EP0440533B1 - Matériau de réalisation d'un sol et procédé de pose d'un revêtement de sol en faisant application - Google Patents

Matériau de réalisation d'un sol et procédé de pose d'un revêtement de sol en faisant application Download PDF

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EP0440533B1
EP0440533B1 EP91400177A EP91400177A EP0440533B1 EP 0440533 B1 EP0440533 B1 EP 0440533B1 EP 91400177 A EP91400177 A EP 91400177A EP 91400177 A EP91400177 A EP 91400177A EP 0440533 B1 EP0440533 B1 EP 0440533B1
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fibers
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intermediate layer
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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Definitions

  • the tiles laid to date are linked to their rigid support, such as a reinforced concrete slab, by a cement or a cementitious adhesive, and thus undergo the variations in dimensions - expansions or retractions - of thermal origin of said rigid support.
  • These tiles all end up being crisscrossed with unsightly cracks.
  • the rigid connection by means of a cement or the like is not such as to obtain satisfactory sound insulation between a tiling and its support.
  • the idea, in accordance with the invention was formed to interpose between the tiling, or, more generally a floor covering, and the rigid support of this tiling, an insulating material capable of avoiding the transmission of both variations in dimensions of the support to said floor covering and sound waves.
  • the invention therefore firstly relates to a material intended to be used when making a floor in a building construction.
  • the first object of the invention is precisely to propose a building material allowing the production of a floor which durably preserves the integrity of its external appearance and the obtaining of good quality sound insulation. And it should of course also be that this material is relatively thin (maximum thickness between 3 and 5 mm) in order to be effectively usable in the production of floors, that is to say is in particular noticeably thinner than certain multilayer materials intended to produce thermal insulation, the thickness of which exceeds 10 mm to reach up to 60 to 100 mm.
  • FR-A-2 376 744 describes a material intended for use when producing a floor in a building construction, comprising an upper layer and a lower layer, each of said layers being made of an organic binder, in which first fibers are embedded, and comprising an intermediate layer, also made of an organic binder, in which second fibers are embedded.
  • the invention also relates to a method of laying, on a rigid support, such as a reinforced concrete slab, a floor covering, such as a tiling, using a material according to any one from the above definitions, a method comprising: c) laying the external face of the lower layer of said material on the rigid support, and d) fixing said floor covering to the external face of the upper layer of material by means of a installation adhesive.
  • the main advantage of the invention is to make available to developers of real estate construction a material which effectively eliminates the transmission of both dimensional and phonic variations between a rigid support and the flooring it supports.
  • the material 1 represented in FIG. 1 comprises an upper layer 2, an intermediate layer 3 and a lower layer 4.
  • the upper 2 and lower 4 layers are similar, approximately of the same composition and of identical dimensions.
  • glass fibers are preferentially adopted, it should be indicated that other types of fibers - carbon, or even vegetable - can also be used.
  • FIG. 2 shows a floor consisting of a reinforced concrete slab 10, on which the lower face 4A of a sheet of material 1 has been fixed using a layer 11 of adhesive mortar, tiles 12 of sandstone, or the like, being themselves placed above the upper face 2A of the sheet of material 1 and being fixed to it by a layer 13, also of an adhesive mortar (a single tile 12 has been shown) .
  • FIG. 3 represents the arrangement of FIG. 2, in which the layer 11 of adhesive mortar has not been provided, the lower face 4A of the sheet of material 1 being simply placed on the upper face 10A of the slab 10.
  • the thin layers 9 of powder have been absorbed in the adhesive mortar of the layers 11 and 13.
  • the thin layer 9 of powder disposed on the external face Layer 4A 4A disappeared in the middle of the roughness of the face 10A of the slab 10, so that these layers 9 of powder do not effectively hinder the fixing of the sheet of material 1 to the slab 10 and to the tiles 12.
  • the material 1 first constitutes a good insulator between the slab 10 and the tiles 12 with regard to the non-transmission of thermal expansion or shrinkage from the slab 10 to said tiles.
  • the constitution of the upper 2 and lower 4 layers, relatively rigid, incompressible, and of the intermediate layer 3, much more malleable, although not subject to crushing given the second fibers 8 which it contains, allows a certain relative sliding of the upper layer 2 with respect to the lower layer 4 (arrow F), parallel to said layers, each of these two upper and lower layers itself remaining unchanged, furthermore practically free from thermal shrinkage.
