EP0324357A2 - Einrichtung zum Spannen eines scheibenförmigen Werkzeugs - Google Patents

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EP0324357A2
EP0324357A2 EP89100067A EP89100067A EP0324357A2 EP 0324357 A2 EP0324357 A2 EP 0324357A2 EP 89100067 A EP89100067 A EP 89100067A EP 89100067 A EP89100067 A EP 89100067A EP 0324357 A2 EP0324357 A2 EP 0324357A2
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EP
European Patent Office
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tool
clamping
flange
tool spindle
anchor
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EP89100067A
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English (en)
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EP0324357B1 (de
EP0324357A3 (en
Inventor
E Fein Gmbh Co C
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C&E Fein GmbH and Co
Original Assignee
C&E Fein GmbH and Co
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Publication date
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Publication of EP0324357A3 publication Critical patent/EP0324357A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B45/00—Means for securing grinding wheels on rotary arbors
    • B24B45/006—Quick mount and release means for disc-like wheels, e.g. on power tools
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/929—Tool or tool with support
    • Y10T83/9372—Rotatable type
    • Y10T83/9377—Mounting of tool about rod-type shaft
    • Y10T83/9379—At end of shaft

Definitions

  • the invention relates to a device for clamping a disc-shaped tool on a motor-driven tool spindle of a hand-held power tool, in particular a grinding wheel on an angle grinder, with a clamping spindle arranged in the tool spindle provided with an axial recess and axially displaceable and non-rotatably connected to it, with an am free end of the tension anchor releasably attachable tension flange, with an abutment arranged on the tool-side end of the tool spindle and with a device which can be actuated by means of a manual actuation mechanism for releasably pressing the tension flange against the abutment with intermediate clamping of the tool.
  • Such a device is known from DE-PS 34 05 885.
  • the clamping anchor arranged in the tool spindle designed as a hollow spindle is displaced by a compression spring also arranged in the tool spindle such that a clamping flange which can be fastened to the clamping anchor clamps the disk-shaped tool against an abutment on the tool spindle.
  • the device thus generates the clamping force by a spring arranged in the hollow spindle.
  • the tensioning anchor can now be moved against the force of the compression spring, so that the tensioning flange can be easily loosened or screwed on by hand and consequently the disk-shaped tool can be fastened without additional tools.
  • the tensioning of the tensioning anchor by means of the known spring requires a manual actuation mechanism which is fixed to the housing on the opposite side of the tool and which allows a force which counteracts the spring to be applied manually, so that this type of actuation prevents the most compact construction of the entire device.
  • the invention is therefore based on the object of making the known device for fastening a disk-shaped grinding tool, in which no auxiliary tool is required for loosening or tightening the tool fastening, as compact as possible, in particular hydraulically actuable.
  • the device comprises a first pressure cylinder, comprising a first cavity between the tension anchor and the tool spindle, a second pressure cylinder, comprising a second cavity arranged in the tension anchor or in the tool spindle, and a connecting channel between the two cavities, that the second pressure cylinder comprises a piston arranged in the second cavity and that the piston for clamping one the tool-side end of the tool spindle can be adjusted by the manual actuation mechanism and can be fixed in its position that holds the tool.
  • a clamping device for clamping a tool arranged on a machine part by interaction of a first and a second pressure cylinder and an actuating device is known.
  • this clamping device is always arranged so that the tool between it itself and the machine part, that is, for example the tool spindle, is arranged so that the entire clamping device is arranged opposite the tool of the tool spindle and sits directly on the tool and consequently this against the Tool spindle can press.
  • the DE-GM 69 18 532 can not anticipate the special design of the tool spindle and the tension anchor guided therein, as well as the arrangement and the two pressure cylinders within the tool spindle provided with an axial recess, as is the subject of the present invention.
  • both pressure cylinders are arranged in the tool spindle, which is in any case necessary, and can also be actuated from an end of the tool spindle on the tool side
  • the two pressure cylinders both in the position exciting the tool and in the position not exciting the tool correspond with each other and when the actuatable pistons of the second pressure cylinder are tensioned
  • a pressure medium arranged in both pressure cylinders and in the connecting channel is acted upon, which in turn causes the tension anchor in the second pressure cylinder to move from its non-tensioning position to its tensioning position.
  • a reduction is preferably provided between the second and the first pressure cylinder, that is to say that a lower force acting on the piston during actuation in the second pressure cylinder leads to a greater force on the tension anchor in the first pressure cylinder.
  • first cavity is defined by mutually facing and axially spaced boundary surfaces of the tool spindle and the tension anchor and corresponding lateral surfaces of the tension anchor and the tool spindle.
  • a structurally particularly simple solution can be achieved in that the boundary surface of the tension anchor faces the tool, while the boundary surface of the tool spindle is arranged facing away from the tool, so that a volume dilation in the first cavity leads to the boundary surface of the tension anchor facing away from the tool is moved and thus the clamping anchor can carry out an axial displacement directly clamping the tool.
  • the piston is open via a tool and there is a bore extending up to the piston in the clamping anchor or in the tool spindle, which the manual actuation mechanism penetrates.
  • the manual actuation mechanism is arranged in an area of the clamping anchor or the tool spindle on the tool side.
  • Operation of the device according to the invention can be achieved particularly expediently if the manual actuation mechanism is accessible for operation from the side of the tool facing away from the tool spindle.
  • This manual actuation mechanism is in particular designed such that it can be operated via a holding device which can be releasably attached to the tension anchor for fastening the tensioning flange to the tension anchor, since such a releasably attachable holding device is necessary anyway.
  • An optimal compact design is thus achieved, since both the entire device for pressing the clamping flange against the abutment with intermediate clamping of the tool and the manual actuation mechanism for this device are already integrated in parts, which are usually required anyway in such a handheld power tool, so that there is almost no increase in volume in the solution according to the invention.
  • the manual control device according to the invention can be integrated particularly well into a hand-held power tool if the manual control device comprises an adjustable clamping element which acts on the piston for clamping.
  • the tendon can be adjusted in a wide variety of ways.
  • the tendon can be directly loaded with the hand and locked in its actuated position.
  • Easier and, above all, less forceful operability of the tendon is possible if it has a surface that is oriented obliquely to an adjustment direction of the piston.
  • This surface can be, for example, the lateral surface of an eccentric, via which the piston can be actuated, for example, by means of a piston rod.
  • the inclined surface can also be a run-up surface which can be displaced transversely to the adjustment direction of the piston and which likewise acts, for example, on a piston rod and thereby adjusts the piston.
  • the simplest possibility of realizing the inclined surface is when the tendon has a thread, the threaded surfaces of which then form the inclined surfaces.
  • the tendon itself can be arranged at different points within the scope of the manual control device. This is the case with a possible embodiment according to the invention form provided that the tendon is arranged in the tension anchor or in the tool spindle, in particular in the bore extending to the piston.
  • An alternative solution according to the invention provides that the tendon is arranged on the holding device.
  • the holding device comprises the clamping flange.
  • the holding device has a holding member that can be positively attached to the tensioning anchor against axial displacement.
  • the holding member can be designed in a wide variety of ways. It is possible, for example, if the holding member can be connected to the tension anchor in the form of a bayonet catch.
  • a constructive alternative to this provides that the holding member can be screwed into the tension anchor.
  • a particularly preferred embodiment of a manual actuation mechanism provides that the tensioning member and the holding member are the same screw, so that by screwing this screw into the tensioning anchor both the tensioning flange is fastened to the same and the piston is simultaneously actuated.
  • Threaded section of the tension anchor can be screwed in and when the piston can be actuated when screwing into the second threaded section.
  • the clamping flange is rotatably held on the holding member and can be acted upon by it in the direction of the tool. This is necessary in order to avoid, when fastening the tool, that the rotation of the holding member is made difficult by frictional forces between the tool and the screw itself.
  • the holding member can still be designed so that it can be easily rotated with respect to the clamping flange, even if, for example, a shoulder is applied to the clamping flange.
  • a particularly easy turning of the holding member can be achieved if an axial pressure bearing is arranged between the screw and the clamping flange.
  • the clamping flange can be fixed in a rotationally fixed manner on the tool spindle by positive locking elements.
  • Such positive locks are conceivable in any way.
  • the tendon can be secured by a locking element which can be displaced in the axial direction, which can be, for example, a bolt which engages in bores in both the tendon and the tensioning flange.
  • the securing element is held in a rotationally fixed and axially displaceable manner on the tensioning member or on the tensioning flange and can be brought into engagement with a toothed ring of the tensioning flange or the tensioning member which is coaxial with its axis of rotation. It is thus possible to secure the tendon at an angular position corresponding to an angular distance between successive teeth of the ring gear.
  • the securing element can be locked in its position securing the screw.
  • a further preferred exemplary embodiment provides that the tendon is adjustable relative to the holding member, variants in particular being conceivable in which the tendon can be screwed into the holding member .
  • a rotation of the holding member after the tool has been placed on the abutment is not necessary for the final clamping of the tool, so that in a simple embodiment it is sufficient if the clamping flange is formed on the holding member.
  • the clamping flange can be rotated relative to the holding member, so that the clamping flange can be rotatably fixable to the tool spindle by positive locking, in particular in the case of tool spindles which can be rotated in opposite directions or also braked tool spindles.
  • a structurally particularly simple and expedient embodiment of the present invention provides that the tensioning member is a threaded spindle with an actuating element protruding beyond the holding member, so that the threaded spindle is turned into a by rotating the actuating element the position acting on the piston can be screwed in for clamping the tool and unscrewed for loosening.
  • the holding member is positively fixed to the tension anchor in the axial direction and, by screwing in the threaded spindle, the final clamping of the tool takes place by reducing the second cavity and enlarging the first cavity, the latter causing the entire tension anchor to be displaced from the tool away and thus to a clamping of the tool by the holding member fixed to the clamping anchor and the clamping flange connected to the holding member.
