EP0304111A1 - Verfahren zur Durchführung exothermer Prozesse - Google Patents

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EP0304111A1
EP0304111A1 EP88201643A EP88201643A EP0304111A1 EP 0304111 A1 EP0304111 A1 EP 0304111A1 EP 88201643 A EP88201643 A EP 88201643A EP 88201643 A EP88201643 A EP 88201643A EP 0304111 A1 EP0304111 A1 EP 0304111A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fluidized bed
bed reactor
mixing chamber
gas
fuel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP88201643A
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English (en)
French (fr)
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EP0304111B1 (de
Inventor
Hans Beisswenger
Alexander Teodor Wechsler
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GEA Group AG
Original Assignee
Metallgesellschaft AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Metallgesellschaft AG filed Critical Metallgesellschaft AG
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Publication of EP0304111A1 publication Critical patent/EP0304111A1/de
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Publication of EP0304111B1 publication Critical patent/EP0304111B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C10/00—Fluidised bed combustion apparatus
    • F23C10/02—Fluidised bed combustion apparatus with means specially adapted for achieving or promoting a circulating movement of particles within the bed or for a recirculation of particles entrained from the bed
    • F23C10/04—Fluidised bed combustion apparatus with means specially adapted for achieving or promoting a circulating movement of particles within the bed or for a recirculation of particles entrained from the bed the particles being circulated to a section, e.g. a heat-exchange section or a return duct, at least partially shielded from the combustion zone, before being reintroduced into the combustion zone
    • F23C10/08—Fluidised bed combustion apparatus with means specially adapted for achieving or promoting a circulating movement of particles within the bed or for a recirculation of particles entrained from the bed the particles being circulated to a section, e.g. a heat-exchange section or a return duct, at least partially shielded from the combustion zone, before being reintroduced into the combustion zone characterised by the arrangement of separation apparatus, e.g. cyclones, for separating particles from the flue gases
    • F23C10/10—Fluidised bed combustion apparatus with means specially adapted for achieving or promoting a circulating movement of particles within the bed or for a recirculation of particles entrained from the bed the particles being circulated to a section, e.g. a heat-exchange section or a return duct, at least partially shielded from the combustion zone, before being reintroduced into the combustion zone characterised by the arrangement of separation apparatus, e.g. cyclones, for separating particles from the flue gases the separation apparatus being located outside the combustion chamber
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C10/00—Fluidised bed combustion apparatus
    • F23C10/005—Fluidised bed combustion apparatus comprising two or more beds
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C2206/00—Fluidised bed combustion
    • F23C2206/10—Circulating fluidised bed
    • F23C2206/101—Entrained or fast fluidised bed

Definitions

  • the invention relates to a method for carrying out exothermic processes with near-stoichiometric combustion of the combustible constituents of the feed materials in a fluidized bed reactor with a circulating fluidized bed in which solids circulate through a circulation system formed from a fluidized bed reactor, separator and return line and in which the combustion with at least two at different levels supplied partial streams of oxygen-containing gases is carried out.
  • the basic method is described in DE-PS 25 39 546 (corresponding to US Pat. No. 4,165,717) especially for combustion processes. It provides for the combustion to be carried out in two stages and to remove the heat of combustion with the aid of cooling surfaces which are arranged above the secondary gas supply in the fluidized bed reactor.
  • the particular advantage of the method is that the combustion process can be adapted to the power requirement in a technically simple manner by regulating the suspension density and thus the heat transfer to the cooling surfaces in the upper reactor space.
  • the object of the invention is to provide a process for carrying out exothermic processes with near-stoichiometric combustion of the combustible constituents of the materials given in a circulating fluidized bed, which avoids the disadvantages of the known processes and in particular enables the concentration profile of the solid to be set correctly in a process-related and apparatus-simple manner .
  • the object is achieved in that the method of the type mentioned is designed in accordance with the invention in such a way that solids are removed from the separator or the return line, introduced into a mixing chamber, mixed there with fuel and fluidized with gas, which is obtained by fluidizing the coarse grain separated fine grain at least partially and the fluidizing gas completely feeds the fluidized bed reactor and discharges coarse grain from the mixing chamber.
  • the measure of fluidization in the mixing chamber according to the invention makes it possible to largely separate fine grain from coarse grain, so that the coarse grain mentioned in the description of the problem of setting a suitable solid profile does not even occur in the fluidized bed reactor.
  • the gas used in the mixing chamber can be low-air or low-oxygen gas. However, it is also suitable Inert gas. It is particularly advantageous to carry out the fluidization of the removed solid and fuel in the mixing chamber with flue gas. It is important to ensure that the flue gas is dedusted as much as possible before it is fed into the mixing chamber. The use of flue gas has the advantage that combustion of the fuel introduced into the mixing chamber and the associated risk of local overheating is avoided.
  • the coarse grain discharged from the lower area of the mixing chamber is cooled and ground as required and fed back to the fluidized bed reactor.
  • the fine grain found in the upper area of the mixing chamber is returned to the fluidized bed reactor.
  • the mixing chamber fluidized with gas can be designed in different ways. It is particularly advantageous to mix the removed solid and fuel in a mixing chamber designed as a dip pot.
  • a dip pot is a U-shaped closure, one leg of which receives the solid flowing in from the return cyclone and the other leg causes the solid to be carried further into the return line or into the fluidized bed reactor.
  • the immersion pot is flown with fluidizing gas.
  • this mixing chamber in the form of a dip pot has additional device elements which allow the fuel to be introduced and the coarse grain to be discharged.
  • the mixing of removed solid and fuel can be carried out in a fluidized bed cooler or its prechamber free of cooling surfaces.
  • the cooler can be a structurally separate device, and the fluidized bed cooler with the fluidized bed reactor also has a common wall.
  • the cooler or its prechamber has additional device elements for the introduction of fuel and the discharge of coarse particles.
  • the fuel has to be introduced in such a way that gas forming by mixing can only move in the direction of the fluidized bed reactor, i.e. that a backflow e.g. towards the return cyclone is excluded.
  • a particularly effective separation between coarse and fine grain can be achieved if the fluidization of solid and fuel in the mixing chamber is carried out with gas supplied on two different levels.
  • a particularly advantageous separation can be achieved by suitable metering of the gas streams.
  • the mixing of fuel and solid in the mixing chamber causes the fuel to pre-dry; under certain conditions, partial smoldering or - when using oxygen-containing gases - partial gasification can also take place.
  • Another advantageous embodiment of the invention provides that the fine grain separated from the coarse grain is cooled in a fluidized bed cooler before being introduced into the fluidized bed reactor.
  • the method according to the invention would be integrated into the concept of carrying out exothermic processes according to DE-PS 26 24 302.
  • the method according to the invention can also be combined with the method according to DE-PS 25 39 546. Both of the aforementioned methods are included in the description with regard to their disclosure content.
  • fine grain used in connection with the present invention is generally understood to mean a grain with a particle diameter of less than 1 mm and with coarse grain particles with a grain size of more than 1 mm.
