EP0428062A2 - Sockelleiste, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

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EP0428062A2
EP0428062A2 EP90121352A EP90121352A EP0428062A2 EP 0428062 A2 EP0428062 A2 EP 0428062A2 EP 90121352 A EP90121352 A EP 90121352A EP 90121352 A EP90121352 A EP 90121352A EP 0428062 A2 EP0428062 A2 EP 0428062A2
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EP
European Patent Office
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wood
material core
water
wood material
skirting board
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EP0428062B1 (de
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Arno Dr. Burmester
Eberhard Schramm
Peter Berger
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Schock and Co GmbH
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Schock and Co GmbH
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    • E04F21/0069—Implements for finishing work on buildings for cutting or mounting plinths
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    • B27K5/00—Treating of wood not provided for in groups B27K1/00, B27K3/00
    • B27K5/001—Heating

Definitions

  • the invention relates to a skirting board with a wood material core, which is coated, preferably coated, with a plastic outer layer, in particular an extruded outer layer made of thermoplastic plastic.
  • the invention relates to skirting boards in which an adhesion promoter layer was first applied to the wood material core, preferably a hot melt adhesive layer was extruded on.
  • the invention further relates to a method for producing such a baseboard and a system for carrying out this method.
  • Such baseboards and such a method for their production are known from DE-AS 1 264 303 and EP-0 210 297-B1 from the applicant; in the latter, solid or plywood, as well as strips made of chipboard or hard fiber material are recommended as materials for the wood-based material core, and both known methods work with wood-based material cores with normal moisture content (e.g. 3 to 7 percent by weight of chipboard).
  • skirting boards produced according to these known processes also tend to form waves when laid - manufacturers currently stipulate that a skirting board should be used for all 20 to 30 cm firmly connected to the wall, eg nailed or screwed; Skirting boards are now installed e.g. in a room with high humidity or in a new building, the walls of which, as usual, have not yet dried out properly, water vapor diffuses through the plastic jacket into the wood-based material core, so that it lengthens and the skirting board is between its fastening points bulges away from the wall.
  • the invention had for its object to form a skirting board of the type mentioned in a cost-effective manner so that its tendency to form waves in the assembled state is reduced.
  • the wood material core consists of glued plywood or a wood material containing wood fibers and binders and the wood cells contain a quantity of water in excess of the natural water content of the wood material when the skirting board is installed.
  • the glued plywood is plywood.
  • skirting board In the skirting board according to the invention, a further increase in the moisture content of the wood-based material core in the installed, ie. H. in the assembled state of the skirting board almost impossible, even if this z. B. was mounted on a not yet dry new wall. If, on the other hand, due to the low humidity prevailing in a room, moisture diffuses out of the wood-based material core and through its coating over time, this does not lead to the corrugated skirting board becoming wavy, on the contrary, it will tighten against the wall because the wood material core then has a tendency to shrink, d. H. to shorten the skirting board.
  • a skirting board according to the invention not only has the advantage that it does not tend to form waves in the assembled state, but it also allows the distance between the attachment points of the skirting board on the wall to be increased considerably, in particular to about 60 cm, so that at save assembly time and time during assembly.
  • the wood cells of the wood material core contain a hygroscopic salt. This essentially serves to retain the increased water content in the wood-based material core.
  • skirting boards according to the present invention can now be produced without an additional operation, even at high production speeds Manufacture by first impregnating the wood material core with water or an aqueous solution of a hygroscopic salt in the continuous process, by applying a pressure difference across the wood material core to its direction of travel and adding the water or the salt solution on the higher pressure side, and then the outer layer of thermoplastic is extruded onto the wood material core before the elongation of the wood material core caused by the impregnation agent supply has reached its maximum.
  • an extrusion tool forming an all-round closed channel is advantageously used to apply the hot-melt adhesive layer, if present, and the outer layer, the channel cross section being adapted to the cross section of the finished baseboard
  • skirting boards according to the invention can be produced without the applied plastic layer (s) having unevenness as a result of vapor bubbles generated by the wood-based material core; in this context it seems to be essential that the water is introduced into the core of the wood material so shortly before the coating of the wood material core that a significant swelling of the wood material core could not yet take place; the water or the salt solution can only reach the cellumens in a short period of time, as a result of which no significant swelling is brought about, and only gradually does the impregnating agent diffuse from the cellulums into the cell walls.
  • the strip-shaped wood-based material core is not simply pulled through water or an aqueous solution of the hygroscopic salt used, but rather is pressurized with the pressurized liquid on the one hand and with a vacuum in a tool forming an all-round channel, whereby it itself a relatively high throughput speed of the wood-based material core succeeds in introducing sufficient amounts of water or the salt solution into the wood-based material core.
  • the aim of the present invention is, however, something completely different: apart from the fact that natural wood is not used for the core of the skirting board according to the invention, the continuous process is to be used and the impregnating agent is pressed or sucked into the wood-based material by applying pressure and a vacuum, the outer layer made of thermoplastic material and, if applicable, the hot melt adhesive layer should be extruded onto it immediately after the wood core has been soaked, as long as all of the impregnating agent is still in the wood material and before the wood core is elongated or has reached its maximum.
