EP0412504A1 - Auflösewalze für eine OE-Spinnvorrichtung und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

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EP0412504A1
EP0412504A1 EP90115164A EP90115164A EP0412504A1 EP 0412504 A1 EP0412504 A1 EP 0412504A1 EP 90115164 A EP90115164 A EP 90115164A EP 90115164 A EP90115164 A EP 90115164A EP 0412504 A1 EP0412504 A1 EP 0412504A1
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EP
European Patent Office
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base body
opening roller
roller according
cavity
base
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP90115164A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Eberhard Hofmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/30—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls
    • D01H4/32—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls using opening rollers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines

Definitions

  • the invention relates to an opening roller for an OE spinning device with a base body attached to a shaft and a set of teeth or needles and with a cavity extending into the base body, and to methods for producing an opening roller with a hollow base body consisting at least of one part and with a set of teeth or needles.
  • a opening roller which consists of a base body, a clothing receiving part and a cover.
  • the cover is attached to the base body and clamps the clothing receiving part between two flanks.
  • the base body is essentially made of a solid material, which ensures that the clothing receiving surface can be produced with very high accuracy. This is important in order to achieve a good combing result when combing out a beard.
  • the disadvantage of this design is the high use of materials.
  • due to the high be accelerated mass of the opening roller when balancing in extreme cases a lot of material is removed at the corresponding points so that the opening roller runs smoothly.
  • an opening roller is known, which is also composed of several parts.
  • the roller body overlaps the end of a bearing housing facing it with an axial shoulder, a cavity being formed.
  • the cavity is sealed to the outside by means of an annular insert and an annular web, which form a sealing gap. Contamination entering the cavity creates the risk of imbalance during operation.
  • the ring web is formed on the roller body and forms an undercut to the cavity. This results in high manufacturing costs.
  • the object of the present invention is to provide an inexpensive opening roller which ensures high concentricity with a low weight.
  • a base body consists of a base support 1 and a cover 10.
  • the base support 1 is delimited by a wall 17, which connects a hub 13 having an axial bore 50 (FIG. 2) to an annular surface for fitting 4 and thus axially delimits a cavity 16 .
  • a further axial delimitation of the base support 1 by means of the cover 10 creates at least one closed cavity 16 within the base body.
  • the base support 1 of the opening roller is pressed onto a shaft 6.
  • the shaft 6 is rotatably supported in a bearing housing 7.
  • the bearing housing 7 is partially enclosed at one end by the basic carrier 1.
  • the outer circumference of the basic carrier 1 serves to accommodate the clothing.
  • This clothing receptacle 4 is limited by an annular collar 11.
  • At the set holder 4 are the highest Roundness requirements related to the wave 6 required.
  • the base support is advantageously produced using the aluminum die casting process. On the one hand, this allows thin wall thicknesses and, on the other hand, low tolerances for the blank.
  • the ribs 2 also ensure that the shaft receiving surface 5 can be produced both round and rigid with the smallest possible wall thicknesses.
  • Ejection surfaces 3 are arranged on the ribs 2. By means of these ejection surfaces 3, the gentle ejection of the raw part from the die casting tool is ensured.
  • the ejection surfaces 3 are arranged on the base support 1 such that the pressure on the aluminum parts, which is exerted on the base support by the ejector of the die casting tool, does not cause any deformation of the base support 1.
  • Such ejection surfaces 3 are advantageously also arranged on the cover 10.
  • a pressing surface 8 is arranged on the inside.
  • the pressing surface 8 is the joining surface of the base support 1 with a cover 10.
  • Base support 1 and cover 10 form the base body of the opening roller.
  • the lid 10 has a pressing surface 9 corresponding to the pressing surface 8 of the base carrier 1
  • Carrier 1 and cover 10 are connected to each other via the pressing surfaces 8 and 9 and enclose a cavity in the opening roller in the assembled state.
  • the cover 10 is advantageously secured against detachment during operation of the opening roller.
  • the cover 10 is provided with ribs 2 in the cavity 16.
  • the ribs 2 are arranged starting from the joining surface 9 and radially tapering towards the center of the cover 10. An optimal ratio between strength and weight of the cover 10 is hereby achieved.
