EP0326131B1 - Gelenk für aus Segmenten bestehende Abdeckungen - Google Patents

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EP0326131B1
EP0326131B1 EP89101347A EP89101347A EP0326131B1 EP 0326131 B1 EP0326131 B1 EP 0326131B1 EP 89101347 A EP89101347 A EP 89101347A EP 89101347 A EP89101347 A EP 89101347A EP 0326131 B1 EP0326131 B1 EP 0326131B1
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EP
European Patent Office
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segments
hinged joint
end faces
segment
hinge pin
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EP89101347A
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EP0326131A2 (de
Inventor
Hermann Niemetz
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NIEMETZ TORSYSTEME
Original Assignee
NIEMETZ TORSYSTEME
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Publication date
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Publication of EP0326131A3 publication Critical patent/EP0326131A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/32—Arrangements of wings characterised by the manner of movement; Arrangements of movable wings in openings; Features of wings or frames relating solely to the manner of movement of the wing
    • E06B3/48—Wings connected at their edges, e.g. foldable wings
    • E06B3/485—Sectional doors

Definitions

  • the invention relates to a joint for covers consisting of segments according to the preamble of claim 1.
  • a joint of the type mentioned is known from FR-A 1 310 605. Also in this known joint, when the segments connected to one another by means of the joint transition from the just aligned into the curved path in the region of the joints between the adjacent segments, a gap or gusset space that closes again when the opening area is closed, thereby for one User a risk of injury is justified.
  • the invention has for its object to provide a joint according to the preamble of claim 1, in which any risk of injury is safely excluded.
  • the cover wings ensure that on the inside of the cover, on which the hinge axis is arranged, any risk of crushing due to a closing cavity or gusset space is reliably excluded.
  • adjacent segments 1 and 2 of a cover are arranged according to FIG. 1 in the closed position of the cover aligned vertically one above the other in one plane, which results in a horizontal division pattern of the door.
  • a lower end surface 4 of the segment 1 is opposite an upper end surface 5 of the segment 2. Both end faces are approximately cylindrically curved and, in the closed position, run concentrically to an articulation axis 3, a largely constant distance d being maintained between the end faces 4 and 5, which should be at least 1 mm.
  • the drawn mutual position of the segments 1 and 2 is ensured by a plurality of hinges 11, which are fastened with hinge arms 9 and 10 along the end faces 4 and 5 at a mutual distance on the inside, ie in the direction of pivoting of the segments 1 and 2.
  • Each hinge 11 has a longer hinge arm 9 and a shorter hinge arm 10, the longer one extending from the hinge axis 3 to the upper segment 1 and being mounted thereon, while the shorter arm 10 is mounted on the lower segment 2.
  • the hinges 11 are designed and attached to the segments 1 and 2 in such a way that the pivot axis 3 is arranged on the inside of the lower segment 2 and at a distance from the upper edge of this segment which is approximately the distance between the Jointache and the outside of segment 2 corresponds.
  • the distance between the hinge axis 3 and the upper edge of the lower segment 2 could of course also be chosen to be smaller. Care should be taken to ensure that even with fully pivoted segments (see FIGS. 1, 2) there is no gap between the end faces 4 and 5 that exceeds a predetermined maximum value.
  • the direction of movement when opening or closing the door is perpendicular to the hinge axis 3 of the hinge 11.
  • the two end faces 4 and 5 are rounded at their outer edges 7 and 8 which are seated on the outside of the cover. Furthermore, the outer edges are at a distance e (for example at least 4 mm) from one another, which is dimensioned such that it is not possible to pinch a fingertip.
  • Fig. 2 formed in the region of the lateral edges A, B of the concave end surface 4 projections which extend in the non-pivoted state in the direction of the adjacent convex end surface 5.
  • at least one of the projections A, B forms a gap with the end face 5 which is below the permissible width d. This construction leaves enough space between the projections A, B, for example to arrange a seal 25 there.
  • the hinge axis 3 is expediently arranged eccentrically to the end faces (4, 5), so that the gap width, which can be constant when the cover is closed, can be influenced in a targeted manner during the pivoting. 2, the gap width in the closed state in the end regions A and B of the end faces 4 and 5 is minimal.
  • the hinge axis 3 is displaced in the direction of the upper edge (g), the gap tapers during the pivoting in the pivoting direction ⁇ .
  • one or the other direction of displacement can be advantageous in order to exclude seal constraints.
  • a gusset space 6 is formed between the hinge arm 9 and the inside of the segment 2, which disappears when the segment is pivoted back into the position shown in broken lines in the drawing.