  • the clamping element can be fixed in a rotationally fixed manner on the holding member by means of a securing element, wherein the clamping element can also be fixed in a rotationally fixed manner by positive locking.
  • Such a securing element can also be configured differently, as already described above, a securing element which can be displaced in the axial direction being preferred within the scope of the present invention.
  • This securing element is most simply and expediently designed in such a way that it is a cap that engages over the actuating element of the tendon.
  • the securing element can be locked in its position fixing the tendon.
  • the first and second cavities and the connecting channel are filled with a plastic mass for hydraulic pressure transmission.
  • a plastic mass for hydraulic pressure transmission. This is particularly expedient because handheld power tools are to be used when there are large temperature differences and these are then to function reliably. When using a conventional hydraulic oil, this leads to sealing problems in the pressure cylinders that are difficult or almost impossible to control.
  • the plastic mass has the advantage that such leakage problems can be avoided with it.
  • a particularly preferred plastic mass is a polyvinyl chloride with a relatively low degree of polymerization.
  • the first cavity, the second cavity and the connecting channel can be filled with a viscous mass, since the above-mentioned tightness problems can also be avoided with this.
  • the viscous mass is preferably a silicone mass, in particular a silicone lubricant.
  • plastic or viscous masses are compressible, since these then become elastic and stick to under lead to different expansions of the individual parts, adapting the tension of the tool.
  • an elastic element allowing an axial displacement of the clamping flange is provided relative to the tool spindle.
  • This element can be arranged in a wide variety of locations. For example, it is conceivable to arrange this element between the clamping flange and the holding member acting on it.
  • This elastic element is preferably dimensioned such that it can be compressed to inelasticity when the tool is clamped. This enables an even greater distance to be reached when clamping and that this elastic element also ensures that if the tool according to the invention has not been completely clamped, it ensures that the tool nevertheless rotates with the tool spindle and thus not to all possible accidents caused by insufficient tension.
  • the elastic element is a volume-elastic element arranged in one of the cavities, so that it is first compressed and then the tool is finally clamped by the volume compression.
  • a first exemplary embodiment of an angle grinding machine according to the invention shown in FIG. 1, comprises a drive motor 10, partially shown in the drawing, the drive shaft 12 of which drives a bevel gear 16 of a tool spindle 20 rotatably mounted in a gear housing 18 via a drive pinion 14.
  • This tool spindle 20 has at one end a flange 24 serving as an abutment for a tool, in particular a grinding wheel 22.
  • the tool spindle 20 is mounted in the gear housing 18 on a side facing the flange 24 by means of a lower bearing 26 and on a side facing away from the flange 24 by means of an upper bearing 28 arranged at a distance from the lower bearing 26.
  • the tool spindle 20 is one Axis 30 rotatable.
  • the tool spindle 20 which is designed as a hollow spindle, comprises a coaxial central recess 32 which, with a widened section 36, extends into the tool spindle 20 from an end 34 opposite the flange 24 and thus the tool 22, via a step surface 38 into a central section 40 passes into a smaller diameter with respect to the widened section 36 and, following the central section 40, widens in the region of the flange 24 to form a toothed section 44 which is provided with internal teeth 42 and which is open towards the tool 22.
  • a tension anchor 46 is displaceable in the axial direction, but is mounted in a rotationally fixed manner, which has a center piece 48 guided in the central section 40 of the coaxial recess 32, which carries on its end facing away from the tool 22 a tension anchor head 50 which has a larger diameter than the middle piece 48 and is guided in the expanded section 36.
  • this tension anchor head 50 On its side facing the step surface 38, this tension anchor head 50 has an annular surface 54 which extends up to a lateral surface 52 of the central piece 48, which together with the lateral surface 52 of the central piece 48, the step surface 38 and the widened section 36 of the coaxial recess 32 has a first Cavity 56 of a first pressure cylinder, formed by the tool spindle 20 and the clamping anchor 46 displaceable therein, is limited.
  • the middle piece 48 is provided with an annular seal 58 which is effective with respect to the central section 40 of the coaxial recess
  • the tension anchor head 50 is provided with an annular seal 60 which is effective with respect to the expanded section 36.
  • the tension anchor 46 is in turn also provided with a central bore 62 penetrating it from the side of the tension anchor head 50, into which a screw plug 64 is screwed in the area of the tension anchor head 50.
  • a central bore 62 penetrating it from the side of the tension anchor head 50, into which a screw plug 64 is screwed in the area of the tension anchor head 50.
  • connecting channels 66 extending in the radial direction and arranged in a region of the central piece 48 facing the tension anchor head 50 extend to the first cavity 56.
  • a piston 68 is sealingly arranged in the central bore 62 and defines a second cavity 70 which is delimited on the one hand by the piston 68, on the other hand by the screw plug 64 and by a bore section 72 of the central bore 62 lying between the two .
  • the piston 68 itself is acted upon from its side facing the tool 22 by a piston rod 74 which extends away from the piston 68 through the central bore 62 in the direction of the tool 22.
  • the tension anchor 46 is provided with a threaded bore 76 into which the central bore 62 coming from the tension anchor head 50 merges, the Ge wind bore 76 has a larger diameter than the central bore 62.
  • the piston rod 74 is dimensioned such that it projects out of the central bore 62 into a second threaded section 78 of the threaded bore 76, which adjoins the central bore 62.
  • This second threaded section 78 is followed in the axial direction towards the tool 22 by a first threaded section 80 of the threaded bore 76.
  • the tool that is to say the grinding wheel 22 in this case, is held by means of a clamping flange 82, which is part of a holding device designated as a whole by 84.
  • This holding device 84 comprises a holding screw 86 which can be screwed into the threaded bore 76 from the side of the tool 22 using a threaded bolt 88.
  • a cylindrical piece 90 Connected to this threaded bolt 88 of the holding device 84 is a cylindrical piece 90, which carries on its end opposite the threaded bolt 88 a circular disk-shaped screw head 92 which extends essentially parallel to the flange 24 and has a diameter approximately comparable to this.
  • This screw head 92 acts on the clamping flange 82 via an axial pressure bearing 94 arranged on its side facing the flange 24, which clamps the grinding wheel 22 between it and the flange 24 designed as an abutment in order to hold the grinding wheel 22.
  • a sleeve 96 which surrounds the cylindrical piece 90 and is rotatably mounted on the cylindrical piece 90, is formed on the clamping flange 82.
  • This sleeve 96 carries one External teeth 98, which can be brought into engagement with the internal teeth 42 of the toothed section 44 of the coaxial recess 32.
  • the sleeve 96 can thus be displaced in the axial direction into the toothed section 44, but is held non-rotatably in the latter relative to the tool spindle 20.
  • both the screw head 92 and the clamping flange 82 have the same diameter and both are provided with teeth 100 and 102 on their surfaces lying radially outside with respect to the axis 30, both teeth 100 and 102 with one another are identical.
  • the two toothings 100, 102 preferably have teeth arranged at an angular distance of approximately 5 °.
  • This cover cap 106 is mounted on the retaining screw 86 by means of a pin 108 in that this pin 108 engages in an inner bore 110 which extends from the end face 112 into the retaining screw 86.
  • the entire cover cap can be displaced in the direction of the axis 30 by the pin 108 guided in the inner bore 110, so that the inner toothed ring 104 either engages only with the toothing 100 of the screw head 92 or both with the toothing 100 of the screw head 92 as as well as with the toothing 102 of the clamping flange 82.
  • the pin 108 is provided with a first annular groove 114 into which a retaining ring 118 mounted in a circumferential groove 116 of the inner bore 110 engages when both toothings 100 and 102 are engaged with the internal ring gear 104.
  • the pin 108 is additionally provided with a second annular groove 120, into which the retaining ring 118 engages when the internal ring gear 104 is only engaged with the toothing 100.
  • FIG. 1 The exemplary embodiment according to the invention shown in FIG. 1 now functions as follows:
  • the entire holding device 84 is removed by unscrewing the threaded bolt 88 from the threaded bore 76.
  • a new grinding wheel 22 can now be placed on the flange 24.
  • the holding device 84 is inserted, the sleeve 96 integrally formed on the clamping flange 82 being rotated such that its external toothing 98 comes into engagement with the internal toothing 42 of the toothed section 44 of the coaxial recess 32.
  • This sleeve 96 thus ensures that the clamping flange 82 is non-rotatably connected to the tool spindle 20.
  • the retaining screw 86 is then screwed with its threaded bolt 88 into the threaded bore 76 of the tensioning anchor 46 with the cover cap only engaged with the toothing 100, whereby the threaded bolt 88 first turns into the first threaded section 80 and then reaches the adjoining second threaded section 78.
  • the clamping anchor 46 is pulled in the direction of the tool 22 until the movement of the clamping anchor 46 itself and the displacement of Pressure transmission medium from the first cavity 56 into the second cavity 70 via the piston 68, which have brought the piston rod 74 into contact with the front surface 122.
  • the reverse process takes place when the front surface 122 abuts the piston rod 74 before the clamping flange 82 contacts the grinding wheel 22 on the flange 24.
  • the threaded bolt 88 pulls the entire tension anchor 46 in the direction of the flange 24 by engaging in the threaded bore 76, so that the first cavity 56 of the first pressure cylinder is reduced, since the annular surface 54 and the step surface 38 towards each other be moved.
  • the front surface 122 presses the piston 68 in the direction of the tension anchor head 50 via the piston rod 74, so that the second cavity 70 is also reduced.
  • the first cavity 56, the second cavity 70 and also the connecting channels 66 are filled with a plastic mass, preferably a polyvinyl chloride with a relatively low degree of polymerization.