  • any hygroscopic salt or salt mixture can be used, but in accordance with the invention, common salt is preferred as the hygroscopic salt, not only because it is particularly cheap, but because it is has proven to be particularly effective in preventing unwanted elongation of the skirting boards.
  • the wood-based material core could only be soaked with water, but if you work with a salt solution, smaller amounts of soaking agent are sufficient to prevent the undesired length of the skirting boards, and the hygroscopic salt also has a permanent effect of the soaking effect. It is advantageous to heat the impregnating agent to, in particular, approximately 60 ° C., because this improves the absorbency of the wood-based material core.
  • the wood-based material core is briefly exposed to relatively high temperatures immediately before soaking, i.e. there is a shock-like treatment of the wood-based material core at high temperatures, as a result of which the absorbent capacity of the wood-based material for the impregnating agent can be increased considerably.
  • Temperatures between 150 ° C. and 350 ° C. are preferably used, in particular a temperature of approx. 300 ° C. It is advantageous if the wood-based material core is treated with water or a salt solution before the temperature treatment, e.g. rinsed or sprayed; Water vapor generated during the temperature treatment then penetrates into the wood material core and improves the absorption capacity of the wood material for the impregnating agent. The amount of water applied influences the absorption behavior of the wood material core in the impregnation device.
  • the invention relates to a system for carrying out the method according to the invention, and this system is characterized in that in the feed direction after a feed device for the wood material core and In front of an extrusion device for applying the plastic outer layer, a soaking device is arranged, which has a closed passageway for the wood material core except for an inlet and an outlet opening, the shape of which is adapted to the cross-sectional shape of the wood material core, and that two opposite walls of the flow channel are provided with openings for supplying the water or saline solution on one side and for applying a negative pressure on the other side.
  • systems were assumed, such as those shown in DE-AS 1 264 303 or EP-0 210 297-B1, ie. H. of systems which have an extrusion device for applying the plastic outer layer and, if appropriate, a hot-melt adhesive layer, and a feed device for the read-shaped wood material core arranged in front of the latter.
  • a preferred embodiment of the system according to the invention has a moisture meter between the impregnating device and the extruding device to determine the moisture content of the soaking material to determine direction leaving wood-based material core, in which case it is advisable to control the vacuum source and / or the impregnant quantity control device by means of the moisture meter.
  • a heating device for heating the wood-based material core in front of the soaking device, which is advantageously combined with a device for loading the wood-based material core with water.
  • Skirting boards with a hard fiber core are preferred, which have an average moisture content of approx. 10 to 25% (weight percent) when using water as an impregnating agent and from approx. 7 to 20% (weight percent) when using an approx. 20 to 28% solution hygroscopic salt (NaCl or NaCl-KCl mixture).
  • NaCl or NaCl-KCl mixture A mixture of NaCl and KCl in a ratio of approx. 70: 30% is preferred.
  • these values represent threshold values for the usually available qualities of hard fiber strips, which should not be undercut in order to prevent damaging elongation of the assembled skirting boards; however, as is clear from the foregoing, these thresholds depend on the quality of the hard fiber material and the moisture content can be somewhat reduced when using a saline solution.
  • the invention allows production speeds of at least 20 to 25 m / min. even if water is used as the impregnating agent instead of saline. Since such wood-based core strips are not homogeneous over their length, it should be pointed out that after the production of the skirting boards, a different moisture content in some areas is compensated for by diffusion.
  • the impregnation device has 36 bores with a diameter of 8 mm over a length of approx. 500 mm, i.e. around 7 holes per 100 mm length of the watering device.
  • this number is varied depending on the throughput speed of the wood-based material core.
  • the above-mentioned moisture meter is expediently arranged adjacent to that side of the wood material core strip on which the impregnating agent was sucked off in the impregnating device.
  • the heating device optionally combined with a water spray device (in the direction of passage) is expediently arranged in front of the feed device, although in principle it could also be arranged between the feed device and the impregnation device.
  • the process according to the invention is preferably carried out using an approximately 20 to 28% salt solution.
  • the length of the impregnation device and any heating device connected upstream of it depends on the throughput speed, i.e. depending on the production speed.
  • the impregnating agent content should be between approx. 10% (weight percent) and approx. 25%, but it can also be up to 30%; With an approx. 20 to 28% NaCl-KCl solution, which is particularly advantageous, an impregnant content of approx. 14% to approx. 18% is preferred in a hard fiber core.
  • FIG. 10 This shows on the right a magazine 10 for wood material core strips 12 which pass through the system in the direction of arrow A, so that each core strip passes through a water spray device 13, a heating device 14, a feed device 16, a soaking device 18 and an extrusion device 20 one after the other.
  • the magazine 10 is provided with feed rollers 22, each of which grips a core strip, and feeds the water spray device 13 and a channel 14a to the heating device, in which the wet core strip is exposed to a temperature of approximately 300 ° C. during the passage.
  • the core strip is then gripped by conveyor belts 16a and 16b of the feed device 16 and pulled off the heating device and inserted into a channel 18a of the impregnation device 18; in addition, the feed device 16 conveys the core strip through a channel 20a of the extrusion device 20.
  • the latter need not be described in more detail, since it can be an extrusion device as it is drawn and described in DE-AS 1 264 303 or in EP-0 210 297-B1.
