EP0304764B1 - Verfahren zur Herstellung von zerfasertem Zellulosematerial, insbesondere Holzfasern, für die Herstellung von Faserplatten - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von zerfasertem Zellulosematerial, insbesondere Holzfasern, für die Herstellung von Faserplatten Download PDF

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EP0304764B1
EP0304764B1 EP88113246A EP88113246A EP0304764B1 EP 0304764 B1 EP0304764 B1 EP 0304764B1 EP 88113246 A EP88113246 A EP 88113246A EP 88113246 A EP88113246 A EP 88113246A EP 0304764 B1 EP0304764 B1 EP 0304764B1
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EP
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fiber
particles
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Henricus Johannes Lanters
Jacobus Johannus Martinus Bremmers
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Hoechst AG
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Hoechst AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of shredded cellulose material, in particular wood fibers, up to a fiber length of 20 mm, which is provided with a high proportion of thermosetting resin.
  • the glued wood fibers are suitable for the production of decorative molded parts, whereby they are first formed into a fiber mat and then pressed at high temperature.
  • the method according to the invention is based on the known methods in which wood chips are first softened with steam and then, e.g. between two grinding disks, into wood fibers with a length of up to 20 mm. An aqueous alkaline solution of a thermosetting resin is then applied to the moist wood fibers and the glued wood fibers e.g. dried with hot air to a residual moisture content below 15% by weight (EP-B-0 081 147).
  • this known method is carried out, however, there is a risk that the resinous particles stick to the wall of the drying tube during drying and, in extreme cases, clog the drying tube, whereby self-ignition easily occurs.
  • the invention further relates to a decorative plate comprising a core layer and a decorative layer on one or both sides, in which the core layer consists of the fiber particles produced according to claim 1.
  • the plate is a flat body, the surface shape and surface structure of which is adapted to the application and which e.g. can also have a curved shape.
  • the plate is preferably a body with a substantially flat surface. Their thickness is in particular in the range from 0.5 to 30 mm. Plates of this type are described in particular in EP-B-0 081 147.
  • the plate according to the invention expediently has a scratch-resistant surface as described in EP-A-0 166 153 and EP-A-0 216 269.
  • Fibrous cellulose material is to be understood in particular as fibrous wood particles.
  • You will be out Produced wood types that allow defibering for example from softwood, such as spruce or pine, or hardwood, such as chestnut or beech wood.
  • cellulose fibers and industrial wood, paper and cellulose waste for example also wood flour or wood pulp, can be used; Waste from woodworking workshops is also suitable. It is also possible to replace part of the wood fibers, cellulose fibers or wood waste, preferably up to 20% by weight, with plastic waste, for example in the form of fibers or granules.
  • the wood is washed to remove traces of metal, stone or sand, then crushed into wood chips in a mill.
  • the wood chips are softened in a digestor (steam boiler) with water vapor under steam pressure of 1 to 10 bar in a few minutes and then, e.g. between two grinding disks in a refiner, chopped into wood fibers.
  • a digestor steam boiler
  • the wood fibers thus digested have a length of 0.3 to 20 mm, an average length of 0.5 to 3 mm and an average diameter of 0.025 to 0.05 mm.
  • the diameter range is between 0.01 and 1 mm, depending on the raw wood used and the defibration conditions.
  • the length and diameter of the cellulose fibers used are in the same dimensional range.
  • the fiber particles emerging from the fiberizing machine are blown in a hot steam stream in a blowing system transported under increased pressure, preferably at 2 to 10 bar, in particular 4 to 6 bar, in turbulent flow.
  • thermosetting resin is added in an aqueous, preferably alkaline solution, which is sprayed into the blowing system. Due to the turbulent flow, caused by a correspondingly small dimensioning of the blow pipe ("blow line") and an applied pressure difference over the length of the blow pipe, an optimal mixture between resin and fiber particles takes place, even with very large amounts of resin, which are 200 to 1,000 g, in particular 300 to 600 g, can be 1,000 g of dry fibers.
