EP0257013B1

EP0257013B1 - Procédé et machine pour meuler et polir mécaniquement une surface en matériau minéral, plus spécialement en verre

Info

Publication number: EP0257013B1
Application number: EP87870115A
Authority: EP
Inventors: Léon Biebuyck
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1986-08-19
Filing date: 1987-08-18
Publication date: 1992-01-02
Anticipated expiration: 2007-08-18
Also published as: DE3775655D1; EP0257013A3; JPH01121159A; EP0257013A2

Description

La présente invention est relative à un procédé de polissage mécanique d'une surface plane d'un objet fait d'une matière minérale, en particulier en verre, entraîné en rotation autour d'un premier axe perpendiculaire à ladite surface, avec une meule entraînée en rotation autour d'un second axe qui est incliné par rapport au premier axe, la meule comprenant un corps de meule rotatif tronconique équipé sur un flanc d'une couche de meulage annulaire.
Elle trouve sa principale application dans la verrerie, la cristallerie et la fabrication d'objets céramiques pour parachever une surface mate plus ou moins rugueuse selon les abrasifs utilisés résultant d'une opération d'ébauche, de taille ou d'enlèvement du pontil dans le cas d'une pièce moulée.
Le procédé suivant la présente invention est un procédé pour polir mécaniquement une surface plane d'un objet en verre, en cristal ou en matériau céramique tel qu'un verre à boire, un vase, un cendrier ou tout autre objet en matériau minéral présentant une surface plane.
On connaît par le document US-A-3 624 969 un procédé de polissage mécanique d'une surface arquée concave ou convexe d'un objet fait d'une matière minérale, en particulier du verre, avec une meule entraînée en rotation autour d'un axe qui est incliné par rapport à un axe perpendiculaire à ladite surface.
La meule comprend un corps de meule rotatif présentant une couronne annulaire garnie d'une couche de meulage qui possède la forme d'une bague circulaire, la meule oscillant autour d'un axe fixe pour balayer la surface arquée de l'objet à polir.
On connaît aussi par le document EP-A-0 123 891 un procédé de polissage mécanique d'une surface courbe d'un objet en verre entraîné en rotation autour d'un premier axe, en maintenant celle-ci en contact avec une couronne abrasive d'une meule rotative tournant autour d'un second axe déterminant un plan avec le premier axe. On imprime à la meule un mouvement d'oscillation autour d'un troisième axe perpendiculaire au plan susdit, de façon à balayer cette surface par la couronne abrasive.
Ces procédés connus présentent l'inconvénient de ne pas convenir aux surfaces planes.
On connaît aussi un procédé pour polir ou adoucir une surface plane d'un objet en verre selon lequel on utilise des machines complexes lourdes dans lesquelles une meule à boisseau portant une couronne abrasive effectue des mouvements orbitaux.
Ce type de mouvement de la couronne abrasive permet d'éviter la formation de stries ou marques sur la surface traitée, mais exige l'emploi d'un équipement compliqué et coûteux. Ce procédé ne parvient pas à donner la finition voulue et en particulier à restaurer le lustre et la brillance à la surface traitée, qui La solution acide attaque le verre, le cristal ou le matériau céramique sur toute la surface en contact avec elle de la pièce immergée.
La solution acide altère les portions de surface non taillées, initialement brillantes de la pièce en verre, cristal ou matériau céramique formée par pressage ou soufflage et immergée ensuite dans la solution acide. L'attaque à l'acide provoque une surface lisse qui a conservé son aspect brillant, mais présente des pores semblables à ceux d'une peau d'orange. La surface traitée est donc brillante, mais elle est moins lisse que la surface originellement soufflée ou pressée.
