EP0266626A2 - Unterer Werkzeugträger für eine Stanze od. dgl. - Google Patents

Unterer Werkzeugträger für eine Stanze od. dgl. Download PDF

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EP0266626A2
EP0266626A2 EP87115369A EP87115369A EP0266626A2 EP 0266626 A2 EP0266626 A2 EP 0266626A2 EP 87115369 A EP87115369 A EP 87115369A EP 87115369 A EP87115369 A EP 87115369A EP 0266626 A2 EP0266626 A2 EP 0266626A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
saddle
tool
holding
flange
base frame
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP87115369A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0266626A3 (de
Inventor
Werner Schröder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Muhr und Bender KG
Original Assignee
Muhr und Bender KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Muhr und Bender KG filed Critical Muhr und Bender KG
Publication of EP0266626A2 publication Critical patent/EP0266626A2/de
Publication of EP0266626A3 publication Critical patent/EP0266626A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/04—Movable or exchangeable mountings for tools

Definitions

  • the invention relates to a lower tool carrier for a punch or the like according to the preamble of claim 1.
  • the known lower tool carrier from which the invention is based (brochure "MUBEA KBLH HYDRAULIC" and DE-OS 34 32 671) has a tool saddle, which is a saddle-like structure from above, which is made in one piece with the machine body of the punch covered with two side cheeks.
  • the base frame can have punch supports projecting upwards, on which a part of the tool saddle projecting like a cantilever is supported vertically. The punching forces that occur are thus diverted into the machine body.
  • the tool saddle can, however, also be designed like a plate, in which case a tool holder with an exchangeable standard tool holder may be provided. It is essential that the tool saddle can be moved relative to the base frame on the saddle surface by means of the adjusting devices, so that it can be set up relative to an upper tool.
  • the adjustment devices for the tool saddle of the known lower tool holder are still too complicated to use. To reset the tool saddle, the holding device must first be released and then two transverse adjustments and two longitudinal adjustments must be released, adjusted and locked again. Finally, the holding device must be locked again.
  • the invention is therefore based on the object of improving or simplifying the known lower tool carrier with regard to the attachment of the tool saddle.
  • the holding device of the lower tool carrier according to the invention no longer has to be released and locked in relation to the base frame for re-setting the tool saddle. Rather, the holding device only serves to hold the tool saddle the saddle surface in the vertical direction and the formation of a guide for the tool saddle on the saddle surface in the plane of the saddle surface. It has been recognized that with this construction of the holding device, the adjusting devices can be locked sufficiently well to achieve a completely satisfactory fixation of the tool saddle on the underframe during operation. However, special configurations of the transverse adjustments and the longitudinal adjustment are expedient, for which purpose reference should be made to claims 2 and 4.
  • the C-shaped machine body 1 with an upper tool 2 attached to it can be clearly seen here.
  • the machine body 1 forms a lower tool carrier 3 in the lower part.
  • game is a punch, namely a hole punch, but the teaching of the invention can be applied to all other types of lower tool carriers 3 for machine tools.
  • the lower tool carrier 3 initially has a base frame 4 with an end face S, long sides and a rear side facing the machine body 1.
  • a tool saddle 6 with a saddle plate 7 is slidably arranged on a saddle surface 5 of the base frame 4.
  • the tool saddle 6, as is known per se, from the saddle plate 7 has a U-shaped downward-facing side flange 8 and, in the exemplary embodiment of a hole punch, an obliquely upward-projecting tool arm supported on supports 9 of the underframe 4 in the vertical direction 10 on.
  • adjustment devices 11, 12 for adjusting the tool saddle 6 relative to the base frame 4 in the plane of the saddle surface 5 and a holding device 13 for holding the tool saddle 6 on the base frame 4 can be seen or indicated, however, cannot be seen in FIG.
  • the saddle plate 7 of the tool saddle 6 has at least one lower flange 14 and the holding device has at least one holding flange 15 which positively encompasses the lower flange 14, the holding flange 15 in the plane of the saddle surface 5 has a precisely determined relative position to the base frame 4 and so the saddle plate 7 or Tool saddle 6 is secured against vertical lifting off the saddle surface 5 on the base frame 4. 2 of the drawing shows these details better than FIG. 1.
  • FIG. 1 and 2 show in the context that in the embodiment shown here the vertical distance of the holding flange 15 of the holding device 13 from the saddle surface 5 of the base frame 4 is exactly predetermined, and is somewhat larger than the thickness of the lower flange 14 of the saddle plate 7 It is thereby achieved that lifting the tool saddle 6 from the saddle surface 5 in the vertical direction is made impossible by the holding flange 15 or the holding flanges 15 of the holding device 13, but that in the plane of the saddle surface 5 the saddle plate 7 with the tool saddle 6 is entirely is movable.