  • an impregnating agent supply line 18b Connected to the impregnating device 18 forming the channel 18a is an impregnating agent supply line 18b in which there is a flow meter 18c and which leads to bores (not shown) in the upper wall of the channel 18a according to the drawing.
  • the opposite, lower wall of the channel 18a is also provided with bores to which vacuum pumps 18e are connected via suction lines 18d.
  • a moisture meter 30 is arranged between the impregnation device 18 and the extrusion device 20, adjacent to the underside of the continuous core strip 12, with which the moisture content of the core strips 12 is continuously measured without contact.
  • the moisture meter 30 and the flow meter 18c control a metering device, also not shown, in the impregnating agent supply line 18b and, if appropriate, the vacuum pumps 18e via a control circuit (not shown).
  • a vacuum of between 0.6 and 0.9 at is preferably applied via the suction lines 18d and the impregnating agent is supplied with an excess pressure of between about 0.3 and about 3.0 bar.
  • the wood material core strips 12 are preferably completely encased in the extrusion device 20 with the hot-melt adhesive layer and the outer layer made of a thermoplastic.
  • the system is advantageously provided with a processing device for processing the impregnating liquid.

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Abstract

Sockelleiste mit einem Holzwerkstoffkern, der mit einer aufextrudierten Schmelzkleberschicht und einer auf letztere aufextrudierten Außenschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff ummantelt ist und zur Vermeidung einer Längung der montierten Sockelleiste ein hygroskopisches Salz und im Anlieferungszustand der Sockelleiste eine den natürlichen Wassergehalt des Holzwerkstoffs übersteigende Wassermenge enthält. Zur Herstellung einer solchen Sockelleiste im Durchlaufverfahren wird der Holzwerkstoffkern im Durchlaufverfahren zunächst mit Wasser besprüht und erwärmt und dann mit einer Salzlösung getränkt, indem diese auf der einen Seite der Holzwerkstoffkernleiste unter Druck zugeführt und an die gegenüberliegende Seite der Kernleiste ein Vakuum angelegt wird, worauf die Schmelzkleberschicht und die Außenschicht auf die Kernleiste aufextrudiert werden, ehe deren durch das Tränkmittel bewirkte Längung ihr Maximum erreicht hat.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Sockelleiste mit einem Holz­werkstoffkern, welcher mit einer Kunststoff-Außenschicht, insbesondere einer aufextrudierten Außenschicht aus ther­moplastischem Kunststoff, beschichtet, vorzugsweise umman­telt ist. Im speziellen betrifft die Erfindung Sockellei­sten, bei denen auf den Holzwerkstoffkern zunächst eine Haftvermittlerschicht aufgebracht, vorzugsweise eine Schmelzkleberschicht aufextrudiert wurde. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer derarti­gen Sockelleiste und eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Derartige Sockelleisten und ein solches Verfahren zu ihrer Herstellung sind aus der DE-AS 1 264 303 sowie der EP-0 210 297-B1 der Anmelderin bekannt; in letzterer wer­den als Materialien für den Holzwerkstoffkern Massiv- oder Sperrholz, ebenso aber auch Leisten aus Spanplatten- oder Hartfasermaterial empfohlen, und bei beiden bekannten Ver­fahren wird mit Holzwerkstoffkernen mit normalem Feuchtig­keitsgehalt (beispielsweise bei Preßspanleisten 3 bis 7 Gewichtsprozent) gearbeitet.
  • Da auch ein Mantel aus einer Schmelzkleberschicht und ei­ner Schicht aus thermoplastischem Kunststoff eine Wasser­dampfdiffusion in den Holzwerkstoffkern hinein nicht völ­lig verhindern kann, neigen auch die nach diesen bekannten Verfahren hergestellten Sockelleisten im verlegten Zustand zur Wellenbildung - von den Herstellern wird derzeit vor­geschrieben, daß eine Sockelleiste alle 20 bis 30 cm mit der Wand fest verbunden, z.B. vernagelt oder ver­schraubt, wird; werden nun Sockelleisten z.B. in einem Raum mit hoher Luftfeuchtigkeit oder in einem Neubau mon­tiert, dessen Wände, wie üblich, noch nicht richtig ausge­trocknet sind, diffundiert Wasserdampf durch den Kunst­stoffmantel hindurch in den Holzwerkstoffkern, so daß sich dieser längt und sich die Sockelleiste zwischen ihren Be­festigungspunkten von der Wand weg wölbt.
  • Zur Vermeidung dieses Nachteils ist es schon bekannt (DE-GM 81 31 739.5), bei einer Sockelleiste mit Holzwerk­stoffkern im Durchlaufverfahren auf dem Holzwerkstoffkern zunächst mittels eines Schmelzklebers einen Metallfolien­mantel zu befestigen und dann auf diesen eine weitere Schmelzkleberschicht sowie schließlich einen äußeren Kunststoffmantel aus thermoplastischem Kunststoff aufzu­extrudieren. Dieses Verfahren ist jedoch relativ aufwen­dig, und außerdem kann es sich bei dem Metallfolienmantel nicht um einen völlig dampfdicht geschlossenen Schlauch handeln, sondern er muß eine Stoß- oder Überlappungsstelle aufweisen.
  • Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Sockelleiste der eingangs erwähnten Art auf kostengünstige Weise so auszubilden, daß ihre Tendenz zur Wellenbildung im mon­tierten Zustand verringert ist.
  • Diese Aufgabe läßt sich erfindungsgemäß dadurch lösen, daß der Holzwerkstoffkern aus verleimtem Schichtholz oder ei­nem Holzfasern und Bindemittel enthaltenden Holzwerkstoff besteht und die Holzzellen bei der Montage der Sockellei­ste eine den natürlichen Wassergehalt des Holzwerkstoffs übersteigende Wassermenge enthalten. Bevorzugt werden Ausführungsformen, bei denen es sich bei dem verleimten Schichtholz um Sperrholz handelt.
  • Bei der erfindungsgemäßen Sockelleiste ist eine weitere Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts des Holzwerkstoffkerns im verlegten, d. h. im montierten Zustand der Sockelleiste so gut wie unmöglich, auch wenn diese z. B. an einer noch nicht ausgetrockneten Neubauwand montiert wurde. Wenn an­dererseits aufgrund der in einem Raum herrschenden niedri­gen Luftfeuchtigkeit im Laufe der Zeit Feuchtigkeit aus dem Holzwerkstoffkern heraus und durch dessen Beschichtung hindurchdiffundiert, so führt dies nicht zu einer Wellen­bildung der montierten Sockelleiste, sondern diese wird sich im Gegenteil noch straffer an die Wand anlegen, weil der Holzwerkstoffkern dann die Tendenz zum Schrumpfen, d. h. zum Verkürzen der Sockelleiste hat.
  • Eine erfindungsgemäße Sockelleiste hat nicht nur den Vorteil, daß sie im montierten Zustand nicht zu einer Wellenbildung neigt, sondern sie erlaubt es auch, den Abstand der Befestigungspunkte der Sockelleiste an der Wand beträchtlich zu vergrößern, insbesondere auf ca. 60 cm, so daß sich bei der Montage Befestigungselemente und Zeit einsparen lassen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Holzzellen des Holzwerkstoffkerns ein hygroskopisches Salz enthalten. Dieses dient im wesentlichen dazu, den erhöhten Wasserge­halt im Holzwerkstoffkern zurückzuhalten.
  • Bei den bekannten Verfahren zur Sockelleistenherstellung gemäß den vorstehend zitierten Veröffentlichungen durch­läuft der Holzwerkstoffkern ein Extrusionswerkzeug oder hintereinander zwei Extrusionswerkzeuge zum Aufbringen der Schmelzkleberschicht und der Schicht aus thermoplastischem Kunststoff. Erfindungsgemäß lassen sich nun Sockelleisten nach der vorliegenden Erfindung ohne einen zusätzlichen Arbeitsgang selbst bei hohen Fertigungsgeschwindigkeiten dadurch herstellen, daß im Durchlaufverfahren zunächst der Holzwerkstoffkern mit Wasser oder einer wässrigen Lösung eines hygroskopischen Salzes getränkt wird, indem an den Holzwerkstoffkern quer zu seiner Laufrichtung eine Druck­differenz angelegt und auf der Seite des höheren Drucks das Wasser oder die Salzlösung zugeführt wird, und daß dann die Außenschicht aus thermoplastischem Kunststoff auf den Holzwerkstoffkern aufextrudiert wird, ehe die durch die Tränkmittelzufuhr bewirkte Längung des Holzwerkstoff­kerns ihr Maximum erreicht hat. Dabei wird zweckmäßiger­weise ein einen ringsum geschlossenen Kanal bildendes Ex­trusionswerkzeug zum Aufbringen der Schmelzkleberschicht, sofern vorhanden, und der Außenschicht verwendet, wobei der Kanalquerschnitt an den Querschnitt der fertigen Sockelleiste angepaßt ist.
  • Für den mit der Herstellung von Sockelleisten der eingangs erwähnten Art vertrauten Fachmann muß es in höchstem Maße erstaunlich sein, daß sich erfindungsgemäße Sockelleisten herstellen lassen, ohne daß die aufgetragene(n) Kunst­stoffschicht(en) infolge vom Holzwerkstoffkern erzeugter Dampfblasen Unebenheiten aufweisen; wesentlich scheint in diesem Zusammenhang zu sein, daß das Wasser so kurzfristig vor der Beschichtung des Holzwerkstoffkerns in diesen ein­gebracht wird, daß ein nennenswertes Quellen des Holzwerk­stoffkerns noch nicht stattfinden konnte; das Wasser bzw. die Salzlösung kann in der kurzen Zeit nämlich nur in die Zellumina gelangen, wodurch noch keine nennenswerte Quel­lung bewirkt wird, und erst allmählich diffundiert das Tränkmittel von den Zellumina in die Zellwände. Des weite­ren muß es für den Fachmann überraschend sein, daß es überhaupt gelingt, Wasser bei einer Herstellung der Sockelleisten im Durchlaufverfahren in nennenswertem Maße in den Holzwerkstoffkern einzubringen, vor allem wenn dieser aus Hartfaser- oder MDF-Platten hergestellt wurde (MDF = medium density fiber board); bei dem erfindungsge­mäßen Verfahren wird der leistenförmige Holzwerkstoffkern nicht einfach durch Wasser bzw. eine wässrige Lösung des verwendeten hygroskopischen Salzes hindurchgezogen, son­dern in einem einen rundum geschlossenen Kanal bildenden Werkzeug einerseits mit der unter Druck stehenden Flüssig­keit und andererseits mit einem Vakuum beaufschlagt, wo­durch es selbst bei einer verhältnismäßig hohen Durchlauf­geschwindigkeit des Holzwerkstoffkerns gelingt, ausrei­chende Mengen Wassers bzw. der Salzlösung in den Holzwerk­stoffkern einzubringen.