En outre, les arêtes d'intersection des surfaces taillées et des surfaces produites initialement par soufflage ou pressage, sont émoussées et arrondies par l'attaque à l'acide. La netteté des arêtes vives obtenues par le taillage est dégradée par le traitement à l'acide. En outre, l'éclat originel du verre, du cristal ou du matériau céramique est terni. Après traitement à l'acide, une pièce, bien que taillée évoque plus une pièce pressée ou moulée, suivant l'importance de l'attaque à l'acide.
Un deuxième inconvénient du traitement à l'acide est sa mise en oeuvre difficile et dangereuse. La solution d'acide est très corrosive et les émanations gazeuses de celle-ci sont très toxiques et une source de dangers graves pour les opérateurs.
Les sels et les composants du verre, notamment les métaux dont le plomb, en suspension dans les liquides de rinçage, représentent un danger très grave de pollution pour les eaux environnantes. Les normes très strictes actuelles, anti-pollution, ont obligé les verriers utilisant des installations de polissage à l'acide, d'investir dans des installations d'épuration très coûteuses. Cependant, l'épuration n'est pas toujours complète, quoique d'un entretien à frais très élevés, ce qui amène à plus ou moins long terme les autorités locales ou nationales sensibilisées par la qualité de l'environnement, à interdire purement et simplement l'exploitation des procédés de polissage à l'acide.
Par le document US-A-3624969, on connaît aussi un appareil pour polir mécaniquement des surfaces courbes de lentilles toriques entraînées en rotation autour de leur axe, au moyen d'une meule entraînée en rotation autour d'un axe qui est éventuellement incliné par rapport à l'axe de rotation de la lentille. La meule porte un flanc garni d'un bandeau annulaire de matière abrasive appliqué contre l'objet à polir. Elle est guidée de manière à être appliquée le long d'une trajectoire courbe, contre l'objet à polir.
On connaît également, par le brevet belge N° 905.292, un procédé pour polir et/ou adoucir une surface plane d'un objet en verre entraîné en rotation autour d'un axe perpendiculaire à cette surface, à l'aide d'une couronne abrasive d'une meule rotative, en faisant tourner la couronne locales ou nationales sensibilisées par la qualité de l'environnement, à interdire purement et simplement l'exploitation des procédés de polissage à l'acide.
On a découvert à présent qu'il est possible d'éviter l'apparition de défauts dans la surface traitée d'un objet en verre en modifiant le procédé connu du type décrit dans le deuxième paragraphe de la page 2 du présent mémoire.
On a découvert également qu'il est possible de procurer à une surface meulée, par polissage mécanique, à nouveau sa brillance, en utilisant la même machine connue que celle décrite ci-dessus, en adjoignant simplement une ou plusieurs étapes supplémentaires ne nécessitant aucun frais supplémentaire d'équipement.
L'invention concerne un procédé pour polir mécaniquement une surface plane d'un objet fait d'une matière minérale, en particulier du verre, entraîné en rotation autour d'un premier axe perpendiculaire à ladite surface, à l'aide d'au moins une meule entraînée en rotation autour d'un second axe qui est incliné par rapport au premier axe, la meule comprenant un corps de meule rotatif tronconique équipé sur un flanc latéral d'une couche de meulage annulaire. Ce procédé est essentiellement caractérisé en ce qu'on imprime à la meule parallèlement à ellemême, un mouvement de balayage de ladite surface.
Dans un mode de mise en oeuvre particulier de l'invention, on met la surface plane rotative en contact avec le corps de la meule le long d'une génératrice radiale d'un flanc tronconique du corps de meule et on provoque la translation de la meule par rapport à la surface rotative à polir selon un mouvement de va-et-vient dans la direction tangentielle de meulage de la meule.
Suivant une particularité de l'invention, on équipe le flanc de la meule tronconique d'une bande réalisée en un agent abrasif qui est porté par un support d'une matière élastique compressible, de façon que le contact entre ladite meule et ladite surface soit légèrement étendu jusqu'à une faible surface de contact elliptique se situant dans le proche environnement de la ligne de contact théorique.
