist die Anordnung, wie man aus Fig. 5 sieht, folgendermaßen getroffen: Die Gießdüse 36 überdeckt sowohl den Bereich (I) derjenigen (z.B. vier Fäden umfassenden) Umfangsfäden-Windung, welche unmittelbar hinter der Gießdüse eingewickelt wird, als auch den Bereich (11) der vorangehenden (ebenfalls vier Fäden umfassenden) Umfangsfäden-Windung. Bei Bedarf kann die Breite der Gießdüse noch weiter vergrößert werden, so daß sie beispielsweise die Bereiche von drei oder vier Umfangsfäden-Windungen überdeckt. Das Ergebnis ist, daß sich jeweils verhältnismäßig dünne Materialschichten einander überlappen. Würde man dagegen relativ dicke "Raupen" einfach nur nebeneinander aufgießen, so bestünde die Gefahr, daß noch flüssiges Material vom Gießzylinder 28 abtropft.
  • Wenn ein Preßmantel fertig gegossen und ausgehärtet ist, dann wird seine Oberfläche durch mechanisches Bearbeiten geglättet und dabei die gewünschte Dicke des Preßmantels hergestellt. Abweichend von den Figuren 2 und 5 kann ein Preßmantel mit größerer Dicke d hergestellt werden durch Aufgießen einer größeren Menge elastomeren Mantelmaterials. In diesem Falle können bei Bedarf (zwecks vorübergehenden Speicherns von Preßwasser im Preßspalt) Umfangsrillen und/oder Sackbohrungen in die Außenfläche des Preßmantels eingearbeitet werden.
  • Wie eingangs schon erwähnt, ist ein besonderer Vorzug des erfindungsgemäßen Preßmantels 10 seine gegenüber bisher erhöhte "Biege-Weichheit". In Anwendungsfällen, bei denen diese Eigenschaft von geringerer Bedeutung ist, können beim Herstellen des Preßmantels beispielsweise zwei Lagen von Umfangsfäden in das elastomere Mantelmaterial eingewickelt werden. Dementsprechend erhöht sich die Dicke des fertigen Preßmantels.
  • Eine andere Möglichkeit ist in Fig. 6 dargestellt. Bei diesem Preßmantel 10' ist absichtlich ein gewisser Abstand zwischen den Umfangsfäden 24 und den Längsfäden 23 vorgesehen, beispielsweise in der Größenordnung des Faden-Durchmessers. Hierdurch sind also die Umfangsfäden 24 - bei einer nur geringfügigen Erhöhung der Dicke des Preßmantels 10' - in die Nähe der Außenfläche verlagert. Hierdurch kann, speziell in der Außenschicht des Preßmantels, die Dehnung beim Durchgang durch den Preßspalt noch weiter verringert werden.

Claims (8)

1. Preßmantel (10) für eine Preßeinrichtung, die insbesondere zum Entwässern oder Glätten einer Materialbahn (z.B. Papierbahn 20) dient, mit den folgenden Merkmalen:
a) der Preßmantel (10) ist gebildet aus einem elastomeren Mantelmaterial (22) und aus zwei Lagen von Verstärkungsfäden (23, 24), nämlich einer inneren Lage und einer äußeren Lage;
b) die innere Lage wird durch Längsfäden (23) gebildet, die sich beim Betrieb der Preßeinrichtung parallel zur Drehachse (9a) des Preßmantels (10) erstrecken;
c) die äußere Lage wird durch Umfangsfäden (24) gebildet, die schraubenlinienförmig gewickelt sind und die sich beim Betrieb der Preßeinrichtung ungefähr in der Laufrichtung des Preßmantels (10) erstrecken;
d) die Verstärkungsfäden (23, 24) sind allseitig von der elastomeren Materialschicht (22) umhüllt, die homogen, d.h. aus einem einzigen Guß hergestellt ist;

gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
e) die eingewickelten Umfangsfäden (24) haben einen Durchmesser (f) von höchstens 1/500 des Außendurchmessers (D) des Preßmantels (10);
f) bezogen auf ein Einheitsflächenstück des Preßmantels (10) ist die Zugfestigkeit aller Umfangsfäden (24) größer als die Zugfestigkeit aller Längsfäden (23).
2. Preßmantel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß - bezogen auf das Einheitsflächenstück des Preßmantels - die Summe aller Faden-Querschnitte der Umfangsfäden (24) größer ist als die Summe aller Faden-Querschnitte der Längsfäden (23).
3. Preßmantel nach Anspruch 1 oder 2, der im Betrieb die Form eines schlauchartigen Walzenmantels (10) aufweist, dessen Enden an Manteltragscheiben befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsfäden (24) einen Durchmesser (f) von nur 1/4000 bis 1/500 des Außendurchmessers (D) des Walzenmantels haben.
4. Preßmantel nach Anspruch 1 oder 2, der im Betrieb die Form einer endlosen und nach beiden Seiten hin offenen Band-Schlaufe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsfäden einen Durchmesser von 1/8000 bis 1/2000 eines gedachten Band-Außendurchmessers haben.
5. Preßmantel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß seine Dicke (d) nur 3 bis 5 mm beträgt.
6. Preßmantel (10') nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der inneren Lage der Längsfäden (23) und der äußeren Lage der Umfangsfäden (24) ein Abstand besteht, etwa in der Größenordnung des Faden-Durchmessers (Fig. 6).
7. Vorrichtung zum Herstellen eines Preßmantels (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einem drehbaren Gießzylinder (28) und einer darauf angeordneten Einrichtung zum Aufspannen der Längsfäden (23) sowie mit einer parallel zur Drehachse des Gießzylinders verfahrbaren Gießdüse (36) und mit einer ebenso verfahrbaren Abwickeleinrichtung (32) für die Umfangsfäden (24), dadurch gekennzeichnet, daß die Abwickeleinrichtung (32) bezüglich der Drehrichtung des Gießzylinders (28) hinter der Gießdüse (36) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale, gesehen in einem parallel zur Drehachse des Gießzylinders (28) verlaufenden Schnitt:
a) die Breite der Gießdüse (36) ist größer als die von einer Umfangsfäden-Windung überdeckte Teillänge des Gießzylinders (28);
b) die Gießdüse (36) überdeckt sowohl den Bereich (I) der unmittelbar hinter der Gießdüse eingewickelten Umfangsfäden-Windung als auch den Bereich (11) der vorangehenden Umfangsfäden-Windung.
EP91111293A 1990-07-18 1991-07-06 Pressmantel für eine Presseinrichtung Expired - Lifetime EP0469338B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4022800 1990-07-18
DE4022800A DE4022800C1 (de) 1990-07-18 1990-07-18

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0469338A1 true EP0469338A1 (de) 1992-02-05
EP0469338B1 EP0469338B1 (de) 1994-09-28

Family

ID=6410496

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91111293A Expired - Lifetime EP0469338B1 (de) 1990-07-18 1991-07-06 Pressmantel für eine Presseinrichtung

Country Status (7)

Country Link
US (2) US5118391A (de)
EP (1) EP0469338B1 (de)
JP (1) JP2864302B2 (de)
AT (1) ATE112342T1 (de)
CA (1) CA2046800C (de)
DE (2) DE4022800C1 (de)
FI (1) FI109478B (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0859082A2 (de) * 1997-02-17 1998-08-19 Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH Pressband, insbesondere Pressmantel
US6908532B2 (en) 1999-06-01 2005-06-21 Voith Sulzer Papiermaschinen Gmbh Press belt
WO2011042291A1 (de) 2009-10-07 2011-04-14 Voith Patent Gmbh Presswalze

