EP0269493A1 - Procédé et dispositif de contrôle de l'alignement des rouleaux d'une installation de coulée continue - Google Patents

Procédé et dispositif de contrôle de l'alignement des rouleaux d'une installation de coulée continue Download PDF

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Publication number
EP0269493A1
EP0269493A1 EP87402446A EP87402446A EP0269493A1 EP 0269493 A1 EP0269493 A1 EP 0269493A1 EP 87402446 A EP87402446 A EP 87402446A EP 87402446 A EP87402446 A EP 87402446A EP 0269493 A1 EP0269493 A1 EP 0269493A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rollers
template
sensors
reference surface
spacing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP87402446A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jacques Barbe
René Damoizet
Pierre Sapin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Clecim SAS
Original Assignee
Clecim SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Clecim SAS filed Critical Clecim SAS
Publication of EP0269493A1 publication Critical patent/EP0269493A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
    • B22D11/208—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock for aligning the guide rolls

Definitions

  • the subject of the invention is a method and a device for controlling the alignment of the rollers in a continuous metal casting installation.
  • a continuous casting line in particular of steel, comprises, along a casting axis, a bottomless mold forming an ingot mold in which the steel poured from a ladle, via a dispensing container is surface cooled so as to form a continuous product in the form of a bar or a strip, consisting of a liquid core surrounded by a solidified skin and which is discharged through the lower opening opening of the mold to a secondary cooling and guiding device in which solidification ends.
  • This device often called a “guiding corset” generally comprises a chassis in one or more parts on which are mounted two plies of rollers aligned with axes parallel and orthogonal to the axis of the cast product defining two spaced parallel faces (P1, P2) for guiding the two corresponding faces of the product, that is to say wide longitudinal faces when the product is a slab.
  • each ply will include several zones in which the rollers will be spaced by the same distance known as "pitch of the rollers".
  • Certain installations are rectilinear, the product being poured in a vertical or inclined direction, but, currently curved installations are preferably produced in which the product poured vertically is brought back to the horizontal by the guide corset, the latter having most often a circular shape.
  • Figure 1 shows, by way of example, such an installation.
  • the product face guide rollers are associated with water spraying ramps and must be able to be replaced individually, or in pairs or in groups. This is why the guide corset often consists of a series of juxtaposed segments in the form of cages each comprising a certain number of pairs of rollers, for example four or five pairs.
  • FIG. 1 An installation of this type is shown by way of example in FIG. 1.
  • the two series of rollers placed on either side of the product are suitably aligned so as to define two continuous guide faces (P1, P2), parallel to the theoretical rectilinear or curved axis, of the product.
  • the rollers can deform and misalign.
  • Figure 2 two types of misalignment have been shown.
  • the rollers (R) are perfectly aligned and define a continuous face (P1) for guiding the solidified skin (p) of the product.
  • Such misalignments cause a deformation of the solidified skin (p) of the product being solidified and consequently, a risk of cracking of this skin, either on its outer face on the side of the rollers or inwards, at the interface liquid-solid.
  • the cages S are mounted on cross members T integral with the whole of the chassis (C) for supporting the corset (G) and this chassis may consist of beams supported by the foundations by the intermediate sliding bearings so that external mechanical or thermal stresses do not act on the alignment of the cages.
  • this chassis may consist of beams supported by the foundations by the intermediate sliding bearings so that external mechanical or thermal stresses do not act on the alignment of the cages.
  • a control device forming a template consisting of a frame provided on at least one side with surfaces or pads capable of bearing on the rollers of a sheet and oriented so as to define a reference surface having the same curvature as the guide face on which they are supported.
  • On the chassis are mounted one or more spacers between the rollers to verify that the measured spacing corresponds to the thickness to be given to the product, but it is also possible to mount on the chassis means for controlling the alignment of the rollers covered by the template with the reference surface defined by the support pads.
  • the template may include means for driving the rollers in rotation and a control member constituted by an offset contact piece with respect to the reference surface by a small distance corresponding to the adjustment tolerance.
  • the template is positioned by applying the reference surface against at least two rollers of the guide face to be checked, at least one other roller of which is covered by the template. If this roller is properly aligned, it can rotate when it is in front of the contact piece and on the other hand its rotation stops when, by displacement of the jig, it comes into contact with the reference surface. (DE-A-2.645.022. FR-A-2.375.935).
  • Such a device does not effectively measure the misalignments of the rollers and further requires stopping the template in front of each of the rollers to be checked.
  • the subject of the invention is a method and a device allowing a real control by precisely measuring the position differences of the rollers on one side or the other of the reference surface, these measurements being carried out simultaneously on several rollers in each template stop position.
  • the object of the invention is not to check the spacing of the two opposite rollers of the same pair but to check the alignment with each other of all the rollers on one of the guide faces, generally the outer face of the corset, which constitutes a reference face with respect to which the spacing of the rollers of the other ply will then be measured, possibly by known means.
  • the invention uses a known type of control template therefore comprising: - an elongated rigid chassis of thickness less than the spacing of the guide faces and of length greater than twice the spacing of the rollers so as to cover at least three successive rollers in each verification position, - two spaced apart pads placed at the two ends of the chassis and turned towards the guide face (P1) to be checked, said pads being tangent to a reference surface having the same curvature as the theoretical profile of said guide face, means for applying said pads in each control position on two rollers spaced from the face to be checked, by pressing on the rollers on the opposite face of the corset, the template covering at least one intermediate roller different from said support rollers, at least one member mounted on the chassis for detecting any misalignment of said intermediate roller with respect to the reference surface,
  • the template covers at least four successive rollers, respectively two intermediate rollers to be checked framed by two support rollers and it is equipped with at least two control members spaced by a distance corresponding to the spacing rollers so as to simultaneously control the positions of at least two successive intermediate rollers in each measurement position, each control member consisting of at least one measurement sensor comprising a body fixed to the chassis and a probe mounted sliding transversely towards the guide face to be checked, said sensors being connected by means of transmission of the measurement signals to a control center provided with means for recording the measurements and calibrated so as to each measure, in the positive or negative direction, the spacing of the corresponding roller on one side or the other of the reference surface defined by the support rollers which surround it.
  • the template comprises removable means of precise timing relative to the rollers so that, in each control position, each control member is centered in a plane passing through the axis of the roller to be checked and perpendicular to it. casting axis.
  • the distribution of the control positions along the corset is determined by taking into account the length covered by the template so that the lengths covered overlap and the positioning of each roll is controlled for at least two template control positions.
  • the misalignment of each roller can be measured with respect to two reference surfaces defined by different support rollers, the control center determining the average of the distances measured.
  • the template covers a length greater than that of at least one segment so that, in each control position, at least l one of the support rollers defining the reference surface and at least a portion of the controlled intermediate rollers belong to two different segments.
  • the sensors are calibrated by applying the measurement template to a reference model comprising a plurality of supports distributed with respect to each other in a manner reproducing the spacings of the rollers to be checked and aligned along a line similar to the reference line of the guide device and passing through two fixed supports, the measurement template being applied to the reference model so that the two support pads are applied to said fixed supports and that each sensor probe is applied directly or via a connecting bar to a corresponding intermediate support of the reference model, the position of the probe at this time constituting an original position for the measurements then carried out on the casting line.
  • the measurement sensors are distributed in rows which are parallel to each other and perpendicular to the casting axis, each row comprising at least two sensors placed on either side of the axis for measuring the deviations from the reference line at both ends of the corresponding roller.
  • the measurement sensors are distributed in parallel series each corresponding to a group of determined spacing sensors.
  • At least some sensors are associated in pairs of two neighboring sensors in the longitudinal direction bearing on two neighboring rollers by means of a connecting bar articulated on the probes of said sensors and with the same curvature as the theoretical line of reference.
  • Individual sensors can be placed between two pairs of associated sensors to allow measurements for different roll pitches.
  • the invention therefore has two embodiments and / or uses: the first in which individual sensors are used, the spacings of which correspond substantially to that of the rollers so that, in each verification position, each sensor is centered in the radial plane passing through the axis of the corresponding roller; the second in which the sensors are associated in pairs by means of connecting bars articulated on the two probes.
  • the template can be equipped simultaneously with individual sensors and associated sensors of so as to be able to adapt to different spacings of the rollers.
  • FIG. 1 schematically represents a conventional type casting line comprising, in the direction of casting, an ingot mold L followed by a so-called secondary cooling device “guide corset” (G), consisting of a plurality of juxtaposed segments S each comprising a cage-shaped frame on which are mounted a number of pairs of rollers R and R ⁇ as well as non-water spraying devices represented.
  • G secondary cooling device
  • the assembly is arranged below a casting floor (10) placed substantially at the level of the mold (L).
  • the upper part I of the guide corset (G), placed immediately at the outlet of the ingot mold and in which the risks of breakthrough are greatest, the solidified skin being very thin, consists of one or two particular segments S1 and S2 which carry small rollers close together or else guide and cooling plates and can be disassembled with the ingot mold so as to be adjusted outside the machine at the maintenance workshop.
  • This first part I is followed by a second part II consisting of a series of substantially identical segments S, the diameter and the pitch of the rollers, however, being able to increase with advancement and therefore with thickening. solidified crust.
  • the cast product then passes through a straightening and extraction zone comprising a first curved part III and a second straight part IV.
  • the alignment of the rollers is to be checked essentially in the curvilinear part covering zones I, II and III; the alignment in the rectilinear zone IV can be controlled by conventional means such as a straight edge, optical sighting device or the like, but it is also possible to use read the device according to the invention if it has a straight profile.