Dans un mode particulier de mise en oeuvre du procédé de l'invention, la meule est montée de façon inclinée par rapport à l'axe de rotation de l'objet à polir, selon un angle qui est égal à 4°.
La meule est montée selon une inclinaison par rapport à l'axe de rotation de l'objet à polir, sous un angle qui est égal à l'angle d'inclinaison du flanc de la meule tronconique.
Dans ce mode de mise en oeuvre particulier du procédé suivant l'invention, on amplifie la microfusion en enlevant l'objet à polir micrométriquement de la meule afin de faciliter le polissage et le lustrage.
La meule à flanc tronconique assure avantageusement une surface restreinte de contact permettant pendant le polissage un échauffement très localisé qui amène la microfusion à la surface du matériau à polir.
Un avantage appréciable du procédé de polissage mécanique selon l'invention réside dans la possibilité d'automatiser et de combiner le dégrossissage, la taille et le polissage d'une surface en matériau minéral, soit en utilisant diverses machines avec des organes de transfert d'une machine à l'autre, soit en utilisant une seule machine où les stations de meulage sont disposées de façon à recevoir successivement l'objet à traiter. De cette façon, les objets peuvent être chargés en continu, ce qui permet à toutes les machines dans le premier cas et à toutes les stations dans le second cas, de travailler en continu.
Il en résulte que le temps total n'exède pas le temps de transfert (temps mort) plus le temps de travail est long.
Ces opérations peuvent évidemment être robotisées.
Le but final est de permettre d'accéder au poli parfait (optique) par un procédé complètement automatique, rendant possible la production de surfaces de verre ou de cristal qui étaient seulement accessibles par des procédés manuels et empiriques.
C'est ce que tous les verriers et cristalliers recherchent aujourd'hui : restaurer la splendeur passée du cristal de façon économique et contrôlée pour pouvoir éliminer au maximum les procédés existant actuellement et principalement les procédés de polissage à l'acide.
L'opération de meulage et de polissage mécanique s'effectue généralement en plusieurs étapes en mettant en oeuvre successivement des meules abrasives de grains de plus en plus fins.
La dernière opération peut par exemple être effectuée avec un bandeau de feutre sous arrosage à l'aide d'une suspension d'oxyde de cérium. L'anneau de feutre est monté de préférence sur un support spongieux élastique.
L'invention concerne également une machine destinée à la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, laquelle machine comprend une tête de préhension pour fixer l'objet à meuler et pour l'entraîner en rotation autour d'un premier axe et une meule du type conique, entraînée en rotation autour d'un second axe qui est incliné par rapport au premier axe caractérisée en ce que la meule est montée sur un chariot de broche de meulage qui réalise un mouvement de va-et-vient de façon à permettre à la meule de balayer parallèlement à elle-même la surface à polir , en étant appliquée contre la surface à polir le long d'une génératrice radiale de contact.
L'invention concerne aussi une meule équipée d'une bande réalisée en une matière élastique, plus typiquement du feutre ou du polyuréthane ou toute autre matière possédant des propriétés similaires, éventuellement chargée de grains microcalibrés d'un agent abrasif que l'on utilise avec une suspension aqueuse d'un agent abrasif que l'on pulvérise la-dessus pour le finissage de ladite surface.
D'autres particularités et détails du procédé et de la machine suivant l'invention apparaîtront au cours de la description suivante dans laquelle il est fait référence aux dessins schématiques ci-annexés.
Dans ces dessins :