  • Known clothing rings are clamped on the cover 10 between the ring collar 11 and a ring collar 12 by means of the cover 10.
  • a set can also be applied directly to the set holder 4.
  • it can be advantageous to introduce a thread-shaped groove into the clothing receptacle 4, into which a sawtooth wire is inserted.
  • the set consists of needles, these needles can be inserted directly into the set holder 4.
  • the clothing holder 4 In order to achieve particularly high accuracies with regard to the roundness of the opening roller, the clothing holder 4, the shaft receiving surface 5 and the pressing surfaces 8 and 9 are advantageously turned. Due to this easy machining, the highest dimensional accuracy is achieved.
  • the opening roller according to the invention is particularly notable They are characterized by low material usage and small processing areas.
  • the replacement of worn sets can be carried out quickly and inexpensively.
  • the balancing bores are arranged in the opening roller within the cavity which will later be closed. This results in a quiet running of the opening roller, in particular, since the balancing holes do not produce any air vortices. In addition, a trouble-free dissolution of the sliver is achieved as no dirt or fiber particles can get stuck in the balancing holes.
  • Balancing holes are preferably made on the ejection surfaces 3, since there is a high accumulation of material which has no further function in the operation of the opening roller.
  • Another advantageous embodiment consists in that material is additionally introduced into the cavity for balancing the opening roller. For this purpose, for example, lead is attached to the ribs 2 or the inner surface of the clothing holder 4.
  • Fig. 2 shows a base bracket 1 in plan view. 2, the ribs 2, which are evenly distributed over the circumference, can be seen in particular. A total number of six ribs 2 has proven to be advantageous, since this results in an optimum between the roundness of the clothing receptacle 4 and the shaft receiving surface 5 with regard to the material requirement.
  • the ribs 2 ensure that the clothing holder 4 does not warp during the winding of the clothing wire.
  • the attachment of the cover 10 to the base support 1 can alternatively be realized in the manner shown by screwing, tensioning by means of a plate spring, clamping by means of an O-ring or similar joint connections. It is important that the cover 10 does not detach from the base support 1 during the operation of the opening roller.
  • a balancing bore 19 is arranged on one of the ribs 2 in the material accumulation of the ejection surface 3.
  • the cover 10 is made of plastic.
  • the weight of the opening roller is further reduced and the costs are reduced.
  • Aluminum or zinc alloys are further advantageous materials for the base body. With zinc alloys extremely high dimensional accuracy can be achieved in the manufacture of the raw part.
  • the use of wear-resistant plastic for the production of the base support 1 is also advantageous. The applications depend, for example, on the fiber material to be dissolved or the type of clothing fitted on the basic carrier 1.
  • a sawtooth wire 20 is drawn on the clothing receiving surface 4.
  • FIG. 3 A further embodiment according to the invention is shown in FIG. 3 shown.
  • This is a base support 1, which is produced by forming.
  • the base support 1 is a section made of a light metal extruded profile which is machined.
  • the upper representation of FIG. 3 shows the unprocessed state of the base support 1.
  • the cutout for the bearing 7 is not yet provided here. Machining creates the shaft receiving surface on the one hand and the recess for receiving the bearing on the other.
  • Hub 13 and set holder 4 are also connected with ribs, as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the base support 1 is closed by means of two covers 14 and 15.
  • Base support 1, cover 14 and cover 15 form the base body of the opening roller.
  • the covers 14, 15 are fastened to the base support 1 via the collar and protect the cavities 16 from contamination and thus from imbalance during operation.
  • the cover 14, 15 can of course also be attached via other connections which ensure the functionality. For example, they can be glued to the base support 1.
  • the cover 14 and / or 15 can be dispensed with. It is important to ensure that the cavity 16 is largely protected against contamination and thus unbalance of the opening roller.
  • the basic carrier 1 exists in this case from sections of an extruded profile.
  • a rational method of production is advantageous in the embodiment of FIG. 3.
  • surface treatment or processing of the clothing holder 4 can already be carried out on the uncut profile.
  • multiple clamping is avoided when machining several base supports 1.
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiments shown. It is also according to the invention, for example, to arrange a further cylindrical partition between the shaft receiving surface 5 and the fitting holder 4. This can be used, for example, to achieve advantages in terms of material distribution when casting or shaping.