  • cover wings 12 are fastened to the side edges of the hinge 11 and close off the gusset space 6 to the outside (see FIG 3).
  • the exemplary embodiment shown in FIG. 4 enables the sheet metal coil method to be used, in which the raw material for a first 18 and a second sheet metal jacket part 19 is wound into coils.
  • the two sheet metal jacket blanks continuously withdrawn from the coils are first brought into the desired profile by profile pressing and then positioned together with the plastic carrier tape 20, which is also available as a roll material, the Plastic carrier tape 20 sits at the upper and lower end of each segment, each in a V-shaped recess 26 formed by the first and second sheet metal shells 18, 19.
  • the cavity 22 enclosed by the first 18 and second sheet metal jacket 19 and the plastic carrier tape 20 is foamed with a PUR foam system.
  • the cavity Due to the construction of the segment jacket, the cavity is completely closed, so that the pressure build-up during foaming is simplified.
  • the undercuts formed in the cavity on the two-part sheet metal jacket 18, 19 and on the plastic carrier tape 20 in the region of the end faces are back-foamed and thus contribute to a positive connection of the segment components. After foaming, the strip material goes through a curing section and is then cut to the desired size.
  • the sheet metal web 21 inserted into the plastic carrier tape 20 is used to fasten the hinge screws, with the spacer sleeve 23 preventing the panel profile from being deformed by tightening the screws.
  • the segments produced by this process are characterized by high strength and low weight. Very good insulation properties are achieved by using PUR foam as the carrier material.
  • a plastic carrier tape 20 is arranged between the two sheet materials 18, 19 in the area of the end faces 4, 5, ie the jacket parts do not have any direct points of contact with one another. Due to the poor thermal conductivity of the plastic material, the heat loss due to heat conduction in the jacket area is significantly reduced (thermal separation).
  • Recesses 24 are formed in the plastic carrier tape 20, into which seals 25, preferably soft lip seals, can be inserted. Through this, the gap between two adjacent panels remains closed in each pivot position.
  • the seals 25 are provided both in the convex 5 and in the concave end surface 4 of the segments and are in each case in contact with the corresponding end surface of the adjacent panels.
  • the seals 25 can also be formed in one piece with the plastic carrier tape 20 and / or only on one end face of two adjacent segments.
  • a hinge for a cover that is movable on a curved path. This is divided by the joints into segments which can be pivoted relative to one another about the joint axis.
  • the end faces of two adjacent segments are each designed such that the gap between them does not exceed a predetermined maximum value during the pivoting of the segments.
  • the structure according to the invention with a two-part segment jacket and a plastic carrier tape carrying a seal, which is arranged in each case on the end faces of the segments enables the use of a rational manufacturing process, the segment cavity preferably being foamed with a PUR foam system.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Gelenk für aus Segmenten bestehende Abdeckungen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bekannte Abdeckungen dieser Art, die bspw. als Sektionaltore für Garagen dienen, werden beim Öffnen auf einer gekrümmten Bahn aus der Öffnungsfläche ausgerollt und dabei aus ihrer vertikalen Lage in eine horizonale Lage gebracht. Bei den bekannten Gelenken zwischen den Segmenten dieser Abdeckungen entsteht beim Übergang der einzelnen Segmente in die gekrümmte Bahn ein relativ breiter Spalt zwischen den Segmenten, der sich beim Schließen der Öffnungsfläche wieder schließt. Dies begründet eine erhebliche Verletzungsgefahr für den Benutzer, wenn dieser während des Schließvorgangs versehentlich in einen solchen sich schließenden Spalt greift. Auch bei automatisch oder sogar ferngesteuert betätigten Abdeckungen dieser Art ist diese Quetschgefahr gegeben.
  • Ein Gelenk der eingangs genannten Art ist aus der FR-A 1 310 605 bekannt. Auch bei diesem bekannten Gelenk entsteht beim Übergang der mittels des Gelenkes miteinander verbundenen Segmente von der eben fluchtenden in die gekrümmte Bahn im Bereich der Gelenke zwischen den benachbarten Segmenten ein Spalt- bzw. Zwickelraum, der sich beim Schließen der Öffnungsfläche wieder schließt, wodurch für einen Benutzer eine Verletzungsgefahr begründet wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gelenk gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, bei dem jegliche Verletzungsgefahr sicher ausgeschlossen ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Gelenkes sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Mit den Deckflügeln wird sichergestellt, daß auf der Innenseite der Abdeckung, auf der die Gelenkachse angeordnet ist, jegliche Quetschgefahr aufgrund eines sich schließenden Hohl- bzw. Zwickelraums sicher ausgeschlossen ist.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnugnen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine teilweise Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels des Gelenks,
    Fig. 2
    eine teilweise Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des Gelenks,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 2, und
    Fig. 4
    eine teilweise Schnittansicht eines dritten Ausführungsbeispiels.
