EP0443418B2 - Textilmaschine - Google Patents

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EP0443418B2
EP0443418B2 EP91101966A EP91101966A EP0443418B2 EP 0443418 B2 EP0443418 B2 EP 0443418B2 EP 91101966 A EP91101966 A EP 91101966A EP 91101966 A EP91101966 A EP 91101966A EP 0443418 B2 EP0443418 B2 EP 0443418B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
textile
control unit
drive
belt
machine according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91101966A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0443418A1 (de
EP0443418B1 (de
Inventor
Roland Beringer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=4189767&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0443418(B2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0443418A1 publication Critical patent/EP0443418A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0443418B1 publication Critical patent/EP0443418B1/de
Publication of EP0443418B2 publication Critical patent/EP0443418B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0428—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements for cans, boxes and other receptacles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a textile machine according to the preamble of claim 1.
  • DE-OS 22 30 069 is a textile processing Machine known, which is the textile material in this Fall a sliver, to one with its own drive dispenses the provided can filling station. In doing so Differences in the delivery speed of the sliver between the textile processing machine and the subsequent can filling station via a sensor device detected and the drive of the can filling station regulated according to the determined values.
  • the control of the can filling station as well as the textile processing The machine is operated by a central computer performed.
  • this system is not easy on the supply of textile material by means of a feed device transferable to the textile processing machine.
  • a feed device transferable to the textile processing machine.
  • the delivery unit not included.
  • a feed unit is also independent of the subsequent textile processing machine started can be. This is particularly necessary when a new batch of textile material is scheduled and correspondingly for handing over / handing over to the textile processing company Machine must be positioned. This Case occurs in particular when part of the abandoned Textile material as reserve material in one Waiting is held.
  • the invention is based on the object the individual drive and control concepts both a feeder and a tape storage to train a textile processing machine that an interaction with transport systems for Sliver material from the point of view of automation becomes possible. Automation can do it on the one hand the automatic tracking of text. tilmaterial, without stopping the textile processing machine and on the other hand the connection to an automatic Transport system for the textile material can be understood.
  • the solution according to the invention provides the advantage that the feed speed is in sync with the processing speed can be controlled.
  • Another advantage comes from the possibility that a failure of a thread band in the feeder reported to the master computer of the transport system can be. It is thus achieved that a
  • DE-OS 32 37 864 which forms the preamble of claim 1 describes a Method for controlling and / or regulating a spinning preparation plant, that consist of several assemblies exists, with each assembly more than has a machine in which the type and amount of Processing of the fiber material measured and controlled or be regulated.
  • Microcomputer microprocessor system
  • DE-OS 35 32 172 discloses linking a car control with the controls of the Kärde and the route via the central control device (central computer).
  • the trolley 9 has a trolley control 10 which is connected to the drive motor 11 for the traction drive and to the motor 12 for the steering drive.
  • the car controller 10 is connected via infrared light and the central computer 13 (microcomputer with microprocessor).
  • the central computer 13 is also connected to the card controller 14 (to which the drive devices 15 for the card 1 and the can changer are connected) and to the line controller 16 (to which the drive devices 17 for the line 6 are connected).
  • a reserve station controller 18 (buffer controller) for the can reserve station 27 is also connected to the central computer 13 .
  • the central computer 13 is connected to the carding machine 14 via the blow room system controller 19 . Connection of an outgoing sliver to the start of a switched-on reserve sliver is possible through exact sliver end positioning.
  • this feeder consists of several, rotating Conveyor belts exist, it can with the invention Connection can be beneficial if each Conveyor belt of a feeder own drive motor has that of the control unit of the feeder to be led. This enables targeted and separate reserve band connection.
  • the conveyor belts for the work belt and reserve belt preferably summarized in pairs.
  • the Conveyor belts each have a take-off device to pull the sliver from a jug.
  • stepper motors results here during the entire transport process of the sliver an exact determination of the position, e.g. a beginning of a sliver, seen in the direction of transport.
  • electronically commutated brushless motors e.g. DC motors the advantage that the drive of the conveyor belt too work in the overload area at short notice and without any problems can.
  • connection path to provide an attenuator for filtering out these signals.
  • the teaching claimed by the invention gives a good control possibility of the entire system through direct control. Also be the drive paths thanks to the independent drive shortened and thus the losses smaller. Moreover can the drives due to the modular system especially for the individual purpose be interpreted.
  • the proposed control and control and drive separation enables better allocation and communication to an assigned automatic transport system for the textile material.
  • FIG. 1 shows a textile processing machine, e.g. B. a route 1, which with a not shown Drafting device is provided.
  • a feed unit a feed table 2 and as a delivery unit a tape storage 3 provided.
  • cans A, R set up for the removal of slivers.
  • the space which the pitchers A, R, is also commonly used as a can rack 4 designated. In this can rack 4 can also Empty spaces for the reception of cans by the Transport unit may be provided. This allows the Logistics of the transport system and thus its effectiveness be improved.