  • the thermosetting resin is preferably a phenol-formaldehyde resin, as is customary for the production of decorative building boards (EP-B-0 081 147).
  • the mixture of water vapor and resinous fiber particles is led from the blowing system to a unit, where the resinous fiber particles are removed from the water vapor.
  • the water vapor is preferably completely separated off.
  • the fiber particles then still have a water content of 15 to 35% by weight, in particular 18 to 25% by weight.
  • This stage is advantageously carried out in a cyclone separator at atmospheric pressure, in particular without energy supply, but in principle other devices are also suitable with which systems made of solid particles, such as dust, and gases can be separated from one another.
  • Such devices are, for example, devices that work on the principle of gravity or centrifugal force and / or are constructed from filters or mechanical separators (cf. Perry's Chemical Engineers' Handbook, 6th ed.
  • the fiber particles are expediently blown through a drying tube heated with warm air, and are finely distributed by the air flow.
  • the warm air preferably has a temperature of 60 to 110 ° C.
  • the dried fibers leave the drying stage, for example, via a further cyclone separator or a similar device and are passed on for further processing, in particular for the production of decorative building boards, as described, for example, in EP-B-0 081 147.
  • the method surprisingly shows a combination of advantages. This largely prevents the presence of water vapor in the dryer, which means that the energy requirement is relatively low. The risk of fire is also significantly reduced. There is no danger in the blowing system or in the dryer that their function will be disturbed by adhering material.
  • the method does not require a great deal of equipment, and additional units for mixing and / or conveying the fiber particles are not required.
  • the fibers obtained after the drying stage are not agglomerated, so that they can be easily formed into compressible fiber mats.
  • the invention is illustrated by the following example and the figure.
  • the figure schematically shows the process flow.
  • Wood chips with approximately the same weight of water are continuously fed into a container 1 and treated in the boiler 2 with hot steam. After a dwell time of a few minutes, the softened wood chips are transported on to a refiner 3, where they are shredded into wood fibers between two grinding disks.
  • the wood fibers are passed on with hot water steam in a blowing system 4, into which thermosetting phenol-formaldehyde resin in aqueous alkaline solution is sprayed via the resin injector 5.
  • the blowing system 4 is cooled from the outside with water (cooling jacket 6).
  • the mixture of water vapor and resinous wood fibers obtained then passes into a cyclone separator 7 under atmospheric pressure.
  • the resin-coated or impregnated wood fibers are passed through a cell lock 9 into a drying tube 10 for the remaining drying, which they leave with a residual moisture content of 7% by weight.
  • the wood fibers are conveyed further into a cyclone separator 11 by the dryer air and transported via a cell lock to a forming station 12, where they are deposited on a belt and pre-compressed into a fiber mat.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von zerfasertem Zellulosematerial, insbesondere Holzfasern, bis zu einer Faserlänge von 20 mm, welches mit einem hohen Anteil an hitzehärtbarem Harz versehen ist. Die beleimten Holzfasern sind geeignet zur Herstellung von dekorativen Formteilen, wobei sie zunächst zu einer Fasermatte geformt und dann bei hoher Temperatur verpreßt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren geht von den bekannten Verfahren aus, bei denen zunächst Holzschnitzel mit Wasserdampf erweicht und anschließend, z.B. zwischen zwei Mahlscheiben, zu Holzfasern mit einer Länge bis zu 20 mm zerkleinert werden. Auf die feuchten Holzfasern wird danach eine wäßrige alkalische Lösung eines hitzehärtbaren Harzes aufgebracht und die beleimten Holzfasern z.B. mit Heißluft bis zu einer Restfeuchte unter 15 Gew.-% getrocknet (EP-B-0 081 147). Bei der Durchführung dieses bekannten Verfahrens besteht allerdings die Gefahr, daß beim Trocknen die beharzten Teilchen an der Wand des Trockenrohres verkleben und im Extremfall das Trockenrohr verstopfen, wodurch leicht Selbstentzündung eintritt.