  • a continuous axle bore 50 is provided in the hub 13 according to FIGS. 1 to 3.
  • a plurality of base supports 1 can thus be threaded closely together on an axis for the coating operation. Subsequently, the base body 1 is removed from this axis and assembled.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
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Abstract

Eine Auflösewalze für eine OE-Spinnvorrichtung besitzt einen an einer Welle (6) befestigten Grundkörper (18) sowie eine Garnitur aus Zähnen oder Nadeln und besitzt einen sich in den Grundkörper erstreckenden Hohlraum (16). Im Hohlraum (16) sind Rippen (2) angeordnet, die sich im wesentlichen radial erstrecken. Der Hohlraum (16) ist wenigstens an einem Ende mittels einer Wand (17) axial begrenzt. Wenigstens ein Teil des Grundkörpers (18) wird gegossen oder umgeformt. Technologisch bedingte, maßgenaue Flächen werden anschlie­ßend spanend gefertigt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Auflösewalze für eine OE-­Spinnvorrichtung mit einem an einer Welle befestigten Grundkörper und einer Garnitur aus Zähnen oder Nadeln und mit einem sich in den Grundkörper erstreckenden Hohlraum, sowie Verfahren zum Herstellen einer Auflösewalze mit ei­nem wenigstens aus einem Teil bestehenden hohlen Grundkör­per und mit einer Garnitur aus Zähnen oder Nadeln.
  • Bekannt ist beispielsweise aus der JP-Gm-OS 48/29130 eine Auflösewalze, welche aus einem Grundkörper, einem Garni­turaufnahmeteil und einem Deckel besteht. Der Deckel wird an dem Grundkörper befestigt und klemmt den Garniturauf­nahmeteil zwischen zwei Flanken. Der Grundkörper ist im wesentlichen aus einem Vollmaterial hergestellt, wodurch gewährleistet ist, daß die Garnituraufnahmefläche mit sehr hoher Genauigkeit rund herstellbar ist. Dies ist wichtig, um ein gutes Kämmergebnis beim Auskämmen eines Faserbartes zu erreichen. Nachteilig bei dieser Ausführung ist der hohe Materialeinsatz. Außerdem muß durch die hohe be­ schleunigte Masse der Auflösewalze beim Auswuchten in Ex­tremfällen viel Material an den entsprechenden Stellen entfernt werden, damit die Auflösewalze wuchtig läuft. Diese Nachteile bewirken hohe Fertigungskosten.
  • Aus der DE-OS 35 15 153 ist eine Auflösewalze bekannt, welche ebenfalls aus mehreren Teilen zusammengesetzt ist. Der Walzenkörper übergreift mit einem axialen Ansatz das ihm zugewandte Ende eines Lagergehäuses, wobei ein Hohl­raum gebildet wird. Der Hohlraum ist mittels eines Ring­einsatzes und eines Ringsteges, welche einen Dichtungs­spalt bilden, nach außen abgedichtet. Durch in den Hohl­raum eindringende Verschmutzungen besteht die Gefahr von Unwucht während des Betriebes. Der Ringsteg ist an dem Walzenkörper angeformt und bildet zu dem Hohlraum eine Hinterschneidung. Hieraus resultieren hohe Fertigungsko­sten.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine kostengün­stige Auflösewalze zu schaffen, welche hohe Rundlaufgenau­igkeit bei geringem Eigengewicht gewährleistet.
  • Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 sowie der Ansprüche 14 und 17 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteran­sprüchen.
  • Es zeigen die
    • Fig. 1 einen Schnitt durch eine Auflösewalze;
    • Fig. 2 eine Draufsicht auf den Grundkörper der Auflösewalze;
    • Fig. 3 einen Schnitt durch eine Auflösewalze.