  • the directional arrow P shows the feed and the direction of passage of the textile material before it reaches the tape storage 3.
  • a transport system T 1 with a driverless transport vehicle 5 guided over a guideline 6 is assigned to the feed table 2 or the can frame 4.
  • the transport vehicle 5 is controlled by a host computer 7 controlled. That means the transport vehicle receives the Driving command or the driving order from the host computer 7 via a connection 8.
  • the connection 8 can be wireless, via a connection cable or via a communication station respectively.
  • the drive 9 of the feed table 2 and the sensor system 10 is shown schematically.
  • the drive 9 is connected to a control unit 13 via a path 11 and the sensor system 10 via a path 12.
  • the control unit 13 communicates via the line 14 with the control computer 7 of the transport system T 1 .
  • the paths 15 and 16 form a communication option between the control unit 17 of the drive unit 18 of the route 1.
  • the schematically illustrated sensor system 19 of the route 1 is connected to the control unit 17 via the path 21.
  • the two connections 22 and 23 enable communication between the control unit 17 and the control unit 24 of the tape storage unit 3.
  • the control unit 24 is connected via the paths 25 to a schematically illustrated drive 26 and via the path 27 to a sensor system 28 of the tape storage unit 3.
  • the control computer 30 communicates via a connection 32 with a transport vehicle 31, which is guided via a guide 33.
  • a can F 2 is in the filling station, while an empty can F 1 is ready for tracking.
  • F3 denotes a filled can, which was ejected from the tape storage 3 after the filling process and is ready for reception by the transport vehicle 31.
  • the guideline 33 is provided with a reversing loop 34.
  • FIG. 2 shows a more detailed breakdown of the Drive and control mechanism for the feed table 2.
  • a motor electronics 35 which acts on a motor 36.
  • the overview because only one motor 36 is shown in FIG. 2, it can but also several motors 36, each with one Motor electronics 35 are used.
  • a connection 37 Between the motor electronics 35 and the control unit 17 for the Path is a connection 37, in which an attenuator 38 is switched on.
  • this connection 37 gets the engine electronics 35 respectively the motor 36 a command signal to relate to synchronism the feed rate of the textile material and to ensure processing speed.
  • the feed device 2 becomes the motor electronics controlled via path 11 by control unit 13.
  • the lines 40 and 41 provide a connection between the control unit 13 and a display and operating unit 39.
  • a power supply unit 42 supplies the display via line 44 and control unit, via line 43 Control unit 13, the sensor system 10 via line 47 and the motor electronics 35 via line 46 Electricity. To prevent incorrect switching, is about line 45 from control unit 17 of route 1 the power supply 42 is switched on. This means in the specific case, the voltage supply 42 becomes only effective when the control unit 17 resp. the route 1 is switched on.
  • FIG. 3 An exemplary embodiment is shown in FIG. 3, the feed table 2 being composed of a total of eight individual conveyor belts B 1 to B 8 .
  • Each conveyor belt B 1 to B 8 is equipped with a separate drive motor 36 1 to 36 8 .
  • the drive motors 36 1 to 36 8 are each located above a draw-off point above a can, only one can A being shown because of the better overview.
  • the other seven cans are assigned accordingly.
  • swiveling pressure rollers 49 are assigned to each of the withdrawal points. During operation, these rollers 49 are pressed in the direction of the respective conveyor belt B 1 to B 8 and thereby enable the respective sliver to be pulled off by the clamping between the conveyor belt and the pressure roller 49.
  • sliver 50 delivered at the transfer point 52 to route 1.
  • the slivers 50 released in the process are combined at this transfer point 52 (not shown) to form a sliver fleece before it is fed to the drafting system of the line 1.
  • the other slivers also called reserve belts 51 in this operating state, are in the starting position below a sensor row S and are switched on in accordance with the failure of a sliver 50, i.e. one of the conveyor belts B 1 to B 8 must be started up and switched on via the respective motor 36 .
  • the monitoring of the slivers or the sliver break can also take place directly in the area of the withdrawal points.
  • the transport vehicle 5 with the guideline 6 is only indicated schematically here.
  • the line 1 and the tape storage 3 are connected to form a unit, which are controlled by a control unit 17.
  • the sensors 19 of the route 1 and the sensors 28 of the tape storage 3 are connected to the control unit 17 via the paths 21 and 27, respectively.
  • the special indication of the respective drive unit has been omitted.
  • a control signal is transmitted from route 1 via control unit 17 and control unit 13 to the individual electronic control units 35 1 to 35 8 of motors 36 1 to 36 8 .
  • An attenuator 38 is installed in the path 16 provided for this purpose to damp short-wave signals.
  • each can position assigned to the via a line 54 and the sensors 10 and the path 12 connected to the control unit 13 is.