  • Die Tränkung natürlichen Holzes mit verschiedenen Trän­kungsmitteln zum Zwecke der Holzkonservierung ist bereits bekannt; so geht es z.B. aus der DE-OS 25 35 274 als be­kannt hervor, Profilleisten aus Fichten- oder Kiefernholz mit einer Kunstharzolösung zu tränken, indem die Profillei­sten in einem Druckbehälter zunächst einem Vakuum ausge­setzt werden, worauf der Druckbehälter mit dem Tränkungs­mittel geflutet und unter Druck gesetzt und schließlich evakuiert wird; reaktive Harze führen beim Holz dabei zu einem stabilisierenden Effekt und zu einer geringeren Wasseraufnahme. Aufgrund der Behandlung in einem Druckbe­hälter handelt es sich bei diesem bekannten Verfahren um eine chargenweise Behandlung des Holzes.
  • Des weiteren ist es aus der DE-PS 24 21 446 bekannt, eine Dimensionsstabilisierung von Holz dadurch zu erreichen, daß dieses zunächst mit Polyalkylenglykol getränkt und dann mit dampfförmigem Isocyanat behandelt wird. Diese beiden Substanzen besitzen die Eigenschaft, das Holz unge­fähr bis zum gleichen Volumen quellen zu lassen wie bei einer Tränkung mit Wasser, wobei durch die Behandlung mit Isocyanat nach der Tränkung mit Polyalkylenglykol in den Holzzellwänden ein wasserunlösliches Reaktionsprodukt ge­bildet wird.
  • Weitere Holzveredelungsverfahren ergeben sich aus dem Be­richt Nr. 4, Dezember 1970, Seiten 122 bis 125 der Bundes­anstalt für Materialprüfung und Materialforschung. Aus dieser Literaturstelle ergibt sich als Quintessenz die Lehre, Holz in eine Kochsalzlösung einzutauchen, bis das Holz mit der Kochsalzlösung getränkt ist, um so zu errei­chen, daß nach Verdunsten des Wassers das Salz in der Zellwand zurückbleibt und deren Hohlräume teilweise aus­füllt, um das Schwinden des Holzes zu beschränken; dadurch soll insbesondere eine Rißbildung beim Trocknen von Holz verhindert werden.
  • Zielrichtung der vorliegenden Erfindung ist jedoch etwas völlig anderes: Abgesehen davon, daß für den Kern der er­findungsgemäßen Sockelleiste nicht natürliches Holz ver­wendet wird, im Durchlaufverfahren gearbeitet werden soll und durch Anwendung von Druck sowie eines Vakuums das Tränkmittel in den Holzwerkstoff eingepreßt bzw. einge­saugt wird, soll die Außenschicht aus thermoplastischem Kunststoff sowie gegebenenfalls die Schmelzkleberschicht unmittelbar nach dem Tränken des Holzwerkstoffkerns auf diesen aufextrudiert werden, solange sich das gesamte Tränkungsmittel noch im Holzwerkstoff befindet und ehe die durch das Tränkmittel bewirkte Längung des Holzwerkstoff­kerns stattgefunden bzw. ihr Maximum erreicht hat.
  • Natürlich kann jedes hygroskopische Salz oder Salzgemisch verwendet werden, erfindungsgemäß wird als hygroskopisches Salz jedoch Kochsalz bevorzugt, und zwar nicht nur des­halb, weil dieses besonders billig ist, sondern weil es sich bezüglich des Vermeidens unerwünschter Längungen der Sockelleisten als besonders wirksam erwiesen hat. Grund­sätzlich könnte der Holzwerkstoffkern zwar auch nur mit Wasser getränkt werden, arbeitet man jedoch mit einer Salzlösung, so sind geringere Tränkungsmittelmengen aus­reichend, um das unerwünschte Längen der Sockelleisten zu verhindern, und außerdem erzielt man mit dem hygroskopi­schen Salz eine dauerhafte Wirkung des Tränkungseffekts. Vorteilhaft ist eine Erwärmung des Tränkungsmittels auf insbesondere ca. 60°C, weil dadurch das Absorptionsver­mögen des Holzwerkstoffkerns verbessert wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäs­sen Verfahrens wird der Holzwerkstoffkern unmittelbar vor dem Tränken kurzfristig verhältnismäßig hohen Temperaturen ausgesetzt, d.h. es erfolgt eine schockartige Behandlung des Holzwerkstoffkerns mit hohen Temperaturen, wodurch sich das Absorptionsvermögen des Holzwerkstoffs für das Tränkungsmittel beträchtlich steigern läßt. Bevorzugt wer­den Temperaturen zwischen 150°C und 350°C angewandt, ins­besondere eine Temperatur von ca. 300°C. Dabei ist es von Vorteil, wenn der Holzwerkstoffkern vor der Temperaturbe­handlung mit Wasser oder einer Salzlösung beaufschlagt, z.B. gespült oder besprüht, wird; bei der Temperaturbe­handlung entstehender Wasserdampf dringt dann in den Holz­werkstoffkern ein und verbessert das Absorptionsvermögen des Holzwerkstoffs für das Tränkungsmittel. Die Menge des aufgebrachten Wassers beeinflußt das Absorptionsverhalten des Holzwerkstoffkerns in der Tränkvorrichtung.