  • Die in Fig. 1 dargestellten, einander benachbarten Segmente 1 und 2 einer Abdeckung, bspw. eines Garagentors, sind gemäß Fig. 1 in der Schließstellung der Abdeckung vertikal übereinander ausgerichtet in einer Ebene angeordnet, wodurch sich ein horizontales Teilungsmuster des Tors ergibt.
  • Eine untere Endfläche 4 des Segments 1 liegt einer oberen Endfläche 5 des Segments 2 gegenüber. Beide Endflächen sind etwa zylindrisch gekrümmt und verlaufen in Schließstellung konzentrisch zu einer Gelenkachse 3, wobei zwischen den Endflächen 4 und 5 ein weitgehend konstanter Abstand d gewahrt ist, der mindestens 1 mm betragen sollte.
  • Die gezeichnete gegenseitige Lage der Segmente 1 und 2 wird durch eine Vielzahl von Scharnieren 11 sichergestellt, die mit Scharnierarmen 9 und 10 entlang der Endflächen 4 und 5 in gegenseitigem Abstand auf der Innenseite, d.h. in Verschwenkungsrichtung der Segmente 1 und 2 befestigt sind. Jedes Scharnier 11 besitzt einen längeren Scharnierarm 9 und einen kürzeren Scharnierarm 10, wobei der längere von der Gelenkachse 3 bis zum oberen Segment 1 reicht und auf diesem montiert ist, während der kürzere Arm 10 auf dem unteren Segment 2 montiert ist. Wie Fig. 1 erkennen läßt, sind die Scharniere 11 derart ausgebildet und an den Segmenten 1 und 2 befestigt, daß die Schwenkachse 3 an der Innenseite des unteren Segments 2 und in einem Abstand zur Oberkante dieses Segments angeordnet ist, der etwa dem Abstand zwischen der Gelenkache und der Außenseite des Segments 2 entspricht. Der Abstand zwischen der Gelenkachse 3 und der Oberkante des unteren Segments 2 könnte natürlich auch kleiner gewählt werden. Dabei ist darauf zu achten, daß selbst bei voll verschwenkten Segmenten (siehe Fig. 1, 2) kein Spalt zwischen den Endflächen 4 und 5 entsteht, der einen vorgegebenen Maximalwert überschreitet. Die Bewegungsrichtung beim Öffnen oder Schließen des Tors verläuft rechtwinklig zur Gelenkachse 3 des Scharniers 11.
  • Die beiden Endflächen 4 und 5 sind an ihren auf der Außenseite der Abdeckung sitzenden Außenkanten 7 und 8 abgerundet ausgebildet. Des weiteren sind die Außenkanten in einem Abstand e (beispielsweise zumindest 4 mm) voneinander entfernt, der derart bemessen ist, daß ein Einklemmen einer Fingerspitze nicht möglich ist.
  • Vorteilhafterweise werden gem. Fig. 2 im Bereich der seitlichen Ränder A,B der konkaven Endfläche 4 Vorsprünge ausgebildet, die sich in unverschwenktem Zustand in Richtung zur benachbarten konvexen Endfläche 5 erstrecken. Während dem Verschwenken bildet zumindest einer der Vorsprünge A,B mit der Endfläche 5 einen Spalt, der unter der zulässigen Weite d liegt. Durch diese Konstruktion bleibt zwischen den Vorsprüngen A,B genügend Raum, um dort beispielsweise eine Dichtung 25 anzuordnen.
  • Wenn die Segmente 1 und 2 beim Eintreten der Abdeckung in die gekrümmte Bahn gegeneinander verschwenkt werden, um die in Fig. 1 dargestellte Schwenkstellung zu erreichen, wandert die Endfläche 4 des Segments 1 in Bezug auf die Endfläche 5 des Segments 2 unter teilweiser Freigabe der Endfläche 5, ohne daß die Weite d des Spalts zwischen den Endflächen einen noch zuverlässigen Maximalwert überschreitet.