  • coarse grain particles When transporting, cooling, possibly screening and grinding the coarse grain, it is advisable to work with encapsulated and possibly under-pressure devices, since the coarse grain usually contains sulfur compounds that can emit undesired gases when moisture enters.
  • the principle of the circulating fluidized bed used in the invention is characterized in that that - in contrast to the "classic" fluidized bed, in which a dense phase is separated from the gas space above by a clear density jump - there are distribution states without a defined boundary layer. A leap in density between the dense phase and the dust space above it does not exist; however, the solids concentration within the reactor decreases continuously from bottom to top.
  • u the relative gas velocity in m / s Ar is the Archimedes number
  • ⁇ g is the density of the gas in kg / m3
  • ⁇ k is the density of the solid particle in kg / m3
  • d k is the diameter of the spherical particle in m
  • the kinematic toughness in m2 / s g is the gravitational constant in m / s2
  • the exothermic reaction is carried out at least in two stages with oxygen-containing gases supplied at different levels.
  • Their advantage lies in a "soft" implementation, in which local overheating phenomena are avoided and NO x formation is largely suppressed.
  • the upper supply point for oxygen-containing gas should be so far above the lower one that the oxygen content of the gas supplied at the lower point has already been largely consumed.
  • an advantageous embodiment of the invention consists in creating a certain average suspension density above the upper gas supply by adjusting the fluidization and secondary gas quantities and the heat of reaction by in the free space of the fluidized bed reactor above the uppermost secondary gas supply and / or on the wall to remove arranged heating surfaces of the fluidized bed reactor.
  • the gas velocities prevailing in the fluidized bed reactor above the secondary gas supply are usually above 5 m / s at normal pressure and can be up to 15 m / s, and the ratio of the diameter to the height of the fluidized bed reactor should be chosen such that gas residence times of 0.5 to 8 , 0 s, preferably 1 to 4 s, are obtained.
  • a plurality of supply openings for secondary gas are advantageous within each entry level.
  • the advantage of this mode of operation is in particular that a change in the production of the process heat quantity is possible in the simplest way by changing the suspension density in the furnace space of the fluidized bed reactor located above the secondary gas supply.
  • a certain heat transfer is associated with a prevailing operating state under predetermined fluidizing gas and secondary gas volumes and the resulting, certain, average suspension density.
  • the heat transfer to the cooling surfaces can be increased by increasing the suspension density by increasing the amount of fluidizing gas and possibly also the amount of secondary gas. With the increased heat transfer at a practically constant combustion temperature, it is possible to dissipate the heat generated at increased combustion output Given amounts of heat.
  • the increased oxygen requirement required due to the higher combustion output is here virtually automatically due to the higher fluidization gas used to increase the suspension density and possibly secondary gas quantities.
  • the combustion output can be regulated by reducing the suspension density in the furnace space of the fluidized bed reactor located above the secondary gas line. By lowering the suspension density, the heat transfer is also reduced, so that less heat is removed from the fluidized bed reactor.
  • the combustion performance can be reduced essentially without a change in temperature.
  • Another expedient, universally applicable embodiment of the invention consists in carrying out the process with at least one fluidized bed cooler connected via solid feed and solid return lines.
  • a certain suspension density is set above the upper secondary gas supply by suitable control of the fluidization and secondary gas quantities, hot solids are removed from the circulating fluidized bed, cooled in the fluidized state by direct and indirect heat exchange, and at least a partial stream of cooled solids is returned to the circulating fluidized bed.
  • the constant temperature can be achieved practically without changing the operating conditions in the fluidized bed reactor, i.e. without changing the suspension density, among other things, only by controlled removal of hot solid and controlled recycling of the cooled solid.
  • the recirculation rate is more or less high.
  • the temperatures can be set as desired from very low temperatures, which are close above the ignition limit, to very high temperatures, which are limited, for example, by softening the reaction residues. They can be between 450 and 950 ° C.
  • the temperature in the fluidized bed reactor is controlled by recirculating at least a partial stream of cooled solid from the fluidized bed cooler.
  • the required partial flow of cooled solid can be entered directly into the fluidized bed reactor.
  • the exhaust gas can also be cooled by introducing cooled solid matter, which is, for example, given to a pneumatic conveyor line or a floating exchanger stage, the solid matter which is subsequently separated off from the exhaust gas then being returned to the fluidized bed cooler.
  • the exhaust gas heat ultimately ends up in the fluidized bed cooler. It is particularly advantageous to enter cooled solid as a partial stream directly and as another indirectly after cooling the exhaust gases in the fluidized bed reactor.
  • the recooling of the hot solid of the fluidized bed reactor should take place in a fluidized bed cooler with several cooling chambers flowing through one after the other, into which interconnected cooling registers are immersed, in countercurrent to the coolant. This makes it possible to bind the heat of combustion to a comparatively small amount of coolant.
  • Another embodiment with a connected fluidized bed cooler is to connect it to the fluidized bed reactor to form a structural unit.
  • the The fluidized bed reactor and the fluidized bed cooler have a common, expediently cooled wall, which has a passage opening for cooled solid matter in the fluidized bed reactor.
  • the fluidized bed cooler can have several cooling chambers, but it can also consist of several units equipped with cooling surfaces, each of which has a common wall with the fluidized bed reactor with a passage opening for solids and its own solids supply line. Such a device is described in EP-A-206 066.
  • air or oxygen-enriched air or technically pure oxygen can be used as the oxygen-containing gases for supplying the fluidized bed reactor.
  • an increase in performance can be achieved if the reaction is carried out under pressure, for example up to 20 bar.
  • all self-combustible materials can be treated with the method according to the invention.
  • examples are all types of coal, especially those of lower quality, such as coal washing mountains, mud coal, coal with a high salt content, but also lignite and Oil shale. It can also be used to roast sulfide ores or ore concentrates.
  • a fluidized bed reactor 10
  • the exhaust gas is fed via line (12) together with suspended solids into a recycle cyclone (14), in which the bulk of the discharged solids is separated from the gas.
  • the gas freed from the bulk of the solid passes through line (16) through a waste heat boiler (not shown) and then into a gas cleaning device, for example into a electrostatic gas cleaning or a cloth filter where the remaining solid particles are separated.
  • the solid separated in the return cyclone is introduced via a line into the mixing chamber (18), into which the carbon-containing material is added with the aid of a feed device (20).
  • the hot solid can be introduced directly into the mixing chamber (18) from the lower region of the return cyclone (14). In such a case, it is necessary to create a lock-like lock using a material column. However, a pendulum flap can also be provided in the lower cyclone area, it being possible to dispense with the aforementioned material column as a lock. In any case, it is necessary to create a barrier that prevents gas from flowing in the wrong direction.
  • Cleaned flue gas is fed via line (22) to the mixing chamber (18) as fluidizing gas.
  • air or inert gas or low-oxygen gases are also suitable.
  • the flue gas is introduced into the mixing chamber (18) at least at one point through inlet openings (24). However, it is also possible to additionally enter the flue gas at a second higher level (26). The introduction of flue gas creates two different fluidization zones in the mixing chamber (18).
