EP0451026B1 - Matériau complexe d'isolation phonique et sol en faisant application - Google Patents

Matériau complexe d'isolation phonique et sol en faisant application Download PDF

Info

Publication number
EP0451026B1
EP0451026B1 EP91400835A EP91400835A EP0451026B1 EP 0451026 B1 EP0451026 B1 EP 0451026B1 EP 91400835 A EP91400835 A EP 91400835A EP 91400835 A EP91400835 A EP 91400835A EP 0451026 B1 EP0451026 B1 EP 0451026B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
complex material
material according
upper layer
thickness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91400835A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0451026A1 (fr
Inventor
Jean-Jacques Pourtau
Thierry Eric Pourtau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tomecanic SA
Original Assignee
Tomecanic SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tomecanic SA filed Critical Tomecanic SA
Publication of EP0451026A1 publication Critical patent/EP0451026A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0451026B1 publication Critical patent/EP0451026B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/182—Underlayers coated with adhesive or mortar to receive the flooring
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/186—Underlayers covered with a mesh or the like

Definitions

  • the field of the invention is that of soundproofing of buildings, more particularly of soundproofing floors, in particular to impact noise.
  • the invention proposes a new type of complex material, and a mode of application of this new complex material, which make it possible to obtain considerably better results than all that was known until now, this while respecting, of course, the general constraints of construction of buildings, in particular with regard to permitted thicknesses.
  • the invention therefore firstly relates to a new complex sound insulation material of the type comprising a first lower sub-assembly, itself comprising at least one layer of a bituminous product, and, a second upper layer which covers said first subset.
  • the first subset comprises a first upper layer, a first intermediate layer and a first lower layer, while: a) each of the first upper and lower layers is made of oxidized bitumen reinforced with first fibers and has a areal mass between 500 and 1,000 g / m2; b) the first intermediate layer is produced in an organic binder, such as bitumen, and by second fibers, which are embedded in said binder and are in a non-woven form; and c) the second upper layer is made of an elastic foam.
  • the whole of the first sub-assembly and of the second upper layer is produced in a monobloc form during the implementation by superimposing with crossed joints the second upper layer glued with a bituminous binder on the first sub- together.
  • the invention also relates to a floor which makes use of a complex material according to one of the preceding definitions and which comprises a support, such as a concrete slab, a support made of wood or polystyrene panels, on which said complex material is fixed by means of a layer of an adhesive bituminous binder.
  • a support such as a concrete slab, a support made of wood or polystyrene panels, on which said complex material is fixed by means of a layer of an adhesive bituminous binder.
  • the main advantage of the invention is to make available to real estate developers a complex material which effectively eliminates the transmission of both dimensional and phonic variations between a rigid support and the flooring it supports.
  • the invention provides additional thermal insulation, provides sealing of the ground, allows total separation of the surface soil from its base support. , and finally strengthens existing floors, even old ones and in poor condition, so as to give them good stability, allowing the laying of any desired upper covering, such as ceramic tiles.
  • the first lower sub-assembly 103 comprises a first upper layer 202, a first intermediate layer 203 and a first lower layer 204.
  • first upper 202 and lower 204 layers are similar, approximately of the same composition and identical dimensions.
  • glass fibers are preferentially adopted, it should be indicated that other types of fibers - carbon or even vegetable - can also be used.
  • This fine layer of powder also has no influence on the possibilities of fixing a sheet of material in the production of a floor, as will be observed below.
  • the floor covering may consist of the tiles 7 of a hard tile (stoneware tiles), but may also consist of plastic materials (linoleum or the like), or else a carpet.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Road Paving Structures (AREA)