  • Schließlich betrifft die Erfindung eine Anlage zur Durch­führung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und diese Anlage zeichnet sich dadurch aus, daß in Vorschubrichtung nach einer Vorschubvorrichtung für den Holzwerkstoffkern und vor einer Extrudiervorrichtung zum Aufbringen der Kunst­stoff-Außenschicht eine Tränkvorrichtung angeordnet ist, welche einen bis auf eine Einlaß- und auf eine Auslaßöff­nung, deren Gestalt der Querschnittsform des Holzwerk­stoffkerns angepaßt ist, geschlossenen Durchlaufkanal für den Holzwerkstoffkern besitzt, und daß zwei einander ge­genüberliegende Wände des Durchlaufkanals mit Öffnungen zum Zuführen des Wassers oder der Salzlösung auf der einen Seite und zum Anlegen eines Unterdrucks auf der anderen Seite versehen sind.
  • Bei der Konzipierung der erfindungs- gemäßen Anlage wurde von Anlagen ausgegangen, wie sie bei- spielsweise die DE-AS 1 264 303 oder die EP-0 210 297-B1 zeigen, d. h. von Anlagen, die eine Extrudiervorrichtung zum Aufbringen der Kunststoff-Außenschicht und gegebenen- falls einer Schmelzkleberschicht sowie eine vor dieser an- geordnete Vorschubvorrichtung für den liestenförmigen Holzwerkstoffkern aufweisen.
  • Um genau definierte und reproduzierbare Verhältnisse im Holzwerkstoff zu Schaffen, insbesondere im Hinblick auf das unterschiedliche Absorptionsvermögen der verwendbaren Holzwerkstoffe, wie Sperrholz, Preßspan- oder Hartfaser­leisten, empfiehlt es sich, an die Zuführöffnung des Durchlaufkanals eine Tränkmittelleitung anzuschließen, welche mit einem Durchflußmengenmesser und einer mit die­sem verbundenen Steuervorrichtung zur Bemessung der zuge­führten Wassermenge bzw. Salzlösungsmenge versehen ist. Zur noch genaueren Einhaltung einer vorgegebenen Tränkmittelmenge im Holzwerkstoff weist eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage zwischen der Tränkvorrichtung und der Extrudiervorrichtung einen Feuch­temesser auf, um den Feuchtigkeitsgehalt des in Tränkvor­ richtung verlassenden Holzwerkstoffkerns zu ermitteln, wo­bei sich dann empfiehlt, die Unterdruckquelle und/oder die Tränkmittelmengensteuervorrichtung durch den Feuchtemesser zu steuern.
  • Um das Tränkungsmittel leichter und schneller in den Holz­werkstoff einbringen zu können, wird ferner empfohlen, vor der Tränkvorrichtung eine Heizvorrichtung zum Erhitzen des Holzwerkstoffkerns anzuordnen, die vorteilhafterweise mit einer Vorrichtung zum Beaufschlagen des Holzwerkstoffkerns mit Wasser kombiniert ist.
  • Bevorzugt werden Sockelleisten mit einem Hartfaserkern, welcher einen mittleren Feuchtigkeitsgehalt von ca. 10 bis 25 % (Gewichtsprozent) bei Verwendung von Wasser als Tränkmittel und von ca. 7 bis 20 % (Gewichtsprozent) bei Verwendung einer ca. 20 bis 28 %igen Lösung eines hygroskopischen Salzes (NaCl oder NaCl-KCl-Mischung) aufweist. Bevorzugt wird eine Mischung aus NaCl und KCl im Verhältnis von ca. 70 : 30 %. Für die üblicherweise zur Verfügung stehenden Qualitäten von Hartfaserleisten stellen diese Werte nach den bisherigen Erkenntnissen Schwellenwerte dar, die nicht unterschritten werden soll­ten, um eine schädliche Längung der montierten Sockellei­sten zu verhindern; diese Schwellenwerte sind jedoch, wie sich bereits aus dem Vorstehenden ergibt, von der Qualität des Hartfasermaterials abhängig, und der Feuchtigkeitsge­halt kann bei Verwendung einer Salzlösung etwas reduziert werden.
  • Die Erfindung erlaubt Produktionsgeschwindigkeiten von mindestens 20 bis 25 m/min. und zwar selbst dann, wenn als Tränkungsmittel keine Salzlösung, sondern Wasser verwendet wird. Da derartige Holzwerkstoffkernleisten über ihre Länge nicht homogen sind, sei darauf hingewiesen, daß nach Herstellung der Sockelleisten ein bereichsweise unter­schiedlicher Feuchtigkeitsgehalt durch Diffusion ausgegli­chen wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäs­sen Anlage hat die Tränkvorrichtung auf einer Länge von ca. 500 mm 36 Bohrungen mit einem Durchmesser von 8 mm, d.h. rund 7 Bohrungen je 100 mm Länge der Tränkvorrich­tung. Diese Anzahl wird jedoch in Abhängigkeit von der Durchlaufgeschwindigkeit des Holzwerkstoffkerns variiert.