  • At least part of the fine grain is introduced via line (28) from the mixing chamber (18) into the fluidized bed reactor (10) below the secondary gas line.
  • a other part of the fine material can be fed into an external fluidized bed cooler (25), in which it partially emits its sensible heat.
  • the cooled fine grain can then be returned to the fluidized bed reactor (10).
  • At least part of the coarse grain is discharged from the mixing chamber (18) through line (30) and cooled.
  • the cooling takes place in the device (32), which is preferably designed as a screw heat exchanger.
  • the cooled solid is then passed through a transport device (34) and separated in a sieve device (36) into a fraction of less than 1 mm and one larger than 1 mm.
  • the fraction with a grain size of less than 1 mm arrives in a storage container (38), the coarse grain is ground in a device (40) in such a way that a grain with a grain size of less than 1 mm is also formed, which is also in the storage container (38) reached.
  • the part of ground solid that is required in each case is returned to the fluidized bed reactor (10) below the secondary air supply by means of discharge device (42) and line (44).
  • FIG. 2 shows a preferred embodiment of the mixing chamber (18).
  • the mixing chamber (18) is provided with a fuel entry (48).
  • the grate of the mixing chamber (18) is labeled (50). Gas under pressure is introduced through the grate (50) into the lower region of the mixing chamber (18) via the collecting line (52) and the pipes (54).
  • a line (56) leads the fine grain separated by fluidization into the fluidized bed reactor (10).
  • the mixing chamber (18) is further provided with an extraction device (58) through which coarse grain can be removed.
  • the mixing chamber (18) can also be provided with entry devices (60) through which the supply of secondary gas is possible. The height of the secondary gas supply has a significant influence on the interface of the fluidization zones of coarse and fine particles.
  • the entry devices (60) must not be higher than the lower part (62) of the connecting line (56). Solid can be discharged into a fluidized bed cooler (25) by means of a discharge device (63) which may be present.
  • the mixing chamber (18) is equipped with dividing walls (51) and (53), the arrangement of which is selected in such a way that a material column acting as a lock, which prevents the breakthrough of gas in the direction of the return cyclone, can form.
  • FIG. 3 shows another embodiment of the mixing chamber (18), which has a grate (50), manifolds (52) and fluidizing gas feeds (54).
  • (62) the lower wall of the solid line (56), which causes fine grain to pass from the mixing chamber (18) into the fluidized bed reactor (10), is shown.
  • the fuel input is again identified with (48).
  • the mixing chamber (18) of FIG. 3 has a mixing chamber section (64) which tapers upwards.
  • the entry of secondary gas at a level above the grate is not necessary.
  • the cross section narrowing upward the gas velocity increases upward so that a first and a second vortex zone can also form in this embodiment.
  • These two zones are labeled (66) and (68).
  • Zone 66 The velocity of the fluidizing gas in the lower zone of the mixing chamber (18) (zone 66) is of the order of about 0.1 to 1 m / sec.
  • the speed of the fluidizing gas in the upper part of the upper zone (68) is approximately 0.5 to 5 m / sec.
  • Zone (66) essentially contains coarse grain with a grain size greater than 1 mm, whereas zone (68) has fine grain with a grain size less than 1 mm.
  • An energy generation system operated according to the method according to the invention is designed for an output of 80 MW el .
  • 800 to 1000 t of solid, which essentially consists of ash are discharged at a temperature of 850 ° C. per hour and transferred to the mixing chamber (18).
  • the mixing chamber (18) is also supplied with 20 t / h of fuel, which is fed in the form of coal.
  • the fuel has an ash content of 15.6% by weight and a moisture content of 5.6% by weight.
  • cleaned flue gas is introduced as a fluidizing gas through the grate (50) in an amount of 1527 Nm3 / h at a temperature of 150 ° C.
  • the fluidizing gas velocity is 0.2 m / s.
  • Secondary gas is introduced at a level which is approximately 1.5 m below the lower wall (62) of the solid line (56).
  • the secondary gas volume is 11454 Nm3 / h and creates a fluidizing gas velocity of 1.5 m / s above its entry point.
  • the grain fraction of less than 1 mm is fed directly into the storage container (38), whereas the coarse material is crushed to a grain size of less than 1 mm in a mill (40). 15 t / h of processed coarse grain are returned from the storage container (38) to the fluidized bed reactor (10).
  • the fluidized bed reactor (10) which is operated with a pressure loss of about 1200 mm water column - measured above rust - achieves an improvement in the heat transfer coefficient above secondary air supply of 25%.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Durchführung exothermer Prozesse mit nahstöchiometrischer Verbrennung der brennbaren Bestandteile der aufgegebenen Materialien in einem Wirbelschichtreaktor (10) mit zirkulierender Wirbelschicht, bei dem Feststoff über ein aus Wirbelschichtreaktor (10), Abscheider (14) und Rückführleitung (26) gebildetes Zirkulationssystem umläuft und bei dem die Verbrennung mit mindestens zwei in unterschiedlicher Höhe zugeführten Teilströmen sauerstoffhaltiger Gase durchgeführt wird, arbeitet man derart, daß man aus dem Abscheider (14) oder aus der Rückführleitung (26) Feststoff entnimmt, in eine Mischkammer (18) einträgt, dort mit Brennstoff vermischt und mit Gas fluidisiert, das durch Fluidisierung vom Grobkorn abgetrennte Feinkorn zumindest teilweise und das Fluidisierungsgas vollständig dem Wirbelschichtreaktor (10) zuführt und Grobkorn aus der Mischkammer (18) ausschleust. Vorzugsweise wird das ausgeschleuste Grobkorn gekühlt, zumindestens teilweise gemahlen und dem Wirbelschichtreaktor (10) erneut zugeführt. In besonders vorteilhafter Weise erfolgt die Vermischung von entnommenem Feststoff und Brennstoff in einer als Tauchtopf oder als Wirbelschichtkuhler ausgebildeten Mischkammer (18), wobei die Fluidisierung mit auf zwei unterschiedlichen Ebenen (24,26) zugeführtem Gas vorgenommen werden kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung exothermer Prozesse mit nahstöchiometrischer Verbrennung der brennbaren Bestandteile der aufgegebenen Materialien in einem Wirbelschichtreaktor mit zirkulierender Wirbelschicht, bei dem Feststoff über ein aus Wirbelschichtreaktor, Abscheider und Rückführleitung gebildetes Zirkulationssystem umläuft und bei dem die Verbrennung mit mindestens zwei in unterschiedlicher Höhe zugeführten Teilströmen sauerstoffhaltiger Gase durchgeführt wird.
  • Mit zirkulierenden Wirbelschichten arbeitende Verfahren und Vorrichtungen, insbesondere auch zur Verbrennung kohlenstoffhaltiger Materialien, haben sich als äußerst vorteilhaft erwiesen. Sie sind gegenüber solchen, die mit sogenannten klassischen oder konventionellen Wirbelschichten betrieben werden, aus vielerlei Gründen überlegen.