  • This plastic mass is pressurized by the reduction in the first cavity 56 and the simultaneous reduction in the second cavity 70 when the retaining screw 86 is screwed in further, so that this plastic mass tends to move the tension anchor 46 as a whole away from the flange 44, and thereby exerts an additional axial tensile force on the retaining screw 86 so that it presses the grinding wheel 22 firmly against the flange 24 via the thrust bearing 94 and the clamping flange 82 and thus clamps the grinding wheel with the necessary force between the clamping flange 82 and the flange 24.
  • the advantageous effect of the two pressure cylinders working together can be seen in the fact that when the threaded bolt 88 begins to act on the piston rod 74 with its front surface 122, a slight rotation of the retaining screw 86 reduces both the first cavity 56 and the second cavity 70 and thus prestresses the plastic mass with high forces, the transmission ratio between the action of the piston 68 with a small piston area and the circular ring surfaces 54 and 38 acting as large piston areas also being effective.
  • the plastic mass has a certain elasticity and thus serves as a volume-compressible elastic element, which allows the grinding wheel 22 to be held tensioned when the retaining screw 86 is turned on.
  • the cover cap 106 is moved so far in the axial direction after turning that its internal ring gear 104 also comes into engagement with the toothing 102, so that the screw head 92 can no longer rotate relative to the clamping flange 82, whereby the latter, in turn, is held on the latter by the external toothing 98, which is in engagement with the internal toothing 42 of the tool spindle 20, so that overall the screw head 92 can no longer be rotated relative to the tool spindle 20.
  • a piston ring 130 is provided at a distance from the step surface 38 and extends between the widened section 36 of the coaxial recess 32 and the lateral surface 52 of the center piece 48, which seals between these two surfaces and is sealed by means of disc springs 132 is supported on the step surface 38.
  • the first cavity 56 'of the second embodiment is therefore not limited by the step surface 38, but by a piston ring surface 134 facing the annular surface 54.
  • the plate springs 132 have the task of acting as an additional elastic element when tightening the retaining screw 86, so that when the threaded bolt 88 acts on the piston surface 74 with its front surface 122, further rotation is possible by a considerable angle, since the tightening of the Retaining screw 86 is not limited by the elasticity of the plastic mass, but first the disk springs 132 are compressed when the screw is turned further until the piston ring 130 is supported by the stepped surface 38 via the compressed disk springs 132. Only then is there a slight compression of the plastic mass arranged in the first cavity 56 ', the second cavity 70 and the connecting channels 66 in order to achieve a final tensioning of the grinding wheel 22.
  • the thrust bearing 94 is sealed against contamination by a felt ring 95 surrounding it.
  • FIG. 3 In a third exemplary embodiment of the device according to the invention, shown in FIG. 3, insofar as the same parts are used, they are also provided with the same reference numerals, so that reference can be made to the first exemplary embodiment with regard to their description.
  • the holding presses in the third exemplary embodiment screw 86 does not have its front surface 122 on the piston rod 74.
  • the retaining screw is rather provided with an axial bore 140 penetrating it, which has an internal thread 142.
  • a threaded spindle 144 can be screwed into this internal thread 142, which extends through the entire axial bore 140 and acts on the piston rod with its end 146 facing the piston rod 74.
  • the threaded spindle 144 is connected to an actuating wheel 148 which is arranged on a side of the screw head 92 opposite the clamping flange 82.
  • the threaded spindle 144 can now be screwed into the internal thread 142 until the actuating wheel 148 abuts the screw head 92.
  • the actuating wheel can have an increasing distance from the screw head 92.
  • the actuating wheel is in turn overlapped by a cover cap 106 ', which has an internal ring gear 104', which can be brought into engagement with both a radially outer toothing 150 of the actuating wheel 148 and a radially outer toothing 152 of the screw head 92, however axial displacement of the cover cap 106 'away from the actuating wheel 148 is only engaged with the toothing 150, so that the actuating wheel 148 is freely rotatable relative to the screw head 92.
  • a grinding wheel 22 is fastened with the third exemplary embodiment in such a way that the threaded spindle 144 is first unscrewed, so that the actuating wheel 148 is at a distance from the screw head 92.
  • the screw 86 with the threaded bolt 88 is then screwed into the threaded bore 76 until the clamping flange 82 bears the grinding wheel 22 against the flange 24 and the end 146 of the threaded spindle 144 bears against the piston rod 74 and begins to act on it.
  • the screw 86 itself is no longer rotated, but only the actuating wheel 148 is rotated, so that the threaded spindle 144 screws into the internal thread and the end 146 of which presses the piston rod 74 and the piston 68 in the direction of the tension anchor head 50.
  • the second cavity 70 is reduced and the displaced plastic mass attempts to expand in the first cavity 56, which results in a slight displacement of the entire tension anchor 46 away from the flange 24 and thus in a movement of the entire screw 86 with the tension flange 82 in the direction leads to the flange 24, so that thereby the grinding wheel 22 is clamped firmly.
  • the actuating wheel 148 is preferably turned in until it comes into contact with the screw head 92.
  • the transmission ratio between the piston surface of the piston 68 and the annular surface 54 and the step surface 38 comes into play, which is preferably selected in the order of 1:10, so that the actuating wheel 148 is screwed in with the threaded spindle 144 tenfold Clamping force on the screw head 92 and thus on the clamping flange 82 leads.
  • the actuating wheel 148 can also be fixed in turn by moving the cover cap 106 'in the direction of the screw head 92 on the screw head 92 itself, so that loosening of the actuating wheel is avoided while working with such an angle grinder.
  • the recess 32 of the tool spindle 20 is advantageously closed at the end 34.

Abstract

Um eine Einrichtung zum Spannen eines scheibenförmigen Werkzeugs (22) an einer Werkzeugspindel (20) einer Handwerkzeugmaschine mit einem in der Werkzeugspindel angeordneten Spannanker (46), mit einem am freien Ende des Spannankers befestigbaren Spannflansch (82), mit einem am werkzeugseitigen Ende der Werkzeugspindel angeordneten Widerlager (24) und mit einer Vorrichtung zum lösbaren Andrücken des Spannflansches gegen das Widerlager unter Zwischenklemmen des Werkzeugs möglichst kompakt zu gestalten wird vorgeschlagen, daß die Vorrichtung einen ersten Druckzylinder, einen zweiten Druckzylinder sowie einen Verbindungskanal (66) zwischen den beiden Hohlräumen (56, 70) aufweist, daß der zweite Druckzylinder einen den zweiten Hohlraum begrenzenden Kolben (68) umfaßt und daß der Kolben zum lösbaren Spannen des Werkzeugs von einem werkzeugseitigen Ende der Werkzeugspindel her durch den Handbetätigungsmechanismus verstellbar und festlegbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Spannen eines scheibenförmigen Werkzeugs an einer motorisch angetrie­benen Werkzeugspindel einer Handwerkzeugmaschine, insbe­sondere einer Schleifscheibe an einer Winkelschleifma­schine, mit einem in der mit einer axialen Ausnehmung ver­sehenen Werkzeugspindel angeordneten axial gegenüber dieser ver­schiebbaren und mit dieser drehfest verbundenen Spannan­ker, mit einem am freien Ende des Spannankers lösbar be­festigbaren Spannflansch, mit einem am werkzeugseitigen Ende der Werkzeugspindel angeordneten Widerlager und mit einer mittels eines Handbetätigungsmechanismus betätigba­ren Vorrichtung zum lösbaren Andrücken des Spannflansches gegen das Widerlager unter Zwischenklemmen des Werkzeugs.
  • Eine derartige Einrichtung ist aus der DE-PS 34 05 885 bekannt. Bei dieser wird der in der als Hohlspindel aus­gebildeten Werkzeugspindel angeordnete Spannanker durch eine ebenfalls in der Werkzeugspindel angeordnete Druck­feder so verschoben, daß ein am Spannanker befestigbarer Spannflansch das scheibenförmige Werkzeug gegen ein Widerlager an der Werkzeugspindel spannt. Bei dieser Vorrichtung wird also die Spannkraft durch eine in der Hohl­spindel angeordnete Feder erzeugt. Durch den Betätigungs­mechanismus kann nun der Spannanker entgegen der Kraft der Druckfeder verschoben werden, so daß der Spannflansch von Hand leicht gelöst oder aufgeschraubt werden kann und folglich ein Befestigen des scheibenförmigen Werkzeugs ohne zusätzliche Werkzeuge möglich ist.
  • Das Spannen des Spannankers mittels der bekannten Feder er­fordert einen auf der dem Werkzeug gegenüberliegenden Seite gehäusefest angeordneten Handbetätigungsmechanismus, welcher es erlaubt, eine der Feder entgegenwirkende Kraft manuell aufzubringen, so daß diese Betätigungsart einer möglichst kompakten Bauweise der gesamten Einrichtung entgegensteht.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannte Einrichtung zum Befestigen eines scheibenförmigen Schleif­werkzeugs, bei welchem man kein Hilfswerkzeug zum Lösen oder Anziehen der Werkzeugbefestigung benötigt, möglichst kompakt, insbesondere hydraulisch betätigbar zu gestalten.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Einrichtung der eingangs be­schriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Vorrichtung einen ersten Druckzylinder, umfassend einen ersten Hohlraum zwischen dem Spannanker und der Werk­zeugspindel, einen zweiten Druckzylinder, umfassend einen im Spannanker oder in der Werkzeugspindel angeordneten zweiten Hohlraum sowie einen Verbindungskanal zwischen den beiden Hohlräumen aufweist, daß der zweite Druck­zylinder einen im zweiten Hohlraum angeordneten Kolben umfaßt und daß der Kolben zum Spannen von einem werkzeugseitigen Ende der Werkzeugspindel her durch den Handbetätigungsmechanismus verstellbar und in seiner das Werkzeug spannenden Stellung festlegbar ist.
