EP0432235B1 - Procede de production d'essences a indices d'octane ameliores - Google Patents

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EP0432235B1
EP0432235B1 EP90908440A EP90908440A EP0432235B1 EP 0432235 B1 EP0432235 B1 EP 0432235B1 EP 90908440 A EP90908440 A EP 90908440A EP 90908440 A EP90908440 A EP 90908440A EP 0432235 B1 EP0432235 B1 EP 0432235B1
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EP
European Patent Office
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subjected
gasolines
boiling
hydrocarbons
lco
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EP90908440A
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English (en)
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EP0432235A1 (fr
Inventor
Michel Melin
Jacques François Grootjans
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Total Research and Technology Feluy SA
Original Assignee
Fina Research SA
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
    • C10G69/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only
    • C10G69/04—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only including at least one step of catalytic cracking in the absence of hydrogen

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing gasolines with a high octane number.
  • the present invention relates to the production of gasoline having an improved RON and MON, starting from heavier hydrocarbon feeds, originating from the catalytic cracking in a fluidized bed of vacuum gasels, deasphalted oils and residues.
  • the catalytic cracking process in a fluidized bed of heavy hydrocarbon feedstocks such as vacuum gas oils is a well-known process in particular for producing gasolines. It is also essential to produce gasolines with a high octane number due to the upcoming removal of lead additives. There is therefore a growing need to obtain, at the start of these same charges, gasolines having an octane index or RON indices (octane index "Research”) and particularly MON (octane index "Engine”) improved.
  • Patent EP 184669 describes a process for the production of gasoline with a high octane content in which a catalytic cracking of a heavy carbo-metallic oil is carried out, an LCO fraction is recovered which is subjected to a hydrogenation step and the entire hydrogenated fraction is introduced into an FCC unit.
  • US Patent 4,426,276 describes many processes for converting or upgrading crude oil; these processes are characterized in that a residual oil fraction is catalytically cracked and that the resulting high boiling fraction is then hydrocracked. According to a particular embodiment, after the hydrocracking step, the possibility of recycling the liquid products having a boiling temperature of between 204 and 315 ° C. is described by reintroducing them successively in the flash separation and cracking steps. catalytic.
  • the object of the present invention is a process which makes it possible to produce gasolines having improved RON and MON starting from heavy hydrocarbon charges.
  • the present invention also aims at a process for producing gasolines having improved RON and MON, from hydrogenated LCO, HCO and CLO.
  • FIG. 1 represents a schematic diagram of the process of the invention.
  • a charge of heavy hydrocarbons is introduced via line 10, which may consist of gas oil, vacuum gas oil or other similar charges.
  • This charge is introduced into the FCC reactor 20 in which it is brought into contact with a fluid catalytic cracking catalyst introduced through line 22.
  • the charge and the catalyst are mixed and driven upwards.
  • the catalyst is made up of fine particles so that it acts as a fluidized bed.
  • the reaction takes place in reactor 20, the catalyst falls by gravity and is recovered for regeneration via line 18 and is regenerated in reactor 16, while the various products of the catalytic reaction which include gaseous hydrocarbons, hydrocarbons boiling in the range of gasolines, LCOs, HCOs and CLOs are recovered via line 24, to be sent to a separator (25) to separate the gaseous and light products leaving via line 26, heavier products leaving through line 28.
  • the light products recovered through line 26 consist of hydrocarbons boiling in the range of gasolines.
  • the heavy products leaving via line 28 consist of LCO boiling between 221 and 350 ° C, HCO boiling between 350 and 400 ° C as well as CLO boiling at a temperature above 400 ° C.
  • the LCO, the HCO and the CLO are successively separated and they are subjected separately afterwards to a hydrogenation treatment.
  • the LCOs, HCOs and CLOs are subjected together to a hydrogenation treatment.
  • the current leaving via line 28 is mixed with hydrogen coming from one or the other source defined below and the mixture of charge and hydrogen via line 29 in the hydrogenation reaction zone 30 in the presence of a hydrogenation catalyst at a temperature between 320 and 420 ° C and under a pressure between 30 and 200 bar.
  • the hydrogenation catalyst is in the form of a fixed bed, in the reaction zone 30.
  • the charge to be hydrogenated passes through the catalytic bed maintained under hydrogenation conditions as stated above.