  • Speziell für Verbrennungsprozesse ist das Basisverfahren in der DE-PS 25 39 546 (entsprechend US-PS 4 165 717) beschrieben. Es sieht vor, die Verbrennung zweistufig vorzunehmen und die Verbrennungswärme mit Hilfe von Kühlflächen, die oberhalb der Sekundärgaszufuhr im Wirbelschichtreaktor angeordnet sind, abzuführen. Der besondere Vorzug des Verfahrens besteht darin, daß man den Verbrennungsprozeß in technisch einfacher Weise an den Leistungsbedarf anpassen kann, indem im oberen Reaktorraum die Suspensionsdichte und damit der Wärmeübergang auf die Kühlflächen geregelt wird.
  • Bei dem Verbrennungsprozeß mit zirkulierender Wirbelschicht gemäß DE-PS 26 24 302 (entsprechend US-PS 4 111 158) ist vorgesehen, die Verbrennungswärme zum Teil oder insgesamt in einem dem Wirbelschichtreaktor nachgeschalteten Wirbelschichtkühler zu entnehmen und gekühlten Feststoff zur Konstanthaltung der Temperatur in den Wirbelschichtreaktor zurückzuführen. Die Anpassung an den Leistungsbedarf erfolgt hierbei durch Vergrößerung oder Verringerung des über den Wirbelschichtkühler und danach wieder in den Wirbelschichtreaktor geführten Feststoffstromes.
  • Obgleich sich die vorstehend skizzierten Verfahren in hohem Maße bewährt haben, können unter bestimmten Voraussetzungen Schwierigkeiten bei der Einstellung des Konzentrationsprofils des Feststoffes im Wirbelschichtreaktor auftreten. Diese Schwierigkeiten ergeben sich daraus, daß sich im unteren Reaktorbereich ein relativ dichtes Bett mit sehr grober kiesähnlicher Körnung bildet, das einen hohen Druckverlust bewirkt. Dieses Grobkorn kann direkt aus dem Aufgabegut stammen oder durch Agglomeration und Aufwachsen von Feinkorn entstanden sein. Aufgrund der Körnigkeit ist das Material einerseits zu schwer, um mit den Gasen des Wirbelschichtreaktors ausgetragen zu werden, andererseits nicht schwer genug, um sich am Boden des Wirbelschichtreaktors, wo es ausgetragen werden könnte, abzulagern. Die Menge dieses im unteren Reaktorbereich quasi schwimmenden Korns ist hinsichtlich seiner Menge schwer zu kontrollieren. Ein erhöhter Feststoffaustrag aus dem unteren Reaktorbereich, der die Abführung erheblicher Mengen wertvollen für die Zirkulation benötigten Feinkornes einschließen würde, kann leicht zu einem Ungleichgewicht bezüglich Feststoffverteilung im Zirkulationssystem führen.
  • Ein nicht einwandfreies Konzentrationsprofil für den Feststoff beeinträchtigt die Arbeitsweise und Betriebsweise der zirkulierenden Wirbelschicht in vielerlei Hinsicht. Wenn beispielsweise der Druckverlust im unteren Bereich des Wirbelschichtreaktors hoch ist, ist bei üblicherweise konstant gehaltenem Reaktorinhalt die Suspensionsdichte im oberen Reaktorbereich gering. Hiermit ist ein geringer Wärmeübergangskoeffizient und somit ein geringer Wärmeübergang auf die Kühlflächen verbunden. Außerdem bedingt eine geringe Suspensionsdichte eine nicht ausreichende Rückvermischung im Reaktor und eine nicht optimale Reaktion zwischen Feststoff (Brennstoff) und Gas.
  • Sofern der Entzug der Verbrennungswärme in einem außenliegenden Wirbelschichtkühler erfolgen soll, steht infolge der geringen Suspensionsdichte für den Wärmeaustrag bzw. Wärmetransport in diesen Wirbelschichtkühler nicht genügend Feststoff zur Verfügung.
  • Die bisherigen Bemühungen, das Konzentrationsprofil des Feststoffes zu verbessern, bestanden z.B. darin, den sauerstoffhaltigen Primärgasanteil zu erhöhen, durch Verengung des Querschnittes im unteren Reaktorbereich, d.h. in der untersten Kontaktzone zwischen sauerstoffhaltigem Gas und Brennstoff, die Gasgeschwindigkeit zu erhöhen, sauerstoffhaltiges Sekundärgas in mehreren Ebenen zuzuführen und/oder eine intensivere Aufbereitung von Brennstoff und Entschwefelungsmittel vorzunehmen. Die vorgenannten Maßnahmen sind jedoch mit erheblichem verfahrensmäßigen und operativen Aufwand verbunden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Durchführung exothermer Prozesse mit nahstöchiometrischer Verbrennung der brennbaren Bestandteile der aufgegebenen Materialien in einer zirkulierenden Wirbelschicht bereitzustellen, daß die Nachteile der bekannten Verfahren vermeidet und insbesondere die einwandfreie Einstellung des Konzentrationsprofils des Feststoffes in verfahrensmäßig und apparativ einfacher Weise ermöglicht.
  • Die Aufgabe wird gelöst, in dem das Verfahren der eingangs genannten Art entsprechend der Erfindung derart ausgestaltet wird, daß man aus dem Abscheider oder der Rückführleitung Feststoff entnimmt, in eine Mischkammer einträgt, dort mit Brennstoff vermischt und mit Gas fluidisiert, das durch Fluidisierung vom Grobkorn abgetrennte Feinkorn zumindest teilweise und das Fluidisierungsgas vollständig dem Wirbelschichtreaktor zuführt und Grobkorn aus der Mischkammer ausschleust.
  • Durch die erfindungsgemäße Maßnahme des Fluidisierens in der Mischkammer gelingt es, Feinkorn weitgehend von Grobkorn zu trennen, so daß es im Wirbelschichtreaktor zur Bildung des bei der Schilderung der Problematik der Einstellung eines geeigneten Feststoffprofiles genannten Grobkornes gar nicht erst kommt.
  • Das in der Mischkammer verwendete Gas kann luft- oder sauerstoffarmes Gas sein. Es eignet sich jedoch auch Inertgas. Besonders vorteilhaft ist es, die Fluidisierung des entnommenen Feststoffs und Brennstoffs in der Mischkammer mit Rauchgas vorzunehmen. Hierbei ist darauf zu achten, daß das Rauchgas möglichst entstaubt ist, bevor es in die Mischkammer eingetragen wird. Die Verwendung von Rauchgas hat den Vorzug, daß eine Verbrennung des in die Mischkammer eingetragenen Brennstoffes und die damit bestehende Gefahr der Bildung von lokalen Überhitzungen vermieden wird.
  • Das aus dem unteren Bereich der Mischkammer ausgetragene Grobkorn wird gekühlt und je nach Bedarf aufgemahlen und erneut dem Wirbelschichtreaktor zugeführt. Das Feinkorn, das sich im oberen Bereich der Mischkammer findet, wird in den Wirbelschichtreaktor zurückgefuhrt.