  • the material 1 also has good sound insulation characteristics. It already has the characteristics of multilayer materials, of which we know the good ability to obstruct the propagation of sound waves.
  • the relative hardness of the lower layer 4 eliminates the risk that the roughness of the upper face 10A of the slab 10 can establish a direct connection between this slab and the upper layer 2, by piercing the intermediate layer 3. In the embodiments shown, these asperities are stopped by the lower layer 4, which a simple thin layer of glass wool would not achieve, for example.
  • the floor covering can be constituted by the tiles 12 of a hard tile (stoneware tiles), but can also be constituted by plastic materials (linoleum or the like), or even by a carpet.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Building Environments (AREA)

Description

  • Le domaine de l'invention est d'abord illustré par l'exemple suivant : les carrelages posés à ce jour sont liés à leur support rigide, tel qu'une dalle en béton armé, par un ciment ou un ciment colle, et subissent ainsi les variations de dimensions - dilatations ou rétractions - d'origine thermique dudit support rigide. Ces carrelages finissent tous par être sillonnés de fissures inesthétiques. De plus, la liaison rigide au moyen d'un ciment ou analogue n'est pas de nature à obtenir une isolation phonique satisfaisante entre un carrelage et son support.
  • Pour résoudre concomitamment ces deux problèmes de suppression des fissures et d'obtention de l'isolation phonique, l'idée, conforme à l'invention, s'est formée d'interposer entre le carrelage, ou, plus généralement un revêtement de sol, et le support rigide de ce carrelage, un matériau d'isolation apte à éviter la transmission à la fois des variations de dimensions du support audit revêtement de sol et des ondes sonores.
  • L'invention a donc d'abord pour objet un matériau destiné à être utilisé lors de la réalisation d'un sol dans une construction immobilière.
  • Certains matériaux destinés à l'isolation phonique sont déjà connus, mais n'ont pas toujours l'efficacité désirée. Ainsi, avec des matériaux à deux couches, une supérieure, bitumineuse, l'autre, inférieure, du type laine de verre, on constate en service l'écrasement de la laine de verre, et par suite la réalisation de ponts de transmission phonique par les aspérités du support rigide qui entrent en contact avec la couche bitumineuse supérieure. En outre, un tel matériau ne permet pas une fixation satisfaisante d'un carrelage ou analogue, en raison de l'absence de consistance de la couche inférieure.
  • L'invention a précisément pour premier but de proposer un matériau de construction permettant la réalisation d'un sol conservant durablement l'intégrité de son aspect extérieur et l'obtention d'une isolation phonique de bonne qualité. Et il convient bien entendu qu'en outre ce matériau soit relativement peu épais (épaisseur maximale comprise entre 3 et 5 mm) afin d'être effectivement utilisable dans la réalisation des sols, c'est-à-dire soit en particulier notablement moins épais que certains matériaux multicouches destinés à réaliser l'isolation thermique, dont l'épaisseur dépasse les 10 mm pour atteindre jusqu'à 60 à 100 mm.
  • FR-A-2 376 744 décrit un matériau destiné à être utilisé lors de la réalisation d'un sol dans une construction immobilière, comportant une couche supérieure et une couche inférieure, chacune desdites couches étant réalisée en un liant organique, dans lequel des premières fibres sont noyées, et comportant une couche intermédiaire, également réalisée en un liant organique, dans lequel des deuxièmes fibres sont noyées.
  • L'invention, pour atteindre son but principal, choisit d'adopter les caractéristiques suivantes:
    • A) le liant organique de chacune des couches supérieure et inférieure est un bitume oxydé, armé par les premières fibres, chacune desdites couches supérieure et inférieure ayant une masse surfacique comprise entre 500 et 1000 g/m²; et,
    • B) les deuxièmes fibres de la couche intermédiaire se présentent sous une forme non tissée.
