EP0249827A1 - Elektrischer Apparat und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP0249827A1
EP0249827A1 EP87108146A EP87108146A EP0249827A1 EP 0249827 A1 EP0249827 A1 EP 0249827A1 EP 87108146 A EP87108146 A EP 87108146A EP 87108146 A EP87108146 A EP 87108146A EP 0249827 A1 EP0249827 A1 EP 0249827A1
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EP
European Patent Office
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winding
particle size
molding compound
spherical bodies
core
Prior art date
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Pending
Application number
EP87108146A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Rudolf Dr. Beer
Helmut Britsch
Andreas Kieser
Hans Läubli
Branko Tomic
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BBC Brown Boveri AG Switzerland
Original Assignee
BBC Brown Boveri AG Switzerland
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/02—Casings
    • H01F27/022—Encapsulation
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
    • H01F27/327—Encapsulating or impregnating

Definitions

  • the present invention is based on an electrical apparatus according to the first part of claim 1 and on a method for its production.
  • the invention seeks to remedy this.
  • the invention as characterized in the claims, solves the problem of creating a generic electrical apparatus in which the core and winding are embedded directly and without cracks in a plastic molding material and to provide a method for its production.
  • the advantage of the invention is the fact that time-consuming manual work can be saved. Furthermore, the intimate contact between the core and the plastic molding and between the winding and the plastic molding allows good heat dissipation and thus better utilization of the materials used and a more economical design of the electrical apparatus.
  • the manufacturing process is simple and, in addition to the usual equipment for casting cast resins under vacuum, does not require any additional auxiliary equipment.
  • a current transformer is shown as it can be used in medium-voltage networks.
  • a primary winding 2 with several turns of flat copper is embedded in a plastic molding material 1.
  • the primary winding 2 is partially surrounded by a core arrangement 3.
  • This core arrangement 3 can consist of several magnetic cores next to one another or, as shown, of a core. Each of these cores or the one core is surrounded by secondary windings, which are not shown.
  • the ends of the secondary windings can be connected to ends of further measuring lines.
  • Each end of the primary winding 2 is connected to a connection fitting 4 which is embedded in the plastic molding 1 and which carries a connection bolt 5.
  • the primary winding 2 and the core arrangement 3 are embedded in the plastic molding material 1 without gaps.
  • the plastic molding material 1 is constructed in such a way that it has an adapted coefficient of expansion which lies between the coefficient of expansion of the material of the primary winding 2 and that of the core arrangement 3. The three coefficients of expansion are therefore comparatively close to one another, so that no internal stresses leading to cracks can occur in this current transformer during heating cycles.
  • insulating fillers are embedded in the plastic molding material 1 in order to obtain the adjusted expansion coefficient.
  • These fillers are predominantly in the form of granules and also contain a mixture of spherical bodies and a further, partially fibrous component.
  • the granulate is formed from quartz material and the partially fibrous component from wollastonite.
  • the spherical bodies are made of E-glass and have a particle size partially overlapping with this particle size of the granulate made of quartz material.
  • the ratio of the granules to the spherical bodies made of E-glass and to the component formed from wollastonite is almost 3: 1: 2.4 in weight percent.
  • FIG. 2 shows a choke with a two-part magnetic core arrangement 3.
  • a leg 7 surrounds one leg of the core arrangement 3, the winding 7 and a part of the core arrangement 3 being embedded together in a plastic molding material 1 without gaps.
  • Each end of the winding 7 is connected to a connection fitting 4 carried by the plastic molding material 1, each with a bore 8, which can be used to connect power supplies.
  • the core arrangement 3 has a gap 9, which can be designed as an air gap or filled with the plastic molding material 1. Parts that mechanically support and support the throttle are not shown; a plate 10 indicates these elements.