  • Die mit Gas fluidisierte Mischkammer kann auf unterschiedliche Weise ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft ist es, die Vermischung von entnommenen Feststoff und Brennstoff in einer als Tauchtopf ausgebildeten Mischkammer vorzunehmen. Bei einem Tauchtopf handelt es sich um einen U-förmig ausgebildeten Verschluß, dessen einer Schenkel den aus dem Rückführzyklon zufließenden Feststoff aufnimmt und dessen anderer Schenkel die Weiterführung des Feststoffes in die Rückführleitung bzw. in den Wirbelschichtreaktor bewirkt. Damit ein einwandfreier Feststoff-Fluß erfolgt, wird der Tauchtopf mit Fluidisierungsgas angeströmt. Innerhalb der vorliegenden Erfindung weist diese Mischkammer in der Ausgestaltung eines Tauchtopfes zusätzliche Vorrichtungselemente auf, die den Eintrag des Brennstoffes und den Austrag des Grobkornes gestatten.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann die Vermischung von entnommenem Feststoff und Brennstoff in einem Wirbelschichtkühler bzw. dessen kühlflächenfreier Vorkammer vorgenommen werden. Hierbei kann der Kühler eine baulich separate Vorrichtung sein, ann der Wirbelschichtkühler mit dem Wirbelschichtreaktor auch eine gemeinsame Wand aufweisen. Auch in diesem Falle weist der Kühler bzw. dessen Vorkammer zusätzliche Vorrichtungselemente zum Eintrag von Brennstoff und Austrag von Grobkorn auf.
  • Bei beiden vorgenannten Ausgestaltungen der Mischkammer hat der Eintrag des Brennstoffes in der Weise zu erfolgen, daß sich durch Vermischung bildendes Gas nur in Richtung des Wirbelschichtreaktors bewegen kann, d.h. daß eine Rückströmung z.B. in Richtung des Rückführzyklones ausgeschlossen ist.
  • Eine besonders effekte Trennung zwischen Grob- und Feinkorn ist erreichbar, wenn man die Fluidisierung von Feststoff und Brennstoff in der Mischkammer mit auf zwei unterschiedlichen Ebenen zugeführtem Gas vornimmt. Durch geeignete Dosierung der Gasströme ist hierdurch eine besonders vorteilhafte Trennung erreichbar.
  • In ähnlicher Weise läßt sich eine gute Trennung von Grob- und Feinkorn erzielen, wenn man die Fluidisierung von Feststoff und Brennstoff in einer Mischkammer mit sich nach oben verengendem Querschnitt vornimmt Hierdurch steigt die Geschwindigkeit des Fluidisierungsgases nach oben an und bewirkt in besonders effektiver Weise einen weitgehenden Austrag des Feinkornes.
  • Die Vermischung von Brennstoff und Feststoff in der Mischkammer bewirkt eine Vortrocknung des Brennstoffes, unter bestimmten Voraussetzungen kann auch eine Teilschwelung oder - bei Verwendung sauerstoffhaltiger Gase - Teilvergasung erfolgen.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, das vom Grobkorn abgetrennte Feinkorn vor der Einführung in den Wirbelschichtreaktor in einem Wirbelschichtkühler zu kühlen. Bei dieser Ausgestaltung würde das erfindungsgemäße Verfahren in das Konzept der Durchführung exothermer Prozesse gemäß DE-PS 26 24 302 integriert. Selbstverständlich läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch mit dem Verfahren gemäß DE-PS 25 39 546 verbinden. Beide vorgenannte Verfahren werden hinsichtlich ihres Offenbarungsgehaltes in die Beschreibung einbezogen.
  • Mit dem im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendeten Begriff Feinkorn wird in der Regel ein Korn mit einem Teilchendurchmesser kleiner 1 mm und mit Grobkorn Teilchen mit einer Körnung von größer 1 mm verstanden. Bei dem Transport, der Kühlung, der eventuellen Siebung und der Mahlung des Grobkornes empfiehlt es sich, mit gekapselten und ggf. unter Unterdruck stehenden Vorrichtungen zu arbeiten, da das Grobkorn üblicherweise Schwefelverbindungen enthält, die beim Zutritt von Feuchtigkeit unerwünschte Gase abgeben können.
  • Das bei der Erfindung angewendete Prinzip der zirkulierenden Wirbelschicht zeichnet sich dadurch aus, daß - im Unterschied zur "klassischen" Wirbelschicht, bei der eine dichte Phase durch einen deutlichen Dichtesprung von dem darüber befindlichen Gasraum getrennt ist - Verteilungszustände ohne definierte Grenzschicht vorliegen. Ein Dichtesprung zwischen dichter Phase und darüber befindlichem Staubraum ist nicht existent; jedoch nimmt innerhalb des Reaktors die Feststoffkonzentration von unten nach oben ständig ab.
  • Bei der Definition der Betriebsbedingungen über die Kennzahlen von Froude und Archimedes ergeben sich die Bereiche:
    Figure imgb0001
  • Es bedeuten:
    u      die relative Gasgeschwindigkeit in m/s
    Ar      die Archimedes-Zahl
    Fr      Froude-Zahl
    ρg      die Dichte des Gases in kg/m³
    ρk      die Dichte des Feststoffteilchens in kg/m³
    dk      den Durchmesser des kugelförmigen Teilchens in m
    γ      die kinematische Zähigkeit in m²/s
    g      die Gravitationskonstante in m/s²
  • Die exotherme Reaktion wird mindestens zweistufig mit in unterschiedlicher Höhe zugeführten sauerstoffhaltigen Gasen durchgeführt. Ihr Vorzug liegt in einer "weichen" Umsetzung, bei der lokale Überhitzungserscheinungen vermieden werden und eine NOx-Bildung weitgehend zurückgedrängt wird. Dabei sollte die obere Zufuhrstelle für sauerstoffhaltiges Gas so weit über der unteren liegen, daß der Sauerstoffgehalt des an der unteren Stelle zugeführten Gases bereits weitgehend verzehrt ist.
  • Ist als Prozeßwärme Dampf erwünscht, besteht eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung darin, oberhalb der oberen Gaszuführung durch Einstellung der Fluidisierungs- und Sekundärgasmengen eine bestimmte mittlere Suspensionsdichte zu schaffen und die Reaktionswärme durch im freien Raum des Wirbelschichtreaktors oberhalb der obersten Sekundärgaszuführung und/oder an der Wand des Wirbelschichtreaktors angeordnete Heizflächen abzuführen. Eine derartige Arbeitsweise ist in der DE-PS 25 39 546 bzw. in der entsprechenden US-PS 4 165 717 näher beschrieben.
  • Die im Wirbelschichtreaktor oberhalb der Sekundärgaszuführung herrschenden Gasgeschwindigkeiten liegen bei Normaldruck im Regelfall über 5 m/s und können bis zu 15 m/s betragen, und das Verhältnis von Durchmesser zu Höhe des Wirbelschichtreaktors sollte derart gewählt werden, daß Gasverweilzeiten von 0,5 bis 8,0 s, vorzugsweise 1 bis 4 s, erhalten werden.
  • Innerhalb jeder Eintragsebene sind mehrere Zuführungsöffnungen für Sekundärgas vorteilhaft.