  • the invention makes it possible to control the rollers of one of the guide faces constituting a reference face which, in most cases, is the external face (P1) of the corset, the rollers (R) of this face, it that is to say placed on the upper surface, being the most requested.
  • FIGs 3 and 4 there is shown the entire control device mounted in a frame 1 which can be removably fixed above the mold L on the casting floor (10) or even on the table d oscillation of the mold, if the device is light enough.
  • the device comprises a measuring gauge 2 shown in phantom in Figure 3 and suspended by an operating cable 11 from a winch 12 fixed on the frame 1 and making it possible to lower and raise the gauge 2 between the two rows of rollers , the introduction of the template 2 into the mold being facilitated by guide means such as rollers 16 mounted on the frame 1 and placed in the extension of the casting line.
  • the template 2 is provided, as will be seen later, with a certain number of measurement sensors and operating devices connected to a control center (7) by cables and flexible pipes ( 17,18) of electrical and / or pneumatic power supply and of signal transfer, wound on reels 13 and 14 passing on idler pulleys 15 and the rollers or guide rollers 16.
  • the reels 13 and 14 are synchronized with the winch 12 so that the cables 17,18 can follow the movements of the template 2 along the guide corset.
  • the misalignment measurements should be carried out with respect to a theoretical line (1) (Figure 1) which corresponds to the perfect alignment of the rollers R of the reference face P1.
  • This line (1) is parallel to the casting axis and is therefore straight or curved depending on the shape of the casting line.
  • the casting line, including the ingot mold is circular, which makes it possible to use a rigid template in the form of an arc of a circle.
  • the corrections to be made will therefore be measured taking into account only the relative positions of the rollers with respect to each other and not to restore the theoretical profile of the reference face. Indeed, the quality of the cast product is degraded by local misalignments and not by a very general misalignment of the support relative to the reference axes of the line.
  • the measurement can be absolute relative to the theoretical axes of the machine.
  • the control gauge 2 is shown in detail in FIGS. 5 to 8. It essentially consists of a frame 20 in the form of a rigid non-deformable beam whose profile corresponds to that of the casting line and which can therefore be introduced between the two layers of rollers R and R ⁇ in the manner of a saber in its sheath. On the chassis 20 are mounted a plurality of measurement sensors 4 distributed in several series parallel to the longitudinal axis of the chassis 20, but also in rows perpendicular to the axis as seen in FIGS. 6 and 7.
  • the template 2 has a length sufficient to cover a fairly large number of rollers corresponding to two successive segments in the example shown.
  • the chassis 20 is on the other hand, provided with means for wedging and blocking the template in each measurement position.
  • the means for wedging the frame 20 in each measurement position consists of an eclipsable finger 5 placed at the upstream end of the chassis 20 in the casting direction and mounted pivoting about an axis 50 so as to assume two positions, respectively a separated position, represented in FIGS. 5 and 8 in which the finger 5 is supported, according to a direction inclined with respect to the axis, on one of the rollers, generally the last roller R ⁇ 0 placed on the lower surface of the group of rollers covered by the template2 in the measurement position.
  • the finger 5 is integral in rotation with a crank 51 articulated at the end of the rod of a jack 52 for controlling the pivoting of the finger 5 between the spaced apart position of bearing on the roller R ⁇ 0 and a position eclipsed in which the finger 5 is returned inside the frame 20 so as not to interfere with the sliding thereof between the rollers.
  • the frame blocking means 20 in each measurement position comprises two support pads 24,25, preferably placed at the two ends of the frame 20 and each associated with a jack 63.
  • Each jack 63 comprises a body fixed to the chassis on the side of the upper surface and a rod extending towards the lower surface to push back a flap 64, 65 mounted pivotally on an axis and retained by a return spring 66.
  • the two support pads 24 and 25 are machined so as to be tangent to a cylin surface drique (12 ⁇ ) of the same curvature as the theoretical profile (1) and which, when the template is set, is tangent to the two rollers R 0 R1 on which the pads 24, 25 bear.
  • the dimensions of the pads 24, 25 and the flaps 64, 65 are determined so that these members can bear on each side on the corresponding rollers, in any position of the template. This is why the shoe 24 and the flap 64 placed at the lower part of the template, at the level of the wedging finger 5 can be of reduced dimensions while the shoe 25 and the flap 65 placed at the other end are more extended by so as to correspond to the different spacings of the rollers.
  • each roller is palpated by two sensors placed symmetrically on either side of the median plane P of the chassis 20 and of the roller, the dimensions of which are thus measured each of its ends.
  • the measurement sensors 4 are therefore arranged in rows mutually parallel and placed in planes perpendicular to the casting axis and passing through the axes of the rollers.
  • Each measurement sensor 4 comprises a body 4 fixed to the chassis 20 and a measurement probe 40 extending in a direction transverse to the pouring axis and outwards.
  • the chassis 20 is provided for example with centering flanges 21 limiting orifices in which the bodies 4 of the sensors are threaded and fixed in radial directions.
  • the probes 40 of the sensors 4 must obviously protrude from the chassis 20 towards the upper surface. So that they do not risk being damaged during the maneuvers of the template, the latter is provided as seen in Figures 5 and 7, a protective device consisting of circular rails 6 of the same curvature as the face of reference P2 and comprising at their ends hooking lugs provided with oblong holes 62 in which pass connecting axes 61 integral with the chassis 20.
  • the rails 6 thus have a possibility of transverse displacement relative to the chassis 20 between a position spaced apart beyond the line formed by the ends of the probes 40 at their maximum spacing, puts a retracted position inside the chassis 20.
  • the transverse spacing of the protective rails 6 can be controlled by jacks 66, springs 68 also ensuring elastic support of the rails when the jacks are not supplied.
  • the various organs of the device are supplied with electrical, pneumatic or hydraulic energy by cables or pipes 17 connected to the jacks 52, 63, 66. Furthermore, the sensors 4 are connected to a control center 7 by cables 18 for supplying and transmitting the measurement signals emitted by the sensors.
  • These various cables and pipes are advantageously placed in boxes 22 arranged along the chassis 20 and further ensuring the rigidity of the latter and beyond the template, they follow the suspension cable 11 to wind on the winders-unwinders 13, 14, as indicated above.
  • each roller is measured, at each end, by an individual sensor 4, which must therefore be centered in the radial plane passing through the axis of the roller, in the case of a curved casting.
  • the spacing of the sensors must therefore correspond to the pitch of the rollers.
  • the pitch of the rollers varies according to the installation and according to the position of the rollers in the casting line. It is possible to assign a specific measuring template to each continuous casting line, but in the same casting line, the guide corset generally consists of several successive zones in which the diameter and spacing of the rollers are different. It would therefore theoretically be necessary to have a measurement template for each area of the corset.
  • each roller is palpated by at least one sensor for at least one measurement position.
  • the pitch of the rollers does not necessarily have to vary all along the corset but can be simply tightened at the start of cooling and widened at the outlet of the corset. This is why in the installation shown in FIG. 1 which corresponds to the case the most general, the template is provided with a first group of sensors 41 whose spacing, as seen on the fi gure 5, corresponds to that of the rollers in zone II and thus makes it possible to cover most of the guide corset.
  • the rollers are spaced at an equal but greater pitch than in the preceding zone II.
  • these sensors are placed in two series parallel placed respectively next to the two sets of sensors 41, as seen in FIG. 6.
  • the sensors such as 41 are connected two by two by bars 44 articulated at the ends of the probes.
  • the bars 44 have a curved shape with the same curvature as the theoretical reference line and a length greater than the spacing of the sensors 41 so as to overflow on either side of the latter. In this way, as can be seen in FIG.
  • the distribution of the sensors having, in general, to be adapted to the number and the distribution of the rollers in the line of casting for which the template is intended.
  • this distribution by groups of five sensors corresponds particularly to installations in which the guide corset is made up of segments often comprising five pairs of rollers, but other arrangements of the sensors can be adopted for example in installations where the rollers are not not grouped by removable segments and can be replaced individually or in pairs.
  • control center 7 can have in memory the distribution of the rollers and that of the sensors so as to know precisely the relative positions of the sensors relative to the rollers as a function of the position of the roller R ⁇ 0 on which the template is wedged . Consequently, even in the case where the two sensors 41 of a pair are not centered with respect to the two rollers R2 R3 on which the bar 44 rests, the control center 7 can, from the relative positions of the sensors 41 with respect to the rollers, weight the measurements made by the sensors 41 and deduce the misalignment of each roller with respect to the reference surface (1 ⁇ ).
  • the spacing of the controlled roller on one side or the other of the reference surface 1 ′ defined by the pads 24, 25, the origin of the measurements, that is to say the zero of the sensor, must correspond to a position of the probe for which the end of the latter coincides with the reference surface 1 ⁇ .
  • a calibration of the sensors is carried out which it is necessary to check periodically and preferably before each control operation.
  • a reference model 3 which can be placed in the extension of the casting line, preferably above the ingot mold, the latter generally having a circular shape. of the same radius as the corset (G).
  • the reference model 3 consists of a curved chassis 3 fixed to the framework 1 by means of axes 31, and on which are mounted rollers 32, the spacings of which correspond to the different possible spacings of the rollers R of the external face of the guide corset and which are fixed to the chassis 3 so as to determine a reference face of profile identical to that of the theoretical line.
  • the rollers 32 can moreover be replaced by other members, for example plates having undergone adequate machining.