  • the sensors 53 can also be used on the one hand to check whether a Kanne is present, or on the other hand for verification serve the contents of the can. This from the sensors 53 signals received are for deployment of cans and for the preparation of the tracking of a reserve band relevant.
  • the engine speed of the motors 36 1 to 36 8 is adjusted according to the control dynamics of the drafting system of the route 1 via the path 16.
  • the report of a failed sliver or an empty can is transmitted by the control unit 13 via the line 14 to the control computer 7 of the transport system T 1 . With this transmission, the position of the stand of the empty can is also transmitted, whereby the host computer can transmit a clear driving order to the transport vehicle 5 for picking up and replacing the corresponding can with a new filled can.
  • a further transport system T 2 was not shown in FIG. 3. However, the structure could be similar to that shown in the example in FIG. 1.
  • the example according to FIG. 1 differs essentially from that in FIG. 3 in that the section 1 and the tape storage 3 each have their own control and drive unit, which communicate with one another via the respective control unit 17 or 24. Otherwise, the example according to FIG. 1 differs insignificantly from the example according to FIG. 3.
  • FIG. 3 only the feed table 2 was shown in a special embodiment and with a finer structure.
  • the additional transport system T 2 in the example of FIG. 1 has the task of conveying empty cans F 1 to the band deposit and to transport away the full cans F3 ejected in this band deposit 3.
  • the control unit 30 of this transport system T 2 is connected to the control unit 24 of the tape storage 3 via the path 29.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Textilmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
In einer Spinnerei werden je nach Prozesslufe unterschiedliche textilverarbeitende Maschinen eingesetzt. Als gemeinsames Merkmal haben diese unterschiedlichen Maschinentypen eine Zuführungs- und Abgabeeinheit für das zu verarbeitende Textilmaterial.
Im wesentlichen sind bei diesen Maschinen die Zuführ- und Abgabeeinheit, steuerungs- und antriebsmässig gesehen, in die Antriebs- und Steuereinheit der textilverarbeftenden Maschine voll integriert.
Die heutige Antriebstechnik, insbesondere der Einzelantrieb über Elektromotoren, ermöglicht einen sehr fein abgestimmten und regelbaren Antrieb, wobei auch die Kommunikation einzelner. Antriebsgruppen problemlos und fast ohne Verluste durchführbar ist.
Aus der DE-OS 22 30 069 ist eine textilverarbeitende Maschine bekannt, welche das Textilmaterial, in diesem Fall ein Faserband, an eine mit einem eigenen Antrieb versehene Kannenfüllstation abgibt. Dabei werden Unterschiede der Liefergeschwindigkeit des Faserbandes zwischen der textilverarbeitenden Maschine und der nachfolgenden Kannenfüllstation über eine Sensoreinrichtung erfasst und der Antrieb der Kannenfüllstation entsprechend den dabei ermittelten Werten geregelt. Die Steuerung der Kannenfüllstation sowie der textilverarbeitenden Maschine wird von einem zentralen Leilrechner vorgenommen.
Dieses System ist jedoch nicht ohne weiteres auf die Zuführung von Textilmaterial mittels einer Zuführeinrichtung zur textilverarbeitenden Maschine übertragbar. Im Hinblick auf eine automatisierte Spinnerei sind bei der Zuführeinrichtung noch weitere Forderungen zu erfüllen, welche der zuvor geschilderte Stand der Technik der Abgabeeinheit nicht beinhaltet. So wird z.B. gefordert, daß eine Zuführeinheit auch unabhängig von der nachfolgenden textilverarbeitenden Maschine ausgestartet werden kann. Dies ist insbesondere dann notwendig, wenn eine neue Textilmaterial-Charge angesetzt und entsprechend zur Über-/Abgabe an die textilverarbeitende Maschine positioniert werden muß. Dieser Fall tritt insbesondere ein, wenn ein Teil des aufgegebenen Textilmaterials als Reservematerial in einer Wartestellung gehalten wird.
Aus der weiterhin bekannten DE-AS 22 30 644 ist ein Zuführtisch zu einer textilverarbeitenden Maschine zu entnehmen, wobei die Steuerung, bzw. Zuschaltung von Abzugseinrichtungen für Faserbänder über elektromagnetische Kupplungen, vorgenommen wird. Dabei sind jeweils zwei Druckrollenpaare mit Kontroll- und Steuerelementen versehen, welche beim Ausfall des Arbeitsbandes das entsprechende in einer Wartestellung befindliche Reserveband zuschalten. Der Antrieb der Förderwalzen sowie des Transportbandes zum Zuführen von Faserbänder ist mit dem Antrieb steuerungsmäßig und mechanisch verbunden.
Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, die einzelnen Antriebs- und Steuerungskonzepte sowohl einer Zuführeinrichtung als auch einer Bandablage einer textilverarbeitenden Maschine so auszubilden, daß ein Zusammenwirken mit Transportsystemen für Faserbandmaterial unter dem Gesichtspunkt der Automatisation möglich wird. Unter Automatisation kann dabei einerseits die automatische Nachführung von Tex-. tilmaterial, ohne Stop der textilverarbeitenden Maschine und andererseits der Anschluß an ein automatisches Transportsystem für das Textilmaterial verstanden werden.
Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Textilmaschine durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Lösung bringt den Vortell, daß die Zuführgeschwindigkeit in Gleichlauf mit der Verarbeitungsgeschwindigkeit gesteuert werden kann.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus der Möglichkeit, daß ein Ausfall eines Fadenbandes bei der Zuführeinrichtung an den Leitrechner des Transportsystems gemeldet werden kann. Es wird somit erreicht, daß eine
Die DE-OS 32 37 864 die den Oberbegriff gemäß Anspruch 1 bildet, beschreibt ein Verfahren zum Steuern und/oder Regeln einer Spinnereivorbereitungsanlage, die aus mehreren Baugruppen besteht, wobei jede Baugruppe mehr als eine Maschine aufweist, bei dem Art und Menge der Verarbeitung des Fasermaterials gemessen und gesteuert bzw. geregelt werden.
Hierbei ist eine zentrale Steuerung bzw. Regelung und Kontrolle aller Meß-, Befehls- und Stellsignale bei der Verarbeitung des Fasermaterials durch den Microcomputer (Microprozessorsystem) vorgesehen.
Die DE-OS 35 32 172 offenbart eine Verknüpfung einer Wagensteuerung mit den Steuerungen der Kärde und der Strecke über die zentrale Steuereinrichtung (Zentralrechner). Nach dartiger Fig. 2 weist der Transportwagen 9 eine Wagensteuerung 10 auf, die mit dem Antriebsmotor 11 für den Fahrantrieb und mit dem Motor 12 für den Lenkungsantrieb in Verbindung steht. Die Wagensteuerung 10 steht über Infrarotlicht und dem Zentralrechner 13 (Mikrocomputer mit Microprozessor) in Verbindung. Der Zentralrechner 13 ist weiterhin mit der Karden-Steuerung 14 (an die Äntriebseinrichtungen 15 für die Karde 1 und den Kannenwechsler angeschlassen sind) und mit der Streckensteuerung 16 (an die Antriebseinrichtungen 17 für die Strecke 6 angeschlossen sind) verbunden. An den Zentralrechner 13 ist außerdem eine Reservestationssteuerung 18 (Puffersteuerung) für die Kannen-Reservestation 27 angeschlossen.
Weiterhin steht der Zentralrechner 13 über die Putzerei-Anlagensteuerung 19 mit der Kardeneinrichtung 14 in Verbindung. Verbindung eines auslaufenden Faserbandes mit dem Anfang eines zugeschalteten Reservebandes durch exakte Bandendenpositionierung möglich wird.
Da diese Zuführeinrichtung aus mehreren, umlaufenden Förderbändern besteht, kann es bei der erfindungsgemäßen Verbindung vorteilhaft sein, wenn jedes Förderband einer Zuführeinrichtung einen eigenen Antriebsmotor hat, der von der Steuereinheit der Zuführeinrichtung geführt wird. Das ermöglicht eine gezielte und separate Reservebandzuschaltung. In diesem Sinne sind die Transportbänder für Arbeitsband und Reserveband vorzugsweise paarweise zusammengefaßt. Die Transportbänder besitzen je eine Abzugseinrichtung zum Abzug des Faserbandes aus einer Kanne.
Um kurzwellige Signale zwischen Zuführeinrichtung und textilverarbeitender Maschine zu filtern, wurde ein Dämpfungsglied in den Verbindungspfad zwischen den entsprechenden Steuer- und Regeleinrichtungen geschaltet.
Werden der textilverarbeitenden Maschine, z.B. einer Strecke, Faserbänder vorgelegt, so ergibt die Förderung der einzelnen Faserbänder auf mehreren umlaufenden über dem Boden abgestützten Förderbändern eine Möglichkeit, die Zufuhr der einzelnen Faserbänder exakt zu steuern. Vorteilhafterweise wird dabei jedem Förderband ein separater Antriebsmotor zugeordnet.
Die Verwendung von elektrischen Schrittmotoren ergibt hierbei während des gesamten Transportvorganges des Faserbandes eine exakte Bestimmung der Lage, z.B. eines Anfangs eines nachgeführten Faserbandes, in Transportrichtung gesehen. Die weiterhin vorgeschlagene Verwendung von elektronisch kommutierten bürstenlosen Motoren, z.B. Gleichstrommotoren, ergibt den Vorteil, daß der Antrieb des Transportbandes auch kurzfristig und ohne Probleme im Überlastbereich arbeiten kann.