  • the adjustment and locking in the plane of the saddle surface 5 is only a task according to the teaching of the invention of the adjusting devices 11, 12, no longer of the holding device 13. As a result, when the tool saddle 6 is newly set up, there is no need to loosen and re-lock the holding device 13.
  • Fig. 1 now makes further clear that two transverse adjustments 11 are provided on each longitudinal side of the tool saddle 6 and two transverse adjustments 11 are arranged opposite each other near the end face S of the tool saddle 6 and near the rear of the tool saddle 6.
  • the cross-adjustments 11 also have a threaded shaft 16 screwed into a threaded bore in the tool saddle 6, butting against the base frame 4, and a rocker arm 17 is attached to the end of each threaded shaft 16.
  • Tilting tension levers 17 have the advantage over normal hexagon screws that they can be operated quickly without tools.
  • transverse adjustments 11 A quick adjustment is thus ensured for the transverse adjustments 11, namely that only the transverse adjustments 11 or their rocker arm 17 opposite each other in pairs need to be pivoted in the same direction in order to adjust the tool saddle 6 in the transverse direction.
  • the four provided transverse adjustments 11 also allow a slight inclination of the tool saddle 6, so that this saddle quick adjustment is associated with a particularly large number of degrees of freedom.
  • the holding flange 15 and the saddle surface 5 form a sliding seat, on the one hand, with the lower flange 14, in particular with a tolerance of + 0.05 mm.
  • two holding flanges 15 are arranged in the longitudinal direction of the saddle plate 7 and each cover one of two lower flanges 14 arranged on the saddle plate 7. This construction ensures a particularly safe, symmetrical distribution of the forces occurring in the holding device 13.
  • the cover plate 18 is then of course in some way to be connected to the base frame 4, for which purpose it is particularly useful that, as in the 2 to 4 can be clearly seen, the cover plate 18 is connected to the saddle surface 5 by at least one retaining screw 19, preferably two retaining screws 19, and that the head of each retaining screw 19 can be pulled up to the saddle surface 5 to a precisely predetermined distance.
  • the distance to which the head of each retaining screw 19 can be drawn to the saddle surface 5 results from the requirement mentioned in claim 1 that the distance of the retaining flange 15 from the saddle surface 5 is somewhat larger than the thickness of the lower flange 14 of the saddle plate 7, so that in particular the sliding seat mentioned in claim 5 is formed.
  • the spacing of the heads of the retaining screws 19 can be achieved in particular in that a corresponding threaded hole in the base frame 4 has a very specific depth for each retaining screw 19, so that the retaining screw 19 is precisely determined with regard to the screw-in depth. Then the cover plate 18 is arranged, so to speak, "floating" on the saddle surface 5 or the lower flanges 14 of the tool saddle 6.
  • each retaining screw 19 is surrounded by a spacer sleeve 20 in the region of the saddle plate 7 and the length of the spacer sleeve 20 is slightly greater than the thickness of the saddle plate 7 or the lower flanges 14
  • the cover plate 18 does not "float" on the saddle plate 7 or the lower flanges 14, but is firmly clamped to the base frame by means of the retaining screws 19 and the spacer sleeves 20.
  • the retaining screws 19 should be seated in the cover plate 18 in a snug fit, in the preferred embodiment shown here, the retaining screws 19 are designed as Allen screws. In this way, the cover plate 18 has an absolutely fixed and precisely determined relative position with respect to the saddle surface 5.
  • the lower flanges 14 of the tool saddle 6 are not elongated flanges running in the longitudinal direction, but are, as it were, formed in the saddle plate 7 which is designed continuously.
  • the saddle plate 7 has a push-through opening 21 for each stop in order to form the lower flanges 14 screw 19 and that, preferably, the push-through opening 21 is designed as an elongated hole or as a hole of larger diameter.
  • the longitudinal adjustment 12 has a threaded bore 22 arranged in the tool saddle 6 and starting from the end face S and a threaded shaft 23 screwed into the threaded bore 22 and that the threaded shaft 23 has a holding flange 15 at its rear end, in particular with the cover plate 18 , rotatable, but axially firmly coupled.
  • the threaded shaft 23 is designed as a grub screw, in particular as a slotted grub screw. Otherwise, it can be seen that the threaded shaft 23 carries a lock nut 24 or the like on the side facing the rear end. The lock nut 24 serves to lock the longitudinal adjustment 12.
  • Fig. 3 makes it particularly clear that in the embodiment shown here between the tool saddle 6 and the holding flange 15 or the cover plate 18 there is a space accessible from above for actuating the lock nut 24.
  • the coupling devices explained above are particularly designed in the preferred embodiment shown here so that the holding flange 15 or the cover plate 18 has a transverse groove 26 which is open towards the front side S, in particular a T-groove or dovetail groove, and the rear end of the Threaded shaft 23 is provided with a corresponding sliding block 27. It also applies here that a rotary socket pivotable about axis 25 is mounted on the sliding block 27 and that the sliding block or the rotating socket 28 has an upwardly open T-slot 29 and into the T-slot 29 a bearing part 30 attached to the end of the threaded shaft 23 is used.