  • Der vorstehend erwähnte Feuchtemesser wird zweckmäßiger­weise derjenigen Seite der Holzwerkstoffkernleiste benach­bart angeordnet, an der in der Tränkvorrichtung das Trän­kungsmittel abgesaugt wurde.
  • Zweckmäßigerweise wird die gegebenenfalls mit einer Was­sersprühvorrichtung kombinierte Heizvorrichtung (in Durch­laufrichtung) vor der Vorschubvorrichtung angeordnet, ob­wohl sie grundsätzlich auch zwischen der Vorschubvorrich­tung und der Tränkvorrichtung angeordnet werden könnte.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorzugsweise mit einer ca. 20 bis 28 %igen Salzlösung gearbeitet.
  • Natürlich ist die Länge der Tränkvorrichtung und der die­ser gegebenenfalls vorgeschalteten Heizvorrichtung von der Durchlaufgeschwindigkeit, d.h. von der Produktionsge­schwindigkeit, abhängig.
  • Bei Hartfasermaterial als Holzwerkstoff sollte der Tränk­mittelgehalt (Salzlösungsgehalt) zwischen ca. 10 % (Ge­wichtsprozent) und ca. 25 % liegen, er kann aber auch bis zu 30 % betragen; bevorzugt wird bei einer ca. 20 bis 28 %igen NaCl-KCl-Lösung, welche besonders vorteilhaft ist, in einem Hartfaserkern ein Tränkmittelgehalt von ca. 14 % bis ca. 18 %.
  • Versuche an Hartfaser-Kernleisten, die nach dem erfin­dungsgemäßen Verfahren mit einer 25 %igen Kochsalzlösung imprägniert worden waren, zeigten, daß der Längungsvorgang eine erhebliche Zeit beansprucht und die Längung ihr Maxi­mum erst erreichte, wenn der Wassergehalt der nicht-be­schichteten Kernleisten bereits wieder zurückgegangen war.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Ansprüchen und/oder aus der nachfolgenden Beschreibung einer in der beigefügten Zeichnung schematisch dargestellten bevorzugten Ausfüh­rungsform der erfindungsgemäßen Anlage.
  • Diese zeigt rechts ein Magazin 10 für Holzwerkstoff-­Kernleisten 12, die die Anlage in Richtung des Pfeils A durchlaufen, so daß jede Kernleiste nacheinander eine Was­sersprühvorrichtung 13, eine Heizvorrichtung 14, eine Vor­schubvorrichtung 16, eine Tränkvorrichtung 18 und eine Ex­trudiervorrichtung 20 durchläuft. Das Magazin 10 ist mit Vorschubwalzen 22 versehen, die jeweils eine Kernleiste erfassen, und der Wassersprühvorrichtung 13 und einem Kanal 14a der Heizvorrichtung zuführen, in der die nasse Kernleiste während des Durchlaufs einer Temperatur von ca. 300°C ausgesetzt wird. Die Kernleiste wird dann von Trans­portbändern 16a und 16b der Vorschubvorrichtung 16 erfaßt und von der Heizvorrichtung abgezogen sowie in einen Kanal 18a der Tränkvorrichtung 18 eingeschoben; außerdem fördert die Vorschubvorrichtung 16 die Kernleiste durch einen Kanal 20a der Extrudiervorrichtung 20 hindurch. Letztere braucht nicht näher beschrieben zu werden, da es sich um eine Extrudiervorrichtung handeln kann, wie sie in der DE-AS 1 264 303 oder in der EP-0 210 297-B1 gezeichnet und beschrieben ist.
  • An die den Kanal 18a bildende Tränkvorrichtung 18 ist eine Tränkmittelzufuhrleitung 18b angeschlossen, in der sich ein Durchflußmengenmesser 18c befindet und die zu nicht dargestellten Bohrungen in der gemäß der Zeichnung oberen Wand des Kanals 18a führt. Auch die gegenüberliegende, un­tere Wand des Kanals 18a ist mit Bohrungen versehen, an die über Saugleitungen 18d Vakuumpumpen 18e angeschlossen sind.
  • Zwischen der Tränkvorrichtung 18 und der Extrudiervorrich­tung 20 ist, der Unterseite der durchlaufenden Kernleiste 12 benachbart, ein Feuchtigkeitsmesser 30 angeordnet, mit dem berührungslos laufend der Feuchtigkeitsgehalt der Kernleisten 12 gemessen wird. Über einen nicht dargestell­ten Regelkreis steuern der Feuchtigkeitsmesser 30 und der Durchflußmengenmesser 18c eine gleichfalls nicht darge­stellte Dosiervorrichtung in der Tränkmittelzufuhrleitung 18b sowie gegebenenfalls die Vakuumpumpen 18e.