  • the model 3 is associated with a fixed support member 30 placed on the internal side of the casting line and whose profile corresponds to that defined by the rollers R ⁇ of the lower surface.
  • a roller 35 which plays the role of the roller R ⁇ 0 and on which the wedging finger 5 is supported.
  • each sensor 4 is placed opposite a roller 32.
  • the template 2 is introduced inside the frame 1 between the frame 3 and the support member 30 and it is wedged on the roller 35 and locked as inside the guide corset so as to be applied against model 3.
  • the signals emitted by the sensors are transmitted to the control center 7 which is equipped with recording means 70 making it possible to assign each signal emitted by a sensor to the corresponding roller and to average the measurements carried out for each roll.
  • Display means can also be provided.
  • the four rollers of the first cage S1 have been aligned in the workshop with respect to the mold. We therefore carry out the measurement re from roll # 5.
  • the measuring template therefore covers the rollers R5 to R14 which have been indicated in phantom in Figure 5.
  • the control center 7 averages the measurements made by the two associated sensors 42 so as to determine the average spacing of the pair of matching rollers.
  • the template In the second position, the template covers the rollers R8 to R19 and in the third position the rollers R13 to R23. From this position, the spacing of the rollers is constant and corresponds to that of the sensors 42.
  • the control center 7 includes an electronic box which gives the calibration values, integrates them and records the measured values numerically or in the form of a curve as in FIG. 9 which gives, by way of example and in the form of a table , the results of a series of measurements, indicated in three columns (1), (2), (3).
  • the device gives, for each roll controlled, information usable in real time, which is displayed digitally or graphically and it is therefore possible, either to record the corrections to be made after the passage of the template, or to make these corrections on the rollers being inspected by immediately checking the effectiveness of the correction using the template remaining in place.
  • the measurements are carried out by the sensors 41 connected in pairs. From the segment S10 and until the end of zone III, the spacing of the rollers increases and the measurements are carried out by the individual sensors 42.
  • a template has been described in the form of an arc of a circle for the verification of a circular casting line, but it is obvious that the shape of the template could be adapted to another shape of the casting line, a rectilinear template being used for straight installation.
  • an articulated template by calibrating the sensors according to the curvature of the reference line which, in this case, would depend on the position of measurement.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un procédé et un dispositif de contrôle de l'alignement des rouleaux dans une installation de coulée continue de métal dans lesquels on fait passer entre les deux nappes de rouleaux du corset de guidage, un gabarit de vérification d'alignement comprenant un châssis rigide muni de deux patins d'appui sur deux rouleaux de la face de guidage à vérifier définissant une surface de référence et un organe de détection des désalignements d'au moins un rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référence . Selon l'invention en chaque position de contrôle , on mesure, dans le sens positif ou négatif, les écartements d'au moins deux rouleaux intermédiaires successifs (R2, R3) d'un côté ou de l'autre de la surface de référence (1') celle-ci étant tangente à deux rouleaux d'appui (R0, R1) encadrant lesdits rouleaux intermédiaires, (R2, R3) , chaque organe de contrôle étant constitué par au moins un capteur de mesure étalonné de façon que le zéro de la mesure corresponde à l'alignement avec la surface de référence.

Description

  • L'invention a pour objet un procédé et un dispositif de controle de l'alignement des rou­leaux dans une installation de coulée continue de métal .
  • Une ligne de coulée continue, notamment d'acier comprend, le long d'un axe de coulée, un moule sans fond formant lingotière dans lequel l'acier coulé à partir d'une poche, par l'intermédiaire d'un récipient distributeur est refroidi superficiellement de façon à former un produit continu en forme de barre ou une bande, constitué d'un noyau liquide entouré d'une peau solidifiée et qui est évacué par l'extrémité in­férieure ouverture du moule vers un dispositif de guidage et de refroidissement secondaire dans le­quel se termine la solidification. Ce dispositif, appelé souvent "corset de guidage", comprend gé­néralement un châssis en une ou plusieurs parties sur lequel sont montées deux nappes de rouleaux alignés d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe du produit coulé définissant deux faces parallè­les espacées (P1, P2) de guidage des deux faces correspondantes du produit, c'est-à-dire des fa­ces longitudinales larges lorsque le produit est une brame.
  • Les diamètres et les espacements des rou­leaux dans chaque nappe dépendent de l'épaisseur de la peau solidifiée et par conséquent, de la position du rouleau dans la ligne.En pratique , chaque nappe comprendra plusieurs zones dans les­quelles les rouleaux seront espacés d'une même distance dite "pas des rouleaux".
  • Certaines installations sont rectilignes, le produit étant coulé suivant une direction ver­ticale ou inclinée, mais, actuellement on réalise de préférence des installations courbes dans les­quelles le produit coulé verticalement est ramené à l'horizontale par le corset de guidage, ce der­nier ayant le plus souvent une forme circulaire .
  • La figure 1 montre, à titre d'exemple, une telle installation.
  • Les rouleaux de guidage des faces du pro­duit sont associés à des rampes de projection d'eau et doivent pouvoir être remplacés indivi­duellement, ou bien par paires ou encore par groupes . C'est pourquoi le corset de guidage est souvent constitué d'une série de segments juxta­posés en forme de cages comprenant chacun un cer­tain nombre de paires de rouleaux, par exemple quatre ou cinq paires.
  • Une installation de ce type est représen­tée à titre d'exemple sur la figure 1.
  • Lors du montage de la machine, les deux séries de rouleaux placées de part et d'autre du produit sont convenablement alignées de façon à définir deux faces continues de guidage (P1, P2), parallèles à l'axe théorique rectiligne ou cour­be, du produit. Cependant, en cours d'exploita­tion, et du fait de leur sollicitation mécanique ou thermique, les rouleaux peuvent se déformer et se désaligner. Sur la figure 2 par exemple, on a représenté deux types de désalignement . Au cen­tre (figure 2a), les rouleaux (R) sont parfaite­ment alignés et définissent une face continue (P1) de guidage de la peau (p) solidifiée du pro­duit. En revanche, comme on l'a représenté de part et d'autre, si l'un des rouleaux (Ri) est décalé par rapport à ceux qui l'encadrent, d'une distance -X vers l'intérieur (figure 2b) ou +Y vers l'extérieur (figure 2c) , il en résulte un désalignement correspondant de la face externe P1 du produit par rapport à la ligne théorique (1) paralléle à l'axe de coulée.
  • De tels désalignements provoquent une dé­formation de la peau solidifiée (p) du produit en cours de solidification et par conséquent, un risque de fissuration de cette peau, soit sur sa face extérieure du côté des rouleaux soit vers l'intérieur, à l'interface liquide-solide.
  • En assemblant les rouleaux par groupes dans des cages, comme on l'a représenté sur la figure 1, il est plus facile de maintenir l'alignement des rouleaux, ceux-ci pouvant être convenablement réglés en atelier selon des cotes de référence bien définies. En outre, selon une autre disposition connue, les cages S sont mon­tées sur des traverses T solidaires de l'ensemble du châssis (C) de support du corset (G) et ce châssis peut être constitué de poutres supportées par les fondations par l'intermédiaire de paliers glissants de façon que les sollicita­tions extérieures mécaniques ou thermiques n'agissent pas sur l'alignement des cages. D'autres dispositions ont été imaginées pour ob­tenir des résultats analogues . Cependant, malgré toutes les précautions , on ne peut éviter tota­lement des désalignements de construction limités par les tolérances de fabrication et d'exploita­tion et il est indispensable de pouvoir vérifier périodiquement l'état d'alignement des rouleaux de façon à pouvoir intervenir à l'endroit ou un désalignement a été repéré.
  • A cet effet, on a déjà proposé de faire passer entre les deux nappes de rouleaux un appa­reillage de contrôle formant un gabarit constitué d'un châssis muni sur au moins un côté de surfa­ces ou patins susceptibles de s'appuyer sur les rouleaux d'une nappe et orientés de façon à défi­nir une surface de référence ayant même courbure que la face de guidage sur laquelle ils s'ap­puient. Sur le châssis sont montés un ou plusieurs organes de mesure de l'écartement entre les rou­leaux permettant de vérifier que l'écartement me­suré correspond à l'épaisseur à donner au produit.Mais on peut aussi monter sur le châssis des moyens de contrôle de l'alignement des rou­leaux couverts par le gabarit avec la surface de référence définie par les patins d'appui .A cet effet, le gabarit peut comporter des moyens d'entraînement en rotation des rouleaux et un or­gane de contrôle constitué par une pièce de contact décalée par rapport à la surface de réfé­rence d'une faible distance correspondant à la tolérance de réglage. On positionne le gabarit en appliquant la surface de référence contre au moins deux rouleaux de la face de guidage à véri­fier dont au moins un autre rouleau est couvert par le gabarit . Si ce rouleau est bien aligné, il peut tourner lorsqu'il se trouve en face de la pièce de contact et en revanche sa rotation s'arrête lorsque, par déplacement du gabarit, il vient au contact de la surface de référence . (DE-A-2.645.022. FR-A-2.375.935).
  • Un tel dispositif ne permet pas de mesu­rer effectivement les désalignements des rouleaux et nécessite en outre d'arrêter le gabarit devant chacun des rouleaux à vérifier.
  • L'invention a pour objet un procédé et un dispositif permettant un véritable contrôle en mesurant avec précision les écarts de position des rouleaux d'un côté ou de l'autre de la surface de référence , ces mesures étant effectuées simulta­nément sur plusieurs rouleaux en chaque position d'arrêt du gabarit .