  • the effluent product is withdrawn from the reactor 30 via the line 31 and is introduced into the separator 32, in which the gaseous products and products boiling in the range of gasoline are separated on the one hand by the line 33. that is to say at a temperature below 221 ° C, and on the other hand via line 34, the hydrogenated products boiling at a temperature above 221 ° C.
  • These boiling hydrocarbons are subjected to a temperature above 221 ° C., to a new catalytic cracking in a fluidized bed, in a reactor (36) preferably different from the first reactor (20).
  • the hydrocarbons treated by the line (38) are recovered and separated in the separator (40) between products boiling in the range of gasolines and heavier products, containing LCO, HCO and CLO which are recycled to the reactor d hydrogenation 30 by the pipe (42), while recovering gasolines having an improved RON and MON by the pipe (44).
  • the Applicant has unexpectedly found that by subjecting all of the hydrogenated products having a boiling point above 221 ° C. taken together or separately to an FCC, the total quantity of gasolines formed by the process is increased and the RON and MON of the species formed were considerably increased.
  • the process of the invention can be adapted to the numerous modes of execution of a catalytic cracking in a fluidized bed, the essential being to resubmit the hydrogenated hydrocarbons and boiling above 221 ° C., to a treatment. from FCC.
  • the Applicant has moreover observed that subjecting the hydrogenated LCOs, HCOs and / or CLOs to a new FCC makes it possible to obtain gasolines with better RON and MON. Contrary to what is taught in the state of the art, it is not essential to limit the FCC reaction of LCOs, HCOs and / or CLOs with partially deactivated catalysts, in order to obtain the good gasoline yields, but, and this constitutes an essential element of the invention, it is absolutely necessary to contact it with a fresh FCC catalyst to obtain gasolines having a better RON and MON.
  • the hydrocarbons leaving via line 34 can be recycled to the first FCC reactor (20) in admixture with the charge of VGO (vacuum stars), but the results from the RON and MON point of view of the species obtained are slightly lower than those obtained with the mode of execution of the method presented above.
  • the FCC (20) can be used to crack the loads (normal heavy and hydrogenated LCO, HCO and / or CLO) by campaign.
  • loads normal heavy and hydrogenated LCO, HCO and / or CLO
  • catalysts suitable for use in catalytic cracking processes in particular amorphous silica-alumina, silica-magnesia, catalysts of the crystalline zeolite type such as faujasite or other analogues, such as Y zeolites dispersed in a matrix of silica and another inorganic oxide or in an alumina matrix.
  • the zeolites can also be used pure with or without zeolitic promoters of the ZSM-5 or silicalite type.
  • the matrices consist of silica-alumina in a 90-40 / 10-60 ratio, in which the zeolites are dispersed.
  • Zeolites are generally of the Y zeolite type exchanged with rare earths or of the ultrastable type (the mode of dealumination being variable).
  • Promoters can also be added in an amount of 5 to 15% by weight of the zeolite used.
  • the catalytic cracking is generally carried out at temperatures between 480 and 550 ° C and preferably between 510 and 530 ° C; at pressures between 1 and 4 bar and preferably between 1 and 2 bar.
  • the hydrotreating catalyst is preferably sulfur resistant. Most are Group VI and Group VIII metal catalysts deposited on an alumina or silica-alumina support and other similar supports. Most of the time, we use a Nickel-Molybdenum catalyst deposited on alumina or silica-alumina.
  • the hydrogenation operating conditions are a temperature between 270 and 500 ° C, a pressure between 30 and 200 bars and preferably between 60 and 120 bars, an LHSV between 0.5 and 5 and a H2 / HC ratio included between 500 and 50,000 NL / L.
  • the boiling products in the range of gasolines, LCOs and HCOs and CLOs were separated.
  • the LCOs, HCOs and CLOs were subjected to hydrogenation separately in the presence of a Ni-Mo catalyst and under the conditions indicated in Table 1.
  • the boiling products in the gasoline range were separated. and those with a boiling point above 221 ° C.
  • the products having a boiling point above 221 ° C. were sent directly to a second catalytic cracking reactor under the conditions indicated in Table 1.
  • the properties of the gasolines produced at the outlet of this latter catalytic cracking reactor are indicated in Table 1.
  • the boiling products in the range of gasolines, LCOs and HCOs and CLOs were separated.
  • the HCOs were subjected to hydrogenation at a temperature of 390 ° C. and under a pressure of 120 bar, at an LHSV of 0.6.