  • Such chokes can be designed in a wide variety of ways, for example, other areas of the core arrangement 3 can also be wound, furthermore they can also have disk-shaped or multi-layer windings 7.
  • the winding and the core are first carefully degreased, placed in a casting mold and fixed in this.
  • a pourable molding compound is mixed from the fillers and casting resin in a ratio of about 4: 1.
  • This molding compound is introduced into the casting mold according to the usual vacuum casting process and there it encloses the winding and core.
  • the molding compound used here with over 75% fillers is surprisingly pourable and can be processed normally.
  • the granules and the spherical bodies are mixed, heated and predried in a mixing system.
  • the particle size of the largest spherical bodies is larger than the particle size of the smallest parts of the granules, but the majority of the spherical bodies have a smaller particle size than the granules.
  • the casting resin used for the molding composition comes from one of the groups of the anhydride-hardened epoxy resins, the unsaturated polyester resins, the acrylic resins or the polyurethane resins. For electrical apparatuses which are used under open-air conditions, however, only aromatic-free casting resins and hardeners are expediently provided.
  • the filler wollastonite can already be mixed with the casting resin and the hardener and introduced into the mixing plant and mixed there with the other fillers to form the molding compound, but it can also be introduced separately.
  • the mixing system is subjected to negative pressure and the molding compound is continuously degassed. In addition, the molding compound is warmed up.
  • the casting mold is also preheated and charged with the heated molding compound under negative pressure.
  • the molding compound is in the mold for several hours subjected to continuous gelling at elevated temperature and solidifies to the plastic molding material.
  • This plastic molding encloses the winding and the core without gaps. After the electrical apparatus has been removed from the casting mold, this plastic molding material is cured for several hours at elevated temperature.
  • the molding compound is mixed from the following components: 43 to 52 MT epoxy resin, 36 to 44 MT hardener, 0.1 MT accelerator 50 to 80 MT quartz with a particle size of 0.355 to 2.0 mm, 40 to 60 MT quartz with a particle size of 0.25 to 0.71 mm, 20 to 30 MT quartz with a particle size of 0.125 to 0.355 mm, 40 to 60 MT spherical bodies made of E-glass with a particle size of 0.075 to 0.15 mm, and 55 to 65 MT wollastonite.
  • the fillers can also be processed with an adhesion promoter, which is particularly advantageous in outdoor applications.
  • the molding compound is mixed at a temperature of 50 to 60 ° C, and the negative pressure can be 100 to 1000 Pascal.
  • the casting mold which is equipped with windings and cores, is preheated to 80 ° C and then filled with the heated molding compound under a vacuum of 100 to 1000 Pascals.
  • the gelling process takes place at 80 ° C and lasts several hours, so that the shrinkage stresses can advantageously be kept low. Post-curing is carried out in the temperature range from 130 to 140 ° C.
  • the plastic molding material produced in this way has an expansion coefficient of 15.5 ⁇ 0 ⁇ 6 K ⁇ 1.
  • the core has an expansion coefficient of about 12 ⁇ 10 ⁇ 6 K ⁇ 6 and the winding, for example made of copper, one of 17 ⁇ 10 ⁇ 6 K ⁇ 1.
  • the difference in the expansion coefficients between the plastic molding material and the parts embedded in it without gap is therefore only slight, so that only slight internal stresses can occur in the event of temperature fluctuations. This ensures that no cracks can occur in the plastic molding material. Furthermore, no signs of detachment and gaps between the plastic molding material and the parts embedded in it can occur. Thanks to the intimate connection, heating losses from the core and from the winding can be dissipated directly via the plastic molding material, which enables better cooling of the electrical apparatus.
  • the filler wollastonite leads to a plastic molding material with higher strength than can be achieved by using granular fillers alone.
  • the high filler content generally results in a certain reduction in the strength of the plastic molding material, which can be advantageously compensated for here by using wollastonite.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Insulating Of Coils (AREA)