  • L'objet de l'invention n'est pas de véri­fier l'écartement des deux rouleaux opposés d'une même paire mais de contrôler l'alignement les uns par rapport aux autres de tous les rouleaux de l'une des faces de guidage, généralement la face extérieure du corset , qui constitue une face de référence par rapport à laquelle on mesurera en­suite l'écartement des rouleaux de l'autre nappe, éventuellement par des moyens connus.
  • L'invention utilise un gabarit de contrôle de type connu comprenant donc :
        - un châssis rigide allongé d'épaisseur inférieure à l'écartement des faces de guidage et de longueur supérieure au double de l'espacement des rouleaux de façon à couvrir au moins trois rouleaux successifs en chaque position de vérifi­cation,
        - deux patins écartés placés aux deux extrémi­tés du châssis et tournés vers la face de guidage (P1) à vérifier, lesdits patins étant tangeants à une surface de référence ayant la même courbure que le profil théorique de ladite face de guidage,
        -des moyens d'application desdits patins en chaque position de contrôle sur deux rouleaux écartés de la face à contrôler , par appui sur les rouleaux de la face opposée du corset, le gabarit couvrant au moins un rouleau intermédiaire diffé­rent desdits rouleaux d'appui ,
        -au moins un organe monté sur le châssis de dé­tection du désalignement éventuel dudit rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référen­ce ,
  • Conformément à l'invention, le gabarit cou­vre au moins quatre rouleaux successifs , respec­tivement deux rouleaux intermédiaires à contrôler encadrés par deux rouleaux d'appui et il est équipé d'au moins deux organes de contrôle espacés d'une distance correspondant à l'espacement des rouleaux de façon à contrôler simultanément les positions d'au moins deux rouleaux intermédiaires successifs en chaque position de mesure, chaque organe de contrôle étant constitué par au moins un capteur de mesure comprenant un corps fixé sur le châssis et un palpeur monté coulissant transversa­lement vers la face de guidage à contrôler , les­dits capteurs étant reliés par des moyens de transmission des signaux de mesure à un centre de contrôle muni de moyens d'enregistrement des mesu­res et étalonnés de façon à mesurer chacun, dans le sens positif ou négatif , l'écartement du rou­leau correspondant d'un côté ou de l'autre de la surface de référence définie par les rouleaux d'appui qui l'encadrent.
  • De préférence, le gabarit comprend des moyens amovibles de calage précis par rapport aux rouleaux de telle sorte que, en chaque position de contrôle , chaque organe de contrôle soit centré dans un plan passant par l'axe du rouleau à contrôler et perpendiculaire à l'axe de coulée.
  • Selon une caractéristique particulièrement avantageuse, la répartition des positions de contrôle le long du corset est déterminée en te­nant compte de la longueur couverte par le gabarit de telle sorte que les longueurs couvertes se che­vauchent et que le positionnement de chaque rou­leau soit contrôlé pour au moins deux positions de contrôle du gabarit. De la sorte, on peut mesurer le désalignement de chaque rouleau par rapport à deux surfaces de référence définies par des rou­leaux d'appui différents , le centre de contrôle déterminant la moyenne des écartements mesurés.
  • Dans le cas où le corset de guidage est constitué de plusieurs segments successifs compre­nant chacun au moins deux paires de rouleaux , le gabarit couvre une longueur supérieure à celle d'au moins un segment de façon que, en chaque po­sition de contrôle, au moins l'un des rouleaux d'appui définissant la surface de référence et au moins une partie des rouleaux intermédiaires contrôlés appartiennent à deux segments différents.
  • Selon une autre caractéristique importante de l'invention, les capteurs sont étalonnés par application du gabarit de mesure sur un modèle de référence comprenant une pluralité d'appuis répar­tis les uns par rapport aux autres d'une façon re­produisant les écartements des rouleaux à vérifier et alignés suivant une ligne semblable à la ligne de référence du dispositif de guidage et passant par deux appuis fixes, le gabarit de mesure étant appliqué sur le modèle de référence de telle sorte que les deux patins d'appui soient appliqués sur lesdits appuis fixes et que chaque palpeur de cap­teur soit appliqué directement ou par l'intermédiaire d'une barrette de liaison sur un appui intermédiaire correspondant du modèle de ré­férence, la position du palpeur à ce moment cons­tituant une position origine pour les mesures effectuées ensuite sur la ligne de coulée.
  • De préférence, les capteurs de mesure sont répartis en rangées parallèles entre elles et per­pendiculaires à l'axe de coulée, chaque rangée comprenant au moins deux capteurs placés de part et d'autre de l'axe pour la mesure des écarts par rapport à la ligne de référence aux deux extrémi­tés du rouleau correspondant.
  • Selon une autre disposition avantageuse, les capteurs de mesure sont répartis en séries pa­rallèles correspondant chacune à un groupe de cap­teurs d'espacement déterminé.
  • En outre, au moins certains capteurs sont associés par paires de deux capteurs voisins dans le sens longitudinal prenant appui sur deux rou­leaux voisins par l'intermédiaire d'une barrette de liaison articulée sur les palpeurs desdits cap­teurs et de même courbure que la ligne théorique de référence.
  • Des capteurs individuels peuvent être pla­cés entre deux paires de capteurs associées de façon à permettre les mesures pour différents pas des rouleaux.
  • L'invention présente donc deux formes de réalisation et/ou d'utilisation:
        -la première dans laquelle on utilise des capteurs individuels dont les espacements corres­pondent sensiblement à celui des rouleaux de façon que, en chaque position de vérification , chaque capteur soit centré dans le plan radial passant par l'axe du rouleau correspondant;
        -la seconde dans laquelle les capteurs sont associés par paires au moyen de barrettes de liaison articulées sur les deux palpeurs.
  • Le gabarit peut être équipé simultanément de capteurs individuels et de capteurs associés de façon à pouvoir s'adapter à des espacements diffé­rents des rouleaux.
  • Mais l'invention sera mieux comprise par la description suivante d'un mode de réalisation particulièrement avantageux donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins annexés.
    • Fig.1 représente schématiquement l'ensem­ble d'une installation de coulée continue de ty­pe connu;
    • Fig.2 représente en détail les conséquen­ces des désalignements de rouleaux;
    • Fig.3 est une vue en élévation de l'ensemble de l'installation de mesure pour le contrôle de l'alignement d'une ligne de coulée;
    • Fig.4 est une vue de côté de l'installation représentée figure 3;
    • Fig.5 est une vue en élévation du gabarit de mesure en coupe longitudinale selon la ligne AA de la figure 6;
    • Fig.6 est une vue en coupe transversale du gabarit selon la ligne BB de la figure 5;
    • Fig.7 est une vue en coupe transversale du gabarit représentant respectivement sur la gauche une demi-coupe suivant la ligne CC et sur la droi­te une demi-coupe suivant la ligne DD de la figure 5;
    • Fig.8 est une vue en coupe longitudinale selon la ligne EE de la figure 6;
    • Fig.9 est un schéma d'une opération de vé­rification représentant les diverses positions du gabarit de mesure ainsi que les mesures effectuées.
  • La figure 1 représente schématiquement une ligne de coulée de type classique comprenant,dans le sens de coulée, une lingotière L suivie d'un dispositif de refroidissement secondaire dit "corset de guidage "(G) , constitué d'une plura­lité de segments juxtaposés S comprenant chacun un châssis en forme de cage sur lequel sont montées un certain nombre de paires de rouleaux R et Rʹ ainsi que des dispositifs de projection d'eau non représentés .
  • L'ensemble est disposé au-dessous d'un plancher de coulée (10) placé sensiblement au ni­veau de la lingotière (L).
  • Généralement, la partie supérieure I du corset de guidage (G), placée immédiatement à la sortie de la lingotière et dans laquelle les ris­ques de percée sont les plus grands, la peau soli­difiée étant très mince, est constituée d'un ou deux segments particuliers S1 et S2 qui portent des rouleaux de petite dimension rapprochés les uns des autres ou bien des plaques de guidage et de refroidissement et peuvent être démontés avec la lingotière de façon à etre réglés hors machine à l'atelier d'entretien. Cette première partie I est suivie d'une seconde partie II constituée d'une série de segments S sensiblement identiques, le diamètre et le pas des rouleaux pouvant cepen­dant augmenter au fur et à mesure de l'avancement et par conséquent, de l'épaississement de la croû­te solidifiée. Le produit coulé passe ensuite dans une zone de redressement et d'extraction compre­nant une première partie III curviligne et une se­conde partie IV rectiligne.
  • L'alignement des rouleaux est à vérifier essentiellement dans la partie curviligne recou­vrant les zones I, II et III; l'alignement dans la zone rectiligne IV peut être contrôlé par des moyens classiques tels que règle droite, appareil de visée optique ou autre mais on peut aussi uti­ liser le dispositif selon l'invention s'il a un profil rectiligne .
  • L'invention permet de contrôler les rou­leaux de l'une des faces de guidage constituant une face de référence qui,dans la plupart des cas, est la face extérieure (P1) du corset, les rou­leaux (R) de cette face, c'est-à-dire placés sur l'extrados, étant les plus sollicités.