Description

  • Le domaine de l'invention est celui de l'insonorisation phonique des immeubles, plus particulièrement de l'insonorisation des sols, notamment aux bruits d'impacts.
  • Des matériaux complexes multicouches ont déjà été proposés pour réaliser ce type d'insonorisation, mais sont le plus souvent peu efficaces. Il convient d'ailleurs de noter que la solution est loin d'être évidente, car l'épaisseur totale dont dispose l'homme de métier pour réaliser un sol est limitée, et celle disponible pour la mise en place de matériaux d'insonorisation est encore plus petite.
  • Certains matériaux composites ont une couche inférieure constituée par une mousse élastique et une couche supérieure bitumineuse. D'autres présentent des mortiers composés d'agrégats souples, le plus souvent à base de caoutchouc plein. L'expérience montre la très faible efficacité de ces solutions ou bien encore leur faible résistance mécanique aux chocs, tout au moins utilisées avec les épaisseurs compatibles avec l'espace disponible.
  • L'invention propose un nouveau type de matériau complexe, et un mode d'application de ce nouveau matériau complexe, qui permettent d'obtenir des résultats considérablement meilleurs que tout ce qui était connu jusqu'à présent, ceci en respectant, bien entendu, les contraintes générales de constructions des immeubles, notamment en matière d'épaisseurs admises.
  • L'invention a donc d'abord pour objet un matériau complexe nouveau d'isolation phonique du type comportant un premier sous-ensemble inférieur, comprenant lui-même au moins une couche d'un produit bitumineux, et, une deuxième couche supérieure qui recouvre ledit premier sous-ensemble.
  • Selon l'invention, le premier sous-ensemble comprend une première couche supérieure, une première couche intermédiaire et une première couche inférieure, cependant que : a) chacune des premières couches supérieure et inférieure est réalisée en bitume oxydé armé de premières fibres et a une masse surfacique comprise entre 500 et 1 000 g/m² ; b) la première couche intermédiaire est réalisée en un liant organique, tel qu'un bitume, et par des deuxièmes fibres, qui sont noyées dans ledit liant et se présentent sous une forme non tissée ; et c) la deuxième couche supérieure est réalisée en une mousse élastique.
  • Les avantageuses dispositions suivantes sont, en outre, de préférence adoptées dans la réalisation de ce matériau :
    • lesdites deuxièmes fibres sont des fibres de verre qui ont, chacune, une épaisseur comprise entre 50 et 150 microns ;
    • l'épaisseur de la première couche intermédiaire est comprise entre 0,05 et 0,5 mm ;
    • la masse surfacique de la première couche intermédiaire est comprise entre 1 et 60 g/m² ;
    • le taux de retrait dimensionnel de chacune des premières couches supérieure et inférieure, dans une plage de températures s'étendant de -40°C à +80°C, est au plus égal à 0,001 mm ;
    • le premier sous-ensemble inférieur, constitué par lesdites première couche supérieure, première couche intermédiaire et première couche inférieure, a une compressibilité au plus égale à 0,5 mm correspondant à une pression de 0,4 bar ;
    • lesdites premières fibres sont des fibres de verre ;
    • la masse surfacique de chacune desdites premières couches supérieure et inférieure est voisine de, ou égale à, 700 g/m² ;
    • l'épaisseur de chacune desdites premières couches supérieure et inférieure est comprise entre 0,5 et 1,5 mm ;
    • la face externe de la première couche inférieure, opposée à la face de cette première couche inférieure qui est adjacente à la première couche intermédiaire, est recouverte d'une poudre anti-collante, telle qu'une poudre de grès, destinée à éviter l'adhérence les unes sur les autres desdites premières couches supérieure et inférieure lors de leur stockage éventuel avec superposition ;
    • la masse surfacique de la deuxième couche supérieure, correspondant à une épaisseur de 4 mm, est comprise entre 1,5 kg/m² et 2,3 kg/m², et de préférence voisine de 1,9 kg/m² ;
    • l'épaisseur de la deuxième couche supérieure est comprise entre 3,2 et 5 mm, en étant de préférence voisine de 4 mm ;
    • la deuxième couche supérieure, de mousse, a sa face supérieure délimitée par une pellicule formant peau, ladite peau étant armée d'un voile de fibres synthétiques, de préférence réalisé en une trame non tissée ;
    • la mousse constitutive de la deuxième couche supérieure est une mousse de latex ;
    • le coefficient d'atténuation phonique aux chocs de la deuxième couche supérieure, pour une épaisseur de 4 mm, est compris entre 24 et 30 dB (A), alors que sa conductivité thermique est comprise entre 0,050 et 0,075 W/m.°C ;
  • L'ensemble du premier sous-ensemble et de la deuxième couche supérieure est réalisé sous une forme monobloc lors de la mise en oeuvre en superposant à joints croisés la deuxième couche supérieure collée à l'aide d'un liant bitumineux sur le premier sous-ensemble.