Um ein problemloses Zusammenwirken der textilverarbeitenden Maschine in Bezug auf die Liefergeschwindigkeit des zugeführten Textilmaterials zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, einen Verbindungspfad zwischen der Steuer- und Regeleinheit der textilverarbeitenden Maschine und der Steuerelektronik der Antriebsmotoren zur Übermittlung von Führungssignalen vorzusehen.
Damit es zwischen der Zuführeinrichtung und der Bandablage keinen Fehlverzug des Textilmateriales gibt, ist ein Gleichlauf dieser beiden Einrichtungen unbedingt erforderlich.
Um jedoch ein Aufschaukeln des gesamten Systems bei auftretenden kurzwelligen Störungen zu vermeiden, wird vorgeschlagen, in dem Verbindungspfad ein Dämpfungsglied zur Ausfilterung dieser Signale vorzusehen.
Die mit der Erfindung in Anspruch genommene Lehre ergibt eine gute Regelmöglichkeit des gesamten Systems durch die direkte Ansteuerung. Außerdem werden durch den selbständigen Antrieb die Antriebswege verkürzt und somit auch die Verluste kleiner. Außerdem können die Antriebe aufgrund des Baukastensystems ganz speziell für den einzelnen Verwendungszweck ausgelegt werden. Die vorgeschlagene steuerungs- und regelungstechnische sowie antriebsmäßige Trennung ermöglicht eine bessere Zuordnung und Kommunikation zu einem zugeordneten automatischen Transportsystem für das Textilmaterial.
Weitere Vorteile sind anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele und deren Beschreibung zu entnehmen.
Es zeigen:
Figur 1
eine schematische Draufsicht auf eine textilverarbeitende Maschine mit einer Zu- und Abführeinheit mit einem Transportsystem
Figur 2
ein schematisches Blockschaltbild für den Antrieb und die Steuerung der Zuführeinheit nach Figur 1
Figur 3
eine schematische Draufsicht auf eine Ausführungsform der Zuführeinheit mit einzelnen Transportbändern
Figur 1 zeigt eine textilverarbeitende Maschine, z. B. eine Strecke 1, welche mit einem nicht näher aufgezeigten Streckwerk versehen ist. Als Zuführeinheit ist ein Zuführtisch 2 und als Abgabeeinheit eine Bandablage 3 vorgesehen. Längs des Zuführtisches 2 sind Kannen A, R zur Entnahme von Faserbändern aufgestellt. Dabei wird mit A die Arbeitskanne und mit R die Reservekanne bezeichnet. Der Raum, welchen die Kannen A, R einnehmen, wird allgemein auch als Kannengestell 4 bezeichnet. In diesem Kannengestell 4 können auch Leerplätze für die Aufnahme von Kannen durch die Transporteinheit vorgesehen sein. Dadurch kann die Logistik des Transportsystems und somit seine Effektivität verbessert werden.
Es können auch mehr Kannen A, R sowie Leerplätze L als im gezeigten Beispiel zur Anwendung kommen.
Der Richtungspfeil P zeigt die Zufuhr und Durchlaufrichtung des Textilmaterials, bevor es zu der Bandablage 3 gelangt. Dem Zuführtisch 2 bzw. dem Kannengestell 4 ist ein Transportsystem T1 mit einem fahrerlosen über eine Leitlinie 6 geführten Transportfahrzeug 5 zugeordnet.
Wie aus der Darstellung ersichtlich, befinden sich zur Zeit zwei Kannen R auf dem Transportfahrzeug 5. Das Transportfahrzeug 5 wird über einen Leitrechner 7 gesteuert. Das heisst das Transportfahrzeug erhält den Fahrbefehl bzw. den Fahrauftrag von dem Leitrechner 7 über eine Verbindung 8. Die Verbindung 8 kann drahtlos, über ein Verbindungskabel oder über eine Kommunikations-Station erfolgen. Der Antrieb 9 des Zuführtisches 2 sowie die Sensorik 10 ist schematisch dargestellt.
Der Antrieb 9 ist über einen Pfad 11 und die Sensorik 10 über einen Pfad 12 mit einer Steuereinheit 13 verbunden. Die Steuereinheit 13 kommuniziert über die Leitung 14 mit dem Leitrechner 7 des Transportsystems T1.
Die Pfade 15 und 16 bilden eine Kommunikationsmöglichkeit zwischen der Steuereinheit 17 der Antriebseinheit 18 der Strecke 1. Die schematisch dargestellte Sensorik 19 der Strecke 1 ist über den Pfad 21 mit der Steuereinheit 17 verbunden. Die beiden Verbindungen 22 und 23 ermöglichen die Kommunikation zwischen der Steuereinheit 17 und der Steuereinheit 24 der Bandablage 3. Die Steuereinheit 24 ist über die Pfade 25 mit einem schematisch aufgezeigten Antrieb 26 und über den Pfad 27 mit einer Sensorik 28 der Bandablage 3 verbunden. Ebenso besteht eine Verbindung 29 zwischen der Steuereinheit 24 der Bandablage 3 und einem Leitrechner 30 eines weiteren Transportsystems T2. Der Leitrechner 30 kommuniziert über eine Verbindung 32 mit einem Transportfahrzeug 31, welches über eine Leitlinie 33 geführt wird.