  • Es ist auch bekannt, die Holzfasern nach der Zerfaserungsstation in einem Wasserdampf-Luftstrom zu führen, einen Großteil des Dampfstromes von den Holzfasern vor dem Harzauftrag zu entfernen, auf die vom restlichen Dampfstrom in einer Blasanlage mitgenommenen Faserteilchen die wäßrige Harzlösung aufzubringen und danach die beleimten Holzfasern zu trocknen (DE-A-36 09 506). Dieses Verfahren zeigt zwar den Vorteil, daß aufgrund des vorher reduzierten Dampfanteils bei der Trocknung relativ wenig Energie erforderlich ist. Jedoch besteht bei diesem Verfahren die Gefahr, daß sich die Harzlösung unzureichend mit den Holzfasern durchmischt und eine unerwünschte Vorverdichtung eintritt, wodurch bei der Weiterverarbeitung der beleimten Holzfasern nach dem Trocknen Probleme auftreten können. Durch schlechte Durchmischung der Holzfasern mit dem Harz entstehen Harztropfen, welche in der fertigen Platte Leimnester bilden. Diese führen zu unerwünschten optischen und technischen Qualitätsminderungen. Diese Nachteile des bekannten Verfahrens sind besonders gravierend, wenn relativ große Harzmengen bezogen auf die Holzfasermenge eingesetzt werden sollen, wie es beispielsweise nach der EP-B-0 081 147 vorgesehen ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß bei den großen Harzmengen nach der EP-B-0 081 147 die in der Figur der DE-A-36 09 506 mit 28 bezeichnete Leitung sich mit Harz und Faserteilchen zusetzen würde.
  • Ausgehend von dem aufgezeigten Stand der Technik ist es deshalb Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, welches selbst bei Zugabe von großen Mengen an Harz, bezogen auf die Menge der Faserteilchen, ein gleichmäßiges Vermischen der Faserteilchen mit dem Harz gewährleistet und bei dem die Gefahr einer Verstopfung des Trockenrohres durch miteinander verklebte Faserteilchen und daraus resultierender Selbstentzündung nicht mehr vorhanden ist. Gleichzeitig soll es einen kostengünstigen Transport der Faserteilchen gestatten, d.h. mit geringem apparativen Aufwand durchführbar sein, und mit einem verhältnismäßig geringen Energieaufwand auskommen, wobei trotz der großen Menge an zugesetztem Harz nur geringe Dampfmengen erforderlich werden. Die Kombination aller dieser vorteilhaften Eigenschaften wurde bisher von keinem Verfahren erreicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren mit den in Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. Die abhängigen Ansprüche geben zweckmäßige Weiterbildungen des Verfahrens an. Gegenstand der Erfindung ist ferner eine dekorative Platte, umfassend eine Kernschicht und eine ein- oder beidseitige dekorative Schicht, bei der die Kernschicht aus den nach Anspruch 1 hergestellten Faserteilchen besteht. Die Platte ist ein flächenhafter Körper, dessen Oberflächenform und Oberflächenstruktur dem Anwendungszweck angepaßt ist und der z.B. auch gebogene Form aufweisen kann. Vorzugsweise ist die Platte ein Körper mit im wesentlichen ebener Fläche. Ihre Dicke liegt insbesondere im Bereich von 0,5 bis 30 mm. Platten dieser Art sind insbesondere in der EP-B-0 081 147 beschrieben. Die erfindungsgemäße Platte hat zweckmäßigerweise eine kratzfeste Oberfläche wie in EP-A-0 166 153 und EP-A-0 216 269 beschrieben.