  • the products boiling in the gasoline range were separated from those having a boiling point above 221 ° C. and they were sent directly to a second catalytic cracking reactor.
  • Table 1 The properties of the gasolines produced at the outlet of this latter catalytic cracking reactor are shown in Table 1.

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Description

  • La présente invention se rapporte à un procédé de production d'essences à indice d'octane élevé. En particulier, la présente invention se rapporte à la production d'essence ayant un RON et un MON améliorés, au départ de charges d'hydrocarbures plus lourds, provenant du craquage catalytique en lit fluidisé des gasoiles sous-vide, huiles désasphaltées et résidus.
  • Le procédé de craquage catalytique en lit fluidisé de charges hydrocarbures lourds comme les gasoils sous-vide, est un procédé bien connu pour notamment produire des essences. Il est en outre essentiel de produire des essences ayant un indice d'octane élevé du fait de l'enlèvement prochain des additifs au plomb. Il existe dès lors, un besoin croissant pour obtenir au départ de ces mêmes charges, des essences ayant un indice d'octane ou des indices RON (indice d'octane "Recherche") et particulièrement MON (indice d'octane "Moteur") améliorés.
  • Il est bien connu de soumettre des charges d'hydrocarbures lourds comme les gasoils, les gasoils sous-vide ou autres analogues à un craquage catalytique en lit fluidisé (FCC), de manière à former des produits légers riches en oléfines et des hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences. On forme d'ailleurs également des produits plus lourds notamment des "cycle oil" légères (LCO) bouillant entre 221 et 350°C, des "cycle oil" lourdes (HCO) bouillant entre 350 et environ 400°C et des huiles clarifiées (CLO) bouillant à une température supérieure à 400°C. Le plus souvent les HCO et CLO sont utilisés comme composants du fuel, tandis que l'on soumet le LCO à un traitement d'hydrogénation pour en améliorer ses caractéristiques en vue de l'utiliser comme composant du diesel par exemple.
    On a également décrit qu'il était avantageux de soumettre uniquement les LCO ainsi hydrogénés à un traitement de FCC en présence d'un catalyseur de FCC partiellement désactivé, ce qui nécessite bien sûr des aménagements compliqués du craqueur catalytique qui doit être utilisé.
  • Le brevet EP 184669 décrit un procédé de production d'essence à haute teneur en octane dans lequel on effectue un craquage catalytique d'une huile lourde carbo-métallique, on récupère une fraction LCO que l'on soumet à une étape d'hydrogénation et on introduit l'entièreté de cette fraction hydrogénée dans une unité de FCC.
  • Le brevet US 4,426,276 décrit de nombreux procédés pour convertir ou valoriser du pétrole brut; ces procédés sont caractérisés en ce qu'une fraction d'huile résiduelle est craquée catalytiquement et que la fraction à haut point d'ébullition résultante est ensuite hydrocraquée. Selon un mode particulier d'exécution, après l'étape d'hydrocraquage, on décrit la possibilité de recycler les produits liquides ayant une température d'ébullition comprise entre 204 et 315°C en les réintroduisant successivement aux étapes de séparation flash et de craquage catalytique.
  • La Demanderesse a maintenant trouvé qu'il y avait moyen d'améliorer considérablement le RON et MON des essences produites par craquage catalytique d'hydocarbures lourds.
  • La présente invention a pour but un procédé qui permette de produire des essences ayant des RON et MON améliorés au départ de charges d'hydrocarbures lourds.
  • La présente invention a également pour but un procédé pour produire des essences ayant des RON et MON améliorés, à partir de LCO, HCO et CLO hydrogénés.
  • Le procédé de la présente invention pour produire des essences ayant des RON et MON améliorés est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à :
    • a. Soumettre à un craquage catalytique en lit fluidisé, une charge d'hydrocarbures lourds, par mise en contact avec un catalyseur fluide de craquage catalytique, pour former des produits gazeux, des hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences, des LCO, des HCO et des CLO;
    • b. Séparer le catalyseur des produits formés;
    • c. Séparer et envoyer les LCO, HCO et CLO formés, dans un autre réacteur dans lequel on les soumet à une hydrogénation à une température comprise entre 320 et 420°C, à une pression comprise entre 30 et 200 bar et en présence d'un catalyseur d'hydrogénation pour former des hydrocarbures gazeux, des hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences et des hydrocarbures bouillant à une température supérieure à environ 221°C;
    • d. Séparer les hydrocarbures bouillant à une température supérieure à environ 221°C, formés à l'étape (c);
    • e. Soumettre les hydrocarbures bouillant à une température supérieure à environ 221°C, formés à l'étape (d) à un craquage catalytique en lit fluidisé, le réacteur étant de préférence différent de celui de l'étape (a).