  • In Fig. 1 ist ein Schnitt durch eine erfindungsgemäße Auf­lösewalze dargestellt. Ein Grundkörper besteht aus einem Grundträger 1 sowie einem Deckel 10. Der Grundträger 1 wird von einer Wand 17 begrenzt, welche eine eine Achsboh­rung 50 (Fig. 2) aufweisende Nabe 13 mit einer ringförmi­gen Fläche zur Garnituraufnahme 4 verbindet und damit ei­nen Hohlraum 16 axial begrenzt. Durch eine weitere axiale Begrenzung des Grundträgers 1 mittels des Deckels 10 ent­steht wenigstens ein geschlossener Hohlraum 16 innerhalb des Grundkörpers. Der Grundträger 1 der Auflösewalze ist auf einer Welle 6 aufgepreßt. Die Welle 6 ist in einem La­gergehäuse 7 drehbar gelagert. Das Lagergehäuse 7 wird an einem Ende teilweise von dem Grundträger 1 umschlossen Der äußere Umfang des Grundträgers 1 dient zur Aufnahme der Garnitur. Diese Garnituraufnahme 4 ist von einem Ring­bund 11 begrenzt. An die Garnituraufnahme 4 werden höchste Anforderungen hinsichtlich der Rundheit bezügl. der Welle 6 gefordert.
  • Der Grundträger wird vorteilhafterweise im Aluminiumdruck­gußverfahren hergestellt. Dies erlaubt einerseits dünne Wandstärken und andererseits geringe Toleranzen bereits beim Rohteil. Durch die Abstützung der Garnituraufnahme 4 mittels Rippen 2 an der Nabe 13 wird vorteilhafterweise gewährleistet, daß bereits das Rohteil nach dem Druckgie­ßen eine hohe Rundheit aufweist.
  • Durch die Rippen 2 wird außerdem gewährleistet, daß auch die Wellenaufnahmefläche 5 sowohl rund als auch steif bei möglichst geringen Wandstärken herstellbar ist.
  • An den Rippen 2 sind Auswurfflächen 3 angeordnet. Mittels dieser Auswurfflächen 3 wird das schonende Auswerfen des Rohteiles aus dem Druckgußwerkzeug gewährleistet. Die Aus­wurfflächen 3 sind derart an dem Grundträger 1 angeordnet, daß durch den Druck auf die Aluminiumteile, welcher durch die Auswerfer des Druckgußwerkzeuges auf den Grundträger ausgeübt wird, keine Verformung des Grundträgers 1 ent­steht. Derartige Auswurfflächen 3 sind vorteilhafterweise auch an dem Deckel 10 angeordnet.
  • An dem offenen Ende der Garnituraufnahme 4 ist an der In­nenseite eine Preßfläche 8 angeordnet. Die Preßfläche 8 ist die Fügefläche des Grundträgers 1 mit einem Deckel 10. Grundträger 1 und Deckel 10 bilden den Grundkörper der Auflösewalze. Der Deckel 10 hat eine zu der Preßfläche 8 des Grundträgers 1 korrespondierende Preßfläche 9. Grund­ träger 1 und Deckel 10 werden über die Preßflächen 8 und 9 miteinander verbunden und umschließen in montiertem Zu­stand einen Hohlraum in der Auflösewalze. Der Deckel 10 wird vorteilhafterweise zusätzlich zu der Pressung mit Klebstoff gegen ein Loslösen während des Betriebs der Auf­lösewalze gesichert.
  • Der Deckel 10 ist ebenso wie der Grundträger 1 mit Rippen 2 in dem Hohlraum 16 versehen. Die Rippen 2 sind ausgehend von der Fügefläche 9 radial zur Mitte des Deckels 10 hin auslaufend angeordnet. Es wird hiermit ein optimales Ver­hältnis zwischen Festigkeit und Gewicht des Deckels 10 er­zielt.
  • Mittels des Deckels 10 werden bekannte nicht dargestellte Garniturringe zwischen dem Ringbund 11 und einem Ringbund 12 an dem Deckel 10 geklemmt. Ebenso kann aber auch eine Garnitur direkt auf die Garnituraufnahme 4 aufgebracht werden. Hierzu kann es vorteilhaft sein, eine gewindeför­mige Nut in die Garnituraufnahme 4 einzubringen, in welche ein Sägezahndraht eingesetzt wird. Außerdem können, wenn die Garnitur aus Nadeln besteht, diese Nadeln direkt in die Garnituraufnahme 4 eingesetzt werden.