Abstract

Die Erfindung geht aus von einem elektrischen Apparat mit einem von einer Wicklung umgebenen magnetischen Kern, welche in einen mit anorganischen Füllstoffen angereicherten Kunststofformstoff (1) eingebettet sind. Die Wicklung weist Anschlussarmaturen (4) auf, welche von dem Kunststofformstoff (1) getragen werden.
Der Kern und die Wicklung sollen unmittelbar und rissfrei in den Kunststofformstoff (1) eingebettet sein. Ein Verfahren zur Herstellung dieses elektrischen Apparates soll angegeben werden. Das spaltfreie Einbetten des Kernes und der Wicklung wird dadurch erreicht, dass der Kunststofformstoff (1) so gestaltet wird, dass er einen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, dessen Wert zwischen dem des Ausdehnungskoeffizienten der Wicklung und dem des Ausdehnungskoeffizienten des Kernes liegt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung geht aus von einem elektrischen Apparat gemäss dem ersten Teil des Anspruchs 1 und von einem Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Elektrische Apparate mit magnetischen Kernen, die von einer aus elektrisch leitendem Material gebildeten Wick­lung umgeben sind, lassen sich unter Verwendung herkömm­licher Giessharzformstoffe nicht rissfrei in einen Kunst­stofformstoff einbetten. Die Ursache hierfür liegt in den stark unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten des Kern- und Wicklungsmaterials einerseits und des Kunststofformstoffs andererseits. Es ist deshalb üblich, um den magnetischen Kern eine kompressible Polsterung anzubringen, welche innere Spannungen infolge Reaktions- ­und Abkühlungsschwindung der Giessharzformstoffe aufneh­men und so eine Rissbildung verhüten kann. Bei einer Drossel muss jedoch die vergleichsweise hohe Verlust­ wärme des Eisenkernes abgeführt werden können. Die Polste­rung des Eisenkernes würde in diesem Fall die Abfuhr der Verlustwärme stark behindern. Für Drosseln ist diese aufwendige Bauart nur für vergleichsweise kleine Bau­grössen und Einheitsleistungen geeignet. Auch für Wandler ist diese Bauart wegen der nötigen umfangreichen manuellen Arbeiten unwirtschaftlich.
  • Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, einen gattungsgemässen elektrischen Apparat zu schaffen, bei welchem Kern und Wicklung unmittelbar und rissfrei in einen Kunststofformstoff eingebettet sind, und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben.
  • Der Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass auf­wendige manuelle Arbeiten eingespart werden können. Ferner erlaubt der innige Kontakt zwischen Kern und Kunststofformstoff und zwischen Wicklung und Kunststoff­formstoff eine gute Wärmeabfuhr und damit eine bessere Auslastung der verwendeten Materialien sowie eine wirt­schaftlichere Ausgestaltung des elektrischen Apparates. Das Herstellungsverfahren ist einfach und benötigt neben den üblichen Einrichtungen für das Vergiessen von Giess­harzen unter Vakuum keine zusätzlichen Hilfseinrich­tungen.
  • Die weiteren Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegen­stände der abhängigen Ansprüche.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1 eine erste Ausführungsform enes erfindungsgemäs­sen elektrischen Apparates, und
    • Fig. 2 eine zweite Ausführungsform eines erfindungs­gemässen elektrischen Apparates.