  • Der Vorteil dieser Arbeitsweise besteht insbesondere darin, daß in einfachster Weise eine Veränderung in der Gewinnung der Prozeßwärmemenge durch Veränderung der Suspensionsdichte im oberhalb der Sekundärgaszuführung befindlichen Ofenraum des Wirbelschichtreaktors möglich ist.
  • Mit einem herrschenden Betriebszustand unter vorgegebenen Fluidisierungsgas- und Sekundärgasvolumina und daraus resultierender bestimmter, mittlerer Suspensionsdichte ist ein bestimmter Wärmeübergang verbunden. Der Wärmeübergang auf die Kuhlflächen kann erhöht werden, indem durch Erhöhung der Fluidisierungsgasmenge und gegebenenfalls auch der Sekundärgasmenge die Suspensionsdichte erhöht wird. Mit dem erhöhten Wärmeübergang ist bei praktisch konstanter Verbrennungstemperatur die Möglichkeit zur Abfuhr der bei erhöhter Verbrennungsleistung entstehenden Wärmemengen gegeben. Der aufgrund der höheren Verbrennungsleistung erforderliche erhöhte Sauerstoffbedarf ist hierbei durch die zur Erhöhung der Suspensionsdichte verwendeten höheren Fluidisierungsgas­und gegebenenfalls Sekundärgasmengen quasi automatisch vorhanden.
  • Analog läßt sich zur Anpassung an einen verringerten Prozeßwärmebedarf die Verbrennungsleistung durch Verringerung der Suspensionsdichte im oberhalb der Sekundärgasleitung befindlichen Ofenraum des Wirbelschichtreaktors regeln. Durch die Erniedrigung der Suspensionsdichte wird auch der Wärmeübergang verringert, so daß aus dem Wirbelschichtreaktor weniger Wärme abgeführt wird. Im wesentlichen ohne Temperaturänderung läßt sich dadurch die Verbrennungsleistung zurücknehmen.
  • Eine weitere zweckmäßige, universeller anwendbare Ausgestaltung der Erfindung besteht in einer Verfahrensführung mit mindestens einem über Feststoffzuführ- und Feststoffrückführleitungen angeschlossenen Wirbelschichtkühler. Im Wirbelschichtreaktor wird oberhalb der oberen Sekundärgaszuführung eine bestimmte Suspensionsdichte durch geeignete Regelung der Fluidisierungs- und Sekundärgasmengen eingestellt, heißer Feststoff der zirkulierenden Wirbelschicht entnommen, im Wirbelzustand durch direkten und indirekten Wärmeaustausch gekühlt und mindestens ein Teilstrom gekühlten Feststoffes in die zirkulierende Wirbelschicht zurückgeführt.
  • Diese Ausführungsform ist in der DE-PS 26 24 302 bzw. in der entsprechenden US-PS 4 111 158 näher erläutert.
  • Hierbei läßt sich die Temperaturkonstanz praktisch ohne Änderung der im Wirbelschichtreaktor herrschenden Betriebszustände, also etwa ohne Veränderung der Suspensionsdichte u.a., allein durch geregelte Abführung heißen Feststoffes und geregelte Rückführung des gekühlten Feststoffes erreichen. Je nach Leistung und eingestellter Reaktionstemperatur ist die Rezirkulationsrate mehr oder minder hoch. Die Temperaturen lassen sich von sehr niedrigen Temperaturen, die nahe oberhalb der Zündgrenze liegen, bis zu sehr hohen Temperaturen, die etwa durch Erweichung der Reaktionsrückstände begrenzt sind, beliebig einstellen. Sie können etwa zwischen 450 und 950°C liegen.
  • Da hierbei die Entnahme der bei der exothermen Umsetzung gebildeten Wärme überwiegend im feststoffseitig nachgeschalteten Wirbelschichtkühler erfolgt und ein Wärmeübergang auf im Wirbelschichtreaktor befindliche Kühlregister, die eine hinreichend hohe Suspensionsdichte zur Voraussetzung hat, von untergeordneter Bedeutung ist, ergibt sich als weiterer Vorteil dieses Verfahrens, daß die Suspensionsdichte im Bereich des Wirbelschichtreaktors oberhalb der Sekundärgaszuführung niedrig gehalten werden kann und mithin der Druckverlust im gesamten Wirbelschichtreaktor vergleichsweise gering ist. Statt dessen erfolgt der Wärmeentzug im Wirbelschichtkühler unter Bedingungen, die einen extrem hohen Wärmeübergang, etwa im Bereich von 300 bis 500 Watt/m² . °C, bewirken.
  • Die Temperatur im Wirbelschichtreaktor wird geregelt, indem mindestens ein Teilstrom gekühlten Feststoffes aus dem Wirbelschichtkühler rückgeführt wird. Beispielsweise kann der erforderliche Teilstrom gekühlten Feststoffes direkt in den Wirbelschichtreaktor eingetragen werden. Es kann zusätzlich auch das Abgas durch Eintrag gekühlten Feststoffes, der beispielsweise einer pneumatischen Förderstrecke oder einer Schwebeaustauscherstufe aufgegeben wird, gekühlt werden, wobei der vom Abgas später wieder abgetrennte Feststoff dann in den Wirbelschichtkühler zurückgeleitet wird. Dadurch gelangt auch die Abgaswärme letztlich in den Wirbelschichtkühler. Besonders vorteilhaft ist es, gekühlten Feststoff als einen Teilstrom direkt und als einen weiteren indirekt nach Kühlung der Abgase in den Wirbelschichtreaktor einzutragen.
  • Auch bei dieser Ausgestaltung der Erfindung sind die Gasverweilzeiten, Gasgeschwindigkeiten oberhalb der Sekundärgasleitung bei Normaldruck und Art der Fluidisierungs- bzw. Sekundärgaszuführung in Übereinstimmung mit den gleichen Parametern der zuvor behandelten Ausführungsform.
  • Die Rückkühlung des heißen Feststoffes des Wirbelschichtreaktors sollte in einem Wirbelschichtkühler mit mehreren nacheinander durchflossenen Kühlkammern, in die miteinander verbundene Kühlregister eintauchen, im Gegenstrom zum Kühlmittel erfolgen. Hierdurch gelingt es, die Verbrennungswärme an eine vergleichsweise kleine Kühlmittelmenge zu binden.
  • Eine andere Ausgestaltung mit angeschlossenem Wirbelschichtkühler besteht darin, diesen mit dem Wirbelschichtreaktor zu einer baulichen Einheit zu verbinden. In diesem Fall besitzen der Wirbelschichtreaktor und der Wirbelschichtkühler eine gemeinsame, zweckmäßigerweise gekühlte Wand, die eine Durchtrittsöffnung für gekühlten Feststoff in den Wirbelschichtreaktor aufweist. Hierbei kann der Wirbelschichtkühler - wie vorstehend erörtert - mehrere Kühlkammern besitzen, er kann aber auch aus mehreren mit Kühlflächen ausgestatteten Einheiten bestehen, die jeweils mit dem Wirbelschichtreaktor eine gemeinsame Wand mit Durchtrittsöffnung für Feststoff und eine eigene Feststoffversorgungsleitung aufweisen. Eine derartige Vorrichtung ist in der EP - A - 206 066 beschrieben.