  • L'invention a également pour objet un sol qui fait application d'un matériau complexe selon l'une des définitions précédentes et qui comprend un support, tel qu'une dalle en béton, un support en panneaux de bois ou de polystyrène, sur lequel ledit matériau complexe est fixé au moyen d'une couche d'un liant bitumineux adhésif.
  • De manière avantageuse, ce sol possède les caractéristiques suivantes :
    • il comprend un support, tel qu'une dalle en béton ou un support en panneau de bois, sur lequel une plaque en polystyrène extrudé, dont la masse volumique est comprise entre 35 kg/m³ et 53 kg/m³, en étant de préférence voisine de 44 kg/m³, est fixée, avec interposition d'une couche d'un liant bitumineux adhésif, ledit matériau complexe reposant, par la face inférieure de son premier sous-ensemble, sur ladite plaque en polystyrène extrudé ;
    • l'épaisseur de la plaque en polystyrène extrudé est comprise entre 6 et 9 mm, en étant de préférence voisine de 7,5 mm ;
    • la face inférieure de ladite plaque en polystyrène extrudé comporte des rainures superficielles parallèles ;
    • la conductivité thermique de ladite plaque de polystyrène extrudé est comprise entre 0,020 et 0,031 W/m.°C ;
    • ce sol comprend une troisième couche supérieure, d'une chape mince fibrée d'interposition, directement appliquée en une seule couche sur la face supérieure formant peau de la deuxième couche supérieure, cette troisième couche supérieure ayant une épaisseur comprise entre 6 et 30 mm ;
    • la troisième couche supérieure a une masse surfacique comprise entre 1250 g/mm/m² et 2000 g/mm/m², en étant de préférence voisine de 1600 g/mm/m² et est constituée par un mortier de poudres de liants hydrauliques, de résines, de fibres synthétiques de longueur comprise entre 4 et 8 mm, de préférence voisine de 6 mm, et de diamètre compris entre 50 et 150 microns, de préférence voisin de 100 microns ;
    • ce sol comprend un revêtement supérieur, tel que les carreaux d'un carrelage, qui est fixé sur la troisième couche supérieure au moyen d'une quatrième couche d'un mortier colle adapté, ledit revêtement supérieur, tel que les carreaux d'un carrelage céramique, ayant ses joints remplis par un mortier spécial gâché avec un liquide à base de latex.
  • L'avantage principal de l'invention est de mettre à la disposition des réalisateurs de constructions immobilières un matériau complexe permettant effectivement de supprimer les transmissions aussi bien de variations de dimensions que phoniques entre un support rigide et le revêtement de sol qu'il supporte.
  • En outre, dans sa forme la plus complète, et toujours en respectant les plages d'épaisseur permises, l'invention assure une isolation thermique complémentaire, réalise l'étanchéité du sol, permet une désolidarisation totale du sol de surface de son support de base, et enfin renforce les sols existants, même anciens et en mauvais état, de manière à leur conférer une bonne stabilité, permettant la pose de tout revêtement supérieur désiré, tel que des carrelages céramiques.
  • L'invention sera mieux comprise, et des caractéristiques secondaires et leurs avantages apparaîtront au cours de la description de réalisations donnée ci-dessous à titre d'exemple.
  • Il est entendu que la description et les dessins ne sont donnés qu'à titre indicatif et non limitatif.
  • Il sera fait référence aux dessins annexés, dans lesquels :
    • la figure 1 est une coupe d'une première réalisation d'un sol conforme à l'invention ; et
    • la figure 2 est une couque d'une deuxième réalisation d'un sol, également conforme à l'invention.
  • Le sol représenté en coupe sur la figure 1 est constitué par :
    • un support inférieur 1, tel qu'une dalle en béton, un support de panneaux de particules de bois, ou un panneau d'acier, appartenant à la structure d'un immeuble ;
    • un matériau 102, comprenant essentiellement un premier sous-ensemble inférieur 103 recouvert par une deuxième couche supérieure 4 d'une mousse élastique, telle qu'une mousse de latex, la face supérieure de cette deuxième couche supérieure constituant une sorte de peau armée d'un voile 5 non tissé de fibres synthétiques.
    • l'ensemble dudit premier sous-ensemble inférieur 103, de la deuxième couche supérieure 4 et de sa peau armée d'un voile 5 constituant le matériau 102 se présentant, après mise en oeuvre, sous la forme monobloc, réalisée par le collage à joints croisés de la deuxième couche supérieure 4 sur le premier sous-ensemble inférieur 103 à l'aide d'une couche 14 d'un liant bitumineux adhésif ;
    • une couche 6 d'un liant bitumineux adhésif assure la fixation du matériau 103 (plus précisément de la face inférieure du premier sous-ensemble inférieur 103) sur la face supérieure du support 1 ;
    • les carreaux 7 d'un carrelage, jointoyés au moyen d'un mortier spécial 8 de jointoiement gâché avec un liquide contenant du latex ; et
