EP0248983B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Querwalzen von profilierten Rotationsprofilen - Google Patents

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EP0248983B1
EP0248983B1 EP19870103830 EP87103830A EP0248983B1 EP 0248983 B1 EP0248983 B1 EP 0248983B1 EP 19870103830 EP19870103830 EP 19870103830 EP 87103830 A EP87103830 A EP 87103830A EP 0248983 B1 EP0248983 B1 EP 0248983B1
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jaws
crankshafts
rolling
tool
movement
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Klaus W. Dr-Ing. Eichner
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ISD Industrielle Systeme Datentechnik GmbH
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ISD Industrielle Systeme Datentechnik GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
    • B21H5/027—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls by rolling using reciprocating flat dies, e.g. racks

Definitions

  • the invention relates to a device for transverse rolling of profiled rotation profiles, in particular gearwheels with at least two rolling jaws, each of which is received on a tool carrier, which is mounted on eccentric crank pins of at least two synchronously driven crankshafts and can be driven in a circular movement parallel to itself.
  • the known rolling processes for the production of profiled rotary profiles have in common that the two rolling jaws are driven to a lifting movement in which they deform the workpiece material.
  • the tool surfaces engaging with the workpiece can form, for example, an external toothing, a straight toothed rack or an internal toothing.
  • the penetration process of the individual tool teeth into the workpiece material depends on the one hand on the tool geometry and on the other hand on the stroke movement of the tool.
  • Each tool tooth penetrates the workpiece during the cyclical machining process. With increasing deformation of the workpiece, it increases not just the one in contact with the tool. Workpiece surface; there is also an increasing solidification of the workpiece material. Both factors result in an increased resistance to the penetration of the tool tooth. In addition, different volumes of material are deformed with each penetration process. This has a significant impact on the mechanical properties of the shaped workpiece tooth and leads to errors in the resulting tooth geometry.
  • the object of the invention is therefore to design a device of the type mentioned at the beginning in such a way that an optimal adaptation to the respective requirements of the forming process is made possible.
  • the rolling jaws are movably mounted on the tool carriers and are each driven by a controllable drive device to a tangential rolling movement controlled separately by the radial forming movement, and in that both tool carriers on each of the two crankshafts are offset from one another by 180 ° Crank pins are stored.
  • This enables these two tool movements, namely the tangential one To optimally control the rolling movement and the radial feed movement, depending on the respective penetration state. For the first time, this not only takes into account the workpiece geometry aimed for as the final state, but also the flow processes of the material in every intermediate state between the first tool intervention and the completion of the profile to be created.
  • the mounting of the two tool carriers on the two crankshafts not only achieves a machine structure that is considerably simpler than the device known from DE-A 19 05 949; the machine structure is also much more stable and stiffer, because the force flow of the considerable forces occurring during the deformation process is closed in a short way; It should be emphasized here in particular that the power flow is not conducted via the bearing of the crankshafts on the machine frame, but is short-circuited in the two tool carriers. This will cause the opposing rolling jaws to spring open when Deformation process largely excluded; This is the only way to achieve a control of the tangential rolling movement of the rolling jaws that is adapted to the forming process.
  • the radial feed movement and the tangential rolling movement are preferably controlled in such a way that approximately the same material volumes are deformed in each unit of time. It has been shown that the control criterion of the constant deformation volumes leads to particularly good work results, in particular with regard to the manufacturing accuracy, but also the tool and machine stress.
  • Two rolling jaws 1, 2 designed as flat jaws, which on one side have straight tool teeth 3 and 4, are each received on a tool carrier 5 and 6, respectively. They are guided on straight guide tracks 7 and 8 on roller bearings 16, 17.
  • the rolling jaws 1, 2 are in engagement with a workpiece 10 arranged therebetween, which is mounted in a bearing 11 fixed to the frame and can be moved axially, this axial movement even being the main movement of the forming process.
  • a drive device drives the two tool carriers 5, 6 synchronously.
  • a separate drive device 13 or 14 drives the rolling jaws 1 or 2 along the guide rails 7 or 8 for tangential rolling movements.
  • the drive devices 12, 13 and 14 are controlled by a control device in such a way that the tool carriers 5, 6 execute their raidal feed movement continuously and synchronously, preferably in cyclical movement sequences.
  • the drive devices 13, 14 are controlled so that the tangential rolling movements of the rolling jaws 1, 2 are synchronous with the cyclical radial feed movement, but in Depending on the respective stage of the deformation process can be controlled.