  • Unter zerfasertem Zellulosematerial sind insbesondere faserförmige Holzpartikel zu verstehen. Sie werden aus Holzarten hergestellt, die eine Zerfaserung erlauben, z.B. aus Nadelholz, wie Fichten- oder Kiefernholz, oder Laubholz, wie Kastanien- oder Buchenholz. Weiterhin können zusätzlich zu den Holzfasern Zellulosefasern und industrielle Holz-, Papier- und Zelluloseabfälle, z.B. auch Holzmehl oder Holzschliff, verwendet werden; ebenso sind Abfälle aus holzverarbeitenden Werkstätten geeignet. Es ist auch möglich, einen Teil der Holzfasern, der Zellulosefasern bzw. der Holzabfälle, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-%, durch Kunststoffabfälle, z.B. in Form von Fasern oder Granulat, zu ersetzen. Das Holz wird gewaschen, um Metall-, Stein- oder Sandspuren zu entfernen, danach in einer Mühle zu Holzschnitzeln zerkleinert.
  • Die Holzschnitzel werden in einem Digestor (Dampfkessel) mit Wasserdampf unter Wasserdampfdruck von 1 bis 10 bar in wenigen Minuten erweicht und anschließend, z.B. zwischen zwei Mahlscheiben in einem Raffineur, zu Holzfasern zerkleinert.
  • Die auf diese Weise aufgeschlossenen Holzfasern haben eine Länge von 0,3 bis 20 mm, eine mittlere Länge von 0,5 bis 3 mm und einen mittleren Durchmesser von 0,025 bis 0,05 mm. Der Durchmesserbereich liegt zwischen 0,01 und 1 mm, in Abhängigkeit des verwendeten Rohholzes und der Zerfaserungsbedingungen. Länge und Durchmesser der verwendeten Zellulosefasern liegen in dem gleichen Dimensionsbereich.
  • Die aus der Zerfaserungsmaschine austretenden Faserteilchen werden in heißem Wasserdampfstrom in einer Blasanlage unter erhöhtem Druck, vorzugsweise bei 2 bis 10 bar, insbesondere 4 bis 6 bar, in turbulenter Strömung weitertransportiert.
  • Die Zugabe des hitzehärtbaren Harzes erfolgt in wäßriger, vorzugsweise alkalischer Lösung, welche in die Blasanlage eingesprüht wird. Durch die turbulente Strömung, hervorgerufen durch eine entsprechend kleine Dimensionierung des Blasrohres ("blow line") und eine angelegte Druckdifferenz über die Länge des Blasrohres, findet eine optimale Mischung zwischen Harz und Faserteilchen statt, selbst bei sehr großen Mengen an Harz, welche 200 bis 1 000 g, insbesondere 300 bis 600 g, je 1 000 g Trockenfasern betragen können. Das hitzehärtbare Harz ist vorzugsweise ein Phenol-Formaldehyd-Harz, wie es zur Herstellung von dekorativen Bauplatten (EP-B-0 081 147) üblich ist.
  • Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die Blasanlage im Bereich nach der Harzzugabe vorzugsweise bis zur Abtrennung vom Wasserdampf von außen zu kühlen, so daß sich eine dünne Schicht aus Kondenswasser auf der Innenwand der Blasanlage abscheidet. Hierzu reicht es aus, wenn die Temperatur der Wandung der Blasanlage um wenige Grad abgesenkt wird, als zweckmäßig hat sich eine Temperaturabsenkung um 5 bis 20°C erwiesen. Damit wird das Anhaften der beharzten Faserteilchen an der Innenwand der Blasanlage wirksam verhindert.