    • une troisième couche supérieure 9 d'une chape mince fibrée d'interposition qui assure simultanément la résistance mécanique aux chocs et la fixation entre la couche 10 de mortier colle et la face supérieure du voile 5 formant peau de la deuxième couche supérieure 4, la troisième couche supérieure 9 étant constituée par un mortier 901 armé de fibres synthétiques 902 non tissées.
  • Le premier sous-ensemble inférieur 103 comporte une première couche supérieure 202, une première couche intermédiaire 203 et une première couche inférieure 204.
  • D'une manière générale, les premières couches supérieure 202 et inférieure 204 sont semblables, approximativement de même composition et de dimensions identiques.
  • Dans l'exemple représenté, ces deux premières couches supérieure 202 et inférieure 204 ont effectivement même épaisseur et même composition. Chacune de ces première couche supérieure 202 et première couche inférieure 204 a les caractéristiques suivantes :
    • réalisée en bitume oxydé 205 au sein duquel des premières fibres 206 sont noyées, de préférence et dans l'exemple décrit constituées par des fibres de verre ;
    • masse surfacique de chacune des premières couches supérieure 202 et inférieure 204 comprise entre 500 et 1 000 g/m², de préférence égale à 700 g/m² ;
    • absence quasitotale de retrait entre -40°C et +80°C (retrait de dimensions au plus égal à 0,001 mm dans la plage de températures précitée) ;
    • le premier sous-ensemble inférieur 103, constitué par lesdites première couche supérieure 202, première couche intermédiaire 203 et première couche inférieure 204, a une compressibilité au plus égale à 0,5 mm correspondant à une pression de 0,4 bar ;
    • épaisseur de chacune des premières couches supérieure et inférieure comprise entre 0,5 et 1,5 mm.
  • La première couche intermédiaire 203 possède les caractéristiques suivantes :
    • réalisée en un liant organique 207 tel qu'un bitume malléable, au sein duquel des deuxièmes fibres 208 sont noyées, se présentant sous une forme non tissée ;
    • ces deuxièmes fibres 208 sont de préférence des fibres de verre ;
    • épaisseur d'une deuxième fibre 208 comprise entre 50 et 150 microns ;
    • épaisseur de la première couche intermédiaire 203 comprise entre 0,05 et 0,5 mm ;
    • masse surfacique de la première couche intermédiaire 203 comprise entre 1 et 60 g/m².
  • Si les fibres de verre sont préférentiellement adoptées, il doit être indiqué que d'autres types de fibres - de carbone ou même végétales - peuvent également être utilisés.
  • Une fine couche de poudre, de grès dans l'exemple décrit, mais plus généralement d'un matériau anticollant, a été saupoudrée sur la face externe 204A de la première couche inférieure 204, et permet ainsi le stockage par empilage de plusieurs nappes de matériau 103 ou 102 les unes sur les autres, ou d'une bande de grande dimension d'une même nappe enroulée sur elle-même, tout en évitant une adhérence de chaque nappe sur la suivante. Cette fine couche de poudre n'a par ailleurs aucune influence sur les possibilités de fixation d'une nappe de matériau dans la réalisation d'un sol, comme cela sera observé ci-après.
  • La réalisation de la figure 2 reprend les mêmes éléments que ceux de la réalisation de la figure 1 en étant complétée de la manière suivante :
    • une plaque 11, réalisée en polystyrène extrudé, est fixée sur le support 1 au moyen de la couche 6 de liant bitumineux adhésif, ayant, pour faciliter l'accrochage du liant, sa face inférieure munie de rainures superficielles parallèles 12 ;
    • le matériau 103 est fixé sur la face supérieure de ladite plaque par une couche 13 de liant bitumineux adhésif. Les indications suivantes doivent être notées :
    • l'épaisseur de la deuxième couche supérieure 4 est comprise entre 3,2 et 5 mm, et est de préférence voisine de 4 mm ;
    • la masse surfacique de la deuxième couche supérieure 4, est comprise, pour une épaisseur de 4 mm, entre 1,5 et 2,3 kg/m², et est de préférence voisine, pour ladite épaisseur de 4 mm, de 1,9 kg/m² ;
    • le coefficient d'atténuation phonique de la deuxième couche supérieure 4, pour une épaisseur de 4 mm, est compris entre 24 et 30 dB (A), et est de préférence voisin de 27 dB (A) ;
    • le coefficient de conductivité thermique de la deuxième couche supérieure 4, pour une épaisseur de 4 mm, est compris entre 0,050 et 0,075 W/m.°C, et est de préférence voisin de 0,062 W/m.°C ;
    • l'épaisseur de la plaque 11 en polystyrène extrudé est comprise entre 6 et 9 mm, en étant de préférence voisine de 7,5 mm ;
    • la masse volumique de la plaque 11 en polystyrène extrudé est comprise entre 35 et 53 kg/m³, et est de préférence voisine de 44 kg/m³ ;
    • le coefficient de la conductivité thermique de la plaque 11 en polystyrène extrudé est compris entre 0,020 et 0,031 W/m.°C, et est de préférence voisin de 0,026 W/m.°C ;
    • l'épaisseur de la troisième couche supérieure 9 de la chape mince fibrée d'interposition est comprise entre 6 et 30 mm ;
    • le voile 5 est réalisé en une trame non tissée de fibres synthétiques ;