  • Each tool carrier 5 or 6 is mounted on two common crankshafts 18, 19 which can be driven synchronously, for example, by a gear 20, which is only indicated in FIG. 1.
  • Other options are the crankshafts 18, 19 connecting the two crankshafts or two separate drives on both crankshafts 18, 19, the two tool carriers effecting the forced synchronization as crankshafts.
  • Each tool carrier 5 or 6 is mounted on each crankshaft 18 or 19 on an eccentric crank pin 20, 21 or 22, 23.
  • the two crank pins 20, 22 and 21, 23 of each crankshaft 18 and 19 are offset from one another by 180 °.
  • both tool carriers 5, 6 each perform symmetrical, phase-shifted movements 180 ° out of phase with one another, with all points of the tool carriers 5, 6 moving parallel to one another on circular paths, the radius of which is equal to the eccentricity of the Crank pin is 20 to 23.
  • the drive devices 13 and 14 (FIG. 2) drive the rolling jaws 1, 2 designed as flat jaws for tangential rolling movements. These tangential rolling movements take place at the beginning of the forming process, i.e. if the division of the toothing to be produced is determined, asymmetrical to each other.
  • the tangential rolling movements of the rolling jaws 1, 2 are preferably carried out symmetrically to one another.
  • the tooth profile created with tangential rolling movement always in the same direction, however, asymmetrical or unequal. This can be prevented by the tangential rolling movement of the rolling jaws 1, 2 taking place in the opposite direction during the subsequent movement cycle of the tools.
  • the two crankshafts 18, 19 are each mounted on the frame in two bearing blocks 24.
  • a central bore 25 in each tool carrier 5 or 6 enables the axial insertion and advancement of the workpiece 10.
  • 3 to 6 show four successive positions of the previously described machine parts during a single one of several successive machining cycles.
  • roller jaws 1, 2 are omitted in the illustrations c); the tool carriers 5, 6 and the respective front bearing blocks 24 are shown partially cut away.
  • rolling jaws 1, 2 instead of the illustrated design of the rolling jaws 1, 2 as flat jaws and / or the linear design of the guideways 7, 8, rolling jaws with curved machining surfaces, in particular concave or convex circular arcs, can also be selected. It is also possible to accommodate the rolling jaws in rotary bearings on the tool carriers 5, 6 and to design the drive devices 13, 14 as rotary drives, while those shown in FIG Exemplary embodiments for this purpose only translatory drives have been indicated, which can be hydraulic cylinders, rack drives or spindle drives, for example.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Querwalzen von profilierten Rotationsprofilen, insbesondere Zahnrädern mit mindestens zwei Walzbacken, die jeweils an einem Werkzeugträger aufgenommen sind, der auf exzentrischen Kurbelzapfen mindestens zweier synchron zueinander angetriebener Kurbelwellen gelagert ist und zu einer Kreisbewegung parallel zu sich selbst antreibbar ist.
  • Den bekannten Walzverfahren zur Herstellung von profilierten Rotationsprofilen, insbesondere Zahnrädern (DIN 8583) ist gemeinsam, daß die beiden Walzbacken zu einer Hubbewegung angetrieben werden, bei der sie den Werkstückstoff verformen. Die mit dem Werkstück in Eingriff tretenden Werkzeugflächen können beispielsweise eine Außenverzahnung, eine gerade Zahnstange oder eine Innenverzahnung bilden. Der Eindringvorgang der einzelnen Werkzeugzähne in den Werkstückstoff ist einerseits von der Werkzeuggeometrie und andererseits von der Hubbewegung des Werkzeugs abhängig.
  • Jeder Werkzeugzahn dringt im Laufe des zyklischen Bearbeitungsvorganges in das Werkstück ein. Mit zunehmender Verformung des Werkstücks vergrößert sich nicht nur die mit dem Werkzeug in Berührung stehende. Werkstückfläche; es tritt auch eine zunehmende Verfestigung des Werkstückstoffes ein. Beide Faktoren bewirken, daß dem Eindringen des Werkzeugzahnes ein erhöhter Widerstand entgegengesetzt wird. Hinzu kommt, daß bei jedem Eindringvorgang unterschiedlich große Werkstoffvolumina verformt werden. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften des jeweils geformten Werkstückzahns und führt zu Fehlern der entstehenden Verzahnungsgeometrie.
  • Der Eingriff der Werkzeugverzahnung in das Werkstück erfolgt bei den bekannten Verfahren nach den theoretisch vorgegebenen Abwälzverhältnissen von Verzahnungen, bei denen die Eindringbahn des Zahns eine Zykloide ist; hierbei bleibt völlig unberücksichtigt, daß die tatsächlichen Eingriffsverhältnisse infolge der Verformungsvorgänge erheblich von diesen theoretischen Eingriffsverhältnissen abweichen.