  • the hammer head-like connection formed by the T-groove 29 and the bearing part 30, of the threaded shaft 23 of the longitudinal adjustment 12 with the cover plate 18 or the holding flange 15 of the holding device 13, as realized in the exemplary embodiment which can be seen particularly clearly in FIG. 4, allows after loosening the retaining screws 19, the cover plate 18 or the holding flange 15 can easily be removed upwards, the bearing part 30 then sliding out of the T-groove 29. All other parts then remain on the tool saddle 6, which can be easily removed from the base frame 4 after loosening the transverse adjustments 11.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen unteren Werkzeugträger (3) für eine Stanze od. dgl. mit einem Untergestell (4) und einem auf einer Sattelfläche (5) des Untergestells (4) verschiebbar angeordneten Werkzeugsattel (6) mit einer Sattelplatte (7), wobei Justiervorrichtungen (11, 12) zum Justieren des Werkzeugsattels (6) gegenüber dem Untergestell (4) in der Ebene der Sattelfläche (5) und einer Haltevorrichtung (13) zum Halten des Werkzeug­sattels (6) auf dem Untergestell (4) vorgesehen sind und wobei die Sat­telplatte (7) des Werkzeugsattels (6) mindestens einen Unterflansch und die Haltevorrichtung (13) mindestens einen den Unterflansch formschlüssig überfassenden Halteflansch aufweist, der Halteflansch in der Ebene der Sat­telfläche (5) eine genau bestimmte Relativlage zum Untergestell (4) hat und so die Sattelplatte (7) gegen ein vertkales Abheben von der Sattel­fläche (5) gesichert ist. Hinsichtlich der Anbringung des Werkzeugsat­tels (6) ist dieser untere Werkzeugträger (3) dadurch besonders zweckmäßig bzw. einfach, daß der vertikale Abstand des Halteflansches der Haltevor­richtung (13) von der Sattelfläche (5) des Untergestells (4) exakt vorge­geben ist, und zwar etwas größer ist als die Dicke des Unterflansches der Sattelplatte (7).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen unteren Werkzeugträger für eine Stanze od. dgl. nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Der bekannte untere Werkzeugträger, von dem die Erfindung ausgeht (Prospekt "MUBEA KBLH HYDRAULIC" und DE-OS 34 32 671), weist einen Werkzeugsattel auf, der ein Untergestell, das einstückig mit dem Maschinenkörper der Stanze aus­geführt sein kann, von oben her sattelartig mit zwei Seitenwangen überfaßt. Das Untergestell kann im Anwendungsfall einer Lochstanze nach oben ragende Stanzstützen aufweisen, auf denen ein auslegerartig aufragender Teil des Werkzeugsattels vertikal abgestützt ist. Die auftretenden Stanzkräfte wer­den so in den Maschinenkörper abgeleitet. Der Werkzeugsattel kann aber auch plattenartig ausgeführt sein, wobei dann unter Umständen eine Werkzeugauf­nahme mit einem auswechselbaren Standardwerkzeugträger vorgesehen ist. We­sentlich ist, daß der Werkzeugsattel gegenüber dem Untergestell auf der Sat­telfläche mittels der Justiervorrichtungen verschiebbar ist, so daß er ge­genüber einem Oberwerkzeug eingerichtet werden kann.
  • Die Justiervorrichtungen für den Werkzeugsattel des bekannten unteren Werk­zeugträgers sind noch zu kompliziert zu bedienen. Zum Neueinrichten des Werkzeugsattels muß zunächst die Haltevorrichtung gelöst und dann müssen zwei Querjustierungen und zwei Längsjustierungen gelöst, eingestellt und wieder arretiert werden. Schließlich muß die Haltevorrichtung wieder arre­tiert werden. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den bekannten unteren Werkzeugträger hinsichtlich der Anbringung des Werkzeugsattels zu verbessern bzw. zu vereinfachen.
  • Der erfindungsgemäße untere Werkzeugträger, bei dem die zuvor aufgezeigte Aufgabe gelöst ist, ist durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des An­spruchs 1 beschrieben. Anders als bei dem bekannten unteren Werkzeugträger, von dem die Erfindung ausgeht, muß die Haltevorrichtung des erfindungsge­mäßen unteren Werkzeugträgers zum Neueinrichten des Werkzeugsattels gegen­über dem Untergestell nicht mehr gelöst und arretiert werden. Die Haltevor­richtung dient vielmehr hier nur noch der Halterung des Werkzeugsattels auf der Sattelfläche in vertikaler Richtung und der Ausbildung einer Führung für den Werkzeugsattel auf der Sattelfläche in der Ebene der Sattelfläche. Es ist erkannt worden, daß mit dieser Konstruktion der Haltevorrichtung die Justiervorrichtungen ausreichend gut arretiert werden können, um insgesamt eine voll befriedigende Fixierung des Werkzeugsattels am Untergestell im Betrieb zu erreichen. Zweckmäßig sind dabei allerdings besondere Ausgestal­tungen der Querjustierungen und der Längsjustierung, wozu auf die An­sprüche 2 und 4 zu verweisen ist.