    • les éléments 7, de finition du sol, représentés comme étant des carreaux de carrelage, pourraient en variante être des lattes de parquet, ou analogues.
  • L'expérience montre que le choix des divers constituants dans les plages de valeurs indiquées, et notamment leur choix selon les valeurs préférées, permet l'obtention d'une efficacité remarquable dans le domaine de l'isolation phonique, notamment aux bruits d'impacts sur le sol considéré.
  • L'efficacité globale constatée peut être expliquée selon les indications suivantes :
    • le matériau 103 constitue d'abord un bon isolant entre le support 1 et les carreaux 7 en ce qui concerne la non-transmission des dilatations ou retraits thermiques du support 1 auxdits carreaux ; en effet, la constitution de la première couche supérieure 202 et de la première couche inférieure 204, relativement rigides, incompressibles, et de la première couche intermédiaire 203, beaucoup plus malléable, bien que non sujette à l'écrasement compte tenu des deuxièmes fibres 208 qu'elle contient, permet un certain glissement relatif de la première couche supérieure 202 par rapport à la première couche inférieure 204 (flèche F), parallèlement auxdites couches, chacune de ces premières couches supérieure et inférieure restant elle-même inchangée, en outre pratiquement exempte de retrait thermique ; dans ces conditions, les éventuelles variations de dimensions du support 1 consécutives à des variations de température ne sont pas transmises aux carreaux 7 et ne peuvent pas provoquer de fissures de ceux-ci ;
    • mais le matériau 102 a en outre de bonnes caractéristiques d'isolation phonique ; il a déjà les caractéristiques des matériaux multicouches, dont on connaît la bonne aptitude à faire obstacle à la propagation des ondes sonores ; de plus, la dureté relative de la première couche inférieure 204 supprime le risque d'établissement d'une liaison directe entre le support de cette première couche inférieure et la première couche supérieure 202, en transperçant la première couche intermédiaire 203 ; les aspérités sont arrêtées par la première couche inférieure 204, ce que ne réaliserait pas une simple couche de laine de verre, par exemple ;
    • le premier sous-ensemble inférieur 103 piège donc les inégalités de la surface de son support et protège ainsi la mousse de la deuxième couche supérieure 4 ; en outre, il assourdit les sons en arrêtant une partie importante des sons de fréquences élevées ;
    • la troisième couche supérieure formant la chape mince fibrée d'interposition 9 assure une répartition uniforme de la charge et permet ainsi l'obtention d'une bonne assise, régulière, pour la pose des carreaux 7, tout en offrant simultanément une bonne résistance mécanique aux chocs ;
    • la masse spécifique de la troisième couche supérieure 9 est comprise entre 1250 g/mm/m² et 2000 g/mm/m², et est de préférence égale à 1600 g/mm/m² ;
    • cette troisième couche supérieure est constituée par un mortier 901 de poudres de liants hydrauliques, de résines, de fibres synthétiques 902 et de charges spécifiques mélangés avec de l'eau dans la proportion de 4 à 5 litres d'eau pour 25 kg de mélanges de poudres et de fibres synthétiques ;
    • lesdites fibres synthétiques 902 ont des longueurs comprises entre 4 et 8 mm, de préférence voisines de 6 mm, et des diamètres compris entre 50 et 150 microns, de préférence voisins de 100 microns, et sont réalisées, selon une réalisation préférée, en polypropylène ;
    • les couches 6, 13 et 14 ont la première fonction de réaliser une bonne liaison entre les divers éléments, sans battements vibratoires, et, par conséquent, d'obtenir une bonne mise en oeuvre du matériau 102 ; elles ont aussi une autre fonction, en rapport avec leur remarquable souplesse ; elles restent appliquées en permanence sur les surfaces avec lesquelles elles sont en contact et contribuent à réaliser une étanchéité parfaite du sol ;
    • enfin, lorsqu'elle est prévue, la plaque 11 en polystyrène extrudé renforce l'isolation thermique du sol.
  • Il convient encore de noter, d'une part, que l'efficacité obtenue résulte du renforcement des propriétés des divers constituants qui, isolément, ne permettraient pas d'atteindre le résultat global constaté, d'autre part, que la propagation des ondes vibratoires et acoustiques est considérablement entravée, et l'isolation phonique remarquable, du fait des diverses ruptures de transmission et des divers changements de phases qui se produisent au passage d'un constituant à l'autre.
  • L'invention n'est pas limitée aux réalisations décrites, mais en couvre au contraire toutes les variantes qui pourraient leur être apportées sans sortir de leur cadre, défini par les revendications.
  • En particulier, le revêtement de sol peut être constitué par les carreaux 7 d'un carrelage dur (carreaux en grès), mais peut aussi être constitué par des matériaux plastiques (linoléum ou analogues), ou encore par une moquette.