  • Dies gilt auch bei einer bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Gattung (DE-A- 19 05 949). Eine umlaufende Hubbewegung der Werkzeuge wird durch die Lagerung jeder Walzbacke auf zwei gesonderten, snychron angetriebenen Kurbelwellen erreicht. Diese Art des Werkzeugantriebs ermöglicht jedoch keine Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse des Umformungsvorgangs.
  • Es ist zwar bekannt (US-A- 3 084 572), bei einer Vorrichtung zum Zahnradwalzen die als Flachbacken ausgeführten Walzbacken nicht nur zu einer tangentialen Walzbewegung anzutreiben, sondern auch in radialer Richtung zu verstellen, wobei diese beiden Bewegungen gesondert angetrieben werden. Bei der radialen Bewegung der Walzbacken handelt es sich hier aber nur um eine radiale Verstellung und nicht um einen radialen Werkzeugantrieb, der eine Umformung des Werkstücks zur Folge hätte. Eine Übernahme der aus der US-A- 3 084 572 bekannten, rein tangentialen Hauptbewegung auf die Vorrichtung nach der DE-A- 19 05 949 würde aber auch schon aus konstruktiven Gründen nicht zu dem gewünschten Ziel führen, weil die bei der Umformung auftretenden, verhältnismäßig hohen radialen Kräfte von den beiden einander gegenüberliegenden Walzbacken der Vorrichtung nach der DE-A- 19 05 949 über jeweils die beiden zugeordneten Kurbelwellen auf das Maschinengestell übertragen werden, in dem diese Kurbelwellen gelagert sind. Die unvermeidbare Auffederung des Maschinengestells infolge dieser hohen Kräfte würde aber zu Verlagerungen der Walzbacken führen. Die dadurch bedingten Anderungen der umgeformten Werkzeugvolumina würden eine Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse des Umformvorgangs weitgehend verhindern.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung so auszubilden, eine eine optimale Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse des Umformvorgangs ermöglicht wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Walzbacken an den Werkzeugträgern beweglich gelagert sind und jeweils durch eine steuerbare Antriebseinrichtung zu einer gesondert von der radialen Umformbewegung gesteuerten tangentialen Walzbewegung angetrieben werden, und daß beide Werkzeugträger auf jeweils beiden Kurbelwellen auf jeweils gegeneinander um 180° versetzten Kurbelzapfen gelagert sind. Dadurch wird es möglich, diese beiden Werkzeugbewegungen, nämlich die tangentiale Walzbewegung und die radiale Vorschubbewegung, in Abhängigkeit von dem jeweiligen Eindringzustand optimal zu steuern. Erstmals wird dadurch nicht nur der als Endzustand angestrebten Werkstückgeometrie Rechnung getragen, sondern auch den Fließvorgängen des Werkstoffs in jedem Zwischenzustand zwischen dem erstmaligen Werkzeugeingriff und der Fertigstellung des zu erzeugenden Profils.
  • Wenn in diesem Zusammenhang von der gesonderten Steuerung der tangentialen Walzbewegung und der radialen Vorschubbewegung gesprochen wird, so ist anzumerken, daß es sich hierbei nicht um eine rein tangentiale Walzbewegung und/oder eine rein radiale Vorschubbewegung handeln muß. In vielen Fällen wird die radiale Vorschubbewegung noch eine tangentiale Bewegungskomponente aufweisen, wie dies beispielsweise bei dem bekannten Kurbelwellenantrieb der Walzbacken bereits der Fall ist, und die tangentiale Walzbewegung wird eine radiale Bewegungskomponente aufweisen, beispielsweise wenn die Führung der Walzbacken auf einer gekrümmten Bahn erfolgt.
  • Durch die Lagerung der beiden Werkzeugträger auf den beiden Kurbelwellen wird nicht nur ein gegenüber der aus der DE-A 19 05 949 bekannten Vorrichtung wesentlich einfachere Maschinenaufbau erreicht; der Maschinenaufbau ist auch wesentlich stabiler und steifer, weil der Kraftfluß der beim Verformungsvorgang auftretenden, erheblichen Kräfte auf einem kurzen Weg geschlossen ist; hierbei ist insbesondere hervorzuheben, daß der Kraftfluß nicht über die Lagerung der Kurbelwellen am Maschinengestell geleitet wird, sondern in den beiden Werkzeugträgern kurzgeschlossen ist. Dadurch wird ein Auffedern der gegenüberliegenden Walzbacken beim Verformungsvorgang weitestgehend ausgeschlossen; erst dadurch läßt sich eine dem Umformungsvorgang angepaßte Steuerung der tangentialen Walzbewegung der Walzbacken realisieren.