  • Bei beiden Figuren sind gleich wirkende Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • In Figur 1 ist ein Stromwandler dargestellt, wie er in Mittelspannungsnetzen eingesetzt werden kann. In einen Kunststofformstoff 1 ist eine Primärwicklung 2 mit mehreren Windungen aus Flachkupfer eingebettet. Die Primärwicklung 2 wird teilweise umfasst von einer Kernanordnung 3. Diese Kernanordnung 3 kann aus mehreren magnetischen Kernen nebeneinander bestehen oder, wie dargestellt, aus einem Kern. Jeder dieser Kerne bzw. der eine Kern ist von Sekundärwicklungen umgeben, die nicht dargestellt sind. In einem ebenfalls nicht gezeig­ten Klemmenkasten können die Enden der Sekundärwicklungen mit Enden von weiterführenden Messleitungen verbunden werden. Jedes Ende der Primärwicklung 2 steht in Verbin­dung mit jeweils einer in den Kunststofformstoff 1 einge­betteten Anschlussarmatur 4, welche einen Anschlussbol­zen 5 trägt. Die Primärwicklung 2 und die Kernanordnung 3 sind spaltfrei in den Kunststofformstoff 1 eingebettet. Bei betrieblich bedingten Temperaturschwankungen treten keine Risse in dem Kunststofformstoff 1 auf. Dies wird dadurch erreicht, dass der Kunststofformstoff 1 so aufge­baut wird, dass er einen angepassten Ausdehnungskoeffizien­ten aufweist, der zwischen dem Ausdehnungskoeffizienten des Materials der Primärwicklung 2 und dem der Kernan­ordnung 3 liegt. Damit liegen die drei Ausdehnungskoeffi­zienten vergleichsweise nahe beeinander, so dass bei Erwärmungszyklen keine zu Risse führenden inneren Span­nungen in diesem Stromwandler auftreten können.
  • In den Kunststofformstoff 1 sind mehr als 75 Gewichtspro­zent anorganische, isolierende Füllstoffe eingelagert, um so den angepassten Ausdehnungskoeffizienten zu er­halten. Diese Füllstoffe sind überwiegend als Granulat ausgebildet und enthalten ferner ein Gemenge aus Kugel­körpern und eine weitere, teilweise faserförmig ausge­bildete Komponente. Das Granulat wird aus Quarzgut ge­bildet und die teilweise faserförmig ausgebildete Kompo­nente aus Wollastonit. Die Kugelkörper sind aus E-Glas gefertigt und weisen eine sich teilweise mit dieser Teilchengrösse des Granulats aus Quarzgut überlappende Teilchengrösse auf. In dem Kunststofformstoff 1 beträgt das Verhältnis vom Granulat zu den Kugelkörpern aus E-Glas und zu der aus Wollastonit gebildeten Komponente in Gewichtsprozenten nahezu 3 : 1 : 2,4.
  • In Figur 2 ist eine Drossel mit einer zweiteiligen magne­tischen Kernanordnung 3 dargestellt. Einen Schenkel der Kernanordnung 3 umgibt eine Wicklung 7, wobei die Wicklung 7 und ein Teil der Kernanordnung 3 gemeinsam spaltfrei in einen Kunststofformstoff 1 eingebettet sind. Jedes Ende der Wicklung 7 steht in Verbindung mit einer vom Kunststofformstoff 1 getragenen Anschluss­armatur 4 mit jeweils einer Bohrung 8, welche zum An­schliessen von Stromzuführungen verwendet werden kann. Die Kernanordnung 3 weist einen Spalt 9 auf, welcher als Luftspalt ausgebildet oder mit dem Kunststofformstoff 1 gefüllt sein kann. Nicht dargestellt sind Teile, welche die Drossel mechanisch abstützen und tragen, eine Platte 10 deutet diese Elemente an. Derartige Drosseln können auf die verschiedensten Arten ausgeführt sein, so können z.B. auch weitere Bereiche der Kernanordnung 3 umwickelt sein, ferner können sie auch scheibenförmige oder auch mehrlagige Wicklungen 7 aufweisen.
  • Bei der Herstellung dieses elektrischen Apparates werden die Wicklung und der Kern zunächst sorgfältig entfettet, in eine Giessform eingelegt und in dieser fixiert. Aus den Füllstoffen und Giessharz wird im Verhältnis von etwa 4 : 1 eine giessfähige Formmasse gemischt. Diese Formmasse wird nach dem üblichen Vakuumgiessverfahren in die Giessform eingebracht und umschliesst dort Wicklung und Kern. Die hier verwendete Formmasse mit über 75 % Füllstoffen ist überraschenderweise giessfähig und normal verarbeitbar.