  • Im einzelnen gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, den erfindungsgemäßen unteren Werkzeugträger auszugestalten und weiterzubilden. Dazu wird einer­seits auf die dem Anspruch 1 nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfolgende Erläuterung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen unteren Werkzeugträgers anhand der Zeichnung verwiesen. In der Zeichnung zeigt
    • Fig. 1 ausschnittweise, in perspektivischer Ansicht, schematisch einen Maschinenkörper einer Werkzeugmaschine, und zwar hier einer Loch­stanze,
    • Fig. 2 in einer Seitanansicht, schematisch vereinfacht, einen Werkzeug­sattel für einen erfindungsgemäßen unteren Werkzeugträger,
    • Fig. 3 den Werkzeugträger aus Fig. 2 in Draufsicht und
    • Fig. 4 ausschnittweise, vergrößert, einen Schnitt durch den Werkzeugsat­tel aus Fig. 3 entlang der Linie IV - IV.
  • Fig. 1 zeigt schematisch in einer perspektivischen Ansicht und ausschnitt­weise einen Stanzbereich einer größeren hydraulischen Werkzeugmaschine. Gut zu erkennen ist der hier C-förmig gestaltete Maschinenkörper 1 mit einem daran angebrachten Oberwerkzeug 2. Der Maschinenkörper 1 bildet im unteren Teil einen unteren Werkzeugträger 3. Im hier dargestellten Ausführungsbei­ spiel handelt es sich um eine Stanze, nämlich eine Lochstanze, die Lehre der Erfindung läßt sich aber bei allen anderen Arten von unteren Werkzeugträgern 3 für Werkzeugmaschinen anwenden. Der untere Werkzeugträger 3 weist zunächst ein Untergestell 4 mit Stirnseite S, Längsseiten und einer dem Maschinen­körper 1 zugewandten Rückseite auf. Auf einer Sattelfläche 5 des Unterge­stells 4 ist ein Werkzeugsattel 6 mit einer Sattelplatte 7 verschiebbar an­geordnet. Im einzelnen weist der Werkzeugsattel 6, wie an sich bekannt, von der Sattelplatte 7 U-förmig nach unten ragende Seitenflansche 8 und, im hier dargestellten Ausführungsbeispiel einer Lochstanze, einen schräg nach oben ragenden, auf Stützen 9 des Untergestells 4 in vertikaler Richtung abgestützten Werkzeugausleger 10 auf. Im übrigen sind erkennbar bzw. ange­deutet Justiervorrichtungen 11, 12 zum Justieren des Werkzeugsattels 6 ge­genüber dem Untergestell 4 in der Ebene der Sattelfläche 5 und eine Halte­vorrichtung 13 zum Halten des Werkzeugsattels 6 auf dem Untergestell 4. Nicht zu erkennen ist in Fig. 1 hingegen, daß die Sattelplatte 7 des Werk­zeugsattels 6 mindestens einen Unterflansch 14 und die Haltevorrichtung min­destens einen den Unterflansch 14 formschlüssig überfassenden Halteflansch 15 aufweist, der Halteflansch 15 in der Ebene der Sattelfläche 5 eine genau be­stimmte Relativlage zum Untergestell 4 hat und so die Sattelplatte 7 bzw. der Werkzeugsattel 6 gegen ein vertikales Abheben von der Sattelfläche 5 am Untergestell 4 gesichert ist. Diese Details läßt Fig. 2 der Zeichnung besser als Fig. 1 erkennen.
  • Die Fig. 1 und 2 zeigen nun im Zusammenhang, daß im hier dargestellten Aus­führungsbeispiel der vertikale Abstand des Halteflansches 15 der Haltvor­richtung 13 von der Sattelfläche 5 des Untergestells 4 exakt vorgegeben ist, und zwar etwas größer ist als die Dicke des Unterflansches 14 der Sattel­platte 7. Dadaurch wird erreicht, daß durch den Halteflansch 15 bzw. die Hal­teflansche 15 der Haltevorrichtung 13 eine Abheben des Werkzeugsattels 6 von der Sattelfläche 5 in vertikaler Richtung unmöglich gemacht wird, daß aber in der Ebene der Sattelfläche 5 die Sattelplatte 7 mit dem Werkzeugsattel 6 durchaus verschiebbar ist. Die Justierung und Arretierung in der Ebene der Sattelfläche 5 ist nach der Lehre der Erfindung ausschließlich noch Aufgabe der Justiervorrichtungen 11, 12, nicht mehr der Haltevorrichtung 13. Da­durch entfällt beim Neueinrichten des Werkzeugsattels 6 ein Lösen und er­neutes Arretieren der Haltevorrichtung 13.