  • Zur Erreichung besonders hoher Genauigkeiten hinsichtlich der Rundheit der Auflösewalze werden vorteilhafterweise die Garnituraufnahme 4, die Wellenaufnahmefläche 5 sowie die Preßflächen 8 und 9 überdreht. Durch diese leichte spanende Bearbeitung wird höchste Maßgenauigkeit erreicht.
  • Die erfindungsgemäße Auflösewalze zeichnet sich insbeson­ dere durch geringen Materialeinsatz sowie kleine Bearbei­tungsflächen aus. Darüber hinaus ist der Ersatz verschlis­sener Garnituren schnell und kostengünstig durchzuführen.
  • Werden sämtliche Einzelteile einzeln ausgewuchtet, so wird in vorteilhafter Weise ermöglicht, daß Auswuchtbohrungen innerhalb des später verschlossenen Hohlraums in der Auf­lösewalze angeordnet sind. Hierdurch wird insbesondere ein geräuscharmer Lauf der Auflösewalze erzielt, da die Aus­wuchtbohrungen keinerlei Luftwirbel erzeugen. Außerdem wird hierdurch eine störungsfreie Auflösung des Faserban­des erreicht, da sich keine Schmutz- oder Faserteilchen in den Auswuchtbohrungen festsetzen können. Auswuchtbohrungen werden vorzugsweise an den Auswurfflächen 3 angebracht, da hier eine hohe Materialanhäufung ist, welche im Betrieb der Auflösewalze keine weitere Funktion mehr hat. Eine weitere vorteilhafte Ausführung besteht darin, daß Materi­al zusätzlich in den Hohlraum eingebracht wird zur Aus­wuchtung der Auflösewalze. Hierzu wird beispielsweise Blei an den Rippen 2 oder der Innenfläche der Garnituraufnahme 4 befestigt.
  • Fig. 2 zeigt einen Grundträger 1 in der Draufsicht. In Fig. 2 sind insbesondere die am Umfang gleichmäßig ver­teilten Rippen 2 zu erkennen. Als vorteilhaft hat sich eine Gesamtzahl von sechs Rippen 2 erwiesen, da sich hier­bei ein Optimum zwischen Rundheit der Garnituraufnahme 4 und der Wellenaufnahmefläche 5 hinsichtlich des Material­bedarfs ergibt.
  • Außer zur Erzielung einer hohen Fertigungsgenauigkeit be­ reits beim Rohteil des Grundträgers 1 bewirken die Rippen 2, daß sich die Garnituraufnahme 4 während des Aufziehens des Garniturdrahtes nicht verzieht. Die Befestigung des Deckels 10 an dem Grundträger 1 kann außer in der gezeig­ten Weise alternativ durch Anschrauben, Verspannung mit­tels einer Tellerfeder, Klemmung mittels O-Ring oder ähn­lichen Fügeverbindungen realisiert werden. Wichtig dabei ist, daß sich der Deckel 10 während des Betriebs der Auf­lösewalze nicht von dem Grundträger 1 löst.
  • An einer der Rippen 2 ist in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 eine Auswuchtbohrung 19 in der Materialanhäufung der Auswurffläche 3 angeordnet.
  • In einer vorteilhaften Ausführting ist der Deckel 10 aus Kunststoff hergestellt. Hierdurch wird das Gewicht der Auflösewalze weiter reduziert, und es werden die Kosten gesenkt. Weitere vorteilhafte Materialien für den Grund­körper sind Aluminium- oder Zink-Legierungen. Mit Zink-Le­gierungen sind äußerst hohe Maßgenauigkeiten bei der Her­stellung des Rohteils erzielbar. In besonderen Fällen ist auch der Einsatz von verschleißfestem Kunststoff für die Herstellung des Grundträgers 1 von Vorteil. Die Einsatz­fälle richten sich beispielsweise nach dem aufzulösenden Fasermaterial oder der Art der auf dem Grundträger 1 auf­gezogenen Garnitur.