  • Vor dem Mischen der Formmasse werden das Granulat und die Kugelkörper in einer Mischanlage vermischt, aufge­heizt und vorgetrocknet. Dabei ist die Teilchengrösse der grössten Kugelkörper grösser als die Teilchengrösse der kleinsten Teile des Granulates, die überwiegende Menge der Kugelkörper weist jedoch eine kleinere Teilchen­grösse auf als das Granulat. Das für die Formmasse ver­wendete Giessharz stammt aus einer der Gruppen der an­hydridgehärteten Epoxidharze, der ungesättigten Polyester­harze, der Acrylharze oder der Polyurethanharze. Für elektrische Apparate, welche unter Freiluftbedingungen eingesetzt werden, werden jedoch zweckmässigerweise nur aromatenfreie Giessharze und Härter vorgesehen. Der Füllstoff Wollastonit kann bereits mit dem Giessharz und dem Härter vermischt in die Mischanlage eingebracht und dort mit den übrigen Füllstoffen zur Formmasse ver­mischt werden, er kann aber auch separat eingebracht werden. Während des gesamten Mischvorganges der Formmasse wird die Mischanlage mit Unterdruck beaufschlagt und es findet eine dauernde Entgasung der Formmasse statt, zusätzlich wird die Formmasse noch aufgewärmt.
  • Die Giessform wird ebenfalls vorgewärmt und unter Unter­druck mit der aufgewärmten Formmasse beschickt. Die Formmasse wird in der Giessform einem mehrere Stunden dauernden Geliervorgang unter erhöhter Temperatur unter­worfen und erstarrt dabei zum Kunststofformstoff. Dieser Kunststofformstoff umschliesst die Wicklung und den Kern spaltenfrei. Nach der Entnahme des elektrischen Apparates aus der Giessform wird dieser Kunststofformstoff unter erhöhter Temperatur mehrere Stunden nachgehärtet.
  • Die Formmasse wird etwa aus folgenden Bestandteilen gemischt:
    43 bis 52 MT Epoxidharz,
    36 bis 44 MT Härter,
        0,1 MT Beschleuniger
    50 bis 80 MT Quarzgut mit der Teilchengrösse 0,355 bis 2,0 mm,
    40 bis 60 MT Quarzgut mit der Teilchengrösse 0,25 bis 0,71 mm,
    20 bis 30 MT Quarzgut mit der Teilchengrösse 0,125 bis 0,355 mm,
    40 bis 60 MT Kugelkörper aus E-Glas mit der Teilchengrösse 0,075 bis 0,15 mm, und
    55 bis 65 MT Wollastonit.
  • Die Füllstoffe können auch mit einem Haftvermittler verarbeitet werden, was sich insbesondere bei Freiluft­anwendungen vorteilhaft auswirkt. Das Mischen der Form­masse erfolgt bei einer Temperatur von 50 bis 60 °C, wobei der Unterdruck 100 bis 1000 Pascal betragen kann. Die mit Wicklungen und Kernen bestückte Giessform wird auf 80 °C vorgewärmt und dann unter Unterdruck von 100 bis 1000 Pascal mit der aufgewärmten Formmasse gefüllt. Der Geliervorgang erfolgt bei 80 °C und dauert mehrere Stunden, so dass die Schwindungsspannungen vorteilhaft klein gehalten werden können. Die Nachhärtung wird im Temperaturbereich von 130 bis 140 °C durchgeführt.
  • Der so erzeugte Kunststofformstoff weist einen Ausdeh­nungskoeffizienten von 15,5 × 0⁻⁶ K⁻¹ auf. Der Kern weist einen Ausdehnungskoeffizienten von ca. 12 × 10⁻⁶ K⁻⁶ auf und die Wicklung, beispielsweise aus Kupfer, einen solchen von 17 × 10⁻⁶ K⁻¹. Zwischen Kunststofformstoff und den in ihn spaltfrei eingebetteten Teilen ist die Differenz der Ausdehnungskoeffizienten demnach jeweils nur gering, so dass bei Temperaturschwankungen nur geringe innere Spannungen auftreten können. Damit ist sicherge­stellt, dass in dem Kunststofformstoff keine Risse auftre­ten können. Ferner können auch keine Ablösungserschei­nungen und Spaltbildungen zwischen Kunststofformstoff und den in ihn eingebetteten Teilen auftreten. Erwärmungs­verluste aus dem Kern und aus der Wicklung können, dank der innigen Verbindung, direkt über den Kunststofform­stoff abgeführt werden, was eine bessere Kühlung des elektrischen Apparates ermöglicht.
  • Der Füllstoff Wollastonit führt dank seiner teilweise faserförmigen Struktur zu einem Kunststofformstoff mit höherer Festigkeit als bei alleiniger Verwendung von körnigen Füllstoffen erreicht werden kann. Der hohe Füllstoffgehalt hat in der Regel eine gewisse Festigkeits­verminderung des Kunststofformstoffs zur Folge, welche hier durch den Einsatz von Wollastonit vorteilhaft kompen­siert werden kann.