  • Sur les figures 3 et 4, on a représenté l'ensemble du dispositif de contrôle monté dans une ossature 1 qui peut être fixée de façon amovi­ble au-dessus de la lingotière L sur le plancher de coulée (10) ou même sur la table d'oscillation de la lingotière, si le dispositif est assez léger. Le dispositif comprend un gabarit de mesure 2 représenté en trait mixte sur la figure 3 et suspendu par un câble de manoeuvre 11 à un treuil 12 fixé sur l'ossature 1 et permettant de faire descendre et remonter le gabarit 2 entre les deux rangées de rouleaux, l'introduction du gabarit 2 dans la lingotière étant facilitée par des moyens de guidage tels que des rouleaux 16 montés sur l'ossature 1 et placés dans le prolongement de la ligne de coulée.
  • D'autre part,le gabarit 2 est muni,comme on le verra par la suite, d'un certain nombre de capteurs de mesure et d'organes de manoeuvre re­liés à un centre de contrôle (7) par des câbles et conduites souples (17,18)d'alimentation en énergie électrique et/ou pneumatique et de transfert de signaux, enroulés sur des enrouleurs 13 et 14 pas­sant sur des poulies de renvoi 15 et les galets ou rouleaux de guidage 16. Les enrouleurs 13 et 14 sont synchronisés avec le treuil 12 de façon que les câbles 17,18 puissent suivre les mouvements du gabarit 2 le long du corset de guidage.
  • En outre,il est possible de placer à l'intérieur de l'ossature 1, un modèle d'étalonnage 3 associé à un organe d'appui 30 dont le rôle et le fonctionnement seront décrits plus loin . Pour ne pas surcharger la figure 4,le modè­le 3 n'a pas été indiqué sur cette figure.
  • En principe, les mesures de désalignement devraient être effectuées par rapport à une ligne théorique (1) (figure 1) qui correspond à l'alignement parfait des rouleaux R de la face de référence P1. Cette ligne (1) est parallèle à l'axe de coulée et est donc rectiligne ou courbe selon la forme de la ligne de coulée. Le plus sou­vent, la ligne de coulée, y compris la lingotière, est circulaire, ce qui permet d'utiliser un gaba­rit rigide en forme d'arc de cercle.
  • On a observé, cependant, que l'on pouvait admettre un écart de l'ensemble de la face de gui­dage par rapport au profil théorique dans la mesu­re où l'on évitait les désalignements localisés et que, de ce fait, il était suffisant de maintenir la continuité de la face de guidage en vérifiant l'alignement de chaque rouleau par rapport à ceux qui l'encadrent .
  • Les corrections à apporter seront donc mesurées en tenant compte seulement des positions relatives des rouleaux les uns par rapport aux au­tres et non pas pour rétablir le profil théorique de la face de référence . En effet, la qualité du produit coulé est dégradée par les désalignements locaux et non par un désalignement très général du supportage par rapport aux axes de référence de la ligne .
  • En pratique, les mesures seront donc fai­tes par rapport à une surface de référence relati­ ve (1ʹ) ayant même courbure que le profil théorique (1) et tangente à deux rouleaux écartés du corset de guidage se trouvant dans l'état nor­mal d'exploitation.
  • Bien entendu, si les rouleaux de référence ont été convenablement positionnés, la mesure peut être absolue par rapport aux axes théoriques de la machine .
  • Sauf aux extrémités du corset, l'écart de position de chaque rouleau sera mesuré au moins pour deux positions de gabarit et donc par rapport à deux surfaces de référence différentes. On fera alors la moyenne des mesures effectuées.
  • Le gabarit de contrôle 2 est représenté en détail sur les figures 5 à 8. Il est constitué es­sentiellement d'un châssis 20 en forme de poutre rigide indéformable dont le profil correspond à celui de la ligne de coulée et qui peut donc être introduit entre les deux nappes de rouleaux R et Rʹ à la manière d'un sabre dans son fourreau. Sur le châssis 20 sont montés une pluralité de cap­teurs de mesure 4 répartis en plusieurs séries pa­rallèles à l'axe longitudinal du châssis 20, mais également en rangées perpendiculaires à l'axe com­me on le voit sur les figures 6 et 7.
  • Le gabarit 2 a une longueur suffisante pour couvrir un assez grand nombre de rouleaux correspondant à deux segments successifs dans l'exemple représenté.
  • Le châssis 20 est d'autre part, muni de moyens de calage et de blocage du gabarit dans chaque position de mesure.
  • Dans l'exemple représenté, le moyen de ca­lage du châssis 20 dans chaque position de mesure est constitué par un doigt éclipsable 5 placé à l'extrémité amont du châssis 20 dans le sens de coulée et monté pivotant autour d'un axe 50 de façon à prendre deux positions, respectivement une position écartée, représentée sur les figures 5 et 8 dans laquelle le doigt 5 prend appui, suivant une direction inclinée par rapport à l'axe, sur l'un des rouleaux,généralement le dernier rouleau Rʹ0 placé sur l'intrados du groupe de rouleaux re­couverts par le gabarit2 dans la position de mesu­re. A cet effet, le doigt 5 est solidaire en rotation d'une manivelle 51 articulée à l'extrémité de la tige d'un vérin 52 de commande de pivotement du doigt 5 entre la position écartée d'appui sur le rouleau Rʹ0 et une position éclip­sée dans laquelle le doigt 5 est rentré à l'intérieur du châssis 20 de façon à ne pas gêner le coulissement de celui-ci entre les rouleaux.
  • Le moyen de blocage du châssis 20 dans chaque position de mesure comprend deux patins d'appui 24,25,placés de préférence aux deux extré­mités du châssis 20 et associés chacun à un vérin 63 .
  • Chaque vérin 63 comprend un corps fixé sur le châssis du côté de l'extrados et une tige s'étendant vers l'intrados pour repousser un vo­let 64, 65 monté pivotant sur un axe et retenu par un ressort de rappel 66.
  • Ainsi , lorsque les vérins 63 sont action­nés, les volets 64 et 65 s'écartent en prenant appui sur deux rouleaux correspondants Rʹ₀ Rʹ₁ de la face interne du corset G et les patins d'appui 24 et 25 sont appliqués sur les rouleaux corres­pondants R₀ R₁ de la face externe.
  • Les deux patins d'appui 24 et 25 sont usi­nés de façon à être tangents à une surface cylin­ drique (12ʹ) de même courbure que le profil théorique (1) et qui, lorsque le gabarit est ca­lé, est tangente aux deux rouleaux R ₀ R₁ sur lesquels les patins 24, 25 prennent appui. Les dimensions des patins 24, 25 et des volets 64, 65 sont déterminées de telle sorte que ces organes puissent prendre appui de chaque coté sur les rouleaux correspondants, en toute position du gabarit . C'est pourquoi le patin 24 et le volet 64 placés à la partie inférieure du gabarit, au niveau du doigt de calage 5 peuvent être de di­mensions réduites alors que le patin 25 et le vo­let 65 placés à l'autre extrémité sont plus étendus de façon à correspondre aux différents espacements des rouleaux.
  • Comme on le voit sur les figures 6 et 7, dans chaque position de mesure, chaque rouleau est palpé par deux capteurs placés symétriquement de part et d'autre du plan médian P du châssis 20 et du rouleau dont les cotes sont ainsi mesurées à chacune de ses extrémités.
  • Les capteurs de mesure 4 sont donc disposés en rangées parallèles entre elles et pla­cés dans des plans perpendiculaires à l'axe de coulée et passant par les axes des rouleaux.
  • Chaque capteur de mesure 4 comprend un corps 4 fixé sur le châssis 20 et un palpeur de mesure 40 s'étendant dans une direction transver­sale à l'axe de coulée et vers l'extérieur. Le châssis 20 est muni par exemple de brides de cen­trage 21 limitant des orifices dans lesquels sont enfilés et fixés les corps 4 des capteurs suivant des directions radiales.
  • Pour réaliser les mesures, les palpeurs 40 des capteurs 4 doivent évidemment dépasser du châssis 20 vers l'extrados . Pour qu'ils ne ris­quent pas d'être détériorés lors des manoeuvres du gabarit, ce dernier est muni comme on le voit sur les figures 5 et 7, d'un dispositif de pro­tection constitué de rails circulaires 6 de même courbure que la face de référence P2 et compre­nant à leurs extrémités des pattes d'accrochage munis de trous oblongs 62 dans lesquels passent des axes de liaison 61 solidaires du châssis 20. Les rails 6 ont ainsi une possibilité de déplace­ment transversal par rapport au châssis 20 entre une position écartée au-delà de la ligne formée par les extrémités des palpeurs 40 à leur écarte­ment maximal met une position rentrée à l'intérieur du châssis 20.
  • L'écartement transversal des rails de pro­tection 6 peut être commandé par des vérins 66, des ressorts 68 assurant par ailleurs un maintien élastique des rails lorsque les vérins ne sont pas alimentés .
  • Les différents organes du dispositif sont alimentés en énergie électrique, pneumatique ou hydraulique par des câbles ou conduites 17 reliés aux vérins 52, 63, 66 . Par ailleurs les capteurs 4 sont reliés à un centre de contrôle 7 par des câbles 18 d'alimentation et de transmission des signaux de mesure émis par les capteurs.Ces dif­férents câbles et conduites sont avantageusement placés dans des caissons 22 ménagés le long du châssis 20 et assurant en outre la rigidité de ce dernier et au-delà du gabarit, ils suivent le câ­ble de suspension 11 pour s'enrouler sur les en­rouleurs -dérouleurs 13, 14, comme on l'a indiqué plus haut.