Im gezeigten Beispiel befindet sich eine Kanne F2 in der Füllstation, während eine leere Kanne F1 zur Nachführung bereit steht. F3 bezeichnet eine gefüllte Kanne, welche nach dem Füllvorgang aus der Bandablage 3 ausgestossen wurde und bereit ist zur Aufnahme durch das Transportfahrzeug 31.
Die Leitlinie 33 ist mit einer Kehrschleife 34 versehen.
Figur 2 zeigt eine detailliertere Aufgliederung des Antriebs und Steuermechanismus für den Zuführtisch 2. Ausgehend von der Steuereinheit 13 besteht über den Pfad 11 eine Verbindung zu einer Motorelektronik 35, welche einen Motor 36 beaufschlagt. Der Uebersicht wegen ist in Figur 2 nur ein Motor 36 aufgezeigt, es können jedoch auch mehrere Motoren 36 mit jeweils einer Motorelektronik 35 zur Anwendung kommen. Zwischen der Motorelektronik 35 und der Steuereinheit 17 für die Strecke ist eine Verbindung 37, in welche ein Dämpfungsglied 38 eingeschaltet ist. Ueber diese Verbindung 37 bekommt die Motorelektronik 35 beziehungsweise der Motor 36 ein Führungssignal, um den Gleichlauf bezüglich der Zuführgeschwindigkeit des Textilmaterials und der Verarbeitungsgeschwindigkeit zu gewährleisten. Zum Hochfahren bzw. Aufstarten des Motors 36 und somit der Zuführeinrichtung 2 wird die Motorelektronik über den Pfad 11 durch die Steuereinheit 13 angesteuert. Die Leitungen 40 bzw. 41 stellen eine Verbindung zwischen der Steuereinheit 13 und einer Anzeige- und Bedienungseinheit 39 dar. Eine Spannungsversorgungseinheit 42 versorgt über die Leitung 44 die Anzeige- und Bedienungseinheit, über die Leitung 43 die Steuereinheit 13, über die Leitung 47 die Sensorik 10 und über die Leitung 46 die Motorelektronik 35 mit Strom. Um Fehlschaltungen zu verhindern, wird über die Leitung 45 von der Steuereinheit 17 der Strecke 1 die Spannungsversorgung 42 eingeschaltet. Das heisst im konkreten Fall, die Spannungsversorgung 42 wird erst wirksam, wenn die Steuereinheit 17 resp. die Strekke 1 eingeschaltet ist. Durch die Verbindung 48 zwischen der Sensorik 10 und der Motorelektronik 35 ist es möglich, direkt in die Motorelektronik zur Motoransteuerung einzugreifen. Dadurch kann in bestimmten Fällen die Reaktionszeit zur Aenderung der Motordrehzahl verkürzt werden, da die Rechnereinheit der Steuereinheit 13 umgangen wird.
In Figur 3 wird ein Ausführungsbeispiel aufgezeigt, wobei der Zuführtisch 2 aus insgesamt acht einzelnen Transportbändern B1 bis B8 zusammengesetzt ist. Jedes Transportband B1 bis B8 ist mit einem separaten Antriebsmotor 361 bis 368 ausgerüstet. Die Antriebsmotoren 361 bis 368 befinden sich jeweils oberhalb einer Abzugsstelle über einer Kanne, wobei wegen der besseren Uebersicht nur eine Kanne A dargestellt ist. Die anderen sieben Kannen sind entsprechend zugeordnet. In umlaufenden Bändem B1 bis B8 sind jeweils bei den Abzugsstellen verschwenkbare Druckrollen 49 zugeordnet. Während des Betriebes werden diese Rollen 49 in Richtung des jeweiligen Transportbandes B1 bis B8 gedrückt und ermöglichen dadurch das Abziehen des jeweiligen Faserbandes durch die Klemmung zwischen Förderband und Druckwalze 49. Wie aus der Draufsicht ersichtlich, wird nur jedes zweite Faserband, im gezeigten Beispiel vier, Faserbänder 50 an der Uebergabestelle 52 an die Strecke 1 abgegeben. Die dabei abgegebenen Faserbänder 50 werden bei dieser Uebergabestelle 52 - nicht gezeigt - zu einem Faserbandvlies zusammengefasst, bevor dieses dem Streckwerk der Strecke 1 zugeführt wird. Die anderen Faserbänder, in diesem Betriebszustand auch Reservebänder 51 genannt, befinden sich in Startstellung unterhalb einer Sensorenreihe S und werden entsprechend dem Ausfall eines Faserbandes 50 zugeschaltet, das heisst eines der Transportbänder B1 bis B8 muss über den jeweiligen Motor 36 hochgefahren und zugeschaltet werden. Die Ueberwachung der Faserbänder bzw. des Faserbandbruches kann auch direkt im Bereich der Abzugsstellen erfolgen.