Claims (25)

  1. Matériau complexe d'isolation phonique comportant un premier sous-ensemble inférieur, comprenant lui-même au moins une couche d'un produit bitumineux, et, une deuxième couche supérieure qui recouvre ledit premier sous-ensemble,
    caractérisé en ce que ledit premier sous-ensemble (103) comprend une première couche supérieure (202), une première couche intermédiaire (203) et une première couche inférieure (204) et en ce que
    a) chacune des premières couches supérieure (202) et inférieure (204) est réalisée en bitume oxydé armé de premières fibres (206) et a une masse surfacique comprise entre 500 et 1 000 g/m² ;
    b) la première couche intermédiaire (203) est réalisée en un liant organique, tel qu'un bitume, et par des deuxièmes fibres (208), qui sont noyées dans ledit liant et se présentent sous une forme non tissée ;
    c) la deuxième couche supérieure (4) est réalisée en une mousse élastique.
  2. Matériau complexe selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites deuxièmes fibres (208) sont des fibres de verre qui ont, chacune, une épaisseur comprise entre 50 et 150 microns.
  3. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'épaisseur de la première couche intermédiaire (203) est comprise entre 0,05 et 0,5 mm.
  4. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la masse surfacique de la première couche intermédiaire (202) est comprise entre 1 et 60 g/m².
  5. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le taux de retrait dimensionnel de chacune desdites premières couches supérieure (202) et inférieure (204), dans une plage de températures s'étendant de -40°C à +80°C, est au plus égal à 0,001 mm.
  6. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le premier sous-ensemble inférieur (103), constitué par lesdites première couche supérieure (202), première couche intermédiaire (203) et première couche inférieure (204), a une compressibilité au plus égale à 0,5 mm correspondant à une pression de 0,4 bar.
  7. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdites premières fibres (206) sort des fibres de verre.
  8. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la masse surfacique de chacune desdites premières couches supérieure (202) et inférieure (204) est voisine de, ou égale à, 700 g/m².
  9. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'épaisseur de chacune desdites premières couches supérieure (202) et inférieure (204) est comprise entre 0,5 et 1,5 mm.
  10. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la face externe (204A) de la première couche inférieure (204), opposée à la face de ladite première couche inférieure qui est adjacente à la première couche intermédiaire (203), est recouverte d'une poudre anticollante, telle qu'une poudre de grès, destinée à éviter l'adhérence les ures sur les autres desdites premières couches supérieure (202) et inférieure (204) lors de leur stockage éventuel avec superposition.
  11. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la masse surfacique de la deuxième couche supérieure (4), correspondant à une épaisseur de 4 mm, est comprise entre 1,5 kg/m² et 2,3 kg/m², et de préférence voisine de 1,9 kg/m².
  12. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'épaisseur de la deuxième couche supérieure (4) est comprise entre 3,2 et 5 mm, en étant de préférence voisine de 4 mm.
  13. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la deuxième couche supérieure (4), de mousse, a sa face supérieure délimitée par une pellicule formant peau, ladite peau étant armée d'un voile (5) de fibres synthétiques.
  14. Matériau complexe selon la revendication 13, caractérisé en ce que le voile (5) en fibres synthétiques est réalisé en une trame non tissée.
  15. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la mousse constitutive de la deuxième couche supérieure (4) est une mousse de latex.
  16. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le coefficient d'atténuation phonique aux chocs de la deuxième couche supérieure (4), pour une épaisseur de 4 mm, est compris entre 24 et 30 dB (A), alors que sa conductivité thermique est comprise entre 0,050 et 0,075 W/m.°C.
  17. Matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que l'ensemble du premier sous-ensemble (103) et de la deuxième couche supérieure (4) est réalisé sous une forme monobloc.
  18. Sol faisant application d'un matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'il comprend un support (1), tel qu'une dalle en béton ou un support en panneaux de bois, sur lequel ledit matériau complexe (102) est fixé au moyen d'une couche (6) d'un liant bitumineux adhésif.
  19. Sol faisant application d'un matériau complexe selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'il comprend un support (1), tel qu'une dalle en béton ou un support en panneaux de bois, sur lequel une plaque (11) en polystyrène extrudé, dont la masse volumique est comprise entre 35 kg/m³ et 53 kg/m³, en étant de préférence voisine de 44 kg/m³, est fixée, avec interposition d'une couche (6) d'un liant bitumineux adhésif, ledit matériau complexe reposant, par la face inférieure de son premier sous-ensemble (103), sur ladite plaque (11) en polystyrène extrudé.
  20. Sol selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'épaisseur de la plaque (11) en polystyrène extrudé est comprise entre 6 et 9 mm, en étant de préférence voisine de 7,5 mm.
  21. Sol selon l'une quelconque des revendications 19 et 20, caractérisé en ce que la face inférieure de ladite plaque (11) en polystyrène extrudé comporte des rainures superficielles (12) parallèles.
  22. Sol selon l'une quelconque des revendications 19 à 21, caractérisé en ce que la conductivité thermique de ladite plaque (11) de polystyrène extrudé est comprise entre 0,020 et 0,031 W/m.°C.
  23. Sol selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce qu'il comprend une troisième couche supérieure (9) d'une chape mince fibrée d'interposition directement appliquée en une seule couche sur la face supérieure formant peau de la deuxième couche supérieure (4), cette troisième couche supérieure (9) ayant une épaisseur comprise entre 6 et 30 mm.
  24. Sol selon la revendication 23, caractérisé en ce que la troisième couche supérieure (9) a une masse surfacique comprise entre 1250 g/mm/m² et 2000 g/mm/m², en étant de préférence voisine de 1600 g/mm/m², ladite masse surfacique étant constituée d'un mortier (901) de poudres de liants hydrauliques, de résines, de fibres synthétiques (902) de longueur comprise entre 4 et 8 mm, de préférence voisine de 6 mm, et de diamètre compris entre 50 et 150 microns, de préférence voisin de 100 microns.
  25. Sol selon l'une quelconque des revendications 18 à 24, caractérisé en ce qu'il comprend un revêtement supérieur (7), tel que les carreaux d'un carrelage, qui est fixé sur la troisième couche supérieure (9) au moyen d'une quatrième couche (10) d'un mortier colle adapté, ledit revêtement supérieur (7) tel que les carreaux d'un carrelage céramique ayant ses joints remplis par un mortier spécial (8) gâché avec un liquide à base de latex.
EP91400835A 1990-04-02 1991-03-28 Matériau complexe d'isolation phonique et sol en faisant application Expired - Lifetime EP0451026B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9004199 1990-04-02
FR9004199A FR2660341B1 (fr) 1990-04-02 1990-04-02 Materiau complexe d'isolation phonique et sol en faisant application.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0451026A1 EP0451026A1 (fr) 1991-10-09
EP0451026B1 true EP0451026B1 (fr) 1993-09-15