la figure 1 est une vue schématique en élévation latérale illustrant le procédé pour polir ou adoucir une surface d'un objet en verre à l'aide d'une meule tronconique;
la figure 2 est une vue en plan d'une meule tronconique portant une bande annulaire diamantée excentrée;
la figure 3 est une vue en élévation montrant une meule à flanc tronconique portant une bande diamantée annulaire dont l'axe de rotation est éloigné par rapport à son centre, cette figure montrant également un moteur à arbre flottant sur lequel est calée la meule;
la figure 4 est une vue en plan montrant les positions extrêmes de déplacement de l'aire de contact entre la surface à traiter et la bande inclinée et excentrée fixée sur le flanc d'une meule tronconique;

Comme illustré à la figure 1, une surface plane 1 à traiter, de forme circulaire ou d'une autre forme, par exemple polygonale, est animée d'un mouvement de rotation, par exemple dans le sens de la flèche X avec une bande diamantée annulaire 3 d'une meule rotative 4 de forme tronconique la meule 4 tournant autour de son axe de rotation 5 incliné d'un angles α par rapport à l'axe 2. La bande 3 est animée d'un mouvement de rotation dans le sens de la flèche Y autour de son axe géométrique 6 incliné à son tour d'un angle β par rapport à l'axe de rotation 5 de la meule 4. Les vitesses et les sens de rotation de la surface 1 et de la bande diamantée 3 peuvent être identiques ou différents.
Comme le montre la figure 1, la surface 1 est constamment en contact avec la bande diamantée 3 par une génératrice de contact 7 qui coupe l'axe de rotation 2 de la surface 1. La surface 1 peut être celle d'un objet à polir 19 fixé à une tête de préhension 18, cette tête étant mise en rotation autour d'un arbre 20. La tête de préhension 18 peut être déplacée par un moyen d'amenée 21 de manière à appliquer la surface à traiter 1 contre la bande 3.
Pendant les mouvements de rotation de la surface 1 et de la couronne diamantée 3 en contact avec cette surface, celle-ci est balayée entièrement par la bande diamantée 3.
En raison de la position excentrée de la bande diamantée 3, ce dernier est en contact, au cours de sa rotation, avec des aires successives de la surface en verre 1. A la figure 4, l'aire hachurée 8 représente une aire de contact de la couronne diamantée 3 avec la surface 1. Comme le révèle la figure 1, l'aire de contact entre la bande 3 et la surface à traiter 1 est déplacée par translation d'un chariot 17 dans le sens des flèches Z.
La figure 3 montre une meule tronconique 4 portant la bande diamantée 3 excentrée. Cette meule 4 est calée sur un arbre flottant 13 d'un moteur 14. L'axe 5 de l'arbre 13 est incliné d'un angles α par rapport à l'axe géométrique 2 de la surface à traiter 1.
Une pression sensiblement constante est appliquée par la couronne diamantée 3 sur la surface 1 au cours du traitement de celle-ci. Cette pression constante est assurée par l'arbre flottant 13 qui est soumis lui-même à une poussée exercée par un fluide comme décrit dans le brevet belge N^o 696.828. En raison de la présence d'un support en matériau élastique, cette pression assure à la meule une surface restreinte de contact 8 généralement elliptique permettant pendant le polissage un échauffement très localisé qui amène la microfusion à la surface 1 du matériau à polir.
Le meulage et le polissage du verre jusqu'à la finition mécanique classique comporte quatre étapes de travail:

le dégrossissage ou l'ébauche avec un abrasif, généralement libre de carbure de silicium ou fixe tel que le diamant;
la taille avec un abrasif plus dur tel que le corindon ou le diamant;
le polissage avec un abrasif tel que la pierre ponce sur un support de liège, et
le lustrage avec un abrasif tel que l'oxyde de cérium sur support à base de tissus.

La première étape correspond à un travail d'abrasion pour définir la géométrie désirée ou l'ébauche de forme. Elle donne une surface rugueuse.
La taille donne ensuite une surface mate, le polissage ramène un certain éclat et le lustrage rend le brillant originel de la pièce soufflée ou pressée.
Le polissage et le lustrage correspondent à un travail de microfusion. Selon les abrasifs et les méthodes de travail utilisés, les étapes intermédiaires combinent dans des proportions variables l'effet d'abrasion et l'effet de microfusion.
La microfusion est une opération qui se produit par échauffement entre le verre et la roue de polissage. Il en résulte un fluage de la surface en verre et une restauration de la brillance. Les défauts d'abrasion antérieurs dus au dégrossissage et à la taille apparaissent si les couches sous-jacentes déstabilisées à chaque étape de meulage n'ont pas été enlevées par chaque meule qui suit l'étape antérieure.
Si les étapes de meulage préparatoires ont été correctement faites, la qualité du poli restaure la brillance complète du verre. Il est donc primordial de garder la maîtrise des étapes successives du meulage afin que chaque étape en aval d'une autre en enlève non seulement le "métier c'est-à-dire les traces visibles d'usinage mais enlève également suffisamment de matière pour dégager entièrement la couche déstabilisée sous-jacente.
Les inconvénients du système classique sont, en raison de l'utilisation de divers abrasifs et de la présentation de ceux-ci, c'est-à-dire libres pour les opérations d'ébauche à l'aide de grains ou agglomérés et libres pour les opérations de finition chaque opération doit être réalisée "en séparé". Le temps total du procédé est donc la somme des temps séparés. De plus il est nécessaire de prévoir des nettoyages intermédiaires sous peine de véhiculer des grains d'un abrasif de dégrossissage tel que le carbure de silicium ou diamant vers un poste de finition. Le procédé qui dans les phases de finition est essentiellement manuel, ne permet pas le contrôle de la profondeur des passes successives. Il est lent et coûteux.
La meule tronconique peut avoir un diamètre intérieur d'environ 75 mm à 150 mm, de préférence 90 mm et un diamètre extérieur de 100 mm à 200 mm, de préférence 150 mm.
La bande diamantée 3 peut avoir une largeur de 10 mm à 30 mm, de préférence 15 mm et un diamètre extérieur de 135 mm et un diamètre intérieur de 105 mm environ.
L'angle α de l'axe de rotation 5 de la meule avec l'axe de rotation de la surface 1 peut être d'environ 2 à 45 degrés, de préférence 4 degrés. L'inclinaison β de l'axe géométrique 6 de la bande 3 dépend de la position excentrée de la bande 3 sur le flanc tronconique de la meule 12.
A la figure 3, on a schématisé en 28 des balourds montés sur la meule 4 portant la couronne diamantée 3, ces balourds 28 étant destinés à équilibrer la meule 4 et la couronne 3, de façon à empêcher qu'elles subissent des vibrations au cours de leurs mouvements de rotation.
Les moyens utilisés dans le procédé décrit ci-dessus sont :