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4125470C2 (de) * 1991-08-01 1995-10-12 Voith Gmbh J M Schuhpresse zum Entwässern einer Faserstoff-Bahn
US5196092A (en) * 1991-09-25 1993-03-23 Albany International Corp. Reinforcement of coated surfaces of lnp belts
DE4202731C2 (de) * 1992-01-31 1997-04-17 Voith Gmbh J M Preßmantel für eine Schuhpresse
DE4411620C2 (de) * 1994-04-02 2001-05-31 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Preßmantel und Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels
US5525194A (en) * 1994-04-22 1996-06-11 Tamfelt Corp. Extended nip press belt
US5543015A (en) † 1994-10-18 1996-08-06 Tamfelt Corp. Groove configuration for a press belt in an extended nip press
DE4438354A1 (de) * 1994-10-27 1996-05-02 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Preßmantel und Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels
DE4443598C2 (de) * 1994-12-07 2000-05-25 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels
DE4446308C2 (de) * 1994-12-23 2000-10-26 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Vorrichtung zum Auftragen eines flüssigen oder pastösen Mediums auf eine laufende Materialbahn
ES2204972T3 (es) 1995-02-21 2004-05-01 Voith Sulzer Papiermaschinen Gesellschaft Mbh Dispositivo para el bobinado y desbobinado de mercancia en forma de rollo, especialmente, rollos de materia fibrosa.
DE19754631C1 (de) * 1997-12-09 1998-12-10 Scapa Forming Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von dehnungsstabilen, flüssigkeitsundurchlässigen, biegsamen Preßmänteln, insbesondere für Schuhpressen von Papiermaschinen
US6174825B1 (en) * 1997-12-09 2001-01-16 Albany International Corp. Resin-impregnated belt for application on papermaking machines and in similar industrial application
DE19860099A1 (de) 1998-12-23 2000-07-06 Voith Sulzer Papiertech Patent Preßmantel und Verfahren zur Herstellung
US6179945B1 (en) 1998-12-30 2001-01-30 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Process for filament winding composite workpieces
US6465074B1 (en) 1999-08-25 2002-10-15 Albany International Corp. Base substrates for coated belts
US6752908B2 (en) 2001-06-01 2004-06-22 Stowe Woodward, Llc Shoe press belt with system for detecting operational parameters
DE10139629A1 (de) * 2001-08-11 2003-02-20 Voith Paper Patent Gmbh Pressfilz
DE10156146A1 (de) * 2001-11-15 2003-05-28 Voith Paper Patent Gmbh Walzenmantel
US7014733B2 (en) * 2002-05-14 2006-03-21 Stowe Woodward L.L.C. Belt for shoe press and shoe calender and method for forming same
US20040234716A1 (en) * 2003-05-21 2004-11-25 Madden Michael D. Method for forming endless belt
US6989080B2 (en) * 2003-06-19 2006-01-24 Albany International Corp. Nonwoven neutral line dryer fabric
FI122410B (fi) * 2004-02-03 2012-01-13 Tamfelt Pmc Oy Puristinhihna
FI125825B (fi) * 2014-10-24 2016-02-29 Valmet Technologies Inc Kuiturainakoneen hihnatela
DE102018122778A1 (de) * 2018-09-18 2020-03-19 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Mantels für eine Breitstreckwalze, Breitstreckwalze sowie Verwendung einer solchen
DE102019125908A1 (de) * 2019-09-26 2021-04-01 Voith Patent Gmbh Pressmantel, dessen Verwendung sowie Schuhpresse und Maschine

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4229253A (en) * 1979-04-26 1980-10-21 Beloit Corporation Extended nip press with special belt reinforcement
WO1988008897A1 (en) * 1987-05-07 1988-11-17 J.M. Voith Gmbh Reinforced pressing shell for a pressing device for treating strip materials, e.g. paper webs, and process and device for its manufacture

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1535647A (en) * 1919-12-18 1925-04-28 Joseph B Brennan Cord-tire stock and method of making same
GB643666A (en) * 1947-02-28 1950-09-27 Dayton Rubber Mfg Co Improvements in and relating to aprons for textile machinery
US2614058A (en) * 1948-06-03 1952-10-14 Richard J Francis Methods of forming reinforced hollow plastic articles
US3526692A (en) * 1967-05-26 1970-09-01 Yasuyoshi Onaka Manufacture of wire reinforced plastic pipe
US3947305A (en) * 1973-01-22 1976-03-30 The Standard Oil Company Building a lamination of fiberglass reinforced polyester resin on a rotating mandrel
US4174984A (en) * 1978-10-02 1979-11-20 Dayco Corporation Machine for and method of making tubular conduit of indefinite length
US4552620A (en) * 1983-09-19 1985-11-12 Beloit Corporation Paper machine belt
DE3421364A1 (de) * 1984-06-08 1985-12-12 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen von laenglichen hohlkoerpern, insbesondere von schlaeuchen, rohren oder innenlinern fuer solche, aus einem fluessigen material, wie reaktionsgemisch oder schmelze
DE3727563C1 (de) * 1987-08-19 1989-02-09 Voith Gmbh J M Pressmantel einer Entwaesserungspresse fuer Papierherstellungsmaschinen od.dgl.
DE3808293C2 (de) * 1988-03-12 1994-08-18 Voith Gmbh J M Langspalt-Preßwalze
US5062924A (en) * 1988-04-08 1991-11-05 Beloit Corporation Blanket for an extended nip press with anisotropic woven base layers
GB8818992D0 (en) * 1988-08-10 1988-09-14 Scapa Group Plc Improvements relating to extended nip dewatering presses
DE4016902A1 (de) * 1990-05-25 1991-11-28 Balatros Gmbh Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines endlosen, flachen und flexiblen bandes aus giessbarem kunststoff