  • Das Gemisch aus Wasserdampf und beharzten Faserteilchen wird von der Blasanlage zu einer Einheit geführt, wo die beharzten Faserteilchen vom Wasserdampf entfernt werden. In dieser Stufe wird der Wasserdampf vorzugsweise vollständig abgetrennt. Die Faserteilchen besitzen danach noch einen Wassergehalt von 15 bis 35 Gew.-%, insbesondere 18 bis 25 Gew.-%. Diese Stufe wird vorteilhafterweise in einem Zyklonenseparator bei Atmosphärendruck, insbesondere ohne Energiezufuhr, durchgeführt, jedoch sind prinzipiell auch andere Einrichtungen geeignet, mit denen Systeme aus Feststoffteilchen, wie z.B. Staub, und Gase voneinander getrennt werden können. Solche Einrichtungen sind beispielsweise Vorrichtungen, die nach dem Prinzip der Schwerkraft oder Zentrifugalkraft arbeiten und/oder aus Filtern oder mechanischen Separatoren aufgebaut sind (vgl. Perry's Chemical Engineers' Handbook, 6th ed. (1985), McGraw-Hill Book Company, "DUST-COLLECTOR DESIGN", 20-81 bis 20-89). Der abgetrennte Wasserdampf wird aus Gründen der Energieersparnis wieder in den Verfahrensablauf eingeführt und zweckmäßigerweise zur Erwärmung und zum Einweichen der noch zu zerfasernden Holzschnitzel verwendet. Auch überschüssiges härtbares Harz kann zusammen mit dem Wasserdampf abgetrennt werden und einer erneuten Verwendung zugeführt werden.
  • In der nachfolgenden Trockenstufe wird der Endfeuchtigkeitsgehalt von kleiner als 12 Gew.-%, insbesondere 3 bis 10 Gew.-%, erreicht. Hierzu werden die Faserteilchen zweckmäßigerweise durch ein mit Warmluft beheiztes Trockenrohr geblasen, wobei sie durch den Luftstrom fein verteilt werden. Die Warmluft weist vorzugsweise eine Temperatur von 60 bis 110°C auf. Die getrockneten Fasern verlassen die Trockenstufe beispielsweise über einen weiteren Zyklonenseparator oder eine ähnliche Einrichtung und werden der Weiterverarbeitung zugeführt, insbesondere zur Herstellung von dekorativen Bauplatten, wie sie beispielsweise in der EP-B-0 081 147 beschrieben sind.
  • Das Verfahren zeigt in überraschender Weise eine Kombination von Vorteilen. So wird die Anwesenheit von Wasserdampf im Trockner weitgehend verhindert, wodurch der Energiebedarf relativ niedrig ist. Auch die Brandgefahr ist deutlich verringert. Weder in der Blasanlage noch im Trockner besteht die Gefahr, daß sie durch anhaftendes Material in ihrer Funktion gestört werden. Das Verfahren benötigt keinen großen apparativen Aufwand, zusätzliche Einheiten zum Mischen und/oder Fördern der Faserteilchen sind nicht erforderlich. Die nach der Trockenstufe erhaltenen Fasern sind nicht agglomeriert, so daß sie sich problemlos zu verpreßbaren Fasermatten formen lassen.
  • Die Erfindung wird durch das nachfolgende Beispiel und die Figur näher erläutert. Die Figur zeigt schematisch den Verfahrensablauf.
    • Beispiel
  • In einen Behälter 1 werden kontinuierlich Holzhackschnitzel mit etwa gleicher Gewichtsmenge an Wasser zugeführt und im Kessel 2 mit Heißwasserdampf behandelt. Nach einer Verweilzeit von wenigen Minuten werden die erweichten Hackschnitzel zu einem Raffineur 3 weitertransportiert, wo sie zwischen zwei Mahlscheiben zu Holzfasern zerkleinert werden. Die Holzfasern werden mit Heißwasserdampf in einer Blasanlage 4 weitergeleitet, in welche hitzehärtbares Phenol-Formaldehyd-Harz in wäßriger alkalischer Lösung über den Harzinjektor 5 eingesprüht werden. Im nachfolgenden Teil wird die Blasanlage 4 von außen mit Wasser (Kühlungsmantel 6) gekühlt. Die erhaltene Mischung aus Wasserdampf und beharzten Holzfasern gelangt danach in einen Zyklonenseparator 7 unter Atmosphärendruck. Hier wird der Wasserdampf entfernt und über die Leitung 8 zum Hackschnitzelbehälter 1 zur Erhitzung der Holzteilchen zurückgeführt. Die mit Harz beschichteten bzw. imprägnierten Holzfasern werden zur restlichen Trocknung durch eine Zellenschleuse 9 in ein Trockenrohr 10 geleitet, welches sie mit einer Restfeuchte von 7 Gew.