  • Les avantageuses dispositions suivantes sont, en outre, de préférence adoptées:
    • les deuxièmes fibres sont des fibres de verre qui ont, chacune, une épaisseur comprise entre 50 et 150 »m;
    • l'épaisseur de la couche intermédiaire est comprise entre 0,05 et 0,5 mm;
    • la masse surfacique de la couche intermédiaire est comprise entre 1 et 60 g/m²;
    • le taux de retrait dimensionnel de chacune des couches supérieure et inférieure, dans une plage de température s'étendant de -40°C à +80°C, est au plus égal à 0,001;
    • l'ensemble des trois couches constituant le matériau a une compressibilité au plus égale à 0,5 mm correspondant à une pression de 0,4 bar;
    • les premières fibres sont des fibres de verre;
    • la masse surfacique de chacune des couches supérieure et inférieure est voisine de, ou égale à, 700 g/m².
    • l'épaisseur de chacune des couches supérieure et inférieure est comprise entre 0,5 et 1,5 mm;
    • la face externe de chacune des couches supérieure et inférieure, opposée à la face desdites couches supérieure et inférieure qui est adjacente à la couche intermédiaire, est recouverte d'une poudre anticollante, telle qu'une poudre de grès, destinée à éviter l'adhérence les unes sur les autres desdites couches supérieure et inférieure lors de leur stockage éventuel avec superposition.
  • L'invention est également relative à un procédé de pose, sur un support rigide, tel qu'une dalle en béton armé, d'un revêtement de sol, tel qu'un carrelage, faisant application d'un matériau selon l'une quelconque des définitions précédentes, procédé comprenant : c) la pose de la face externe de la couche inférieure dudit matériau sur le support rigide, et d) la fixation dudit revêtement de sol sur la face externe de la couche supérieure du matériau au moyen d'un adhésif de pose.
  • De manière préférée :
    • en tant qu'adhésif de pose cité en d), on choisit un mortier-colle,
    • on interpose, entre la couche inférieure du matériau et le support, un adhésif de pose.
  • L'avantage principal de l'invention est de mettre à la disposition des réalisateurs de constructions immobilières un matériau permettant effectivement de supprimer les transmissions aussi bien de variations de dimensions que phoniques entre un support rigide et le revêtement de sol qu'il supporte.
  • Il est notamment possible de poser un carrelage en utilisant ce matériau conformément au procédé de pose défini ci-avant.
  • L'invention sera mieux comprise, et des caractéristiques secondaires et leurs avantages apparaîtront au cours de la description de réalisations donnée ci-dessous à titre d'exemple.
  • Il est entendu que la description et les dessins ne sont donnés qu'à titre indicatif et non limitatif.
  • Il sera fait référence aux dessins annexés, dans lesquels :
    • la figure 1 est une coupe d'un matériau conforme à l'invention ;
    • la figure 2 est une coupe représentant un carrelage posé selon une première variante d'un procédé de pose conforme à l'invention ; et
    • la figure 3 est une coupe représentant un carrelage posé selon une deuxième variante d'un procédé de pose conforme à l'invention.
  • Le matériau 1 représenté sur la figure 1 comporte une couche supérieure 2, une couche intermédiaire 3 et une couche inférieure 4.
  • D'une manière générale, les couches supérieure 2 et inférieure 4 sont semblables, approximativement de même composition et de dimensions identiques.
  • Dans l'exemple représenté, ces deux couches ont effectivement même épaisseur et même composition. Chacune de ces couches supérieure 2 et inférieure 4 a les caractéristiques suivantes :
    • réalisée en bitume oxydé 5 au sein duquel des premières fibres 6 sont noyées, de préférence et dans l'exemple décrit constituées par des fibres de verre ;
    • les pourcentages pondéraux, qui ont été essayés et qui ont été vérifiés comme conduisant à l'obtention de meilleurs résultats sont de 95 à 98 % de bitume oxydé et de 2 à 5 % de fibres, notamment de verre ;
    • masse surfacique de chacune des couches supérieure et inférieure comprise entre 500 et 1 000 g/m², de préférence égale à 700 g/m² ;
    • absence quasi totale de retrait entre -40°C et +80°C (retrait de dimensions au plus égal à 0,001 dans la plage de température précitée) ;
    • quasi-incompressibilité du matériau, en rapport avec la présence des fibres qui évitent un écrasement des diverses couches, l'ensemble des trois couches constituant ce matériau ayant une compressibilité au plus égale à 0,5 mm correspondant à une pression de 0,4 bar ;
    • épaisseur de chacune des couches supérieure et inférieure comprise entre 0,5 et 1,5 mm.