  • Zweckmäßigerweise ist die Gelenkachse 3 exzentrisch zu den Endflächen (4,5) angeordnet, so daß auf die Spaltweite, die im geschlossenen Zustand der Abdeckung konstant sein kann, während dem Verschwenken gezielt Einfluß genommen werden kann. Gem. Fig. 2 ist die Spaltweite im Schließzustand in den Endbereichen A und B der Endflächen 4 und 5 minimal. Bei einer horizontalen Verschiebung der Gelenkachse 3 in der mit f gekennzeichneten Richtung aus der Krümmungsachse R der Endflächen 4,5 öffnet sich der Spalt während dem Verschwenken zwischen der konkaven Endfläche 4 und der gedachten Verlängerung der konvexen Endfläche 5 in der Verschwenkungsrichtung α, d.h. der Vorsprung B liegt nach dem Verschwenken radial weiter von der gedachten Verlängerung der Endfläche 5 entfernt als der Vorsprung A. Verschiebt man die Gelenkachse 3 dagegen in Richtung zur Oberkante (g), so verjüngt sich der Spalt während dem Verschwenken in der Verschwenkungsrichtung α. Je nachdem, welches Dichtungsprinzip verwendet wird, kann die eine oder die andere Verschiebungsrichtung vorteilhaft sein, um Zwängungen der Dichtung auszuschließen.
  • Wie Fig. 1 erkennen läßt, entsteht beim Verschwenken des Segments 1 in Bezug auf das Segment 2 ein Zwickelraum 6 zwischen dem Scharnierarm 9 und der Innenseite des Segments 2, der bei dem Zurückschwenken des Segments in die in der Zeichnung gestrichtelt gezeichnete Stellung wieder verschwindet. Um zu verhindern, daß eine Person, die während des Schließens der Abdeckung im Inneren des zu schließenden Raums steht, in diesen Zwickelraum hineingreifen kann, sind an den Seitenkanten des Scharniers 11 Deckflügel 12 befestigt, die den Zwickelraum 6 nach außen abschließen (s. Fig. 3).
  • Das in Fig. 4 dargestellte Ausführungsbeispiel ermöglicht die Anwendung des Blechcoilverfahrens, bei dem das Rohmaterial für einen ersten 18 und einen zweiten Blechmantelteil 19 jeweils zu Rollen (coils) aufgewickelt ist. Die beiden kontinuierlich von den Coils abgezogenen Blechmantelrohlinge werden zunächst durch Profilpressen in das gewünschte Profil gebracht und dann zusammen mit dem ebenfalls als Rollenmaterial zur Verfügung stehenden Kunststoffträgerband 20 positioniert, wobei das Kunststoffträgerband 20 am oberen und unteren Ende jedes Segments, jeweils in einer von dem ersten und zweiten Blechmantel 18, 19 gebildten V-förmigen Ausnehmung 26 sitzt. Der von dem ersten 18 und zweiten Blechmantel 19 und dem Kunststoffträgerband 20 eingeschlossene Hohlraum 22 wird mit einem PUR-Schaumsystem ausgeschäumt.
  • Durch die Konstruktion des Segmentmantels ist der Hohlraum in sich vollständig geschlossen, so daß der Druckaufbau beim Schäumen vereinfacht wird. Die im Hohlraum ausgebildeten Hinterschneidungen an dem zweiteiligen Blechmantel 18, 19 und an dem Kunststoffträgerband 20 im Bereich der Endflächen werden hinterschäumt und tragen so zu einer formschlüssigen Verbindung der Segmentbauteile bei. Nach dem Ausschäumen durchläuft das Bandmaterial eine Aushärtestrecke und wird anschließend auf das gewünschte Maß abgelängt.
  • Der in das Kunststoffträgerband 20 eingelegte Blechsteg 21 dient zur Befestigung der Gelenkschrauben, wobei durch die Distanzhülse 23 eine Verformung des Paneelprofils durch das Anziehen der Schrauben verhindert wird.
  • Die nach diesem Verfahren hergestellten Segmente zeichnen sich durch hohe Festigkeit bei geringem Gewicht aus. Durch die Verwendung von PUR-Schaum als Trägermaterial werden sehr gute Isolationseigenschaften erzielt. Zwischen den beiden Blechmaterialien 18, 19 sind im Bereich der Endflächen 4,5 jeweils ein Kunststoffträgerband 20 angeordnet, d.h. die Mantelteile haben untereinander keine direkten Berührungspunkte. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffmaterials wird dadurch der Wärmeverlust durch Wärmeleitung im Mantelbereich wesentlich verringert (thermische Trennung).