    • f. Récupérer les hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences formés à l'étape (e), ayant des meilleurs RON et MON.
  • La présente invention est également décrite à l'aide du dessin annexé, dans lequel la figure 1 représente un diagramme schématique du procédé de l'invention.
  • En se référant à la Figure 1, on introduit par la conduite 10 une charge d'hydrocarbures lourds, qui peut être constituée par du gasoil, du gasoil sous-vide ou autres charges analogues. Cette charge est introduite dans le réacteur FCC 20 dans lequel elle est mise en contact avec un catalyseur fluide de craquage catalytique introduit par la conduite 22. La charge et le catalyseur sont mélangés et entrainés vers le haut. Le catalyseur est constitué de fines particules de manière à ce qu'il agisse sous forme d'un lit fluidisé. La réaction a lieu dans le réacteur 20, le catalyseur retombe par gravité et est récupéré pour régénération par la conduite 18 et est régénéré dans le réacteur 16, tandis que les divers produits de la réaction catalytique qui comprennent des hydrocarbures gazeux, des hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences, des LCO, des HCO et des CLO sont récupérés par la conduite 24, pour être envoyés dans un séparateur (25) pour séparer les produits gazeux et légers sortant par la conduite 26, des produits plus lourds sortant par la conduite 28. Les produits légers récupérés par la conduite 26 sont constitués d'hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences.
  • Les produits lourds sortant par la conduite 28 sont constitués de LCO bouillant entre 221 et 350°C, de HCO bouillant entre 350 et 400°C ainsi que de CLO bouillant à une température supérieure à 400°C.
  • Selon un mode d'exécution du procédé de l'invention, on sépare successivement le LCO, le HCO et le CLO et on les soumet séparément par après à un traitement d'hydrogénation. Selon un autre mode d'exécution du procédé de l'invention, on soumet les LCO, le HCO et le CLO ensemble à un traitement d'hydrogénation. Quel que soit le mode d'exécution choisi, le courant sortant par la conduite 28 est mélangé avec de l'hydrogène provenant de l'une ou l'autre source définie ci-après et l'on introduit le mélange de charge et d'hydrogène par la conduite 29 dans la zone de réaction d'hydrogénation 30 en présence d'un catalyseur d'hydrogènation à une température comprise entre 320 et 420°C et sous une pression comprise entre 30 et 200 bar. Généralement, le catalyseur d'hydrogénation se présente sous forme d'un lit fixe, dans la zone de réaction 30. La charge à hydrogéner passe à travers le lit catalytique maintenu dans des conditions d'hydrogénation telles qu'énoncées ci-dessus. On soutire du réacteur 30 le produit effluent par la conduite 31 et on l'introduit dans le séparateur 32, dans lequel on sépare d'une part par la conduite 33 les produits gazeux et des produits bouillant dans la gamme des essences, c'est-à-dire à une température inférieure à 221°C, et d'autre part par la conduite 34, les produits hydrogénés bouillant à une température supérieure à 221°C. On soumet ces hydrocarbures bouillant à une température supérieure à 221°C, à un nouveau craquage catalytique en lit fluidisé, dans un réacteur (36) de préférence différent du premier réacteur (20). On récupère les hydrocarbures traités par la conduite (38) et on les sépare dans le séparateur (40) entre produits bouillant dans la gamme des essences et produits plus lourds, contitués de LCO, de HCO et CLO que l'on recycle au réacteur d'hydrogénation 30 par la conduite (42), alors que l'on récupère des essences ayant un RON et MON améliorés par la conduite (44).
  • La Demanderesse a trouvé d'une manière inattendue qu'en soumettant la totalité des produits hydrogénés ayant un point d'ébullition supérieur à 221°C pris ensemble ou séparément à un FCC, on accroissait la quantité totale d'essences formées par le procédé et on augmentait considérablement les RON et MON des essences formées.