1) Un choix judicieux d'outils à concrétion diamantée à liant métallique ou résinoîde tels que décrits dans la demande de brevet européen n^o 793027921 publiée sous le n^o 13486 au nom de INTERFACE DEVELOPMENTS LIMITED;
2) les outils peuvent être lubrifiés uniquement à l'eau perdue, chargée d'additifs tels que tensio-actifs ou autres (bio-dégradables), ce qui permet de grouper les stations de dégrossissage, de taille et de polissage, à la limite dans une même machine transfert sans danger de perturber les opérations d'aval par rapport aux opérations d'amont;
3) la haute précision de positionnement relatif du verre par rapport à chaque meule;
4) la haute précision dans la géométrie des outils (faux-rond, rigidité des broches porte-meules et porte-pièces, absence de vibrations);
5) le montage des outils sur des broches à déplacement flottant sur leur axe de révolution, permettant un contrôle de la pression sur le verre et, si nécessaire, une programmation de la pression pendant le cycle de travail;
6) le contrôle rigoureux de la profondeur de passe de chaque station de travail;
7) lors du dégrossissage et de la taille les outils sont disposés de façon sécante par rapport au verre en rotation;
8) lors du polissage, les meules abrasives (diamantées ou autres) ont une aire de contact avec la surface à traiter au moins égale à une génératrice de contact. L'axe de révolution de la meule 4 est généralement oblique par rapport à l'axe de révolution de la surface à traiter (voir la figure 1). L'angle d'inclinaison α dépend de l'angle au sommet du cône. L'outil est donc du type "conique" dans le cas du polissage d'une surface plane et la conicité des outils de polissage dépend de la souplesse de l'outil. La disposition de la meule par rapport à la surface à traiter permet d'augmenter la pression spécifique. Cette façon de faire provoque un échauffement très localisé qui amène la microfusion dans les phases finales du polissage;
9) un éloignement micrométrique du verre par rapport à la meule et/ou une réduction progressive de la pression de contact permettra le rodage final et amplifiera la phase de microfusion;
10) un mouvement de va-et-vient, programmé en fonction de la surface à polir, ainsi q'une vitesse adéquate d'entraînement de l'objet à polir, permettent d'obtenir des surfaces géométriquement "parfaites".

Les résultats obtenus sur des surfaces en verre ou en cristal, brutes à tailler en surface plane sont, sur un diamètre de 90 mm :

rugosité Ra (CLA) = 2 micro-inches, alors que le poli optique est de 1 micro-inch;
planéité de la surface de l'ordre de 0,01 mm.