Das Transportfahrzeug 5 mit der Leitlinie 6 ist hierbei nur schematisch angedeutet. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Strecke 1 und die Bandablage 3 zu einer Einheit verbunden, welche über eine Steuereinheit 17 gesteuert werden. Die Sensorik 19 der Strekke 1 und die Sensorik 28 der Bandablage 3 sind über die Pfade 21 bzw. 27 mit der Steuereinheit 17 verbunden. Auf die spezielle Andeutung der jeweiligen Antriebseinheit wurde hierbei verzichtet. Die Uebermittlung eines Führungssignales von der Strecke 1 erfolgt über die Steuereinheit 17 und die Steuereinheit 13 zu den einzelnen elektronischen Steuereinheiten 351 bis 358 der Motoren 361 bis 368. In den dafür vorgesehenen Pfad 16 ist zur Abdämpfung kurzwelliger Signale ein Dämpfungsglied 38 eingebaut.
Jedem Kannenstellplatz ist ein Kannensensor 53 zugeordnet, der über eine Leitung 54 und die Sensorik 10 sowie den Pfad 12 mit der Steuereinheit 13 verbunden ist. Aus Uebersichtlichkeitsgründen wurde im Beispiel der Figur 3 nur ein Sensor 53 gezeigt. Die Sensoren 53 können auch einerseits zur Ueberprüfung, ob eine Kanne vorhanden ist, oder andererseits zur Ueberprüfung des Kanneninhalts dienen. Diese von den Sensoren 53 erhaltenen Signale sind für die Bereitstellung von Kannen sowie für die Vorbereitung der Nachführung eines Reservebandes relevant.
Beim Aufstarten der Strecke 1 nach Figur 3 werden die aus den Kannen manuell oder automatisch entnommenen Faserbänder in die Abzugsstelle zwischen dem jeweiligen Transportband B und der jeweiligen Druckrolle 49 angelegt. Ueber die Bedienungseinheit 39 und über die Steuereinheit 13 werden dann die einzelnen Motoren 361 bis 368 gestartet und somit die Bänder 50, 51 in eine vorgegebene Stellung gebracht. Das Stoppen der Transportbänder zum Erreichen einer bestimmten Stellung des jeweiligen Faserbandanfanges kann z.B. durch die Sensorreihe S bewirkt bzw. gesteuert werden. Dabei können z.B. die Bandanfänge der Reservebänder 51 auf der Höhe der Sensorreihe S zu liegen kommen, während die Bandanfänge der Faserbänder 50 bis zur Uebergabestelle 52 überführt werden, wobei sie dort zu einem Faserbandvlies zusammengefasst werden.
Nach diesem Durchstarten bzw. auch Auflegen der acht Faserbänder kann das weitere Einlegen der Faserbänder 50 in das nachfolgende Streckwerk bzw. das anschliessend aus dem Streckwerk austretende Faserband in die Faserbandablage manuell oder automatisch erfolgen.
Während des Betriebes wird entsprechend der Regeldynamik des Streckwerks der Strecke 1 über den Pfad 16 die Motorgeschwindigkeit der Motoren 361 bis 368 angeglichen.
Beim Ausfall eines Faserbandes infolge eines Faserbandbruches oder einer leergelaufenen Kanne wird nach Mitteilung über die Sensorik 10 das entsprechende Transportband B mit dem Reserveband 51 zugeschaltet, und zwar in solch einer Weise, dass sich das Ende des auslaufenden Faserbandes mit dem Anfang des zugeschalteten Reservebandes 51 überdeckt. Dies bedingt eine genaue Sensorik sowie ein exaktes Aufstarten des entsprechenden Transportbandes.