  • Die Universalität der Ausgestaltung mit Wirbelschichtkühler ist insbesondere dadurch gegeben, daß sich im Wirbelschichtkühler nahezu beliebige Wärmeträgermedien aufheizen lassen. Von besonderer Bedeutung aus technischer Sicht ist die Erzeugung von Dampf unterschiedlichster Form und die Aufheizung von Wärmeträgersalz.
  • Innerhalb der Erfindung können als sauerstoffhaltige Gase für die Versorgung des Wirbelschichtreaktors Luft oder mit Sauerstoff angereicherte Luft oder technisch reiner Sauerstoff eingesetzt werden. Schließlich kann eine Leistungssteigerung erzielt werden, wenn die Umsetzung unter Druck, etwa bis 20 bar, durchgeführt wird.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können prinzipiell alle selbstgängig brennbaren Materialien behandelt werden. Beispiele sind Kohlen aller Art, insbesondere solche minderer Qualität, wie Kohlewaschberge, Schlammkohle, Kohle mit hohem Salzgehalt, aber auch Braunkohle und Ölschiefer. Sie kann auch der Abröstung sulfidischer Erze oder Erzkonzentrate dienen.
  • Mit Hife des erfindungsgemäßen Verfahrens gelingt es, im Wirbelschichtreaktor ein einwandfreies Feststoffprofil einzustellen, was sich hinsichtlich Druckverlust im Wirbelschichtreaktor, Wärmeübergang, Schwefelbindung und beispielswiese Kohlenstoffausbrand günstig auswirkt.
  • Die Erfindung wird anhand der Figuren und des Ausführungsbeispieles näher und beispielsweise erläutert.
  • Es veranschaulichen
    • Figur 1 ein Fließschema des erfinungsgemäßen Verfahrens
    • Figur 2 eine für die Durchführungs des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Mischkammer und
    • Figur 3 eine andere für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Mischkammer.
  • In Figur 1 ist ein Wirbelschichtreaktor (10) dargestellt, dessen Abgas über Leitung (12) zusammen mit suspendiertem Feststoff in einen Rückführzyklon (14) geführt wird, in dem die Hauptmenge der ausgetragenen Feststoffe vom Gas abgetrennt wird. Das von der Hauptmenge des Feststoffes befreite Gas gelangt über Leitung (16) durch einen Abhitzekessel (nicht dargestellt) und anschließend in eine Gasreinigungsvorrichtung, beispielsweise in eine elektrostatische Gasreinigung oder ein Tuchfilter, wo die verbleibenden Feststoffteilchen abgetrennt werden. Der im Rückführzyklon abgeschiedene Feststoff wird über eine Leitung in die Mischkammer (18) eingetragen, in die mit Hilfe einer Aufgabevorrichtung (20) das kohlenstoffhaltige Material zugegeben wird.
  • Der heiße Feststoff kann direkt von dem unteren Bereich des Rückführzyklones (14) in die Mischkammer (18) eingetragen werden. In einem derartigen Fall ist es erforderlich, mit Hilfe einer Materialsäule eine schleusenähnliche Sperre zu schaffen. Es kann jedoch auch eine Pendelklappe im unteren Zyklonbereich vorgesehen sein, wobei die vorgenannte Materialsäule als Schleuse entfallen kann. In jedem Fall ist es erforderlich, eine Sperre zu schaffen, die Abfluß von Gas in die falsche Richtung verhindert.
  • Gereinigtes Rauchgas wird über Leitung (22) der Mischkammer (18) als Fluidisierungsgas zugeführt. Anstelle hiervon sind auch Luft- oder Inertgas oder sauerstoffarme Gase geeignet. Das Rauchgas wird in die Mischkammer (18) an wenigstens einer Stelle durch Eintrittsöffnungen (24) eingetragen. Es ist jedoch auch möglich, das Rauchgas zusätzlich auf einem zweiten höherliegenden Niveau (26) einzutragen. Der Eintrag von Rauchgas schafft zwei unterschiedliche Fluidisierungszonen in der Mischkammer (18).
  • Wenigstens ein Teil des Feinkorns wird über Leitung (28) von der Mischkammer (18) in den Wirbelschichtreaktor (10) unterhalb dessen Sekundärgasleitung eingetragen. Ein anderer Teil des Feinstoffes kann in einen außenliegenden Wirbelschichtkühler (25) geführt werden, in dem es seine fühlbare Wärme teilweise abgibt. Das gekühlte Feinkorn kann anschließend in den Wirbelschichtreaktor (10) zurückgeführt werden.
  • Wenigstens ein Teil des Grobkorns wird aus der Mischkammer (18) durch die Leitung (30) ausgetragen und gekühlt. Die Kühlung erfolgt in der Vorrichtung (32), die vorzugsweise als Schneckenwärmeaustauscher konzipiert ist. Der gekühlte Feststoff wird anschließend über eine Transportvorrichtung (34) geführt und in einer Siebvorrichtung (36) in eine Fraktion von kleiner 1 mm und eine solche größer 1 mm getrennt. Die Fraktion mit einer Körnung kleiner 1 mm gelangt in einen Vorratsbehälter (38), das Grobkorn wird in einer Vorrichtung (40) in der Weise aufgemahlen, daß ebenfalls ein Korn mit der Körnung kleiner 1 mm entsteht, das gleichfalls in den Vorratsbehälter (38) gelangt. Vom Vorratsbehälter (38) wird der jeweils benötigte Teil an aufgemahlenem Feststoff mittels Austragsvorrichtung (42) und Leitung (44) in den Wirbelschichtreaktor (10) unterhalb der Sekundärluftzuführung zurückgeführt.
  • Figur 2 zeigt eine bevorzugte Ausbildung der Mischkammer (18). Die Mischkammer (18) ist mit einem Brennstoffeintrag (48) versehen. Der Rost der Mischkammer (18) ist mit (50) bezeichnet. Über die Sammelleitung (52) und die Rohrleitungen (54) wird unter Druck stehendes Gas durch den Rost (50) in den unteren Bereich der Mischkammer (18) eingetragen. Eine Leitung (56) führt das durch Fluidisierung abgetrennte Feinkorn in den Wirbelschichtreaktor (10). Die Mischkammer (18) ist weiterhin mit einer Abgzugsvorrichtung (58) versehen, durch die Grobkorn entnommen werden kann. Die Mischkammer (18) kann auch mit Eintragsvorrichtungen (60) versehen werden, durch die die Zuführung von Sekundärgas möglich ist. Die Höhe der Sekundärgaszuführung ist von wesentlichem Einfluß auf die Grenzfläche der Fluidisierungszonen von Grob- und Feinkorn. Die Eintragsvorrichtungen (60) dürfen nicht höher als der untere Teil (62) der Verbindungsleitung (56) sein. Durch eine gegebenenfalls vorhandene Austragsvorrichtung (63) kann Feststoff in einen Wirbelschichtkühler (25) ausgetragen werden.