  • La couche intermédiaire 3 possède les caractéristiques suivantes :
    • réalisée en un liant organique 7, tel qu'un bitume malléable, au sein duquel des deuxièmes fibres 8 sont noyées, se présentant sous une forme non tissée ;
    • ces deuxièmes fibres sont de préférence des fibres de verre ;
    • épaisseur d'une deuxième fibre comprise entre 50 et 150 »m ;
    • épaisseur de la couche intermédiaire 3 comprise entre 0,05 et 0,5 mm ;
    • masse surfacique de la couche intermédiaire 3 comprise entre 1 et 60 g/m².
  • Si les fibres de verre sont préférentiellement adoptées, il doit être indiqué que d'autres types de fibres - de carbone, ou même végétales - peuvent également être utilisés.
  • Il peut être observé qu'une fine couche de poudre 9, de grès dans l'exemple décrit, mais plus généralement d'un matériau anticollant, a été saupoudrée sur les faces externes 2A et 4A des couches supérieure 2 et inférieure 4, et permet ainsi le stockage par empilage de plusieurs nappes de matériaux 1 les unes sur les autres, ou d'une bande de grande dimension d'une même nappe enroulée sur elle-même, tout en évitant une adhérence de chaque nappe sur la suivante. Ces fines couches de poudre 9 n'ont par ailleurs aucune influence sur les possibilités de fixation d'une nappe de matériau 1 dans la réalisation d'un sol, comme cela va maintenant être observé.
  • La figure 2 représente un sol constitué par une dalle de béton armé 10, sur laquelle la face inférieure 4A d'une nappe d'un matériau 1 a été fixée à l'aide d'une couche 11 de mortier-colle, des carreaux 12 de grès, ou analogue, étant eux-mêmes placés au-dessus de la face supérieure 2A de la nappe du matériau 1 et y étant fixés par une couche 13, également d'un mortier-colle (un seul carreau 12 a été représenté).
  • La figure 3 représente la disposition de la figure 2, dans laquelle la couche 11 de mortier-colle n'a pas été prévue, la face inférieure 4A de la nappe de matériau 1 étant simplement posée sur la face supérieure 10A de la dalle 10.
  • Bien entendu, dans la réalisation de la figure 2, les fines couches 9 de poudre ont été absorbées dans le mortier-colle des couches 11 et 13. Dans la réalisation de la figure 3, la fine couche 9 de poudre disposée sur la face externe 4A de la couche 4 a disparu au milieu des aspérités de la face 10A de la dalle 10, de sorte que ces couches 9 de poudre ne gênent effectivement pas la fixation de la nappe de matériau 1 à la dalle 10 et aux carreaux 12.
  • Les avantages des réalisations décrites vont être mis en évidence à l'exposé des réactions des structures représentées sur les figures.
  • Le matériau 1 constitue d'abord un bon isolant entre la dalle 10 et les carreaux 12 en ce qui concerne la non-transmission des dilatations ou retraits thermiques de la dalle 10 auxdits carreaux. En effet, la constitution des couches supérieure 2 et inférieure 4, relativement rigides, incompressibles, et de la couche intermédiaire 3, beaucoup plus malléable, bien que non sujette à l'écrasement compte tenu des deuxièmes fibres 8 qu'elle contient, permet un certain glissement relatif de la couche supérieure 2 par rapport à la couche inférieure 4 (flèche F), parallèlement auxdites couches, chacune de ces deux couches supérieure et inférieure restant elle-même inchangée, en outre pratiquement exempte de retrait thermique.
  • On comprend bien dans ces conditions que les éventuelles variations de dimensions de la dalle 10, consécutives à des variations de température, ou à des mouvements d'ordre structurel, ne sont pas transmises aux carreaux 12 et ne peuvent pas provoquer de fissures de ceux-ci.