Die Meldung eines ausgefallenen Faserbandes bzw. einer leergelaufenen Kanne wird durch die Steuereinheit 13 über die Leitung 14 an den Leitrechner 7 des Transportsystems T1 übermittelt. Bei dieser Uebermittlung wird auch die Lage des Standplatzes der leergelaufenen Kanne übermittelt, wodurch der Leitrechner an das Transportfahrzeug 5 einen klaren Fahrauftrag zum Aufnehmen und Austauschen der entsprechenden Kanne gegen eine neue gefüllte Kanne übermitteln kann. Auf die Darstellung eines weiteren Transportsystems T2 wurde in Fig. 3 verzichtet. Es könnte jedoch ähnlich aufgebaut sein, wie in dem Beispiel nach Fig. 1 aufgezeigt ist. Das Beispiel nach Fig. 1 unterscheidet sich im wesentlichen nach dem in Fig. 3 dadurch, dass die Strecke 1 und die Bandablage 3 jeweils eine eigene Steuer- und Antriebseinheit aufweisen, welche miteinander über die jeweilige Steuereinheit 17 bzw. 24 kommunizieren. Ansonsten unterscheidet sich das Beispiel nach Fig. 1 unwesentlich von dem Beispiel nach Fig. 3. In Fig. 3 wurde lediglich der Zuführtisch 2 in einer speziellen Ausführungsform und feiner strukturiert gezeigt. Das zusätzliche Transportsystem T2 im Beispiel der Fig. 1 hat die Aufgabe, leere Kannen F1 zur Bandablage zu fördern und die bei dieser Bandablage 3 ausgestossenen vollen Kannen F3 abzutransportieren. Die Steuereinheit 30 dieses Transportsystems T2 ist mit der Steuereinheit 24 der Bandablage 3 über den Pfad 29 verbunden.
Die gezeigten Ausführungsbeispiele beziehen sich auf eine Strecke, jedoch ist der erfindungsgemässe Vorschlag nicht nur auf solche Maschinen beschränkt.
Bezugszeichen
1
Strecke
2
Zuführtisch
3
Bandablage
4
Kannengestell
5
Transportfahrzeug
6
Leitlinie
7
Leitrechner
8
Verbindung
9
Antrieb
10
Sensorik
11
Pfad
12
Pfad
13
Steuereinheit
14
Leitung
15
Pfad
16
Pfad
17
Steuereinheit Strecke
18
Antrieb Strecke
19
Sensorik Strecke
20
Pfad
21
Pfad
22
Verbindung
23
Verbindung
24
Steuereinheit Bandablage
25
Pfad
26
Antrieb
27
Pfad
28
Sensorik
29
Verbindung
30
Leitrechner
31
Transportfahrzeug
32
Verbindung
33
Leitlinie
34
Kehrschleife
35
Motorelektronik (einseitiger Schrittmotortreiber)
36
Motor
37
Verbindung
38
Dämpfungsglied
39
Anzeige/Bedienung
40
Leitung
41
Leitung
42
Spannungsversorgung
43
Leitung
44
Leitung
45
Leitung
46
Leitung
47
Leitung
48
Verbindung
49
Druckrolle
50
Faserband
51
Reserveband
52
Übergabestelle
53
Kannensensor
54
Leitung
A=
Arbeitskanne
R=
Reservekanne
L =
Leerplatz
F=
Leere Kanne
F1 =
Füllkanne
F2 =
Vollkanne
T1=
Transportsystem
T2 =
Transportsystem
B =
Transportband
S =
Sensor

Claims (7)

  1. Textilmaschine zur Verarbeitung von Textilmaterial mit einer Zuführeinrichtung (2) zur Zuführung von Textilmaterial sowie einer der textilverarbeitenden Maschine nachgeordneten Bandablage (3), welche das abgegebene Textilmaterial an entsprechende Aufnahmespeicher (F2) abgibt und mit einzelnen Steuereinheiten (13, 17, 24) ausgerüstet ist, wobei eine erste Steuereinheit (13) für die Züführeinrichtung (2) und eine zweite Steuereinheit (17; 24) für die Bandablage (3) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit (13, 24) der Zuführeinrichtung (2) und/oder der Bandablage (3) mit einer Steuereinheit (30, 7) für ein automatisches Transportsystem (T1, T2) direkt kommuniziert.
  2. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (2) aus mehreren, umlaufenden Förderbändern (B1- B8) besteht, welche das Textilmaterial der textilverarbeitenden Maschine (1) in Form von Faserbändern (50, 51) zuführen.
  3. Textilmaschinen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Förderband (B1 - B8) ein mit einer elektronischen Steuereinheit (351 - 358) verbundener Antriebsmotor (361 - 368) zugeordnet ist und die jeweilige elektronische Steuereinheit (351 - 358) mit der Steuereinheit (13) verbunden ist.
  4. Textilmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Transportbänder (B1 - B8) größer ist als die Anzahl der von der textilverarbeitende Maschine (1) aufzunehmenden Faserbänder (50, 51).
  5. Textilmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportbänder (B1 - B8) paarweise in Arbeitsband und Reserveband (B1, B2) zusammengefaßt sind.
  6. Textilmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportbänder (B1 - B8) mit einer Abzugseinrichtung (49), zum Abziehen der Faserbänder (50, 51) aus den jeweils zugeordneten Textilmaterialspeichern (A) versehen sind.
  7. Textilmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundpfad (37) zwischen der Steuer- und Regeleinheit (17) dertextilverarbeitenden Maschine (1) und der Steuerelektronik (35) der Antriebsmotoren (36) einer Zuführeinrichtung (2) mit einem Dämpfungsglied (38) zur Ausfilterung kurzwelliger Signale versehen ist.
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