  • Die Mischkammer (18) ist mit Trennwänden (51) und (53) ausgestattet, deren Anordnung in der Weise gewählt ist, daß sich eine als Schleuse wirkende Materialsäule, die den Durchbruch von Gas in Richtung auf den Rückführzyklon verhindert, ausbilden kann.
  • Figur 3 zeigt eine andere Ausgestaltung der Mischkammer (18), die einen Rost (50), Sammelleitungen (52) und Fluidisierungsgaszuführungen (54) aufweist. Mit (62) ist die untere Wand der Feststoffleitung (56), die den Übertritt von Feinkorn von der Mischkammer (18) in den Wirbelschichtreaktor (10) bewirkt, dargestellt. Der Brennstoffeintrag ist wiederum mit (48) kenntlich gemacht. Im übrigen weist die Mischkammer (18) der Figur 3 einen sich nach oben verjüngenden Mischkammerabschnitt (64) auf. Bei dieser Ausgestaltung ist ein Eintrag von Sekundärgas auf einem über dem Rost liegenden Niveau nicht erforderlich. Infolge des sich nach oben verengenden Querschnittes steigt die Gasgeschwindigkeit nach oben hin an, so daß sich auch bei dieser Ausführungsform eine erste und eine zweite Wirbelzone ausbilden kann. Diese beiden Zonen sind mit (66) und (68) bezeichnet. Die Geschwindigkeit des Fluidisierungsgases in der unteren Zone der Mischkammer (18) (Zonne 66) ist in der Größenordnung von etwa 0,1 bis 1 m/sec. Die Geschwindigkeit des Fluidisierungsgases im oberen Teil der oberen Zone (68) beträgt etwa 0,5 bis 5 m/sec. Die Zone (66) enthält im wesentlichen Grobkorn mit einer Körnung größer 1 mm, wohingegen die Zone (68) das Feinkorn mit einer Körnung unter 1 mm aufweist.
  • Während das Brennstoff enthaltende Feinkorn über Leitung (56) in den Wirbelschichtreaktor (10) geführt wird, wobei die Eintragsstelle unterhalb der Sekundärluftzuführung des Wirbelschichtreaktors liegen sollte, wird das Grobmaterial aus der Mischkammer (18) durch die Abzugsvorrichtung (58) abgeführt und wie vorstehend mit Bezug auf Figur 1 beschrieben weiter behandelt.
    • Beispiel
  • Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren betriebene Energieerzeugungsanlage ist auf eine Leistung von 80 MWel ausgelegt. Aus dem Rückführzyklon (18) werden stündlich 800 bis 1000 t Feststoff, der im wesentlichen aus Asche besteht, mit einer Temperatur von 850°C ausgetragen und in die Mischkammer (18) uberführt. Die Mischkammer (18) wird außerdem mit 20 t/h Brennstoff, der in Form von Kohle aufgegeben wird, versorgt. Der Brennstoff hat einen Ascheanteil von 15,6 Gew.-% und eine Feuchtigkeit von 5,6 Gew.-%.
  • In die Mischkammer (18) wird gereinigtes Rauchgas als Fluidisierungsgas durch den Rost (50) in einer Menge von 1527 Nm³/h mit einer Temperatur von 150°C eingetragen. Die Fluidisierungsgasgeschwindigkeit beträgt 0,2 m/s. Sekundärgas wird auf einem Niveau, das etwa 1,5 m unter der unteren Wand (62) der Feststoffleitung (56) liegt, eingetragen. Die Sekundärgasmenge beträgt 11454 Nm³/h und schafft oberhalb ihrer Eintrittsstelle eine Fluidisierungsgasgeschwindigkeit von 1,5 m/s.
  • Nahezu 500 t/h Feinkorn mit einer Körnung kleiner 1 mm werden in den Wirbelschichtreaktor (10) von der Mischkammer (18) durch Leitung (56) eingetragen. 15 t/h Grobmaterial werden über Leitung (30) dem Schneckenwärmeraustauscher (32) zugeführt. Dort erfolgt eine indirekte Kühlung durch Gegenstromführung von 984 l/min Wasser, das dem Schneckenwärmeraustauscher (32) mit 15,6°C zugeführt und mit 54,4°C entnommen wird. Das im wesentlichen trockene und gekühlte Grobkorn, das eine Temperatur von 150 bis 260°C aufweist, wird anschließend in einem pneumatischen Fördersystem (34) in die Siebvorrichtung (36) überführt. Der Kornanteil unter 1 mm wird direkt in den Vorratsbehälter (38) eingetragen, wohingegen das Grobmaterial in einer Mühle (40) auf eine Körnung unter 1 mm zerkleinert wird. Aus dem Vorratsbehälter (38) werden 15 t/h aufbereitetes Grobkorn in den Wirbelschichtreaktor (10) zurückgeführt. Der Wirbelschichtreaktor (10), der mit einem Druckverlust von etwa 1200 mm Wassersäule - oberhalb Rost gemessen - ­betrieben wird, erreicht eine Verbesserung des Wärmeübergangskoeffizienten oberhalb Sekundärluftzufuhrung von 25 %.

Claims (7)

1. Verfahren zur Durchführung exothermer Prozesse mit nahstöchiometrischer Verbrennung der brennbaren Bestandteile der aufgegebenen Materialien in einem Wirbelschichtreaktor mit zirkulierender Wirbelschicht, bei dem Feststoff uber ein aus Wirbelschichtreaktor, Abscheider und Rückführleitung gebildetes Zirkulationssystem umläuft und bei dem die Verbrennung mit mindestens zwei in unterschiedlicher Höhe zugeführten Teilströmen sauerstoffhaltiger Gase durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man aus dem Abscheider oder aus der Rückführleitung Feststoff entnimmt, in eine Mischkammer einträgt, dort mit Brennstoff vermischt und mit Gas fluidisiert, das durch Fluidisierung vom Grobkorn abgetrennte Feinkorn zumindest teilweise und das Fluidisierungsgas vollständig dem Wirbelschichtreaktor zuführt und Grobkorn aus der Mischkammer ausschleust.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das ausgeschleuste Grobkorn kühlt, zumindestens teilweise mahlt und dem Wirbelschichtreaktor erneut zuführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vermischung von entnommenem Feststoff und Brennstoff in einer als Tauchtopf ausgebildeten Mischkammer vornimmt.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Vermischung von entnommenem Feststoff und Brennstoff in einem Wirbelschichtkühler bzw. dessen kühlflächenfreier Vorkammer vornimmt, wobei Wirbelschichtkühler und Wirbelschichtreaktor gegebenenfalls eine gemeinsame Wand aufweisen.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fluidisierung von entnommenem Feststoff und Brennstoff in der Mischkammer mit auf zwei unterschiedlichen Ebenen zugeführtem Gas vornimmt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fluidisierung von entnommenem Feststoff und Brennstoff in einer Mischkammer mit sich nach oben verengendem Querschnitt vornimmt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das vom Grobkorn abgetrennte Feinkorn vor der Einführung in den Wirbelschichtreaktor in einem Wirbelschichtkuhler kühlt.
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