-% verlassen. Durch die Trocknerluft werden die Holzfasern in einen Zyklonenseparator 11 weitergefördert und über eine Zellenschleuse zu einer Formungssstation 12 transportiert, wo sie auf ein Band abgelagert und zu einer Fasermatte vorverdichtet werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung von zerfasertem Zellulosematerial, vorzugsweise Holzfasern, insbesondere bis zu einer Faserlänge von 20 mm, welches mit einem hohen Anteil an hitzehärtbarem Harz versehen und insbesondere zur Herstellung von faserhaltigen Formteilen geeignet ist, wobei das hitzehärtbare Harz in wäßriger, vorzugsweise alkalischer Lösung zu einer Mischung aus Faserteilchen und Wasserdampf hinzugefügt wird und Wasserdampf von den beharzten Faserteilchen in einem Trockner entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Mischung von Wasserdampf und Faserteilchen nach der Harzzugabe der Wasserdampf in einer Einheit entfernt wird und die Faserteilchen anschließend in einer Trockenstufe auf einen Feuchtigkeitsgehalt von kleiner als 12 Gew.-%, insbesondere 3 bis 10 Gew.-%, getrocknet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung des Wasserdampfs mit einem Zyklonenseparator erfolgt, vorzugsweise ohne Energiezufuhr.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenstufe mit Warmluft erfolgt, vorzugsweise bei einer Temperatur von 60 bis 110°C.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das hitzehärtbare Harz in wäßriger Lösung auf die in einem Wasserdampfstrom geführten Faserteilchen aufgebracht wird, die Mischung aus beharzten Faserteilchen durch ein von außen gekühltes Rohr transportiert wird, danach der Wasserdampf völlig entfernt wird und anschließend die Trockenstufe durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserdampfstrom mit den Faserteilchen unter erhöhtem Druck, vorzugsweise von 2 bis 10 bar, insbesondere 4 bis 6 bar, in turbulenter Strömung gefördert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zugefügte Harzmenge (Trockengewicht) 200 bis 1 000 g, vorzugsweise 300 bis 600 g, je 1 000 g Faserteilchen (Trockengewicht) beträgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der abgetrennte Wasserdampf zur Erwärmung der noch zu zerfasernden Holzschnitzel eingesetzt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserteilchen nach der Trockenstufe von der Trockenluft abgetrennt werden, vorzugsweise in einem weiteren Zyklonenseparator.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zerfaserung des Zellulosematerials Zelluloseteilchen, insbesondere Holzschnitzel, unter Dampfdruck bis auf eine maximale Faserlänge von 20 mm zerkleinert werden, daß die erhaltenen Faserteilchen in Mischung mit Wasserdampf unter erhöhtem Druck, vorzugsweise bei 2 bis 10 bar, insbesondere 4 bis 6 bar, in einer Blasanlage weitertransportiert werden und daß die wäßrige Harzlösung in die Blasanlage eingesprüht wird.
  10. Dekorative Platte, umfassend eine Kernschicht und ein- oder beidseitig dekorative Oberflächenschichten, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht aus den nach Anspruch 1 hergestellten Holzfasern besteht, welche mit einem hitzehärtbaren Kunstharz in der Hitze verpreßt sind.
EP88113246A 1987-08-22 1988-08-16 Verfahren zur Herstellung von zerfasertem Zellulosematerial, insbesondere Holzfasern, für die Herstellung von Faserplatten Revoked EP0304764B1 (de)

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Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0304764A2 EP0304764A2 (de) 1989-03-01
EP0304764A3 EP0304764A3 (en) 1989-11-29
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EP (1) EP0304764B1 (de)
JP (1) JPS6471704A (de)
AT (1) ATE86166T1 (de)
AU (1) AU601868B2 (de)
CA (1) CA1295441C (de)
DE (2) DE3728123A1 (de)
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