Family

ID=9395359

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91400835A Expired - Lifetime EP0451026B1 (fr) 1990-04-02 1991-03-28 Matériau complexe d'isolation phonique et sol en faisant application

Country Status (7)

Country Link
US (1) US5187905A (fr)
EP (1) EP0451026B1 (fr)
CA (1) CA2039235A1 (fr)
DE (1) DE69100368T2 (fr)
ES (1) ES2043443T3 (fr)
FR (1) FR2660341B1 (fr)
PT (1) PT97172A (fr)

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5657597A (en) * 1995-04-11 1997-08-19 Environmental Building Technology, Ltd. Building construction method
US5867957A (en) * 1996-10-17 1999-02-09 Solutia, Inc. Sound insulation pad and use thereof
DE20009382U1 (de) * 2000-05-25 2000-08-31 Icopal Gmbh Dachabdichtungsbahn
WO2001092086A1 (fr) * 2000-05-29 2001-12-06 Rieter Automotive (International) Ag Ensemble revetement de sol leger pour vehicule
US6920723B2 (en) * 2001-08-16 2005-07-26 Dodge-Regupol, Incorporated Impact sound insulation
SE0200670D0 (sv) * 2002-03-05 2002-03-05 Martinsons Trae Ab Anordning för att reducera överföringen av ljud i en byggnads stomme
DE20209869U1 (de) * 2002-06-26 2003-10-30 Gutjahr Walter Bahn- oder Plattenmaterial aus Kunststoff als Träger für Platten- oder Fliesenbeläge
CA2500956C (fr) 2002-10-01 2011-09-13 Paul C. Downey Tapis attenuateur de bruits et de vibrations
NL1021809C2 (nl) * 2002-11-01 2004-05-06 Unifloor B V Geluiddempende ondervloer voor alle vloerbedekkingen, met inbegrip van keramische vloerelementen.
EP1851396B1 (fr) * 2005-02-25 2016-05-04 Nova Chemicals Inc. Compositions legeres
EP1851398B1 (fr) * 2005-02-25 2012-05-30 Nova Chemicals Inc. Panneaux de construction preformes composites, un bâtiment et un procédé de construction d'un bâtiment
US8752348B2 (en) * 2005-02-25 2014-06-17 Syntheon Inc. Composite pre-formed construction articles
EP1700869A1 (fr) * 2005-03-11 2006-09-13 3M Innovative Properties Company Récupération de tensioactifs fluorés d'une résine basique anionique contenant des groupes ammonium quaternaire
US20060230699A1 (en) * 2005-03-22 2006-10-19 Keene James R Sound control flooring systems and methods therefor
MX2007011485A (es) * 2005-03-22 2007-10-11 Nova Chem Inc Composiciones de concreto de peso ligero.
US20060244187A1 (en) * 2005-05-02 2006-11-02 Downey Paul C Vibration damper
US7886488B2 (en) * 2006-06-19 2011-02-15 United States Gypsum Company Acoustical isolation floor underlayment system
FR2906637B1 (fr) * 2006-09-29 2009-01-09 Faurecia Automotive Ind Snc Composant d'insonorisation pour organe structurel rigide d'automobile.
US7677009B2 (en) * 2007-02-02 2010-03-16 Nova Chemicals Inc. Roof truss system
US20100084343A1 (en) * 2007-02-16 2010-04-08 Mader Brian T System and process for the removal of fluorochemicals from water
US8048219B2 (en) 2007-09-20 2011-11-01 Nova Chemicals Inc. Method of placing concrete
US8146310B2 (en) * 2009-03-11 2012-04-03 Keene Building Products Co., Inc. Noise control flooring system
US8528286B2 (en) * 2009-11-10 2013-09-10 Keene Building Products Co., Inc. Sound control mat
US8347575B2 (en) * 2010-09-02 2013-01-08 United States Gypsum Company Lightweight acoustical flooring underlayment
US9133616B2 (en) * 2013-12-23 2015-09-15 Nano And Advanced Materials Institute Limited High performance cementitious materials for flooring underlayment with enhanced impact sound insulation
US9528279B2 (en) 2014-09-29 2016-12-27 Kenneth A. Roy Entangled net product with crumb
CA3005384C (fr) 2015-06-25 2020-09-22 Pliteq Inc. Tapis amortisseur d'impact, accessoire d'equipement et systeme de plancher
US20180202150A1 (en) 2015-06-25 2018-07-19 Pliteq Inc. Impact damping mat, equipment accessory and flooring system