La figure 4 montre partiellement les positions extrêmes (aires 8 et 9 de la figure 2) occupées par la bande diamantée 3 au cours de chaque tour de rotation de la meule 5, lorsque la bande 3 diamantée telle qu'une roue voilée tourne au contact de la surface 1 autour d'un centre de rotation se déplaçant le long de l'axe de rotation 5 de la meule 4.
A la figure 4, une position extrême occupée par la bande diamantée 3 dans laquelle son bord intérieur 10 est adjacent à l'axe de rotation 2 de la surface 1 est montrée en traits pleins, tandis que l'autre position extrême dans laquelle le bord extérieur 11 de la couronne est adjacent à l'axe de rotation 2 de la surface 2 est montrée en traits mixtes.
Le lustrage à l'oxyde de cérium peut être appliqué directement et en un temps minimum. Manuellement, l'opérateur effectue le travail en temps masqué car les opérations antérieures sont automatiques. Le lustrage peut aussi être effectué automatiquement sur un des postes de travail, semblables entre eux, de la machine selon l'invention. Le lustrage, qui est par définition, la dernière opération de polissage est par exemple effectuée avec une bande de feutre sous arrosage à l'aide d'une suspension d'oxyde de cérium.

Claims

Procédé de polissage mécanique d'une surface (1) plane d'un objet (19) fait d'une matière minérale, en particulier de verre, entraîné en rotation autour d'un premier axe (2) perpendiculaire à ladite surface, à l'aide d'au moins une meule (4) entraînée en rotation autour d'un second axe qui est incliné par rapport au premier axe, la meule comprenant un corps de meule (4) rotatif tronconique équipé sur un flanc latéral (12) d'une couche de meulage annulaire, caractérisé en ce qu'on imprime à la meule, parallèlement à elle-même, un mouvement de balayage de la surface (1) suivant une trajectoire plane contenue dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation de la surface (1).
Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on met la surface (1) plane rotative en contact avec le corps de la meule (4) le long d'une génératrice radiale d'un flanc tronconique (12) du corps de la meule (4) et on provoque le déplacement de la meule (4) par rapport à la surface (1) rotative à polir selon un mouvement plan de va-et-vient dans la direction tangentielle de meulage de la meule (4).
Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on équipe le flanc (12) de la meule tronconique (4) d'une bande (3) réalisée en un agent abrasif qui est porté par un support d'une matière élastique compressible, de façon que le contact entre ladite meule (4) et ladite surface (1) soit légèrement étendu jusqu'à une surface de contact (8) elliptique se situant dans le proche environnement de la ligne de contact théorique (7).
Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la meule (4) est montée de façon inclinée par rapport à l'axe de rotation de l'objet à polir, selon un angle qui est égal à 4^°.
Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la meule (4) est montée selon une inclinaison par rapport à l'axe de rotation de l'objet à polir, sous un angle qui est égal à l'angle d'inclinaison du flanc (12) de la meule tronconique (4).
Procédé suivant la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la surface de contact restreint (8) de la meule avec un flanc tronconique (12) permet, au cours du polissage, un chauffage fortement localisé qui entraîne une microfusion à la surface (1) de la matière à polir.
Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'on amplifie la microfusion en enlevant l'objet (19) à polir micrométriquement de la meule (4) afin de faciliter le polissage et le lustrage.
Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on réalise le lustrage en utilisant une meule (4) inclinée par rapport à la surface (1) à traiter (1) et équipée d'une bande abrasive constituée d'un feutre décentré sous pulvérisation d'une suspension d'oxyde de cérium.
Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on équipe la meule (4) de contre-poids (28), de façon à empêcher les vibrations dans la bande abrasive (3).
Machine destinée à la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, laquelle machine comprend une tête de préhension (18) pour fixer l'objet à meuler (19) et pour l'entraîner en rotation autour d'un premier axe (2) et une meule (4) du type conique, entraînée en rotation autour d'un second axe (5) qui est incliné par rapport au premier axe (2), caractérisée en ce que la meule (4) est montée sur un chariot (17) de broche de meulage qui réalise un mouvement de va-et-vient de façon à permettre à la meule (4) de balayer parallèlement à elle-même la surface à polir (1), en étant appliquée contre la surface à polir le long d'une génératrice radiale (7) de contact.
Meule suivant la revendication 10, caractérisée en ce qu'une bande (3) est réalisée en une matière élastique, plus typiquement du feutre ou du polyuréthane ou toute autre matière possédant des propriétés similaires, éventuellement chargée de grains microcalibrés d'un agent abrasif que l'on utilise avec une suspension aqueuse d'un agent abrasif que l'on pulvérise la-dessus pour le finissage de ladite surface (1).