  • Aus dem DE-GM 69 18 532 ist zwar eine Spanneinrichtung zum Aufspannen eines an einem Maschinenteil angeordneten Werkzeugs durch Zusammenwirken eines ersten und eines zwei­ten Druckzylinders sowie einer Betätigungseinrichtung be­kannt. Diese Spanneinrichtung ist jedoch stets so ange­ordnet, daß das Werkzeug zwischen dieser selbst und dem Maschinenteil, das heißt beispielsweise der Werkzeug­spindel angeordnet ist, so daß die gesamte Spanneinrich­tung bezüglich des Werkzeugs der Werkzeugspindel gegen­überliegend angeordnet ist und unmittelbar auf dem Werk­zeug sitzt und folglich dieses gegen die Werkzeugspindel drücken kann.
  • Damit kann das DE-GM 69 18 532 die besondere Ausbildung der Werkzeugspindel und des darin geführten Spannankers sowie die Anordnung und der beiden Druckzylinders in­nerhalb der mit einer axialen Ausnehmung versehenen ausge­bildeten Werkzeugspindel, wie dies Gegenstand der vorlie­genden Erfindung ist, nicht vorweggenommen.
  • Der Kern der Erfindung ist somit darin zu sehen, daß beide Druckzylinder in der ohnehin notwendigen Werkzeugspindel angeordnet sind und außerdem von einem werkzeugseitigen Ende der Werkzeugspindel her betätigbar sind, wobei die beiden Druckzylinder sowohl in der das Werkzeug span­nenden als auch der das Werkzeug nicht spannenden Stellung miteinander korrespondierend in Verbindung stehen und beim Spannen der betätigbare Kolben des zweiten Druck­zylinders ein in beiden Druckzylindern sowie im Verbin­dungskanal angeordnetes Druckmedium beaufschlagt, welches dann seinerseits im zweiten Druckzylinder bewirkt, daß der Spannanker sich von seiner das Werkzeug nicht spannenden in seine das Werkzeug spannende Stellung bewegt. Vorzugs­weise ist zwischen dem zweiten und dem ersten Druckzylin­der eine Untersetzung vorgesehen, das heißt, daß eine ge­ringere, auf den Kolben beim Betätigen wirkende Kraft im zweiten Druckzylinder zu einer größeren Kraft auf den Spannanker im ersten Druckzylinder führt.
  • Besonders bevorzugt ist ein Ausführungsbeispiel, bei wel­chem der erste Hohlraum durch einander zugewandte und in axialem Abstand voneinander angeordnete Begrenzungs­flächen der Werkzeugspindel sowie des Spannankers und entsprechende Mantelflächen des Spannankers und der Werkzeugspindel definiert ist.
  • Eine konstruktiv besonders einfache Lösung läßt sich da­durch erreichen, daß die Begrenzungsfläche des Spannan­kers dem Werkzeug zugewandt ist, während die Begrenzungs­fläche der Werkzeugspindel dem Werkzeug abgewandt ange­ordnet ist, so daß eine Volumendilatation im ersten Hohl­raum dazu führt, daß die Begrenzungsfläche des Spannan­kers von dem Werkzeug weg bewegt wird und somit der Spannanker eine direkt das Werkzeug spannende axiale Verschiebung durchführen kann.
  • Zum Verstellen des Kolbens ist vorteilhafterweise vorge­sehen, daß dieser über eine werkzeugseitig offene und sich bis zum Kolben hin erstreckende Bohrung im Spann­anker oder in der Werkzeugspindel erfolgt, welche der Handbetätigungsmechanismus durchgreift.
  • Bei den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde nicht im einzelnen darauf eingegangen, durch welchen Mechanismus der Kolben betätigbar sein soll. So ist bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, daß der Handbetätigungsmechanismus in einem werkzeugseitigen Be­reich des Spannankers oder der Werkzeugspindel angeord­net ist.
  • Besonders zweckmäßig läßt sich eine Bedienung der erfin­dungsgemäßen Einrichtung dann erreichen, wenn der Hand­betätigungsmechanismus von der der Werkzeugspindel ab­gewandten Seite des Werkzeugs her zur Bedienung zugäng­lich ist.
  • Dieser Handbetätigungsmechanismus ist insbesondere so ausgebildet, daß er über eine an dem Spannanker lösbar befestigbare Halteeinrichtung zum Befestigen des Spann­flansches am Spannanker bedienbar ist, da eine derartige lösbar befestigbare Halteeinrichtung ohnehin notwendig ist. Damit ist eine optimale kompakte Bauweise erreicht, da sowohl die gesamte Vorrichtung zum Andrücken des Spannflan­sches gegen das Widerlager unter Zwischenklemmen des Werkzeugs als auch der Handbetätigungsmechanismus für diese Vorrichtung bereits in Teilen integriert sind, welche ohnehin in der Regel bei einer derartigen Hand­werkzeugmaschine erforderlich sind, so daß nahezu keine Volumenvergrößerung bei der erfindungsgemäßen Lösung die Folge ist.
  • Besonders gut läßt sich die erfindungsgemäße Handbe­tätigungseinrichtung dann in eine Handwerkzeugmaschine integrieren, wenn die Handbetätigungseinrichtung ein ver­stellbares, den Kolben zum Spannen beaufschlagendes Spannglied umfaßt.
  • Das Verstellen des Spanngliedes kann auf die unterschied­lichste Art und Weise erfolgen. So ist es beispielsweise denkbar, daß das Spannglied unmittelbar handbeaufschlag­bar und in seiner betätigten Stellung verrastbar ist. Eine leichtere, und vor allem weniger kraftaufwendige Bedienbarkeit des Spannglieds ist dann möglich, wenn dieses eine schräg zu einer Verstellrichtung des Kolbens ausgerichtete Fläche aufweist. Bei dieser Fläche kann es sich beispielsweise um die Mantelfläche eines Exzenters handeln, über welchen beispielsweise mittels einer Kolben­stange der Kolben betätigbar ist. Es kann sich bei der schrägen Fläche aber auch um eine quer zur Verstellrich­tung des Kolbens verschiebbare Auflauffläche handeln, welche ebenfalls beispielsweise auf eine Kolbenstange - wirkt und dadurch den Kolben verstellt.
  • Die einfachste Realisierungsmöglichkeit der schrägen Fläche ist dann gegeben, wenn das Spannglied ein Gewinde aufweist, dessen Gewindeflächen dann die schrägen Flächen bilden.
  • Das Spannglied selbst kann im Rahmen der Handbetätigungs­einrichtung an unterschiedlichen Stellen angeordnet sein. So ist bei einer möglichen erfindungsgemäßen Ausführungs­ form vorgesehen, daß das Spannglied in dem Spannanker oder in der Werkzeugspindel, insbesondere in der sich bis zum Kolben erstreckenden Bohrung angeordnet ist.
  • Eine dazu alternative erfindungsgemäße Lösung sieht vor, daß das Spannglied an der Halteeinrichtung angeordnet ist.
  • Im Hinblick auf die Anordnung des Spannflansches wurden bei den bislang beschriebenen erfindungsgemäßen Lösungen keine weiteren Angaben gemacht. So ist es beispielsweise günstig, wenn die Halteeinrichtung den Spannflansch um­faßt.
  • Um diesen Spannflansch an dem Spannanker befestigen zu können, ist vorgesehen, daß die Halteeinrichtung ein an dem Spannanker gegen axiale Verschiebung formschlüssig befestigbares Halteglied aufweist. Dabei kann das Halte­glied in unterschiedlichster Art und Weise ausgebildet sein. So ist es zum Beispiel möglich, wenn das Halte­glied in Form eines Bajonettverschlusses mit dem Spann­anker verbindbar ist.
  • Eine konstruktive Alternative hierzu sieht vor, daß das Halteglied in den Spannanker einschraubbar ist.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform eines Handbe­tätigungsmechanismus sieht vor, daß das Spannglied und das Halteglied dieselbe Schraube sind, so daß durch Eindrehen dieser Schraube in den Spannanker sowohl eine Befestigung des Spannflansches an diesem als auch gleich­zeitig ein Betätigen des Kolbens erfolgen.
  • Hierzu ist es besonders vorteilhaft, wenn die Schraube in einen ersten und einen sich daran anschließenden zweiten Gewindeabschnitt des Spannankers einschraubbar ist und wenn beim Einschrauben in den zweiten Gewindeabschnitt der Kol­ben betätigbar ist. Eine derartige konstruktive Lösung hat den großen Vorteil, daß zunächst eine Grobsicherung des Spannflansches an dem Spannanker erfolgen kann und bei wei­terem Eindrehen der Schraube eine Betätigung des Kolbens erfolgt, welche dann zur endgültigen Spannung des Werkzeugs führt.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es vorteilhaft, wenn an dem Halteglied der Spannflansch drehbar und in Richtung des Werkzeugs von dieser beaufschlagbar gehalten ist. Dies ist deshalb notwendig, um beim Befestigen des Werkzeugs zu vermeiden, daß das Drehen des Halteglieds durch Reibungs­kräfte zwischen dem Werkzeug und der Schraube selbst er­schwert wird. Liegt jedoch der an dem Halteglied drehbare Spannflansch auf dem Werkzeug an, so kann das Halteglied immer noch gegenüber dem Spannflansch leicht drehbar aus­gebildet sein, auch wenn dieses beispielsweise mit einer Schulter den Spannflansch beaufschlagt.
  • Ein besonders leichtes Drehen des Halteglieds ist dann er­reichbar, wenn zwischen der Schraube und dem Spannflansch ein Axialdrucklager angeordnet ist.