  • Auf der Garnituraufnahmefläche 4 ist in diesem Ausfüh­rungsbeispiel ein Sägezahndraht 20 aufgezogen.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Ausführung ist in Fig. 3 dargestellt. Hierbei handelt es sich um einen Grundträger 1, der durch Umformen hergestellt ist. Der Grundträger 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Ab­schnitt aus einem Leichtmetallstranggußprofil, das spanend nachbearbeitet ist. Die obere Darstellung der Fig. 3 zeigt den unbearbeiteten Zustand des Grundträgers 1. Hierin ist die Aussparung für das Lager 7 noch nicht vorgesehen. Durch eine spanende Bearbeitung wird einerseits die Wel­lenaufnahmefläche und andererseits die Aussparung für die Aufnahme des Lagers hergestellt. Nabe 13 und Garniturauf­nahme 4 sind ebenso, wie in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellt, mit Rippen verbunden. Der Grundträger 1 ist mittels zweier Deckel 14 und 15 verschlossen. Grundträger 1, Deckel 14 und Deckel 15 bilden den Grundkörper der Auflösewalze. Die Deckel 14, 15 sind über die Ringbunde an dem Grundträger 1 befestigt und schützen die Hohlräume 16 vor Verschmutzung und somit vor Unwucht während des Betriebs. Die Befesti­gung der Deckel 14, 15 kann selbstverständlich auch über andere Verbindungen erfolgen, welche die Funktionsfähig­keit gewährleisten. Sie können beispielsweise mit dem Grundträger 1 verklebt sein.
  • Bei besonders guten Abdichtungen der Auflösewalze gegen­über einem Auflösewalzengehäuse kann auf den Deckel 14 und/oder 15 verzichtet werden. Es ist dabei darauf zu ach­ten, daß der Hohlraum 16 vor Verschmutzung und damit Un­wucht der Auflösewalze weitestgehend geschützt ist.
  • Für besondere Einsatzfälle kann es auch vorteilhaft sein, anstelle von Leichtmetall, wie z. B. Aluminiumlegierungen, auch Kunststoffe zu verwenden. Der Grundträger 1 besteht in diesem Fall aus Abschnitten eines extrudierten Profi­les.
  • Vorteilhaft bei der Ausführungsform der Fig. 3 ist eine rationelle Herstellungsweise. Insbesondere eine Oberflä­chenbehandlung oder -bearbeitung der Garnituraufnahme 4 kann bereits an dem ungeschnittenen Profil erfolgen. Es wird dadurch eine mehrfache Aufspannung bei der Bearbei­tung mehrerer Grundträger 1 vermieden.
  • Die Erfindung ist nicht auf die gezeigten Ausführungsbei­spiele beschränkt. So ist es ebenso erfindungsgemäß, bei­spielsweise zwischen der Wellenaufnahmefläche 5 und der Garnituraufnahme 4 eine weitere zylindrische Trennwand an­zuordnen. Hiermit sind beispielsweise Vorteile hinsicht­lich der Materialverteilung beim Gießen oder Umformen zu erzielen.
  • Um die Auflösewalze gegen Verschleiß zu schützen, ist es vorteilhaft, die Außenseiten der den Hohlraum begrenzenden Flächen des Grundkörpers, d.h. die Garnituraufnahme 4 mit der Garnitur, z.B. einem Sägezahndraht 20, zu beschichten. Um diese Mantelfläche besonders wirtschaftlich beschichten zu können, ist gemäß den Fig. 1 bis 3 in der Nabe 13 eine durchgehende Achsbohrung 50 vorgesehen. Mehrere Grundträ­ger 1 lassen sich somit dicht aneinandergereiht auf eine Achse auffädeln für den Beschichtungsarbeitsgang. An­schließend werden die Grundkörper 1 wieder von dieser Ach­se abgenommen und fertig montiert.

Claims (25)

1. Auflösewalze für eine OE-Spinnvorrichtung mit einem an einer Welle befestigten Grundkörper und einer Garnitur aus Zähnen oder Nadeln und mit einem sich in dem Grundkörper erstrecken­den Hohlraum, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Hohlraum Rippen (2) angeordnet sind.
2. Auflösewalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (2) im wesentlichen radial in dem Hohlraum (16) ange­ordnet sind.
3. Auflösewalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (16) wenigstens an einem Ende mittels einer Wand (17) axial begrenzt ist.
4. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) mehrteilig ausgebildet ist.
5. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den Rippen (2) Auswurfflächen (3) zur verzugsfreien Entformung des Grundkörpers (18; 1, 10, 14, 15) aus dem Formwerkzeug angeordnet sind.
6. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Hohlraum (16) Materialan­häufungen für das Anbringen von Wuchtbohrungen (19) angeord­net sind.
7. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) wenigstens teilweise gegossen ist.
8. Auflösewalze nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) wenigstens teilweise aus Druckguss hergestellt ist.
9. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) wenigstens teilweise umgeformt ist.
10. Auflösewalze nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) wenigstens teilweise strang­gepreßt ist.
11. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) wenigstens teilweise aus einer Aluminium-Legierung herge­stellt ist.
12. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) wenigstens teilweise aus einer Zink-Legierung hergestellt ist.
13. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) wenigstens tielweise aus Kunststoff hergestellt ist.
14. Auflösewalze nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der den Hohlraum (16)begrenzenden Wand (4) des Grundkörpers (18; 1, 10, 14, 15) beschichtet ist.
15. Auflösewalze nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (18; 1, 10, 14, 15) einen Grundträger (1) mit einer durchgehenden Achsbohrung (50) aufweist.
16. Verfahren zum Herstellen einer Auflösewalze mit einem wenig­stens aus einem Teil bestehenden hohlen Grundkörper und mit einer Garnitur aus Zähnen oder Nadeln, dadurch gekennzeich­net, daß wenigstens ein Teil des Grundkörpers gegossen wird, und daß technologisch bedingte, maßgenaue Flächen anschlie­ßend spanend gefertig werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß we­nigstens ein Teil des Grundkörpers druckgegossen wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil des Grundkörpers spritzgegossen wird.
19. Verfahren zum Herstellen einer Auflösewalze mit einem wenig­stens aus einem Teil bestehenden Grundkörper mit Aussparungen und einer Garnitur aus Zähnen oder Nadeln, dadurch gekenn­zeichnet, daß wenigstens ein Teil des Grundkörpers umgeformt wird, und daß technologisch bedingte, maßgenaue Flächen an­schließend spanend gefertigt werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß we­nigstens ein Teil des Grundkörpers stranggepreßt wird.
21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile des Grundkörpers ein­zeln ausgewuchtet werden und daß die Teile des Grundkörpers anschließend miteinander verbunden werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß zur Wuchtung der Teile des Grundkörpers Bohrungen an den ausspa­rungsseitigen Flächen des Grundkörpers angeordnet werden.
23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß zur Wuchtung der Teile des Grundkörpers zusätzliches Ma­terial an den aussparungsseitigen Flächen des Grundkörpers angeordnet wird.
24. Verfahren nach einem oder mehreren Ansprüchen 16 bis 23, da­durch gekennzeichnet, daß der Grundkörper an der Außenseite seiner Mantelfläche beschichtet wird.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beschichten die Grundträger mehrerer Grundkörper aneinander­gereiht auf eine Achse aufgefädelt werden.
EP90115164A 1989-08-08 1990-08-07 Auflösewalze für eine OE-Spinnvorrichtung und Verfahren zu ihrer Herstellung Withdrawn EP0412504A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE8909448U DE8909448U1 (de) 1989-08-08 1989-08-08 Auflösewalze für eine OE-Spinnvorrichtung
DE8909448U 1989-08-08
US39221689A 1989-08-10 1989-08-10
US392216 1989-08-10

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Publication Number Publication Date
EP0412504A1 true EP0412504A1 (de) 1991-02-13

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KR (1) KR910004861A (de)
TR (1) TR24717A (de)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4342137A (en) * 1979-05-03 1982-08-03 The English Card Clothing Company Opening roller for open-end spinning apparatus
DE3543428A1 (de) * 1985-12-09 1987-06-11 Stahlecker Fritz Aufloesewalze fuer eine oe-spinnvorrichtung und verfahren zum beschichten der aufloesewalze

Patent Citations (2)

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Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
TEXTIL BETRIEB, Band 96, Nr. 4, April 1978, Seiten 22-24; "Ein qualifiziertes Faserauflöseaggregat für OE-Rotorspinnsysteme" *

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KR910004861A (ko) 1991-03-29
TR24717A (tr) 1992-03-01

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