  • Il est entendu que le procédé de l'invention peut être adapté aux nombreux modes d'exécution d'un craquage catalytique en lit fluidisé, l'essentiel étant de resoumettre les hydrocarbures hydrogénés et bouillant au-dessus de 221°C, à un traitement de FCC.
  • La demanderesse a d'ailleurs remarqué que le fait de soumettre les LCO, HCO et/ou CLO hydrogénés à un nouveau FCC, permet d'obtenir des essences à meilleures RON et MON. Contrairement à ce qui est enseigné dans l'état de la technique, il n'est pas essentiel de limiter la réaction de FCC des LCO, HCO et/ou CLO avec des catalyseurs partiellement désactivés, pour obtenir les bons rendement en essence, mais, et cela constitue un élément essentiel de l'invention, il faut absolument la contacter avec un catalyseur FCC frais pour obtenir des essences ayant un meilleurs RON et MON. Dans le cas où il n'y a pas disponibilité d'un second réacteur FCC, on peut recycler les hydrocarbures sortant par la conduite 34 au premier réacteur FCC (20) en mélange avec la charge de VGO (gasoiles sous-vide), mais les résultats du point de vue RON et MON des essences obtenues sont légèrement inférieurs à ceux obtenus avec le mode d'exécution du procédé présenté ci-avant.
  • Il est également envisageable d'introduire les LCO, HCO et/ou CLO hydrogénés dans un deuxième réacteur à transport ("viser") monté en parallèle avec le réacteur réservé à la charge normale du FCC (20). Suivant un autre mode de fonctionnement, on peut utiliser le FCC (20) pour craquer par campagne les charges (lourdes normales et les LCO, HCO et/ou CLO hydrogénés). Les deux exemples précédents sont uniquement à considérer comme exemple de réalisation en pratique, l'essentiel restant de contacter les charges LCO, HCO et/ou CLO hydrogénés avec un catalyseur pleinement actif.
  • Il n'est évidemment pas nécessaire de traiter les hydrocarbures ayant une température d'ébullition plus basse, vu qu'ils sont récupérés comme essence soit par la conduite 33, soit par la conduite 26.
  • Il existe un grand nombre de catalyseurs appropriés pour être utilisés dans des procédés de craquage catalytique, notamment des silices-alumine amorphes, des silices-magnésie, des catalyseurs du type zeolites crystallines comme les faujasite ou autres analogues, comme les zeolites Y dispersées dans une matrice de silice et d'un autre oxyde inorganique ou dans une matrice d'alumine. Les zeolites peuvent également être utilisées pures avec ou sans promoteurs zeolitiques du type ZSM-5 ou silicalite.
  • Généralement les matrices sont constituées de silice-alumine dans un rapport 90-40/10-60, dans lesquelles on disperse les zeolites. Les zeolites sont générallement du type zeolites Y échangées aux terres rares ou de type ultrastable (le mode de dealumination étant variable).
  • On peut également ajouter des promoteurs à raison de 5 à 15% en poids de la zeolite utilisée. Le craquage catalytique s'effectue généralement à des températures comprises entre 480 et 550°C et de préférence entre 510 et 530°C; à des pressions comprises entre 1 et 4 bar et de préférence entre 1 et 2 bar.
  • Le catalyseur d'hydrotraitement est de préférence résistant au soufre. La plupart sont des catalyseurs de métaux du Groupe VI et du Groupe VIII déposés sur un support d'alumine ou silice-alumine et autres supports analogues. La plupart du temps, on utilise un catalyseur Nickel-Molybdène déposé sur alumine ou silice-alumine.
  • Les conditions opératoires d'hydrogénation sont une température comprise entre 270 et 500°C, une pression comprise entre 30 et 200 bars et de préférence entre 60 et 120 bars, une LHSV comprise entre 0,5 et 5 et un rapport H₂/HC compris entre 500 et 50.000 NL/L.
  • Les exemples suivants sont donnés afin de mieux illustrer la présente invention, mais sans pour autant en limiter la portée.
    • Exemples 1 à 3.