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4229253A (en) * 1979-04-26 1980-10-21 Beloit Corporation Extended nip press with special belt reinforcement
WO1988008897A1 (en) * 1987-05-07 1988-11-17 J.M. Voith Gmbh Reinforced pressing shell for a pressing device for treating strip materials, e.g. paper webs, and process and device for its manufacture

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0859082A2 (de) * 1997-02-17 1998-08-19 Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH Pressband, insbesondere Pressmantel
EP0859082A3 (de) * 1997-02-17 1999-02-10 Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH Pressband, insbesondere Pressmantel
US6908532B2 (en) 1999-06-01 2005-06-21 Voith Sulzer Papiermaschinen Gmbh Press belt
WO2011042291A1 (de) 2009-10-07 2011-04-14 Voith Patent Gmbh Presswalze
DE102009045414A1 (de) 2009-10-07 2011-04-14 Voith Patent Gmbh Presswalze

Also Published As

Publication number Publication date
CA2046800C (en) 1995-02-21
FI912812A (fi) 1992-01-19
FI912812A0 (fi) 1991-06-11
EP0469338B1 (de) 1994-09-28
FI109478B (fi) 2002-08-15
JPH05125687A (ja) 1993-05-21
JP2864302B2 (ja) 1999-03-03
ATE112342T1 (de) 1994-10-15
DE4022800C1 (de) 1991-09-19
CA2046800A1 (en) 1992-01-19
US5320702A (en) 1994-06-14
US5118391A (en) 1992-06-02
DE59103095D1 (de) 1994-11-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0469338B1 (de) Pressmantel für eine Presseinrichtung
EP0330680B1 (de) Verstärkter pressmantel für eine presseinrichtung zur behandlung bahnförmigen gutes, wie z.b. von papierbahnen, sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung
AT392100B (de) Elastisch verformbarer pressmantel einer presse zur entwaesserung bahnfoermigen gutes, insbesondere einer entwaesserungspresse fuer papierherstellungs- maschinen od. dgl.
DE4202731C2 (de) Preßmantel für eine Schuhpresse
DE69209775T2 (de) Spiralkonstruktion eines gerillten Pressmantels für Breit-NIP-Presse
DE3039873C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines mit Füllmaterial versehenen Siebbandes
DE69910638T2 (de) Band für eine Schuhpresse und Verfahren zu seiner Herstellung
AT390974B (de) Presseinrichtung zum entwaessern einer materialbahn
DE3501635A1 (de) Presswalze
EP0562266A1 (de) Wickelmaschine zum Aufwickeln einer Bahn, insbesondere einer Papierbahn
DE69527423T2 (de) Verfahren zur herstellung eines pressbands
DE3242092A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufwickeln eines biegsamen materials sowie dadurch hergestellte wickelkoerper
EP0100085A2 (de) Walze, insbesondere Papiermaschinenwalze
DE4418900C2 (de) Wickelmaschine zum Aufwickeln einer laufenden Papierbahn
DE60005597T2 (de) Band für eine Schuhpresse und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3662107B1 (de) Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
DE4115816C2 (de)
WO2021058171A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
DE4026339C2 (de) Spezialband für eine Entwässerungspresse einer Papiermaschine
DE60021331T2 (de) Band für eine Schuhpresse und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3830335B1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
DE102018118603A1 (de) Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
DE4340344A1 (de) Preßband für eine Preßeinrichtung, insbesondere für die Papierfabrikation
DE102018122779A1 (de) Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
DE102018122780A1 (de) Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19910706

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT CH DE FR GB IT LI SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19931213

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT CH DE FR GB IT LI SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 112342

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19941015

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59103095

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19941103

ITF It: translation for a ep patent filed
ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19941207

EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 91111293.6

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19970820

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980731

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980731

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20090716

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20090715

Year of fee payment: 19

Ref country code: SE

Payment date: 20090715

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20090723

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20100723

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20100722

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20110331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100706

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100706

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100802

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59103095

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59103095

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20110705

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20110705

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100707

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20110707