  • Mais, le matériau 1 a en outre de bonnes caractéristiques d'isolation phonique. Il a déjà les caractéristiques des matériaux multicouches, dont on connaît la bonne aptitude à faire obstacle à la propagation des ondes sonores. De plus, la dureté relative de la couche inférieure 4 supprime le risque que les aspérités de la face supérieure 10A de la dalle 10 puissent établir une liaison directe entre cette dalle et la couche supérieure 2, en transperçant la couche intermédiaire 3. Dans les réalisations représentées, ces aspérités sont arrêtées par la couche inférieure 4, ce que ne réaliserait pas une simple couche mince de laine de verre, par exemple.
  • L'invention n'est pas limitée aux réalisations décrites, mais en couvre au contraire toutes les variantes qui pourraient leur être apportées sans sortir de leur cadre, ni de leur esprit.
  • En particulier, le revêtement de sol peut être constitué par les carreaux 12 d'un carrelage dur (carreaux en grès), mais peut aussi être constitué par des matériaux plastiques (linoléum ou analogues), ou encore par une moquette.

Claims (13)

  1. Matériau destiné à être utilisé lors de la réalisation d'un sol dans une construction immobilière, comportant une couche supérieure (2) et une couche inférieure (4), chacune desdites couches étant réalisée en un liant organique (5), dans lequel des premières fibres (6) sont noyées, et comportant une couche intermédiaire (3), également réalisée en un liant organique (7), dans lequel des deuxièmes fibres (8) sont noyées,
       caractérisé en ce que:
    A) le liant organique (5) de chacune des couches supérieure (2) et inférieure (4) est un bitume oxydé, armé par les premières fibres (6), chacune desdites couches supérieure et inférieure ayant une masse surfacique comprise entre 500 et 1000 g/m²; et,
    B) les deuxièmes fibres (8) de la couche intermédiaire (3) se présentent sous une forme non tissée.
  2. Matériau selon la revendication 1,
       caractérisé en ce que lesdites deuxièmes fibres sont des fibres de verre qui ont, chacune, une épaisseur comprise entre 50 et 150 »m.
  3. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 et 2,
       caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche intermédiaire (3) est comprise 0,05 et 0,5 mm.
  4. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
       caractérisé en ce que la masse surfacique de la couche intermédiaire (3) est comprise entre 1 et 60 g/m².
  5. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
       caractérisé en ce que le taux de retrait dimensionnel de chacune desdites couches supérieure (2) et inférieure (4), dans une plage de température s'étendant de -40°C à +80°C, est au plus égal à 0,001.
  6. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,
       caractérisé en ce que l'ensemble des trois couches le constituant a une compressibilité au plus égale à 0,5 mm correspondant à une pression de 0,4 bar.
  7. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,
       caractérisé en ce que lesdites premières fibres (6) sont des fibres de verres.
  8. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,
       caractérisé en ce que la masse surfacique de chacune desdites couches supérieure (2) et inférieure (4) est voisine de, ou égale à 700 g/m².
  9. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'épaisseur de chacune desdites couches supérieure (2) et inférieure (4) est comprise entre 0,5 et 1,5 mm.
  10. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la face externe (2A, 4A) de chacune desdites couches supérieure (2) et inférieure (4), opposée à la face desdites couches supérieure et inférieure qui est adjacente à la couche intermédiaire (3), est recouverte d'une poudre anticollante (9), telle qu'une poudre de grès, destinée à éviter l'adhérence les unes sur les autres desdites couches supérieure et inférieure lors de leur stockage éventuel avec superposition.
  11. Procédé de pose, sur un support rigide (10), tel qu'une dalle en béton armé, d'un revêtement de sol (12), tel qu'un carrelage, faisant application d'un matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par
    c) la pose de la face externe (4A) de la couche inférieure (4) dudit matériau sur le support rigide (10), et
    d) la fixation dudit revêtement de sol (12) sur la face externe (2A) de la couche supérieure (2) du matériau au moyen d'un adhésif de pose (13).
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'en tant qu'adhésif de pose (13) cité en d), on choisit un mortier-colle.
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé par l'interposition, entre la couche inférieure (4A) dudit matériau et le support (10), d'un adhésif de pose (11).
EP91400177A 1990-02-02 1991-01-28 Matériau de réalisation d'un sol et procédé de pose d'un revêtement de sol en faisant application Expired - Lifetime EP0440533B1 (fr)

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EP0440533A1 EP0440533A1 (fr) 1991-08-07
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