  • Um zu verhindern, daß sich der Spannflansch relativ zur Werkzeugspindel verdrehen kann, was insbesondere dann er­forderlich ist, wenn die Werkzeugspindel der erfindungs­gemäßen Handwerkzeugmaschine in entgegengesetzte Richtun­gen drehbar angetrieben werden kann oder wenn eine Brems­einrichtung für die Werkzeugspindel vorgesehen ist, ist es vorteilhaft, wenn der Spannflansch durch Formschluß­elemente an der Werkzeugspindel drehfest fixierbar ist.
  • Darüberhinaus ist es aus Sicherheitsgründen vielfach zweck­mäßig, auch eine Verdrehung des Spanngliedes relativ zum Spannflansch während des Betriebes zu unterbinden. Aus die­sem Grund ist vorgesehen, daß das Spannglied an dem Spann­flansch gegen Verdrehungen sicherbar ist.
  • Die einfachste Form einer derartigen Sicherung sieht vor, daß das Spannglied formschlüssig an dem Spannflansch sicher­bar ist.
  • Derartige Formschlüssige Sicherungen sind in beliebiger Art und Weise denkbar. So wäre es beispielsweise möglich, eine in radialer Richtung zur Werkzeugspindel verschiebbare Raste vorzusehen.
  • Besonders zweckmäßig ist es jedoch, wenn das Spannglied durch ein in axialer Richtung verschiebbares Sicherungs­element sicherbar ist, welches beispielsweise ein in Bohrun­gen sowohl im Spannglied als auch im Spannflansch eingrei­fender Bolzen sein kann.
  • Eine derartige Variante hätte jedoch zur Folge, daß ledig­lich in bestimmten Relativstellungen zwischen Spannglied und Spannflansch eine Sicherung möglich ist. Aus diesem Grund ist im Rahmen des vorstehenden Ausführungsbeispiels zweckmäßigerweise vorgesehen, daß das Sicherungselement drehfest und axial verschiebbar am Spannglied oder am Spannflansch gehalten ist und mit einem zu deren Drehachse koaxialen Zahnkranz des Spannflansches oder des Spannglie­des in Eingriff bringbar ist. Somit ist ein Sichern des Spanngliedes in einem Winkelabstand aufeinanderfolgender Zähne des Zahnkranzes entsprechenden Winkelstellungen mög­lich.
  • Schließlich ist es noch vorteilhaft, wenn das Sicherungs­element in seiner die Schraube sichernden Stellung ver­rastbar ist.
  • Als Alternative zu der Ausführungsform, bei welcher das Spannglied und das Halteglied ein und dieselbe Schraube bilden, sieht ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel vor, daß das Spannglied gegenüber dem Halteglied verstell­bar ist, wobei insbesondere Varianten denkbar sind, bei welchen das Spannglied in das Halteglied einschraubbar ist.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel ist eine Verdrehung des Halte­gliedes nach einem Anlegen des Werkzeugs an dem Widerlager zum letztendlichen Spannen des Werkzeugs nicht notwendig, so daß es bei einer einfachen Ausführungsform ausreichend ist, wenn der Spannflansch an das Halteglied angeformt ist.
  • Alternativ kann jedoch wie beim vorstehend beschriebenen Aus­führungsbeispiel vorgesehen sein, daß der Spannflansch gegen­über dem Halteglied drehbar ist, so daß insbesondere bei in entgegengesetzte Richtungen drehbaren Werkzeug­spindeln oder auch gebremsten Werkzeugspindeln der Spann­flansch an der Werkzeugspindel durch Formschluß drehbar fixierbar sein kann.
  • Eine konstruktiv besonders einfache und zweckmäßige Ausfüh­rungsform der vorliegenden Erfindung sieht vor, daß das Spannglied eine Gewindespindel mit einem über das Halte­glied überstehenden Betätigungselement ist, so daß die Ge­windespindel durch Verdrehen am Betätigungselement in eine den Kolben beaufschlagende Stellung zum Spannen des Werkzeugs eindrehbar und zum Lösen ausdrehbar ist. Somit ist es aus­reichend, wenn das Halteglied in axialer Richtung formschlüs­sig an dem Spannanker fixiert ist und durch Eindrehen der Gewindespindel das letztendliche Spannen des Werkzeuges durch Verkleinern des zweiten Hohlraums und Vergrößern des ersten Hohlraums erfolgt, wobei letzteres zu einer Verschie­bung des gesamten Spannankers von dem Werkzeug weg und somit zu einem Spannen des Werkzeugs durch das am Spannanker fest­gelegte Halteglied und den mit dem Halteglied verbundenen Spannflansch erfolgt.
  • Aus Sicherheitsgründen ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das Spannelement durch ein Sicherungselement drehfest am Halteglied festlegbar ist, wobei zweckmäßigerweise das Spannglied ebenfalls durch Formschluß drehfest fixierbar ist.
  • Ein derartiges Sicherungselement kann ebenfalls, wie bereits vorstehend beschrieben, unterschiedlich ausgebildet sein, wobei ein in axialer Richtung verschiebbares Sicherungs­element im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt ist.
  • Dieses Sicherungselement ist am einfachsten und zweckmäßig­sten so ausgebildet, daß es eine das Betätigungselement des Spannglieds übergreifende Kappe ist.
  • Ferner ist bei einer verbesserten Ausführungsform noch zu­sätzlich vorgesehen, daß das Sicherungselement in seiner das Spannglied fixierenden Stellung verrastbar ist.
  • Bei sämtlichen beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde nicht im einzelnen darauf eingegangen, welches Druck­medium im ersten Hohlraum, im zweiten Hohlraum und im Verbindungskanal vorgesehen ist.
  • So ist bei einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, daß der erste und der zweite Hohlraum sowie der Ver­bindungskanal mit einer plastischen Masse zur hydrau­lischen Druckübertragung ausgefüllt sind. Dies ist insbesondere deshalb zweckmäßig, weil mit Handwerkzeug­maschinen bei großen Temperaturunterschieden gearbeitet werden soll und diese dann auch noch zuverlässig funktionieren sollen. Bei Verwendung eines üblichen Hydrauliköls führt dies zu nur schwer oder fast gar nicht beherrschbaren Dichtigkeitsproblemen in den Druck­zylindern. Dagegen hat die plastische Massen den Vor­teil, daß sich mit dieser derartige Dichtheitsprobleme vermeiden lassen.
  • Besonders bevorzugt ist als plastische Masse ein Polyvinylchlorid mit relativ niedrigem Polymerisations­grad.
  • Alternativ dazu ist es jedoch ebenfalls denkbar, daß der erste Hohlraum, der zweite Hohlraum und der Verbindungs­kanal mit einer zähflüssigen Masse gefüllt sind, da sich auch mit dieser die oben genannten Dichtigkeits­probleme vermeiden lassen. Die zähflüssige Masse ist vorzugsweise eine Silikonmasse, insbesondere ein Silikonschmiermittel.
  • Darüber hinaus ist es noch von Vorteil, wenn die plastischen oder zähflüssigen Massen kompressibel sind, da diese dann zu einer elastischen und sich an unter­ schiedliche Ausdehnungen der einzelnen Teile anpassenden Spannung des Werkzeugs führen.
  • Um jedoch bei der erfindungsgemäßen Lösung auch mit im we­sentlichen inkompressiblen Druckübertragungsmedien arbeiten zu können, ist bei einer Variante der erfindungsgemäßen Lösung vorgesehen, daß ein eine axiale Verschiebung des Spannflansches relativ zur Werkzeugspindel erlaubendes elastisches Element vorgesehen ist. Dieses Element kann an den unterschiedlichsten Stellen angeordnet sein. Beispiels­weise ist es denkbar, dieses Element zwischen dem Spann­flansch und dem diesen beaufschlagenden Halteglied anzu­ordnen.
  • Vorzugsweise ist dieses elastische Element so dimensioniert, dass es beim Spannen des Werkzeugs bis zur Unelastizität komprimierbar ist. Damit wird ermöglicht, dass ein noch grösserer Weg beim Spannen erreichbar ist und dass ausser­dem dieses elastische Element dann, wenn bei der erfindungs­gemässen Einrichtung keine vollkommene Spannung des Werk­zeugs durchgeführt wurde, sicherstellt, dass sich das Werk­zeug dennoch mit der Werkzeugspindel dreht und somit nicht zu allen möglichen durch eine mangelhafte Spannung hervor­gerufenen Unfällen führen kann.
  • Bei einer besonders einfachen Ausführungsform ist das elastische Element ein in einem der Hohlräume angeordnetes volumenelastisches Element, so dass dieses zunächst kom­primiert wird und anschliessend das letztendliche Spannen des Werkzeugs durch die Volumenkompression erfolgt.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichnerischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1 einen Schnitt durch ein erstes Ausführungs­beispiel;
    • Fig. 2 einen Schnitt ähnlich Fig. 1 durch ein zwei­tes Ausführungsbeispiel.
    • Fig. 3 einen Schnitt ähnlich Fig. 1 durch Werkzeug­spindel, Spannanker und Halteeinrichtung eines dritten Ausführungsbeispiels.
  • Ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Winkelschleifmaschine, dargestellt in Fig. 1 umfasst einen zeichnerisch teilsweise dargestellten Antriebsmotor 10, dessen Antriebswelle 12 über ein Antriebsritzel 14 ein Kegelrad 16 einer in einem Getriebegehäuse 18 drehbar gelagerten Werkzeugspindel 20 antreibt. Diese Werkzeugspindel 20 weist an einem Ende einen als Widerlager für ein Werkzeug, insbesondere eine Schleifscheibe 22, dienenden Flansch 24 auf. Die Lagerung der Werkzeugspindel 20 in dem Getriebe­gehäuse 18 erfolgt auf einer dem Flansch 24 zugewandten Seite mittels eines unteren Lagers 26 sowie auf einer dem Flansch 24 abgewandten Seite mittels eines im Abstand vom unteren Lager 26 angeordneten oberen Lagers 28. Somit ist die Werkzeugspindel 20 um eine Achse 30 drehbar.