  • In dem Kunststoffträgerband 20 sind Ausnehmungen 24 ausgebildet, in die Dichtungen 25, vorzugsweise Weichlippendichtungen, einführbar sind. Durch diese bleibt der Spalt zwischen zwei benachbarten Paneelen in jeder Verschwenkstellung geschlossen. Die Dichtungen 25 sind sowohl in der konvexen 5 als auch in der konkaven Endfläche 4 der Segmente vorgesehen und liegen jeweils an der korrespondierenden Endfläche der benachbarten Paneele an.
  • Die Dichtungen 25 können auch einstückig mit dem Kunststoffträgerband 20 und/oder nur an einer Endfläche zweier benachbarter Segmente ausgebildet werden.
  • Offenbart ist ein Gelenk für eine auf einer gekrümmten Bahn bewegbare Abdeckung. Diese ist durch die Gelenke in um die Gelenkachse gegeneinander verschwenkbare Segmente unterteilt. Die Endflächen zweier benachbarter Segmente sind jeweils derart ausgebildet, daß der zwischen diesen vorhandene Spalt während der Verschwenkung der Segmente einen vorgebenen Maximalwert nicht überschreitet. Der erfindungsgemäße Aufbau mit einem zweiteiligen Segmentmantel und einem eine Dichtung tragenden Kunststoffträgerband, das jeweils an den Endflächen der Segmente angeordnet ist, ermöglicht die Anwendung eines rationellen Fertigungsverfahrens, wobei der Segmenthohlraum vorzugsweise mit einem PUR-Schaumsystem ausgeschäumt wird.

Claims (8)

  1. Gelenk für eine aus mehreren relativ zueinander verschwenkbaren Segmenten (1, 2) bestehende Abdeckung, insbes. für eine auf einer gekrümmten Bahn bewegbare Abdeckung, wie z.B. eine Tür, ein Tor, ein Fenster etc., durch das die Abdeckung in Segmente (1, 2) unterteilt ist, die um die Gelenkachse (3) des Gelenkes gegeneinander verschwenkbar sind und die Endflächen (4, 5) aufweisen, die in der Schließstellung der Abdeckung einander gegenüberliegen, wobei eine der Endflächen (5) konvex gekrümmt ist und die Gelenkachse (3) im Bereich einer Seitenfläche, vorzugsweise der Innenseite, und in einem Abstand zu dieser Endfläche (5) angeordnet ist, und die andere der Endflächen (4) konkav ausgebildet ist und mit ihrem, der anderen Seitenfläche in Schließstellung der Abdeckung benachbarten Randbereich (7), derart an die konvexe Endfläche (5) heranreicht, daß bei der Verschwenkung der Segmente (1, 2) der zwischen den beiden Endflächen vorhandene Spalt (d) eine maximale Spaltweite nicht überschreitet,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß entlang den beiden Endflächen (4, 5) benachbarter Segmente (1, 2) mehrere im Seitenabstand stehende zweiarmige Scharniere (11) befestigt sind, und daß nahe der Gelenkachse (3) jedes zum Gelenk gehörenden Scharniers (11) Deckflügel (12) vorgesehen sind, die bei zueinander verschwenkten Segmenten (1, 2) den an der Gelenkachse (3) entstehenden Zwickelraum (6) in Axialrichtung der Gelenkachse nach außen abschließen.
  2. Gelenk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die konvexe Endflächen (5) des einen Segments (2) etwa zylindrisch gekrümmt ist, wobei die Zylinderachse zumindest in der Nähe der Gelenkachse (3) liegt.
  3. Gelenk nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Krümmungsradius der konvexen Endfläche (5) des einen Segments (2) mindestens dem Abstand zwischen der Gelenkachse (3) und der Außenseite dieses Segments entspricht.
  4. Gelenk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die konkave und die konvexe Endfläche (4, 5) konzentrische Flächen sind.
  5. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Deckflügel (12) kreissegmentförmig (φ) ist.
  6. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Zentriwinkel (φ) des Deckflügels (12) auf den maximalen Verschwenkwinkel der Segmente (1, 2) abgestimmt ist.
  7. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Gelenk kurze Gelenkarme (10) hat, die die Gelenkachse (3) am Segment (2) festlegen und einen langen Gelenkarm (9) hat, der das andere Segment (1) trägt.
  8. Gelenk nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Deckflügel (12) zwischen dem kurzen (10) und dem langen Gelenkarm angeordnet sind.
EP89101347A 1988-01-27 1989-01-26 Gelenk für aus Segmenten bestehende Abdeckungen Expired - Lifetime EP0326131B1 (de)

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DE8800956U 1988-01-27

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Publication Number Publication Date
EP0326131A2 EP0326131A2 (de) 1989-08-02
EP0326131A3 EP0326131A3 (en) 1990-08-01
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