  • Fig. 1 macht nun zunächst weiter deutlich, daß an jeder Längsseite des Werkzeugsattels 6 zwei Querjustierungen 11 vorgesehen sind und jeweils zwei Querjustierungen 11 nahe der Stirnseite S des Werkzeugsattels 6 und nahe der Rückseite des Werkzeugsattels 6 einander gegenüber angeordnet sind. Im hier dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel gilt im übrigen, daß die Querjustierungen 11 jeweils einen in einer Gewindeboh­rung im Werkzeugsattel 6 eingeschraubten, am Untergestell 4 stumpf zur Anlage kommenden Gewindeschaft 16 aufweisen und an jedem Gewindeschaft 16 endseitig ein Kippspannhebel 17 angebracht ist. Kippspannhebel 17 haben gegenüber normalen Sechskantschrauben den Vorteil, daß sie schnell ohne Werkzeug betätigt werden können. Damit ist für die Querjustierungen 11 eine Schnellverstellung gewährleistet, es brauchen nämlich immer nur je­weils die einander paarweise gegenüberliegenden Querjustierungen 11 bzw. deren Kippspannhebel 17 gleichsinnig geschwenkt zu werden, um den Werk­zeugsattel 6 insoweit in Querrichtung zu verstellen. Dabei lassen die ins­gesamt vier vorgesehenen Querjustierungen 11 auch eine leichte Schrägstel­lung des Werkzeugsattels 6 zu, so daß mit dieser Sattelschnellverstellung eine besondere Vielzahl von Freiheitsgraden verbunden ist. Dadurch, daß die Gewindeschäfte 16 der Querjustierungen 11, wie an sich bekannt, stumpf am Untergestell 4 zur Anlage kommen, läßt sich bei gelösten Kippspannhe­beln 17 und gelöster Haltevorrichtung 13 der Werkzeugsattel 6 sehr einfach nach oben vom Untergestell 4 abheben.
  • Während beim Stand der Technik zwei Justiervorrichtungen für die Justierung des Werkzeugsattels in Längsrichtung der Sattelfläche vorgesehen waren, gilt für das hier dargestellte und bevorzugte Ausführungsbeipsiel der Erfindung, daß genau eine Justiervorrichtung für die Justierung des Werkzeugsattels 6 in Längsrichtung der Sattelfläche 5 - Längsjustierung 12 - vorgesehen und von der Stirnseite S her betätigbar ist. Das ist in Fig. 1 angedeutet und in den Fig. 2 und 3 deutlicher zu erkennen. Dadurch, daß die Längsjustie­rung 12 von der Stirnseite S her betätigbar ist, ist auch hier in Längs­richtung eine Sattelschnellverstellung möglich. In Fig. 1 ist erkennbar, daß die Längsjustierung 12 insoweit im Abfallschacht unterhalb des unteren Stanzwerkzeugs zugänglich ist.
  • Hinsichtlich der Ausgestaltung der Haltevorrichtung 13 des erfindungsgemäßen unteren Werkzeugträgers 3 gibt es nun verschiedene Möglichkeiten, die für das hier dargestellte bevorzugte Ausführungsbeispiel anhand der Fig. 2 bis 4 erläutert werden.
  • Zunächst empfiehlt es sich, daß der Halteflansch 15 und die Sattelfläche 5 einerseits mit dem Unterflansch 14 andererseits einen Schiebesitz, insbe­sondere mit einer Toleranz von + 0,05 mm bilden.
  • Im hier dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel gilt, daß in Längsrichtung der Sattelplatte 7 gesehen zwei Halteflansche 15 angeordnet sind und jeweils einen von zwei an der Sattelplatte 7 angeordneten Unter­flansche 14 überfassen. Mit dieser Konstruktion ist eine besonders sichere, symmetrische Verteilung der auftretenden Kräfte in der Haltevorrichtung 13 gewährleistet.