  • On a soumis une charge constituée de VGO dont les caractéristiques sont données dans le Tableau suivant à un craquage catalytique dans les conditions opératoires suivantes :
    T° 520°C
    Pression atmosphérique
    Alimentation 600 gr/heure
    Catalyseur/charge (wt/wt) 6
      100% VGO Charge de base
    Densité 0.9240
    Soufre (%) 1.8375
    Point d'aniline (°C) 79.2
    Indice de réfraction à 50°C 1.5024
    Aromatiques (UV) (millémoles/100 gr)
    MONO 55
    DI 19
    TRI 18
    TETRA 15
    PENTA + 1
  • A la sortie du réacteur de craquage catalytique, on a séparé les produits bouillant dans la gamme des essences, des LCO et HCO et CLO. On a soumis séparément les LCO, HCO et CLO à une hydrogénation en présence d'un catalyseur Ni-Mo et dans des conditions indiquées au tableau 1. A la sortie du réacteur d'hydrogénation on a séparé les produits bouillant dans la gamme des essences et ceux ayant un point d'ébullition supérieur à 221°C. On a envoyé les produits ayant un point d'ébullition supérieur à 221°C directement dans un second réacteur de craquage catalytique dans des conditions indiquées au tableau 1. Les propriétés des essences produites à la sortie de ce dernier réacteur de craquage catalytique sont indiquées dans le Tableau 1.
  • A titre de comparaison, on a soumis la même charge de VGO à un FCC dans les mêmes conditions que celles ci-dessus. Les essences obtenues avec ce procédé avaient un RON de 91.7 et un MON de 78.6. On constate que le procédé de l'invention permet un gain de 3 points en MON ce qui est très avantageux.
    • Exemple 4.
  • On a soumis séparément une charge constituée de VGO dont les caractéristiques sont données au Tableau 1 et d'un courant recyclé formé de LCO hydrogéné à un craquage catalytique dans les conditions opératoires suivantes :
    T° 520°C
    Pression atmosphérique
    Alimentation 600 gr/heure
    Catalyseur/charge (wt/wt) 6
  • A la sortie du réacteur de craquage catalytique, on a séparé les produits bouillant dans la gamme des essences, des LCO et HCO et CLO. On a soumis les HCO à une hydrogénation à une température de 390°C et sous une pression de 120 bar, à une LHSV de 0,6. A la sortie du réacteur d'hydrogénation on a séparé les produits bouillant dans la gamme des essences et ceux ayant un point d'ébullition supérieur à 221°C et on les a envoyé directement dans un second réacteur de craquage catalytique. Les propriétés des essences produites à la sortie de ce dernier réacteur de craquage catalytique sont indiquées au Tableau 1.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002

Claims (7)

  1. Procédé pour produire des essences ayant des RON et MON améliorés, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à :
    a. Soumettre à un craquage catalytique en lit fluidisé, une charge d'hydrocarbures lourds, par mise en contact avec un catalyseur fluide de craquage catalytique, pour former des produits gazeux, des hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences, des LCO, des HCO et des CLO;
    b. Séparer le catalyseur des produits formés;
    c. Séparer et envoyer les LCO, HCO et CLO formés, dans un autre réacteur dans lequel on les soumet à une hydrogénation à une température comprise entre 270 et 500°C, à une pression comprise entre 30 et 200 bars et en présence d'un catalyseur d'hydrogénation pour former des hydrocarbures gazeux, des hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences et des hydrocarbures bouillant à une température supérieure à environ 221°C;
    d. Séparer les hydrocarbures bouillant à une température supérieure à environ 221°C, formés à l'étape (c);
    e. Soumettre les hydrocarbures bouillant à une température supérieure à environ 221°C, formés à l'étape (d) à un craquage catalytique en lit fluidisé, le réacteur étant de préférence différent de celui de l'étape (a).
    f. Récupérer les hydrocarbures bouillant dans la gamme des essences formés à l'étape (e), ceux-ci ayant des meilleurs RON et MON.
  2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on soumet le LCO hydrogéné formé à l'étape (c) à un FCC.
  3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on soumet le HCO hydrogéné formé à l'étape (c) à un FCC.
  4. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on soumet le CLO hydrogéné formé à l'étape (c) à un FCC.
  5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on soumet le mélange LCO, HCO et CLO de l'étape (c) à un FCC.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que l'on soumet les LCO, CLO, HCO récupérés à l'étape (c) ensemble ou séparément à un traitement d'hydrogénation à une température comprise entre 320 et 420°C.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que l'on soumet les LCO, CLO, HCO récupérés à l'étape (c) ensemble ou séparément à un traitement d'hydrogénation à une pression comprise entre 60 et 120 bars à une LHSV comprise entre 0,5 et 5 et selon un rapport H₂/HC compris entre 500 et 50.000 NL/L.
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