  • Dans la première forme de réalisation qui vient d'être décrite, la position de chaque rou­leau est mesurée, à chaque extrémité, par un cap­teur individuel 4 ,qui doit donc être centré dans le plan radial passant par l'axe du rouleau, dans le cas d'une coulée courbe . L'espacement des capteurs doit donc correspondre au pas des rou­leaux .
  • Mais on sait que le pas des rouleaux varie selon l'installation et selon la position des rouleaux dans la ligne de coulée. Il est possible d'affecter à chaque ligne de coulée continue un ga­barit de mesure particulier , mais dans une même ligne de coulée, le corset de guidage est généra­lement constitué de plusieurs zones successives dans lesquelles le diamètre et l'espacement des rouleaux sont différents.Il faudrait donc, théori­quement disposer d'un gabarit de mesure pour chaque zone du corset.
  • Mais il serait peu rentable de multiplier les gabarits et c'est pourquoi selon une autre caractéristique de l'invention, on préfère équi­per un même gabarit de plusieurs groupes de cap­teurs dont le nombre et les espacements sont choisis judicieusement de façon que, sans changer de gabarit, chaque rouleau soit palpé par au moins un capteur pour au moins une position de mesure.
  • Cependant, le pas des rouleaux ne doit pas obligatoirement varier tout le long du corset mais peut être simplement resserré au début du refroi­dissement et élargi à la sortie du corset.C'est pourquoi dans l'installation représentée sur la figure 1 qui correspond au cas le plus général, le gabarit est muni d'un premier groupe de capteurs 41 dont l'espacement, comme on le voit sur la fi­ gure 5,correspond à celui des rouleaux de la zone II et permet ainsi de couvrir la plus grande par­tie du corset de guidage.
  • En revanche, dans la zone III de redresse­ment et la zone IV d'extraction, les rouleaux sont espacés d'un pas égal mais plus grand que dans la zone précédente II. On doit donc disposer d'un autre groupe de capteurs 42 dont l'espacement correspond à celui des rouleaux, comme on l'a représenté sur la figure 8. Pour ne pas augmenter exagérément la longueur du gabarit, ces capteurs sont placés en deux séries parallè­les placées respectivement à côté des deux sé­ries de capteurs 41, comme on le voit sur la figure 6.
  • Mais pour mesurer les cotes des rouleaux dans la zone I placée immédiatement à la sortie de la lingotière , il faudrait encore disposer d'une autre série de capteurs et en outre, dans cette zone, le pas des rouleaux n'est pas tou­jours constant et ces derniers sont parfois rem­placés par des plaques. Pour résoudre ce problème , selon une autre caractéristique de l'invention, au moins certains des capteurs tels que 41 sont reliés deux par deux par des barrettes 44 articulées aux extrémités des palpeurs. Les barrettes 44 ont une forme incurvée de même cour­bure que la ligne théorique de référence et une longueur supérieure à l'espacement des capteurs 41 de façon à déborder de part et d'autre de ces der­niers . De la sorte, comme on le voit sur la figu­re 5 sur laquelle les rouleaux de petit diamètre ont été représentés en traits mixtes, même si cha­que capteur n'est pas placé exactement dans le plan radial passant par l'axe du rouleau, il mesu­ re cependant la cote de la barrette incurvée qui est tangente aux deux rouleaux consécutifs et le centre de contrôle 7 qui reçoit les signaux de mesure transmis par les capteurs peut, à partir des mesures effectuées par les deux capteurs 41 d'une paire, déterminer la position de la barrette par rapport à la surface de référence et par con­séquent le désalignement moyen de la paire de rou­leaux sur lesquels s'appuie la barrette 44.Ainsi, en reliant entre eux par paires les capteurs 41 qui, dans les portions suivantes du gabarit, s'appuient chacun sur un rouleau, on peut mesurer les cotes de la plus grande partie des rouleaux de petit diamètre de la zone supérieure I du corset de refroidissement. Toutefois, il est utile de placer entre deux paires consécutives de capteurs 41, des capteurs supplémentaires 43. En effet, en choisissant judicieusement la position de calage du gabarit, il est possible de réaliser les mesu­res par groupes de cinq rouleaux comportant cha­cun un rouleau central dans le plan radial duquel est centré un capteur supplémentaire 43 et en­cadré par deux paires de rouleaux sur lesquels s'appuient les barrettes 44 associées aux cap­teurs 41 encadrant le capteur supplémentaire 43. De la sorte, en ajoutant simplement deux capteurs supplémentaires 43 à l'ensemble de capteurs 41 prévus pour la zone II du corset, on peut mesurer les cotes des rouleaux placés dans la zone I.
  • Bien entendu, la disposition qui vient d'être décrite n'a été donnée qu'à titre d'exemple, la répartition des capteurs devant, d'une façon générale, être adaptée au nombre et à la répartition des rouleaux dans la ligne de cou­lée pour laquelle est prévu le gabarit . En ou­ tre, cette répartition par groupes de cinq cap­teurs correspond particulièrement aux installa­tions dans lesquelles le corset de guidage est constitué de segments comportant souvent cinq paires de rouleaux , mais d'autres dispositions des capteurs peuvent être adoptées par exemple dans les installations où les rouleaux ne sont pas groupés par segments amovibles et peuvent être remplacés individuellement ou par paires.
  • D'ailleurs le centre de contrôle 7 peut avoir en mémoire la répartition des rouleaux et celle des capteurs de façon à connaître de façon précise les positions relatives des capteurs par rapport aux rouleaux en fonction de la position du rouleau Rʹ₀ sur lequel est calé le gabarit . Par conséquent, même dans le cas où les deux cap­teurs 41 d'une paire ne sont pas centrés par rap­port aux deux rouleaux R₂ R₃ sur lesquels s'appuie la barrette 44, le centre de contrôle 7 peut , à partir des positions relatives des cap­teurs 41 par rapport aux rouleaux , pondérer les mesures effectuées par les capteurs 41 et en dé­duire le désalignement de chaque rouleau par rap­port à la surface de référence (1ʹ).
  • On voit donc que l'utilisation de capteurs associés par paires permet de vérifier la posi­tion de rouleaux quel que soit leur pas, ce der­nier pouvant varier le long du corset. En outre, en équipant un même gabarit de capteurs indivi­duels et de capteurs associés, on augmente encore les possibilités de mesures.
  • Pour mesurer avec précision, dans le sens positif ou négatif, l'écartement du rouleau contrôlé d'un côté ou de l'autre de la surface de référence 1' définie par les patins 24, 25 , il faut que l'origine des mesures, c'est-à-dire le zéro du capteur, corresponde à une position du palpeur pour laquelle l'extrémité de ce dernier coïncide avec la surface de référence 1ʹ. Pour cela, on réalise un étalonnage des capteurs qu'il est nécessaire de vérifier périodiquement et de préférence avant chaque opération de contrôle.
  • A cet effet, selon une caractéristique supplémentaire de l'invention, on utilise un mo­dèle de référence 3 qui peut être placé dans le prolongement de la ligne de coulée, de préférence au-dessus de la lingotière, celle-ci ayant géné­ralement une forme circulaire de même rayon que le corset (G). Dans le mode de réalisation préfé­rentiel représenté à titre d'exemple sur la figu­re 3, le modèle de référence 3 est constitué d'un châssis courbe 3 fixé sur l'ossature 1 par l'intermédiaire d'axes 31, et sur lequel sont montés des galets 32 dont les espacements corres­pondent aux différents espacements possibles des rouleaux R de la face externe du corset de guida­ge et qui sont fixés sur le châssis 3 de façon à déterminer une face de référence de profil iden­tique à celui de la ligne théorique. Les galets 32 peuvent d'ailleurs être remplacés par d'autres organes, par exemple des plaquettes ayant subi un usinage adéquat.
  • D'autre part, le modèle 3 est associé à un organe d'appui fixe 30 placé du côté interne à la ligne de coulée et dont le profil correspond à celui défini par les rouleaux Rʹ de l'intrados. A la base de l'organe d'appui 30 est placé un rou­leau 35 qui joue le rôle du rouleau Rʹ₀ et sur lequel s'appuie le doigt de calage 5. Dans cette position, chaque capteur 4 se trouve placé en fa­ce d'un galet 32. Ces derniers n'ont pas tous été représentés sur la figure 3, pour ne pas la sur­charger .
  • Pour étalonner les capteurs, le gabarit 2 est introduit à l'intérieur de l'ossature 1 entre le châssis 3 et l'organe d'appui 30 et il est calé sur le rouleau 35 et bloqué comme à l'intérieur du corset de guidage de façon à être appliqué contre le modèle 3.
  • Chaque capteur étant alors en appui sur un galet 32, on repère la position du palpeur de façon à définir le zéro du capteur dans le systè­me de mesure intégré au centre de contrôle 7 as­socié au gabarit 2.
  • Tous les capteurs 4 ayant été ainsi éta­lonnés, on commence l'introduction du gabarit 2 à l'intérieur du corset de guidage G et l'on réalise les mesures de désalignement des rouleaux dans plusieurs positions successives du gabarit déca­lées les unes par rapport aux autres de façon à se chevaucher, comme on l'a représenté sur la fi­gure 9.
  • Dans chaque position de mesure, les si­gnaux émis par les capteurs sont transmis au cen­tre de contrôle 7 qui est équipé de moyens d'enregistrement 70 permettant d'affecter chaque signal émis par un capteur au rouleau correspon­dant et de faire la moyenne des mesures effec­tuées pour chaque rouleau.
  • Des moyens de visualisation peuvent égale­ment être prévus.