  • Man könnte zunächst ohne weiteres den Halteflansch bzw. die Halteflansche einstückig am Untergestell ausformen bzw. am Untergestell anschweißen. Dann wäre die Sattelplatte bzw. wären die Unterflansche an der Sattelplatte le­diglich von einer Seite, insbesondere von der Stirnseite her in der Ebene der Sattelfläche in die Haltevorrichtung einschiebbar. Fertigungstechnisch und hinsichtlich einer Auswechslung des Werkzeugsattels 6 einfacher ist es, und zwar weil sich dadurch ein Schiebesitz mit besserer Passung ausbilden läßt, wenn der Halteflansch 15 an einer Deckplatte 18 ausgebildet ist bzw. die Halteflansche 15 in einer Deckplatte 18 zusammengefaßt sind. Die Deck­platte 18 ist dann natürlich auf irgendeine Weise ortsfest mit dem Unterge­stell 4 zu verbinden, wozu insbesondere zweckmäßig ist, daß, wie in den Fig. 2 bis 4 deutlich zu erkennen, die Deckplatte 18 über mindestens eine Haltschraube 19, vorzugsweise zwei Halteschrauben 19, mit der Sattel­fläche 5 verbunden ist und daß der Kopf jeder Halteschraube 19 bis auf einen genau vorgegebenen Abstand an die Sattelfläche 5 heranziehbar ist. Der Abstand, auf den der Kopf jeder Halteschraube 19 an die Sattelfläche 5 heranziehbar ist, ergibt sich aus der im Anspruch 1 genannten Forderung, daß der Abstand des Halteflansches 15 von der Sattelfläche 5 etwas größer ist als die Dicke der Unterflansches 14 der Sattelplatte 7, so daß sich insbesondere der in Anspruch 5 erwähnte Schiebesitz bildet. Die Abstands­stellung der Köpfe der Halteschrauben 19 läßt sich insbesondere dadurch er­zielen, daß eine entsprechende Gewindebohrung im Untergestell 4 für jede Halteschraube 19 eine ganz bestimmte Tiefe aufweist, so daß die Halte­schraube 19 hinsichtlich der Einschraubtiefe genau bestimmt ist. Dann ist die Deckplatte 18 gewissermaßen "schwimmend" auf der Sattelfläche 5 bzw. den Unterflanschen 14 des Werkzeugsattels 6 angeordnet. Fig. 4 zeigt hier­zu eine Alternative, die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Schaft jeder Halteschraube 19 im Bereich der Sattelplatte 7 von einer Abstandshülse 20 umgeben ist und die Länge der Abstandshülse 20 geringfügig größer ist als die Dicke der Sattelplatte 7 bzw. der Unterflansche 14. In diesem Fall "schwimmt" die Deckplatte 18 nicht auf der Sattelplatte 7 bzw. den Unter­flanschen 14, sondern ist über die Halteschrauben 19 und die Abstandshül­sen 20 fest mit dem Untergestell verspannt. Dabei sollten die Halteschrau­ben 19 insbesondere im Paßsitz in der Deckplatte 18 sitzen, im hier darge­stellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Halteschrauben 19 da­zu im übrigen als Inbusschrauben ausgeführt. Auf diese Weise hat die Deck­platte 18 eine absolut feste und genau bestimmte Relativlage gegenüber der Sattelfläche 5.
  • Im hier dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Unter­flansche 14 des Werkzeugsattels 6 keine langgestreckten, in Längsrichtung verlaufenden Flansche, sondern sind gewissermaßen in der durchlaufend aus­geführten Sattelplatte 7 ausgebildet. Dazu gilt, daß zur Ausbildung der Un­terflansche 14 die Sattelplatte 7 eine Durchstecköffnung 21 für jede Halte­ schraube 19 aufweist und daß, vorzugsweise, die Durchstecköffnung 21 als Langloch oder als Loch größeren Durchmessers ausgeführt ist. Diese Konstruk­tion erlaubt die begrenzt-freie Bewegung der Sattelplatte 7 mit dem Werk­zeugsattel 6 in der Ebene der Sattelfläche 5 und gibt gleichzeitig die größtmögliche Kraftübertragungsfläche zwischen Halteflanschen 15 bzw. Deck­platte 18 einerseits und Unterflanschen 14 bzw. Sattelplatte 7 andererseits.
  • Auch hinsichtlich der Ausgestaltung der Längsjustierung 12 zeigen die Fig. 2 bis 4 Besonderheiten. Zunächst ist erkennbar, daß die Längsjustie­rung 12 eine im Werkzeugsattel 6 angeordnete, von der Stirnseite S ausgehen­de Gewindebohrung 22 und einen in die Gewindebohrung 22 eingeschraubten Ge­windeschaft 23 aufweist und daß der Gewindeschaft 23 an seinem rückseitigen Ende mit einem Halteflansch 15, insbesondere mit der Deckplatte 18, dreh­bar, aber axial fest gekuppelt ist. In den Figuren ist nicht erkennbar, daß der Gewindeschaft 23 nach bevorzugter Lehre als Madenschraube, insbesondere als Schlitz-Madenschraube, ausgeführt ist. Im übrigen ist aber erkennbar, daß der Gewindeschaft 23 auf der dem rückseitigen Ende zugewandten Seite eine Kontermutter 24 od. dgl. trägt. Die Kontermutter 24 dient der Arre­tierung der Längsjustierung 12.