Claims (10)

1. Elektrischer Apparat mit mindestens einem von minde­stens einer Wicklung aus elektrisch leitendem Material umgebenen magnetischen Kern, mit Anschlussarmaturen (4), die mit Enden der mindestens einen Wicklung in Verbindung stehen, mit einem isolierenden, mit anorganischen Füllstoffen angereicherten Kunststoff­formstoff (1) in welchen die mindestens eine Wicklung und der mindestens eine Kern eingebettet sind und welcher die Anschlussarmaturen (4) trägt, dadurch gekennzeichnet,
- dass die mindestens eine Wicklung und der mindestens eine Kern spaltfrei in den Kunststofformstoff (1) eingebettet sind, und
- dass der Kunststofformstoff (1) einen Ausdehnungs­koeffizienten aufweist, dessen Wert zwischen dem des Ausdehnungskoeffizienten des Materials der mindestens einen Wicklung und dem des Ausdehnungs­koeffizienten des mindestens einen Kernes liegt.
2. Elektrischer Apparat nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet,
- dass in den Kunststofformstoff (1) mehr als 75 Gewichtsprozent Füllstoffe eingelagert sind, welche überwiegend als Granulat ausgebildet sind,
- dass die Füllstoffe ein Gemenge aus Kugelkörpern enthalten, und
- dass in den Füllstoffen eine teilweise faserförmig ausgebildete Komponente enthalten ist.
3. Elektrischer Apparat nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet,
- dass das Granulat aus Quarzgut gebildet wird,
- dass die Kugelkörper aus E-Glas gefertigt sind, und
- dass die teilweise faserförmig ausgebildete Komponente aus Wollastonit gebildet wird.
4. Elektrischer Apparat nach Anspruch 3, dadurch gekenn­zeichnet,
- dass das Verhältnis vom Granulat aus Quarzgut zu den Kugelkörpern aus E-Glas und zu der aus Wollasto­nit gebildeten Komponente in Gewichtsprozenten nahezu 3 : 1 : 2,4 beträgt, und
- dass das Granulat aus Quarzgut eine sich teilweise mit der Teilchengrösse der Kugelkörper aus E-Glas überlappende Teilchengrösse aufweist.
5. Verfahren zur Herstellung des elektrischen Apparates nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet,
- dass aus den Füllstoffen und Giessharz im Verhält­nis von etwa 4 : 1 eine giessfähige Formmasse ge­mischt wird, und
- dass der mindestens eine von der mindestens einen Wicklung umgebene Kern in eine Giessform eingelegt und mit der Formmasse umgossen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
- dass vor dem Mischen der Formmasse das Granulat und die Kugelkörper vermischt, aufgeheizt und vorge­trocknet werden, wobei die Teilchengrösse der grössten Kugelkörper grösser ist als die Teilchengrösse kleinster Teile des Granulates und die überwiegende Menge der Kugelkörper eine kleinere Teilchengrösse aufweist als das Granulat.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
- dass während des gesamten unter Unterdruck durchge­führten Mischens eine Entgasung und eine Aufwärmung der Formmasse stattfindet.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
- dass das für die Formmasse verwendete Giessharz aus einer der Gruppen der anhydridgehärteten Epoxid­harze, der ungesättigten Polyesterharze, der Acryl­harze und der Polyurethanharze stammt.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekenn­zeichnet,
- dass die Giessform vorgewärmt und unter Unterdruck mit der aufgewärmten Formmasse beschickt wird,
- dass die Formmasse anschliessend einem mehrere Stunden dauernden Geliervorgang unter erhöhter Temperatur unterworfen wird, und
- dass nach dem Erstarren der Formmasse zum Kunst­stofformstoff (1) und nach der Entnahme des elektri­schen Apparates aus der Giessform, dieser Kunst­stofformstoff (1) unter erhöhter Temperatur nachge­härtet wird.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekenn­zeichnet,
- dass die Formmasse etwa aus folgenden Bestandteilen gemischt wird:
    43 bis 52 MT Epoxidharz,
    36 bis 44 MT Härter,
      0,1 MT Beschleuniger,
    50 bis 80 MT Quarzgut mit der Teilchengrösse 0,355 bis 2 mm,
    40 bis 60 MT Quarzgut mit der Teilchengrösse 0,25 bis 0,71 mm,
    20 bis 30 MT Quarzgut mit der Teilchengrösse 0,125 bis 0,355 mm,
    40 bis 60 MT Kugelkörper aus E-Glas mit der Teilchen­grösse 0,075 bis 0,15 mm, und
    55 bis 65 MT Wollastonit.
EP87108146A 1986-06-13 1987-06-05 Elektrischer Apparat und Verfahren zu seiner Herstellung Pending EP0249827A1 (de)

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CH2407/86 1986-06-13

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Inventor name: BEER, HANS RUDOLF, DR.

Inventor name: LAEUBLI, HANS

Inventor name: TOMIC, BRANKO

Inventor name: BRITSCH, HELMUT