  • Bevorzugt wird über die Saugleitungen 18d ein Vakuum zwi­schen 0,6 und 0,9 at angelegt und das Tränkungsmittel mit einem Überdruck von zwischen ca. 0,3 und ca. 3,0 bar zuge­führt.
  • Bevorzugt werden die Holzwerkstoff-Kernleisten 12 in der Extrudiervorrichtung 20 mit der Schmelzkleberschicht und der Außenschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff vollständig ummantelt.
  • Vorteilhafterweise versieht man die Anlage mit einer Auf­bereitungseinrichtung zur Aufbereitung der Tränkmittel­flüssigkeit.

Claims (21)

1. Sockelleiste mit einem Holzwerkstoffkern, welcher mit einer Kunststoff-Außenschicht, insbesondere einer auf­extrudierten Außenschicht aus thermoplastischem Kunst­stoff beschichtet, vorzugsweise ummantelt ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Holzwerkstoffkern aus verleimtem Schichtholz oder einem Holzfasern und Bindemittel enthaltenden Holzwerkstoff besteht und daß die Holzzellen bei der Montage der Sockelleiste eine den natürlichen Wasser­gehalt des Holzwerkstoffs übersteigende Wassermenge enthalten.
2. Sockelleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzzellen ein hygroskopisches Salz enthalten.
3. Sockelleiste nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Salz Kochsalz, Magnesiumchlorid, Kaliumchlorid oder eine Mischung aus wenigstens zwei dieser Salze ist.
4. Sockelleiste nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Salz-Wasser-Gehalt des Holzwerk­stoffs unmittelbar nach der Kunststoffbeschichtung mindestens ca. 7 Gew. % beträgt.
5. Verfahren zur Herstellung einer Sockelleiste nach An­spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Durchlaufver­fahren zunächst der Holzwerkstoffkern mit Wasser oder einer wässrigen Lösung eines hygroskopischen Salzes getränkt wird, indem an den Holzwerkstoffkern quer zu seiner Laufrichtung eine Druckdifferenz angelegt und auf der Seite des höheren Drucks das Wasser oder die Salzlösung zugeführt wird, und daß dann die Außenschicht aus thermoplastischem Kunststoff auf den Holzwerkstoffkern aufextrudiert wird, ehe die durch die Tränkmittelzufuhr bewirkte Längung des Holzwerkstoffkerns ihr Maximum erreicht hat.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kochsalzlösung verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich­net, daß eine ungefähr 20 bis 28 %ige Salzlösung ver­wendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckdifferenz mindestens 0,3 bar beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf der einen Seite des Holzwerk­stoffkerns das Wasser oder die Salzlösung unter Druck zugeführt und auf der gegenüberliegenden Seite des Holzwerkstoffkerns ein Vakuum angelegt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränkmittel erwärmt wird, ins­besondere auf ca. 50 bis 60 °C.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzwerkstoffkern unmittelbar vor der Tränkung erhitzt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzwerkstoffkern einer Temperatur zwischen 150°C und 350°C, insbesondere von ca. 300°C, ausge­setzt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Holzwerkstoffkern vor dem Erhitzen mit einer Flüssigkeit, insbesondere mit Wasser, beauf­schlagt, insbesondere besprüht wird.
14. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach An­spruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in Vorschubrich­tung nach einer Vorschubvorrichtung für den Holzwerk­stoffkern und vor einer Extrudiervorrichtung zum Auf­bringen der Kunststoff-Außenschicht eine Tränkvorrich­tung angeordnet ist, welche einen bis auf eine Ein­laß- und auf eine Auslaßöffnung, deren Gestalt der Querschnittsform des Holzwerkstoffkerns angepaßt ist, geschlossenen Durchlaufkanal für den Holzwerkstoffkern besitzt, und daß zwei einander gegenüberliegende Wände des Durchlaufkanals mit Öffnungen zum Zuführen des Wassers oder der Salzlösung auf der einen Seite und zum Anlegen eines Unterdrucks auf der anderen Seite versehen sind.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß an die Zuführöffnung des Durchlaufkanals eine Tränk­mittelleitung angeschlossen ist, welche mit einem Durchflußmengenmesser und einer mit diesem verbundenen Steuervorrichtung zur Bemessung der zugeführten Was­sermenge bzw. Salzlösungsmenge versehen ist.
16. Anlage nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeich­net, daß zwischen der Tränkvorrichtung und der Extru­diervorrichtung ein Feuchtemesser zur Ermittlung des Feuchtigkeitsgehalts des Holzwerkstoffkerns vorgesehen ist.
17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckquelle und/oder die Wassermengen-Steu­ervorrichtung durch den Feuchtemesser steuerbar ist.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch ge­kennzeichnet, daß vor der Tränkvorrichtung eine Heiz­vorrichtung zum Erhitzen des Holzwerkstoffkerns ange­ordnet ist.
19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizvorrichtung eine Vorrichtung zum Beaufschlagen des Holzwerkstoffkerns mit Wasser oder einer wässrigen Salzlösung vorgeschaltet ist.
20. Anlage nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeich­net, daß die Heizvorrichtung vor der Vorschubvorrich­tung angeordnet ist.
21. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Tränkvorrichtung unmittelbar vor der Extrudiervorrichtung angeordnet ist.
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