  • Die als Hohlspindel ausgebildete Werkzeugspindel 20 um­fasst eine koaxiale zentrale Ausnehmung 32, welche sich mit einem aufgeweiteten Abschnitt 36 von einem dem Flansch 24 und somit dem Werkzeug 22 gegenüberliegenden Ende 34 in die Werkzeugspindel 20 hinein erstreckt, über eine Stufenfläche 38 in einen zentralen Abschnitt 40 mit einem bezüglich des aufgeweiteten Abschnitts 36 gerin­geren Durchmesser übergeht und sich im Anschluss an den zentralen Abschnitt 40 im Bereich des Flansches 24 zu einem mit einer Innenverzahnung 42 versehenen, verzahnten Abschnitt 44 aufweitet, welcher zum Werkzeug 22 hin offen ist.
  • In dieser Werkzeugspindel 20 ist ein Spannanker 46 in axialer Richtung verschieblich, jedoch drehfest gelagert, welcher ein in dem zentralen Abschnitt 40 der koaxialen Ausnehmung 32 geführtes Mittelstück 48 aufweist, das auf seinem dem Werkzeug 22 abgewandten Ende einen Spann­ankerkopf 50 trägt, der einen grösseren Durchmesser als das Mittelstück 48 aufweist und in dem aufgeweiteten Ab­schnitt 36 geführt ist.
  • Dieser Spannankerkopf 50 weist auf seiner der Stufenfläche 38 zugewandten Seite eine sich bis zu einer Mantelfläche 52 des Mittelstücks 48 reichende Kreisringfläche 54 auf, welche zusammen mit der Mantelfläche 52 des Mittelstücks 48, der Stufenfläche 38 und dem aufgeweiteten Abschnitt 36 der koaxialen Ausnehmung 32 einen ersten Hohlraum 56 eines ersten Druckzylinders, gebildet durch die Werkzeugspindel 20 und den in dieser verschieblichen Spannanker 46, begrenzt.
  • Um ein einwandfreies Arbeiten dieses ersten Druckzylinders zu ermöglichen, ist das Mittelstück 48 mit einer gegenüber dem zentralen Abschnitt 40 der koaxialen Ausnehmung wirk­samen Ringdichtung 58 versehen und der Spannankerkopf 50 mit einer gegenüber dem aufgeweiteten Abschnitt 36 wirk­samen Ringdichtung 60.
  • Der Spannanker 46 ist ausserdem seinerseits mit einer die­sen von Seiten des Spannankerkopfes 50 her durchdringenden Mittelbohrung 62 versehen, in welche im Bereich des Spann­ankerkopfs 50 eine Verschlussschraube 64 eingedreht ist. Von dieser Mittelbohrung 62 ausgehend erstrecken sich in radialer Richtung verlaufende und in einem dem Spannanker­kopf 50 zugewandten Bereich des Mittelstücks 48 angeord­nete Verbindungskanäle 66 zu dem ersten Hohlraum 56.
  • Werkzeugseitig dieser Verbindungskanäle 66 ist in der Mit­telbohrung 62 ein dichtend in dieser geführter Kolben 68 angeordnet, welcher einen zweiten Hohlraum 70 festlegt, der einerseits durch den Kolben 68, andererseits durch die Verschlussschraube 64 sowie durch einen zwischen bei­den liegenden Bohrungsabschnitt 72 der Mittelbohrung 62 begrenzt ist.
  • Der Kolben 68 selbst ist von seiner dem Werkzeug 22 zuge­wandten Seite her durch eine Kolbenstange 74 beaufschlagt, welche sich vom Kolben 68 weg durch die Mittelbohrung 62 in Richtung des Werkzeugs 22 erstreckt.
  • Zum Werkzeug 22 hin ist der Spannanker 46 mit einer Ge­windebohrung 76 versehen, in welche die vom Spannankerkopf 50 herkommende Mittelbohrung 62 übergeht, wobei die Ge­ windebohrung 76 einen grösseren Durchmesser aufweist als die Mittelbohrung 62.
  • Die Kolbenstange 74 ist so dimensioniert, dass sie aus der Mittelbohrung 62 heraus in einen zweiten Gewindeabschnitt 78 der Gewindebohrung 76 hinein übersteht, welcher sich an die Mittelbohrung 62 anschliesst. Auf diesen zweiten Ge­windeabschnitt 78 folgt in axialer Richtung zum Werkzeug 22 hin ein erster Gewindeabschnitt 80 der Gewindebohrung 76.
  • Das Halten des Werkzeugs, das heisst in diesem Falle der Schleifscheibe 22, erfolgt mittels eines Spannflansches 82, welcher Teil einer als Ganzes mit 84 bezeichneten Halte­einrichtung ist. Diese Halteeinrichtung 84 umfasst eine Halteschraube 86, welche mit einem Gewindebolzen 88 von seiten des Werkzeugs 22 her in die Gewindebohrung 76 ein­schraubbar ist. An diesen Gewindebolzen 88 der Halteein­richtung 84 schliesst sich ein zylindrisches Stück 90 an, welches auf seinem dem Gewindebolzen 88 gegenüberliegenden Ende einen kreisscheibenförmig ausgebildeten Schraubenkopf 92 trägt, welcher sich im wesentlichen parallel zum Flansch 24 erstreckt und einen mit diesem ungefähr vergleichbaren Durchmesser aufweist. Dieser Schraubenkopf 92 beaufschlagt über ein an seiner dem Flansch 24 zugewandten Seite ange­ordnetes Axialdrucklager 94 den Spannflansch 82, welcher zum Halten der Schleifscheibe 22 diese zwischen sich und dem als Widerlager ausgebildeten Flansch 24 einklemmt.
  • An den Spannflansch 82 ist eine das zylindrische Stück 90 umgebende Hülse 96 angeformt, welche drehbar an dem zylin­drischen Stück 90 gelagert ist. Diese Hülse 96 trägt eine Aussenverzahnung 98, welche mit der Innenverzahnung 42 des verzahnten Abschnitts 44 der koaxialen Ausnehmung 32 in Eingriff bringbar ist. Somit ist die Hülse 96 in axialer Richtung in den verzahnten Abschnitt 44 hinein verschiebbar, jedoch in diesem gegenüber der Werkzeugspindel 20 drehfest gehalten.
  • Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel haben sowohl der Schraubenkopf 92 als auch der Spannflansch 82 denselben Durchmesser und beide sind an ihren bezüglich der Achse 30 radial aussen liegenden Flächen mit einer Verzahnung 100 bzw. 102 versehen, wobei beide Verzahnungen 100 bzw. 102 miteinander identisch ausgebildet sind. Die beiden Verzahnungen 100, 102 haben vorzugsweise in einem Winkelabstand von ungefähr 5° angeordnete Zähne. Mit die­sen ist ein Innenzahnkranz 104 einer Abdeckkappe 106 in Eingriff bringbar, welche den Schraubenkopf 92 auf seiner dem Werkzeug 22 abgewandten Stirnseite 112 sowie den Schraubenkopf 92 als auch den Spannflansch 82 im Bereich ihrer radial aussen liegenden Verzahnungen 100 bzw. 102 übergreift.
  • Diese Abdeckkappe 106 ist mittels eines Stifts 108 an der Halteschraube 86 dadurch gelagert, dass dieser Stift 108 in eine sich von der Stirnseite 112 in die Halteschraube 86 hinein erstreckende Innenbohrung 110 eingreift. Dadurch ist die gesamte Abdeckkappe durch den in der Innenbohrung 110 geführten Stift 108 in Richtung der Achse 30 verschiebbar, so dass der Innenzahnkranz 104 entweder nur mit der Ver­zahnung 100 des Schraubenkopfs 92 in Eingriff ist oder sowohl mit der Verzahnung 100 des Schraubenkopfs 92 als als auch mit der Verzahnung 102 des Spannflansches 82.
  • Um die Abdeckkappe 106 in ihrer in beide Verzahnungen 100 und 102 eingreifenden Stellung arretieren zu können, ist der Stift 108 mit einer ersten Ringnut 114 versehen, in welche ein in einer umlaufenden Nut 116 der Innenboh­rung 110 gelagerter Haltering 118 dann eingreift, wenn beide Verzahnungen 100 und 102 mit dem Innenzahnkranz 104 in Eingriff sind. Außerdem ist der Stift 108 zusätzlich mit einer zweiten Ringnut 120 versehen, in welche der Halte­ring 118 dann eingreift, wenn der Innenzahnkranz 104 le­diglich noch mit der Verzahnung 100 in Eingriff ist.
  • Das in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Ausführungs­beispiel funktioniert nun folgendermaßen:
  • Zum Montieren der Schleifscheibe 22 wird die gesamte Halte­einrichtung 84 durch Herausschrauben des Gewindebolzens 88 aus der Gewindebohrung 76 abgenommen. Nunmehr kann eine neue Schleifscheibe 22 an dem Flansch 24 angelegt werden.