  • Fig. 3 macht besonders deutlich, daß im hier dargestellten Ausführungsbei­spiel zwischen dem Werkzeugsattel 6 und dem Halteflansch 15 bzw. der Deck­platte 18 ein von oben zugänglicher Freiraum zur Betätigung der Kontermut­ter 24 liegt.
  • Weiter gilt für die Längsjustierung 12, wie die Fig. 2, 3 und 4 im Zusammen­hang zeigen, daß das rückseitige Ende des Gewindeschafts 23 einerseits und der Halteflansch 15 bzw. die Deckplatte 18 andererseits einander zugeordne­te Kupplungseinrichtungen aufweisen und daß mittels der Kupplungseinrichtun­gen eine Verschiebung des Endes des Gewindeschafts 23 gegenüber dem Halte­flansch 15 bzw. der Deckplatte 18 in Querrichtung und/oder eine Drehung des Gewindeschafts 23 gegnüber dem Halteflansch 15 bzw. der Deckplatte 18 um eine senkrecht zur Sattelfläche 5 liegende Achse 25 möglich ist. Das gibt der Verbindung des Gewindeschafts 23 der Längsjustierung 12 mit der Deck­platte 18 bzw. dem Halteflansch 15 die größtmögliche Anzahl von Freiheits­graden, so daß eine völlig freie Justierung des Werkzeugsattels 6 auf dem Untergestell 4 in Querrichtung möglich ist, ohne die Längsjustierung 12 zu beeinträchtigen.
  • Die zuvor erläuterten Kupplungseinrichtungen sind im hier dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel insbesondere so konstruiert, daß der Halte­flansch 15 bzw. die Deckplatte 18 eine in Querrichtung verlaufende, zur Stirnseite S hin offene Nut 26, insbesondere T-Nut oder Schwalbenschwanz­nut, aufweist und das rückseitige Ende des Gewindeschafts 23 mit einem ent­sprechenden Nutenstein 27 versehen ist. Dabei gilt weiter, daß am Nuten­stein 27 eine um Achse 25 schwenkbare Drehfassung gelagert ist und daß der Nutenstein bzw. die Drehfassung 28 eine nach oben offene T-Nut 29 auf­weist und in die T-Nut 29 ein am Ende des Gewindeschafts 23 angebrachtes Lagerteil 30 eingesetzt ist. Die hammerkopfartige, durch die T-Nut 29 und das Lagerteil 30 gebildete Verbindung des Gewindeschafts 23 der Längs­justierung 12 mit der Deckplatte 18 bzw. dem Halteflansch 15 der Haltevor­richtung 13, wie im hier in Fig. 4 besonders deutlich erkennbaren Ausfüh­rungsbeispiel verwirklicht, erlaubt es, die Deckplatte 18 bzw. den Halte­flansch 15 nach Lösen der Halteschrauben 19 ohne weiteres nach oben abzu­nehmen, wobei dann das Lagerteil 30 aus der T-Nut 29 hinausgleitet. Alle anderen Teile bleiben dann am Werkzeugsattel 6, der nach Lösen der Quer­justierungen 11 einfach vom Untergestell 4 abgenommen werden kann.
  • Insgesamt ist mit der Erfindung ein besonders schnell verstellbarer und leicht auswechselbarer Werkzeugsattel 6 auf einem Untergestell 4 reali­siert worden, wobei diese Art der Sattelschnellverstellung bei allen Arten von unteren Werkzeugträgern universell einsetzbar ist.

Claims (19)

1. Unterer Werkzeugträger für eine Stanze od. dgl. mit einem Untergestell mit Stirnseite, Längsseiten und einem Maschinenkörper zugewandter Rückseite, und einem auf einer Sattelfläche des Untergestells verschiebbar angeordne­ten Werkzeugsattel mit einer Sattelplatte, wobei Justiervorrichtungen zum Justieren des Werkzeugsattels gegenüber dem Untergestell in der Ebene der Sattelfläche und eine Haltevorrichtung zum Halten des Werkzeugsattels auf dem Untergestell vorgesehen sind und wobei die Sattelplatte des Werkzeugsat­tels mindestens einen Unterflansch und die Haltevorrichtung mindestens einen den Unterflansch formschlussig überfassenden Halteflansch aufweist, der Hal­teflansch in der Ebene der Sattelfläche eine genau bestimmte Relativlage zum Untergestell hat und so die Sattelplatte gegen ein vertikales Abheben von der Sattelfläche gesichert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der vertikale Abstand des Halteflansches (15) der Haltevorrichtung (13) von der Sattelfläche (5) des Untergestells (4) exakt vorgegeben ist, und zwar etwas größer ist als die Dicke des Unterflansches (14) der Sattelplat­te (7).
2. Werkzeugträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an jeder Längsseite des Werkzeugsattels (6) zwei Querjustierungen (11) vorgesehen sind und jeweils zwei Querjustierungen (11) nahe der Stirnseite (S) des Werkzeugsattels (6) und nahe der Rückseite des Werkzeugsattels (6) einan­der gegenüber angeordnet sind.
3. Werkzeugträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Quer­justierungen (11) jeweils einen in einer Gewindebohrung im Werkzeugsat­tel (6) eingeschraubten, am Untergestell (4) stumpf zur Anlage kommenden Gewindeschaft (16) aufweisen und an jedem Gewindeschaft (16) endseitig ein Kippspannhebel (17) angebracht ist.
4. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß genau eine Justiervorrichtung für die Justierung des Werkzeugsattels (6) in Längsrichtung der Sattelfläche (5) - Längsjustierung (12) - vorgesehen und von der Stirnseite (S) her betätigbar ist.
5. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Halteflansch (15) und die Sattelfläche (5) einerseits mit dem Un­terflansch (14) andererseits einen Schiebesitz, insbesondere mit einer To­leranz von + 0,05 mm, bilden.
6. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in Längsrichtung der Sattelplatte (7) gesehen zwei Halteflansche (15) angeordnet sind und jeweils einen von zwei an der Sattelplatte (7) angeord­neten Unterflansche (14) überfassen.
7. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Halteflansch bzw. die Halteflansche einstückig am Untergestell aus­geformt oder am Untergestell angeschweißt ist bzw. sind.
8. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Halteflansch (15) an einer Deckplatte (18) ausgebildet ist bzw. die Halteflansche (15) in einer Deckplatte (18) zusammengefaßt sind.
9. Werkzeugträger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck­platte (18) über mindestens eine Halteschraube (19), vorzugsweise zwei Hal­teschrauben (19), mit der Sattelfläche (5) verbunden ist und daß der Kopf jeder Halteschraube (19) bis auf einen genau vorgegebenen Abstand an die Sattelfläche (5) heranziehbar ist.
10. Werkzeugträger nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft jeder Halteschraube (19) im Bereich der Sattelplatte (7) von einer Abstands­hülse (20) umgeben ist und die Länge der Abstandshülse (20) geringfügig größer ist als die Dicke der Sattelplatte (7).
11. Werkzeugträger nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung der Unterflansche (14) die Sattelplatte (7) eine Durchsteck­öffnung (21) für jede Halteschraube (19) aufweist und daß, vorzugsweise, die Durchstecköffnung (21) als Langloch oder als Loch größeren Durchmessers ausgeführt ist.
12. Werkzeugträger nach Anspruch 4 und ggf. einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsjustierung (12) eine im Werkzeugsat­tel (6) angeordnete, von der Stirnseite (S) ausgehende Gewindebohrung (22) und einen in die Gewindebohrung (22) eingeschraubten Gewindeschaft (23) auf­weist und daß der Gewindeschaft (23) an seinem rückseitigen Ende mit einem Halteflansch (15), insbesondere mit der Deckplatte (18), drehbar, aber axial fest gekuppelt ist.
13. Werkzeugträger nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewin­deschaft (23) als Madenschraube ausgeführt ist.
14. Werkzeugträger nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewindeschaft (23) auf der dem rückseitigen Ende zugewandten Seite eine Kon­termutter (24) od. dgl. trägt.
15. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeich­net, daß zwischen dem Werkzeugsattel (6) und dem Halteflansch (15) bzw. der Deckplatte (18) ein von oben zugänglicher Freiraum zur Betätigung der Kon­termutter (24) liegt.
16. Werkzeugträger nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeich­net, daß das rückseitige Ende des Gewindeschafts (23) einerseits und der Halteflansch (15) bzw. die Deckplatte (18) andererseits einander zugeordne­te Kupplungseinrichtungen aufweisen und daß mittels der Kupplungseinrich­tungen eine Verschiebung des Endes des Gewindeschafts (23) gegenüber dem Halteflansch (15) bzw. der Deckplatte (18) in Querrichtung und/oder eine Drehung des Gewindeschafts (23) gegenüber dem Halteflansch (15) bzw. der Deckplatte (18) um eine senkreckt zur Sattelfläche (5) liegende Achse (25) möglich ist.
17. Werkzeugträger nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Halte­flansch (15) bzw. die Deckplatte (18) eine in Querrichtung verlaufende, zur Stirnseite (S) hin offene Nut (26), insbesondere T-Nut oder Schwalben­schwanznut, aufweist und das rückseitige Ende des Gewindeschafts (23) mit einem entsprechenden Nutenstein (27) versehen ist.
18. Werkzeugträger nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß am Nuten­stein (27) eine um die Achse (25) schwenkbare Drehfassung (28) gelagert ist.
19. Werkzeugträger nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Nutenstein bzw. die Drehfassung (28) eine nach oben offene T-Nut (29) auf­weist und in die T-Nut (29) ein am Ende des Gewindeschafts (23) angebrachtes Lagerteil (30) eingesetzt ist.
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