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3266206A (en) * 1962-07-03 1966-08-16 Allied Chem Insulated built up roof and insulation therefor
US3282008A (en) * 1963-02-14 1966-11-01 Dow Chemical Co Roof structure
DE1939640U (de) * 1966-03-19 1966-06-02 Triangeler Dammstoffwerk Herma Teppichfliese.
US3455076A (en) * 1967-08-01 1969-07-15 Johns Manville Roofing membrane with fibrous reinforcing material
DE1952114A1 (de) * 1969-10-16 1971-04-29 Berleburger Schaumstoffwerk Bodenbelagplatte
US3666606A (en) * 1970-02-18 1972-05-30 William S Stokes Composite membrane and tile system
US3724152A (en) * 1971-01-13 1973-04-03 A Castellarin Masonry laminate
DE2700217A1 (de) * 1977-01-05 1978-07-13 Basf Ag Nichtbrennbarer verbund-daemmstoff
FR2517728A1 (fr) * 1981-12-04 1983-06-10 Strati France Plaque ou dalle insonorisante prefabriquee, destinee notamment a la pose d'un carrelage, son procede de fabrication et ses applications
CH645150A5 (en) * 1982-02-18 1984-09-14 Matec Holding Tiling support element intended to be interposed between and to adhere against this tiling and its rigid support, and tiled floor comprising such elements
US4685259A (en) * 1986-02-14 1987-08-11 Peabody Noise Control, Inc. Sound rated floor system and method of constructing same
DE8716742U1 (fr) * 1987-12-19 1988-04-14 Seitner, Franz Josef

Also Published As

Publication number Publication date
ES2043443T3 (es) 1993-12-16
FR2660341A1 (fr) 1991-10-04
FR2660341B1 (fr) 1992-07-31
US5187905A (en) 1993-02-23
CA2039235A1 (fr) 1991-10-03
DE69100368D1 (de) 1993-10-21
DE69100368T2 (de) 1994-02-17
EP0451026A1 (fr) 1991-10-09
PT97172A (pt) 1993-04-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0451026B1 (fr) Matériau complexe d'isolation phonique et sol en faisant application
EP2154311B1 (fr) Carreau pour revêtement à propriétés d'amélioration acoustique
EP2154313B1 (fr) Dispositif d'amélioration acoustique pour sous-couche de revêtement
EP2225426B1 (fr) Systeme d'isolation de bâtiments par l'exterieur
FR2924138A1 (fr) Systeme d'isolation de batiments par l'exterieur
WO2009122068A1 (fr) Complexe acoustique modulaire pour realisation d'un plancher a performances ameliorees d'isolation acoustique, procede de mise en oeuvre
EP0461328A1 (fr) Système d'insonorisation destiné à être utilisé à l'intérieur d'un local
EP0421849A1 (fr) Matériau d'isolation phonique d'un sol et sols en faisant application
FR2585748A1 (fr) Voile de renfort pour elements prefabriques de support et/ou d'isolation et/ou de revetement, elements prefabriques de ce type munis d'un voile de renfort, et procedes de pose d'un tel voile et de tels elements.
FR2517728A1 (fr) Plaque ou dalle insonorisante prefabriquee, destinee notamment a la pose d'un carrelage, son procede de fabrication et ses applications
FR2582697A1 (fr) Produits en fibres minerales sous forme de panneaux ou de rouleaux
WO2018115766A1 (fr) Systeme d'isolation thermique par l'exterieur constitue d'un mortier projete fortement isolant et procede de fabrication du systeme
EP0440533B1 (fr) Matériau de réalisation d'un sol et procédé de pose d'un revêtement de sol en faisant application
CH619020A5 (en) Method for fitting floor surfacings
FR2521621A1 (fr) Element de support de carrelage, destine a etre interpose entre ce carrelage et son support rigide et a adherer contre ceux-ci, et sol carrele comportant de tels elements
EP0463933B1 (fr) Sous-couche pour la pose de carreaux ou carrelages
FR2935012A1 (fr) Revetement de sol, constitue d'une couche en ceramique, c'est-a-dire un carrelage ou similaire, et d'une sous-couche d'isolation phonique a base de fibres
EP0413626B1 (fr) Plaque ou dalle insonorisante préfabriquée et son application comme sous-couche insonorisante pour revêtement de sol
FR2693221A1 (fr) Produit préfabriqué en rouleau pour la réalisation d'une sous-couche insonorisante de revêtement de sol.
WO1999014447A1 (fr) Produit d'isolation phonique et procede de fabrication d'un tel produit
FR3048712A1 (fr) Systeme etanche d'isolation acoustique sous carrelage
FR2482952A1 (fr) Panneau composite isolant
WO2012104566A1 (fr) Plaque acoustiquement isolante
BE420064A (fr)
FR2739121A1 (fr) Materiau multicouche, notamment destine a etre dispose sous un revetement de sol pour renforcer l'isolation phonique

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL

17P Request for examination filed

Effective date: 19920127

17Q First examination report despatched

Effective date: 19921102

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE ES FR GB IT

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE ES FR GB IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 69100368

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19931021

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: JACOBACCI CASETTA & PERANI S.P.A.

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19930927

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2043443

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 19940329

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19941130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19941201

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19950328

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19950328

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 19991201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050328