  • Danach wird die Halteeinrichtung 84 eingesetzt, wobei die an den Spannflansch 82 angeformte Hülse 96 so zu verdrehen ist, daß deren Außenverzahnung 98 mit der Innenverzahnung 42 des verzahnten Abschnitts 44 der koaxialen Ausnehmung 32 in Eingriff kommt. Diese Hülse 96 sorgt somit dafür, daß der Spannflansch 82 selbst drehfest mit der Werkzeugspin­del 20 verbunden ist. Anschließend wird die Halteschraube 86 mit ihrem Gewindebolzen 88 bei lediglich mit der Ver­zahnung 100 in Eingriff stehender Abdeckkappe in die Gewindebohrung 76 des Spannankers 46 eingeschraubt, wobei sich der Gewindebolzen 88 zuerst in den ersten Gewinde­abschnitt 80 eindreht und dann den sich daran anschließenden zweiten Gewindeabschnitt 78 erreicht. Sobald der Gewinde­bolzen 88 diesen zweiten Gewindeabschnitt 78 erreicht, be­aufschlagt dieser mit seiner Frontfläche 122 das dieser zu­gewandte Ende der Kolbenstange 74 und somit über die Kolben­stange 74 auch den Kolben 68. Dies ist bei der erfindungs­gemäßen Lösung dann der Fall, wenn die Halteschraube 86 mit dem Gewindebolzen 88 bereits so weit eingeschraubt ist, daß der Spannflansch 82 auf der Schleifscheibe 22 anliegt und diese auch gegen den Flansch 24 anlegt, wobei der Spann­flansch 82 durch den Schraubenkopf 92 über das Axialdruck­lager 94 beaufschlagt ist. Liegt der Spannflansch 82 an der Schleifscheibe 22 bereits dann an, wenn die Front­fläche 122 mit der Kolbenstange 74 noch keinen Kontakt hat, so wird der Spannanker 46 so lange in Richtung des Werk­zeugs 22 gezogen, bis die Bewegung des Spannankers 46 selbst und die Verdrängung von Druckübertragungsmedium aus dem ersten Hohlraum 56 in den zweiten Hohlraum 70 über den Kolben 68, die Kolbenstange 74 mit der Frontfläche 122 in Berührung gebracht haben. Der umgekehrte Vorgang läuft dann ab, wenn die Frontläche 122 an der Kolbenstange 74 anliegt, bevor der Spannflansch 82 die Schleifscheibe 22 am Flansch 24 anlegt.
  • Wird nun die Halteschraube 86 ab diesem Punkt weiterge­dreht, so zieht einerseits der Gewindebolzen 88 durch den Eingriff in die Gewindebohrung 76 den gesamten Spannanker 46 in Richtung des Flansches 24, so daß der erste Hohlraum 56 des ersten Druckzylinders sich verkleinert, da die Kreisringfläche 54 und die Stufenfläche 38 aufeinanderzu bewegt werden. Gleichzeitig drückt jedoch die Frontfläche 122 über die Kolbenstange 74 den Kolben 68 in Richtung des Spannankerkopfes 50, so daß auch der zweite Hohl­raum 70 ebenfalls verkleinert wird.
  • Bei einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel sind der erste Hohlraum 56, der zweite Hohlraum 70 und auch die Ver­bindungskanäle 66 mit einer plastischen Masse, vorzugs­weise einem Polyvinylchlorid mit relativ niedrigem Poli­merisationsgrad, gefüllt. Diese plastische Masse wird durch die Verkleinerung des ersten Holraums 56 und gleich­zeitige Verkleinerung des zweiten Hohlraums 70 beim Weiter­hineindrehen der Halteschraube 86 unter Druck gesetzt, so daß diese plastische Masse bestrebt ist, den Spannanker 46 als Ganzes von dem Flansch 44 weg zu bewegen,und dadurch eine zusätzliche axiale Zugkraft auf die Halteschraube 86 ausübt, so daß diese über das Axialdrucklager 94 und den Spannflansch 82 die Schleifscheibe 22 fest gegen den Flansch 24 drückt und somit die Schleifscheibe mit der notwendigen Kraft zwischen Spannflansch 82 und Flansch 24 einspannt.
  • Die vorteilhafte Wirkung der beiden miteinander arbeitenden Druckzylinder ist darin zu sehen, daß dann, wenn der Ge­windebolzen 88 mit seiner Frontfläche 122 auf die Kolben­stange 74 zu wirken beginnt, eine geringe Drehung der Halteschraube 86 sowohl den ersten Hohlraum 56 als auch den zweiten Hohlraum 70 verkleinert und damit die plasti­sche Masse mit hohen Kräften vorspannt, wobei ausserdem das Übersetzungsverhältnis zwischen der Wirkung des Kolbens 68 mit einer kleinen Kolbenfläche und den als große Kolben­flächen wirkenden Kreisringflächen 54 und 38 zum Tragen kommt. Ausserdem hat die plastische Masse eine gewisse Elastizität und dient somit als in gewissen Grenzen volumen­kompressibles elastisches Element, welches es erlaubt, im angedrehten Zustand der Halteschraube 86 die Schleifscheibe 22 gespannt zu halten.
  • Ausserdem kommt hinzu, daß bei laufender Maschine sich die Werkzeugspindel 20 und somit auch die plastische Masse er­wärmt, die sich dann ausdehnt und somit die Kraft auf den Spannanker 46 vergrössert. Um den angedrehten Zustand der Halteschraube 86 während des Arbeitens mit dem erfindungs­ gemässen Winkelschleifer fixieren zu können, wird die Abdeckkappe 106 nach dem Andrehen in axialer Richtung so weit verschoben, daß deren Innenzahnkranz 104 auch noch mit der Verzahnung 102 in Eingriff kommt, so dass sich der Schraubenkopf 92 nicht mehr gegenüber dem Spannflansch 82 verdrehen kann, wobei letzterer seinerseits durch die mit der Innenverzahnung 42 der Werkzeugspindel 20 in Ein­griff stehende Aussenverzahnung 98 an dieser drehfest ge­halten ist, so dass insgesamt kein Verdrehen des Schrauben­kopfes 92 gegenüber der Werkzeugspindel 20 mehr möglich ist.
  • Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäs­sen Lösung dargestellt in Fig. 2, sind, insoweit als die­selben Teile wie beim ersten Ausführungsbeispiel verwendet sind, diese mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass hinsichtlich deren Beschreibung auf das erste Ausführungs­beispiel verwiesen werden kann.
  • Im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel des erfindungs­gemässen Winkelschleifers ist im Abstand von der Stufen­fläche 38 ein sich zwischen dem aufgeweiteten Abschnitt 36 der koaxialen Ausnehmung 32 und der Mantelfläche 52 des Mittelstücks 48 erstreckender Kolbenring 130 vorgesehen, welcher dichtend zwischen diesen beiden Flächen abschliesst und sich mittels Tellerfedern 132 auf der Stufenfläche 38 ab­stützt. Der erste Hohlraum 56′ des zweiten Ausführungs­beispiels wird daher nicht durch die Stufenfläche 38, sondern durch eine der Kreisringfläche 54 zugewandte Kolben­ringfläche 134 begrenzt.
  • Die Tellerfedern 132 haben die Aufgabe, beim Andrehen der Halteschraube 86 als zusätzliches elastisches Element zu wirken, so daß dann, wenn der Gewindebolzen 88 mit seiner Frontfläche 122 die Kolbenstage 74 beaufschlagt, noch ein Weiterdrehen um einen erheblichen Winkel möglich ist, da das Andrehen der Halteschraube 86 nicht durch die Elastizität der plastischen Masse begrenzt ist, sondern zunächst bei weiterem Andrehen die Tellerfedern 132 zu­sammengedrückt werden, so lange bis der Kolbenring 130 über die zusammengedrückten Tellerfedern 132 durch die Stufenfläche 38 abgestützt ist. Erst danach erfolgt noch ein geringes Komprimieren der in dem ersten Hohlraum 56′, dem zweiten Hohlraum 70 und den Verbindungskanälen 66 ange­ordneten plastischen Masse, um ein endgültiges Spannen der Schleifscheibe 22 zu erreichen.
  • Ferner ist das Axialdrucklager 94 mit einem dieses umgeben­den Filzring 95 gegen Verschmutzung abgedichtet.
  • Bei einem dritten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäs­sen Vorrichtung, dargestellt in Fig. 3, sind, soweit die­selben Teile Verwendung finden, diese auch mit denselben Bezugszeichen versehen, so daß bezüglich deren Beschreibung auf das erste Ausführungsbeispiel verwiesen werden kann.
  • Im Gegensatz zum ersten und zweiten Ausführungsbeispiel drückt bei dem dritten Ausführungsbeispiel die Halte­ schraube 86 nicht mit ihrer Frontfläche 122 auf die Kolben­stange 74. Die Halteschraube ist vielmehr mit einer diese durchdringenden Axialbohrung 140 versehen, welche ein Innengewinde 142 aufweist. In dieses Innengewinde 142 ist eine Gewindespindel 144 einschraubbar, welche die gesamte Axialbohrung 140 durchgreift und mit ihrem der Kolbenstange 74 zugewandten Ende 146 die Kolbenstange beaufschlagt. Die Gewindespindel 144 ist mit einem Betätigungsrad 148 ver­bunden, welches auf einer dem Spannflansch 82 gegenüber­liegenden Seite des Schraubenkopfs 92 angeordnet ist. Durch Drehen des Betätigungsrads 148 kann nun die Gewinde­spindel 144 in das Innengewinde 142 so lange eingeschraubt werden bis das Betätigungsrad 148 am Schraubenkopf 92 anliegt. Andererseits kann durch Herausdrehen der Gewinde­spindel 144 im Innengewinde 142 das Betätigungsrad einen zunehmenden Abstand vom Schraubenkopf 92 aufweisen.
  • Ausserdem ist das Betätigungsrad wiederum von einer Abdeck­kappe 106′ übergriffen, welche einen Innenzahnkranz 104′ aufweist, der sowohl mit einer radial aussen liegenden Verzahnung 150 des Betätigungsrads 148 als auch mit einer radial aussen liegenden Verzahnung 152 des Schraubenkopfes 92 in Eingriff bringbar ist, jedoch durch axiales Verschieben der Abdeckkappe 106′ von dem Betätigungsrad 148 weg le­diglich noch mit der Verzahnung 150 in Eingriff steht, so dass das Betätigungsrad 148 gegenüber dem Schraubenkopf 92 frei drehbar ist.