  • Généralement,les quatre rouleaux de la première cage S1 ont été alignés en atelier par rapport à la lingotière. On réalise donc la mesu­ re à partir du rouleau n°5. Dans la première po­sition, le gabarit de mesure couvre donc les rouleaux R5 à R14 qui ont été indiqués en trait mixte sur la figure 5. Comme on le voit sur cette figure, grâce à la répartition des capteurs par paires, les capteurs individuels 43 s'appuient sur les rouleaux R7 et R12,les rouleaux qui les encadrent étant contrôlés par les paires de cap­teurs 42. Le centre de contrôle 7 fait la moyenne des mesures effectuées par les deux capteurs as­sociés 42 de façon à déterminer l'écartement moyen de la paire de rouleaux correspondants.
  • Dans la deuxième position, le gabarit cou­vre les rouleaux R8 à R19 et dans la troisième position les rouleaux R13 à R23. A partir de cette position, l'écartement des rouleaux est constant et correspond à celui des capteurs 42.
  • Le centre de contrôle 7 comprend un cof­fret électronique qui donne les valeurs d'étalonnage, intègre celles-ci et enregistre les valeurs mesurées numériquement ou sous forme de courbe comme sur la figure 9 qui donne, à titre d'exemple et sous forme de tableau, les résultats d'une série de mesures, indiqués en trois colon­nes (1), (2), (3).
  • Dans les colonnes (1) et (2) on a tracé, respectivement en trait continu et en tirets, les lignes représentatives des cotes mesurées en mm respectivement à gauche et à droite du plan mé­dian P par rapport à la ligne théorique (1) de référence . Sur la gauche du graphique, on a in­diqué en colonnes la numérotation et la réparti­tion des rouleaux en segments successifs S1, S2, etc ... ainsi que l'emprise du gabarit en chaque position de mesure (1), (2), (3), etc.. On voit que, à part les premiers rouleaux, jusqu'à R8, la plupart des rouleaux font l'objet de deux mesu­res, certains, tels que le rouleau R13 ,étant mesurés trois fois .
  • On détermine ainsi, à gauche et à droite du plan médian P, l'écartement moyen de chaque rouleau par rapport à la ligne de référence et les corrections qui doivent être apportées à la position de chaque rouleau ou ensemble de rou­leaux .
  • Le dispositif donne, pour chaque rouleau contrôlé , une information exploitable en temps réel, qui est visualisée de façon numérique ou graphique et il est donc possible, soit d'enregistrer les corrections à apporter après le passage du gabarit, soit d'effectuer ces correc­tions sur les rouleaux en cours de controle en vérifiant immédiatement l'efficacité de la cor­rection grâce au gabarit resté en place.
  • Tant que le pas des rouleaux est constant, c'est-à-dire, dans l'exemple représenté, jusqu'au segment S9 inclus, les mesures sont ef­fectuées par les capteurs 41 reliés par paires. A partir du segment S10 et jusqu'à la fin de la zone III,l'écartement des rouleaux augmente et les mesures sont effectuées par les capteurs in­dividuels 42.
  • On voit que la répartition des capteurs en plusieurs séries parallèles permet de s'adapter aux différents écartements de rouleaux.
  • Bien entendu, la description précédente a été faite dans le cadre d'un exemple particulier, la forme du dispositif et notamment la réparti­tion des capteurs devant être adaptée cas par cas à la constitution de l'installation de coulée.
  • En particulier, on a décrit une installa­tion, dans laquelle le corset de guidage est constitué de segments accolés comprenant chacun quatre ou cinq paires de rouleaux mais l'invention s'applique également aux installa­tions dans lesquelles les rouleaux sont montés par paires dans le châssis.
  • D'une façon générale, l'invention ne se limite donc pas au mode de réalisation qui vient d'être décrit, d'autres variantes pouvant être imaginées en restant dans le cadre de protection défini par les revendications.
  • C'est ainsi que toute la description a été faite dans le cas où la face de guidage à contrô­ler est constituée par la face extérieure, ou extrados, du corset G.
  • En cas de besoin, on pourrait cependant inverser le sens des capteurs pour contrôler la face interne du corset.
  • Par ailleurs, on a décrit un gabarit en arc de cercle pour la vérification d'une ligne de coulée circulaire mais il est bien évident que la forme de gabarit pourraît être adaptée à une au­tre forme de ligne de coulée, un gabarit rectili­gne étant utilisé pour une installation droite. De même il serait possible, dans le cas d'une installation à courbure variable, d'utiliser par exemple, un gabarit articulé en étalonnant les capteurs en fonction de la courbure de la ligne de référence qui, dans ce cas, dépendrait de la position de mesure.
  • Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières, et n'en limitent aucunement la portée.

Claims (18)

1. Dispositif de contrôle d'alignement pour une installation de coulée continue de métal com­prenant, le long d'un axe de coulée, un moule sans fond (L) formant lingotière et un dispositif formant un corset de guidage et de refroidisse­ment secondaire comportant, deux nappes de rou­leaux alignés, respectivement (R) (Rʹ), d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe de coulée défi­nissant deux faces parallèles espacées, respecti­vement (P1, P2) de guidage du produit coulé, le dispositif comprenant des moyens de commande du déplacement entre les deux nappes de rouleaux d'un gabarit (2) de vérification en plusieurs po­sitions successives, de l'alignement des rouleaux d'au moins une face de guidage (P1), ledit gaba­rit (2) comprenant:
      - un châssis rigide allongé (20) d'épaisseur inférieure à l'écartement des faces de guidage et de longueur supérieure au double de l'espacement des rouleaux de façon à couvrir au moins trois rouleaux successifs en chaque position de vérifi­cation,
      - deux patins écartés (24,25) placés aux deux extrémités du châssis (20) et tournés vers la face de guidage (P1) à vérifier, lesdits pa­tins (24,25) étant tangents à une surface de ré­férence (1ʹ) ayant la même courbure que le profil théorique de ladite face de guidage (P1),
      -des moyens (63) d'application desdits patins (24,25) en chaque position de contrôle sur deux rouleaux écartés de la face à contrôler , par ap­pui sur les rouleaux de la face opposée du cor­set, le gabarit (2) couvrant au moins un rouleau intermédiaire différent desdits rouleaux d'appui
      -au moins un organe (4) de détection du désa­lignement éventuel dudit rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référence (1ʹ),monté sur le châssis (20),
caractérisé par le fait que chaque organe de dé­tection (4) est constitué par un capteur de mesu­re comprenant un corps (4) fixé sur le châssis (20) du gabarit (2) et un palpeur (40) monté cou­lissant transversalement vers l'extérieur ,que le gabarit (2) couvre au moins quatre rouleaux suc­cessifs, respectivement deux rouleaux intermé­diaires ( R2, R3) à controler encadrés par deux rouleaux d'appui (R0, R1), et qu'il est équipé d'au moins deux capteurs de mesure (4) placés entre les patins d'appui (24,25) en des positions correspondant sensiblement à l'espacement des rouleaux de façon à mesurer simultanément les po­sitions d'au moins deux rouleaux intermédiaires (R2, R3) en chaque position de vérification lesdits capteurs (4) étant reliés à un centre de contrôle (7) muni de moyens (70) d'enregistrement des mesures effectuées par les capteurs (4), ces derniers étant étalonnés de façon à mesurer cha­cun, dans le sens positif ou négatif, l'écartement du rouleau correspondant respective­ment d'un côté ou de l'autre de la surface de ré­férence (1ʹ) définie par les rouleaux d'appui (R0, R1) qui encadrent le rouleau contrôlé (R2,R3) au moment de la mesure.
2. Dispositif de contrôle d'alignement pour une installation de coulée continue de métal com­prenant , le long d'un axe de coulée, un moule sans fond (L) formant lingotière et un dispositif formant un corset de guidage et de refroidisse­ ment secondaire comportant deux nappes de rou­leaux alignés, respectivement (R) (Rʹ) , d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe de coulée défi­nissant deux faces parallèles espacées, respecti­vement (P1, P2) de guidage du produit coulé, le dispositif comprenant des moyens de commande du déplacement entre les deux nappes de rouleaux d'un gabarit (2) de vérification en plusieurs po­sitions successives, de l'alignement des rouleaux d'au moins une face de guidage (P1) , ledit gaba­rit (2) comprenant :
      - un châssis rigide allongé (20) d'épaisseur inférieure à l'écartement des faces de guidage et de longueur supérieure au double de l'espacement des rouleaux de façon à couvrir au moins trois rouleaux successifs en chaque position de vérifi­cation ,
      -deux patins écartés (24,25) placés aux deux extrémités du châssis (20) et tourné vers la face de guidage (P1) à vérifier, lesdit patins (24,25) étant tangents à une surface de référence (1ʹ) ayant la même courbure que le profil théorique de ladite face de guidage (P1),
      -des moyens (63) d'application desdits patins (24,25) en chaque position de contrôle sur deux rouleaux écartés de la face à contrôler , par ap­pui sur les rouleaux de la face opposée du cor­set, le gabarit (2) couvrant au moins un rouleau intermédiaire différent desdits rouleaux d'appui,
      -au moins un organe (4) de détection du désa­lignement éventuel dudit rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référence (1ʹ) monté sur le châssis (20),
caractérisé par le fait que les organes de détec­tion (4) sont constitués par une pluralité de capteurs de mesure (41) comprenant chacun un corps (4) fixé sur le châssis (20) du gabarit (2) et un palpeur (40) monté coulissant transversale­ment vers l'extérieur , et associés par paires au moyen de barrettes de liaison (44) articulées chacune aux extrémités des palpeurs de deux cap­teurs voisins (41), chaque barrette (44) ayant une courbure identique à celle de la surface de référence (1ʹ) et une longueur supérieure à l'espacement de deux rouleaux successifs, que le gabarit (2) couvre au moins quatre rouleaux suc­cessifs, respectivement deux rouleaux intermé­diaires (R2, R3)à contrôler , encadrés par deux rouleaux d'appui (R0, R1) et qu'il est équipé d'au moins une paire de capteurs associés (41) placés entre les patins d'appui (24,25) de façon que la barrette de liaison (44) s'appuie sur deux rouleaux intermédiaires (R2, R3) en chaque posi­tion de vérification, que les capteurs (41) sont étalonnés de façon à mesurer, dans le sens posi­tif ou négatif, le décalage de chaque palpeur par rapport à une position origine pour laquelle la barrette de liaison (44)coïncide avec la surface de référence (1ʹ) tangente aux rouleaux d'appui (R0, R1) qui encadrent les rouleaux contrôlés (R2, R3) au moment de la mesure, les mesures ef­fectuées par lesdits capteurs (41) étant transmi­ses à un centre de controle (7) muni de moyens de calcul du décalage des rouleaux contrôlés par rapport à ladite surface de référence (1ʹ) en te­nant compte des positions relatives des deux cap­teurs (41) par rapport aux deux rouleaux contrôlés (R2, 43) .
3. Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 1, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens amovibles de calage précis du gabarit par rapport aux rouleaux en chaque position de vérification du gabarit (2), et que le centre de contrôle (7) prend en compte les positions rela­tives des rouleaux contrôlés (R2) (R3) par rap­port aux capteurs (4) (41) en chaque position de vérification pour déterminer l'écartement de cha­que rouleau (R2) (R3) par rapport à la surface de référence (1ʹ) à partir des mesures effectuées par les capteurs (4) (41) correspondants.
4.Dispositif de contrôle selon l'une des re­vendications 1, 2, 3, caractérisé par le fait que la répartition des positions de vérification le long du corset est déterminée en tenant compte de la longueur couverte par le gabarit de telle sorte que les longueurs couvertes se chevauchent et que le positionnement d'au moins la plus gran­de partie des rouleaux soit contrôlé pour au moins deux positions de contrôle du gabarit, le centre de contrôle (7) effectuant la moyenne des mesures effectuées pour chaque rouleau.
5. Dispositif de contrôle selon l'une des re­vendications précédentes caractérisé par le fait que , le corset de guidage étant constitué de plusieurs segments successifs comprenant cha­cun au moins deux paires de rouleaux (R) (Rʹ) , le gabarit (2) couvre une longueur supérieure à celle d'au moins un segment de façon que, en cha­que position de contrôle au moins l'un des rou­leaux d'appui définissant la surface de référence (1ʹ) et au moins une partie des rouleaux intermé­diaires contrôlés appartiennent à deux segments différents.
6. Dispositif de contrôle selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un modèle de référence (3) adapté à la ligne de coulée et comprenant un châssis ri­gide (3) sur lequel sont montés une pluralité d'organes d'appui tels que des galets (32) tan­gents à une surface de même courbure que le pro­fil théorique de la face de guidage à contrôler et dont le nombre et l'espacement correspondent à celui des rouleaux, susceptibles d'être couverts par le gabarit pour les diverses positions de vé­rification, le gabarit (2) pouvant être appliqué sur le modèle (3) pour l'étalonnage des capteurs, la position du palpeur de chaque capteur en appui sur un galet correspondant au zéro de la mesure effectuée ensuite par ledit capteur.
7. Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 3, caractérisé en ce que le moyen de calage du gabarit de mesure comprend un doigt éclipsable (5) associé à des moyens de commande de l'écartement et du rapprochement dudit doigt (5) par rapport au châssis (20) entre une position de calage pour laquelle l'extrémité du doigt est écartée du châssis et peut venir s'appuyer sur l'un des rouleaux (Rʹo) et une position éclipsée à l'intérieur du châssis (20).
8. Dispositif de contrôle selon l'une des re­vendications précédentes caractérisé en ce que les capteurs de mesure (4) sont répartis en ran­gées parallèles d'au moins deux capteurs (41, 41ʹ) , (42, 42ʹ) disposés symétriquement de part et d'autre de l'axe pour la mesure des cotes aux deux extrémités de chaque rouleau (R).
9.Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 1, caractérisé en ce que l'espacement des rouleaux (R) de la face de référence (P1) du cor­set étant différent dans diverses zones successi­ ves du corset, le gabarit comprend plusieurs groupes de capteurs (41) (42) dont l'espacement correspond à celui des rouleaux dans les diverses zones du corset de guidage, les mesures étant ef­fectuées par les capteurs de l'un ou l'autre groupe en fonction de la position de mesure oc­cupée par le gabarit (2) à l'intérieur du corset (G) .
10.Dispositif de contrôle selon les revendi­cations 8 et 9, caractérisé en ce que les cap­teurs (4) de chaque groupe sont disposés par paires de part et d'autre du plan longitudinal de symétrie du gabarit et que, de chaque côté dudit plan les capteurs sont disposés en séries paral­lèles correspondant chacune à un groupe d'espacement déterminé, les capteurs de l'une ou l'autre série étant mis en service selon la zone du corset de guidage (G) où est effectuée la me­sure .
11. Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 3, caractérisé en ce que des capteurs indi­viduels (43) sont placés entre deux paires de capteurs associés (41) .
12. Dispositif de contrôle selon l'ensemble des revendications 1, 2 et 3 , caractérisé par le fait que le gabarit (2) est équipé simultanément de capteurs individuels (4) et de capteurs (41) associés par paires placés respectivement en ran­gées parallèles dans lesquelles les espacements sont différents, les mesures étant effectuées par la rangée de capteurs (4) (41) correspondant à l'espacement des rouleaux contrôlés.
13. Dispositif de contrôle selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de protection des cap­ teurs constitué d'au moins un rail (6) de même courbure que la face de référence (P1) et monté sur le châssis (20) du gabarit de façon à pouvoir se déplacer entre une position écartée vers l'extérieur au-delà de la course maximale des palpeurs des capteurs et une position rentrée à l'intérieur du châssis (20), ce dernier portant des moyens (66)de déplacement transversal des rails (6) entre une position effacée et une posi­tion écartée de protecteur des capteurs.
14. Dispositif de contrôle selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le gabarit (2) est placé dans une ossa­ture (1) susceptible d'être fixée de façon amovi­ble au-dessus de la lingotière (L) et dans laquelle sont montés un treuil (12) de commande de l'enroulement et du déroulement d'un câble (11) de suspension du gabarit (2) et des moyens de guidage du gabarit (2)pour l'introduction de celui-ci dans la ligne de coulée et son retour dans l'ossature (1).
15.Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 14, caractérisé par le fait que les capteurs (4) du gabarit sont reliés au centre de contrôle (7) par des câbles (46) d'alimentation en énergie et de transfert des mesures dont l'enroulement et le déroulement sont commandés par des moyens (13) (14) associés au treuil de manoeuvre (12) de façon à suivre les mouvements du gabarit (2).
16. Dispositif de contrôle selon la revendi­cation 6, caractérisé par le fait que le modèle de référence (3) est monté dans une ossature (1) susceptible d'être fixée de façon amovible au-­dessus de la lingotière (L) de telle sorte que le modèle (3) soit placé dans le prolongement de la ligne de coulée, le gabarit étant manoeuvré par un câble (11) enroulé sur un treuil (12) monté sur l'ossature (1) et relié à des moyens de commande de l'enroulement et du déroulement du câble (11) .
17. Procédé de contrôle de l'alignement des rouleaux dans une installation de coulée continue de métal comprenant, le long d'un axe de coulée, un moule sans fond (L) formant lingotière et un dispositif formant corset de guidage et de re­froidissement secondaire (G) comportant , sur un châssis, deux files de rouleaux (R) alignés d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe de cou­lée définissant deux faces parallèles espacées (P1, P2) de guidage des deux faces du produit, procédé dans lequel on fait passer entre les deux nappes de rouleaux un gabarit de contrôle, en plusieurs positions successives, de l'alignement des rouleaux d'au moins l'une des faces (P1)de guidage, ledit gabarit comprenant un châssis ri­gide muni, du côté de la face (P1) à contrôler, de deux patins d'appui définissant une surface de référence de même courbure que le profil théori­que de la face (P1) et susceptible d'être appli­qués sur deux rouleaux de ladite face et un organe de contrôle de l'alignement d'au moins un rouleau intermédiaire par rapport à ladite surfa­ce de référence,
caractérisé par le fait que, en chaque position de contrôle, l'on mesure, dans le sens positif ou négatif, les écartements d'au moins deux rouleaux intermédiaires successifs d'un côté ou de l'autre de la surface de référence, celle-ci étant tan­gente à deux rouleaux d'appui encadrant lesdits rouleaux intermédiaires, chaque organe de contrô­ le étant constitué par au moins un capteur de mesure étalonné de façon que le zéro de la mesure corresponde à l'alignement avec la surface de ré­férence.
18.Procédé de contrôle selon la revendication 17, caractérisé en ce que les positions de mesu­res se chevauchent de telle sorte que l'écart de position de chaque rouleau (R) soit mesuré en au moins deux positions par rapport à la surface de référence (1ʹ) liée au gabarit et que l'on fait la moyenne des écartements mesurés.
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