  • Das Befestigen einer Schleifschleibe 22 mit dem dritten Aus­führungsbeispiel erfolgt so, daß zunächst die Gewinde­spindel 144 herausgedreht ist, so daß das Betätigungsrad 148 im Abstand von dem Schraubenkopf 92 steht. Anschliessend wird die Schraube 86 mit dem Gewindebolzen 88 so weit in die Gewindebohrung 76 eingedreht, bis der Spannflansch 82 die Schleifscheibe 22 gegen den Flansch 24 anlegt und aus­serdem das Ende 146 der Gewindespindel 144 an der Kolben­stange 74 anliegt und diese zu beaufschlagen beginnt.
  • In diesem Zustand wird die Schraube 86 selbst nicht mehr weitergedreht, sondern nur noch das Betätigungsrad 148 gedreht, so daß sich die Gewindespindel 144 in das Innen­gewinde schraubt und deren Ende 146 die Kolbenstange 74 sowie den Kolben 68 in Richtung des Spannankerkopfs 50 drückt. Dadurch wird der zweite Hohlraum 70 verkleinert und die verdrängte plastische Masse versucht, im ersten Hohlraum 56 zu expandieren, was zu einer geringen Verschie­bung des gesamten Spannankers 46 von dem Flansch 24 weg und somit zu einem Bewegen der gesamten Schraube 86 mit dem Spannflansch 82 in Richtung auf den Flansch 24 zu führt, so daß dadurch die Schleifscheibe 22 fest eingespannt wird. Das Betätigungsrad 148 wird vorzugsweise so weit eingedreht, bis dieses an dem Schraubenkopf 92 zur Anlage kommt.
  • Bei dem vorstehend beschriebenen Spannen im Rahmen des dritten Ausführungsbeispiels kommt insbesondere das Über­setzungsverhältnis zwischen der Kolbenfläche des Kolbens 68 und der Kreisringfläche 54 sowie der Stufenfläche 38 zum Tragen, welches vorzugsweise in der Grössenordnung von 1:10 gewählt wird, so dass das Eindrehen des Betä­tigungsrads 148 mit der Gewindespindel 144 zur zehnfachen Spannkraft am Schraubenkopf 92 und somit am Spannflansch 82 führt.
  • In diesem eingedrehten Zustand kann das Betätigungsrad 148 ebenfalls wiederum durch Verschieben der Abdeckkappe 106′ in Richtung des Schraubenkopfs 92 an dem Schrauben­kopf 92 selbst drehfest fixiert werden, so daß ein Lösen des Betätigungsrads während des Arbeitens mit einem der­artigen Winkelschleifer vermieden wird.
  • Bei diesem dritten Ausführungsbeispiel ist vorteilhafter­weise die Ausnehmung 32 der Werkzeugspindel 20 an dem Ende 34 verschlossen.

Claims (35)

1. Einrichtung zum Spannen eines scheibenförmigen Werkzeugs an einer motorisch angetriebenen Werkzeugspindel einer Handwerkzeugmaschine, insbesondere einer Schleifscheibe an einer Winkelschleifmaschine, mit einem in der mit einer axialen Ausnehmung versehenen Werkzeugspindel angeordneten axial gegenüber dieser verschiebbaren und mit dieser drehfest verbundenen Spannanker, mit einem am freien Ende des Spannankers lösbar befestigbaren Spannflansch, mit einem am werkzeugseitigen Ende der Werkzeugspindel angeordneten Widerlager und mit einer mittels eines Handbetätigungsmechanismus betätigbaren Vorrichtung zum lösbaren Andrücken des Spannflansches gegen das Wider­lager unter Zwischenklemmen des Werkzeugs, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung einen ersten Druckzylinder, umfassend einen ersten Hohlraum (56) zwischen dem Spannanker (46) und der Werkzeugspindel (20), einen zweiten Druckzylin­der, umfassend einen im Spannanker (46) oder der Werkzeugspindel (20) angeordneten zweiten Hohlraum (70), sowie einen Verbindungskanal (66) zwischen den beiden Hohlräumen (56, 70) aufweist, daß der zweite Druckzylin­der einen den zweiten Hohlraum (70) begrenzenden Kolben (68) umfaßt und daß der Kolben (68) zum lösbaren Spannen des Werkzeugs (22) von einem werkzeugseitigen Ende der Werkzeugspindel (20) her durch den Handbetätigungsmechanismus verstellbar und in seiner das Werkzeug (22) spannenden Stellung festlegbar ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Hohlraum (56) durch einander zugewandte und in axialem Abstand voneinander angeordnete Be­grenzungsflächen (38, 54) der Werkzeugspindel (20) sowie des Spannankers (46) definiert ist.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungsfläche (54) des Spannankers (46) dem Werkzeug (22) zugewandt ist, während die Begren­zungsfläche (38) der Werkzeugspindel (20) dem Werkzeug (22) abgewandt angeordnet ist.
4. Einrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verstellen des Kol­bens (68) über eine werkzeugseitig offene und sich bis zum Kolben erstreckende Bohrung (62) im Spannanker (46) oder in der Werkzeugspindel (20) erfolgt, welche der Handbetätigungsmechanismus durchgreift.
5. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Handbetätigungsmechanismus in einem werkzeug­seitigen Bereich des Spannankers (46) oder der Werkzeug­spindel (20) angeordnet ist.
6. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Handbetätigungsmechanismus von der der Werk­ zeugspindel (20) abgewandten Seite des Werkzeugs (22) her zur Bedienung zugänglich ist.
7. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Handbetätigungsmechanismus über eine an dem Spannanker (46) lösbar befestigbare Halteeinrichtung (84) zum Befestigen des Spannflansches (82) am Spann­anker (46) bedienbar ist.
8. Einrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Handbetätigungsein­richtung ein verstellbares, den Kolben (68) zum Span­nen beaufschlagendes Spannglied (86, 144) umfaßt.
9. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (86, 144) eine schräg zu einer Verstellrichtung des Kolbens (68) ausgerichtete Fläche aufweist.
10. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (86, 144) ein Gewinde aufweist.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, da­durch gekennzeichnet, daß das Spannglied (86, 144) an der Halteeinrichtung (84) angeordnet ist.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, da­durch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (84) den Spannflansch (82) umfaßt.
13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (84) ein an dem Spannanker (46) gegen axiale Verschiebung form­schlüssig befestigbares Halteglied (86) umfaßt.
14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteglied (86) in den Spannanker (46) ein­schraubbar ist.
15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied und das Halteglied dieselbe Schraube (86) sind.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schraube (86) in einen ersten (80) und einen sich daran anschließenden zweiten Gewindeabschnitt (78) des Spannankers (46) einschraubbar ist und daß beim Einschrauben in den zweiten Gewindeabschnitt (78) der Kolben (68) betätigbar ist.
17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Halteglied (86) der Spann­flansch (82) drehbar und in Richtung des Werkzeugs (22) von diesem beaufschlagbar gehalten ist.
18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Halteglied (86) und dem Spannflansch (82) ein Axialdrucklager (94) angeordnet ist.
19. Einrichtung nach einem der Ansprüche 17 oder 18, da­durch gekennzeichnet, daß der Spannflansch (82) durch Formschlußelemente (42, 98) an der Werkzeugspindel (20) drehfest fixierbar ist.
20. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, da­durch gekennzeichnet, daß das Spannglied (86) an dem Spannflansch (82) gegen Verdrehungen sicherbar ist.
21. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (86) formschlüssig an dem Spann­flansch (82) sicherbar ist.
22. Einrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (86) durch ein in axialer Richtung verschiebbares Sicherungselement (106) sicherbar ist.
23. Einrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Sicherungselement (106) drehfest und axial verschiebbar am Spannglied (86) oder am Spannflansch (82) gehalten ist und mit einem zu deren Drehachse (30) koaxialen Verzahnungskranz des Spannflansches (102) oder des Spannglieds (100) in Eingriff bring­bar ist.
24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, da­durch gekennzeichnet, daß das Sicherungselement (106) in seiner das Spannglied (86) sichernden Stellung verrastbar ist.
25. Einrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, da­durch gekennzeichnet, daß das Spannglied (144) ge­genüber dem Halteglied (86) verstellbar ist.
26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (144) in das Halteglied (86) ein­schraubbar ist.
27. Einrichtung nach einem der Ansprüche 25 oder 26, da­durch gekennzeichnet, daß das Spannglied eine Ge­windespindel (144) mit einem über das Halteglied (86) überstehenden Betätigungselement (148) ist.
28. Einrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (144) durch ein Sicherungselement (106′) drehfest am Halteglied (86) festlegbar ist.
29. Einrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche. dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Hohlraum (56, 70) sowie der Verbindungskanal (66) mit einer plastischen Masse zur hydraulischen Druck­übertragung ausgefüllt sind.
30. Einrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Masse Polyvinylchlorid mit rela­tiv niedrigem Polymerisationsgrad umfaßt.
31. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 28, da­durch gekennzeichnet, daß der erste Hohlraum (56), der zweite Hohlraum (70) und der Verbindungskanal (66) mit einer zähflüssigen Masse gefüllt sind.
32. Einrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekenn­zeichnet, daß die zähflüssige Masse eine Silikon­masse, insbesondere ein Silikonschmiermittel, ist.
33. Einrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein eine axiale Verschiebung des Spannflansches (82) relativ zur Werkzeugspindel (20) erlaubendes elastisches Element (130,132) vorgesehen ist.
34. Einrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekenn­zeichnet, daß das elastische Element (130,132) beim Spannen des Werkzeugs (22) bis zur Unelastizität komprimierbar ist.
35. Einrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Element ein in einem der Hohlräume (56) angeordnetes volumen­elastisches Element (130,132) ist.
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