  • Durch die Antriebsverknüpfung beider Werkzeugträger über zwei gemeinsame Kurbelwellen ist eine präzise Synchronisation einfach und spielfrei gewährleistet.
  • Vorzugsweise erfolgt die Steuerung der radialen Vorschubbewegung und der tangentialen Walzbewegung in der Weise, daß in jeder Zeiteinheit angenähert gleiche Werkstoffvolumina verformt werden. Es hat sich gezeigt, daß das Steuerungskriterium der konstant gehaltenen Verformungsvolumina zu besonders guten Arbeitsergebnissen führt, insbesondere hinsichtlich der Herstellungsgenauigkeit, aber auch der Werkzeug- und Maschinenbeanspruchung.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
  • Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert, das in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigt:
    • Fig. 1 in stark schematisierter Darstellungsweise einen horizontalen Schnitt durch eine Vorrichtung zum Querwalzen von profilierten Rotationsprofilen,
    • Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1 und
    • Fig. 3-6 in jeweils um 90° zueinander versetzten Drehstellungen der Kurbelwellen in vereinfachter Darstellungsweise eine Vorrichtung zum Querwalzen von profilierten Rotarionsprofilen, wobei jeweils die Darstellung a) einen horizontalen Schnitt ähnlich der Fig. 1, die Darstellung b) eine Stirnansicht und die Darstellung c) eine räumliche, auseinandergezogene Anordnung der wesentlichen Teile der Vorrichtung zeigt.
  • Zwei als Flachbacken ausgeführte Walzbacken 1, 2, die an ihrer einen Seite eine geradlinige Werkzeugverzahnung 3 bzw. 4 tragen, sind jeweils an einem Werkzeugträger 5 bzw. 6 aufgenommen. Sie werden an geradlinien Führungsbahnen 7 bzw. 8 an Wälzlagern 16, 17 geführt. Die Walzbacken 1, 2 stehen mit einem dazwischen angeordneten Werkstück 10 in Eingriff, das in einer gestellfesten Lagerung 11 gelagert ist und axial verfahren werden kann, wobei diese axiale Bewegung sogar die Hauptbewegung des Umformvorgangs darstellen kann.
  • Eine Antriebseinrichtung treibt die beiden Werkzeugträger 5, 6 synchron an. Jeweils eine gesonderte Antriebseinrichtung 13 bzw. 14 treibt die Walzbacken 1 bzw. 2 entlang den Führungsschienen 7 bzw. 8 zu tangentialen Walzbewegungen an.
  • Die Steuerung der Antriebseinrichtungen 12, 13 und 14 erfolgt durch eine Steuereinrichtung in der Weise, daß die Werkzeugträger 5, 6 ihre raidale Vorschubbewegung kontinuierlich und synchron, vorzugsweise in zyklischen Bewegungsabläufen ausführen. Die Antriebseinrichtungen 13, 14 werden so gesteuert, daß die tangentialen Walzbewegungen der Walzbacken 1, 2 zwar synchron zu der zyklischen radialen Vorschubbewegung, jedoch in Abhängigkeit von dem jeweiligen Stadium des Verformungsvorgangs gesteuert werden.
  • Jeder Werkzeugträger 5 bzw. 6 ist auf zwei gemeinsamen Kurbelwellen 18, 19 gelagert, die beispielsweise durch ein in Fig. 1 nur angedeutetes Getriebe 20 synchron angetrieben werden können. Weitere Möglichkeiten sind die beiden Kurbelwellen 18, 19 verbindende Kurbelgetriebe oder zwei gesonderte Antriebe an beiden Kurbelwellen 18, 19, wobei die beiden Werkzeugträger als Kurbelgetriebe die Zwangssynchronisation bewirken. Jeder Werkzeugträger 5 bzw. 6 ist auf jeder Kurbelwelle 18 bzw. 19 auf einem exzentrischen Kurbelzapfen 20, 21 bzw. 22, 23 gelagert. Die beiden Kurbelzapfen 20, 22 bzw. 21, 23 jeder Kurbelwelle 18 bzw. 19 sind gegeneinander um 180° versetzt.
  • Wenn die Kurbelwellen 18, 19 synchron und gleichsinnig angetrieben werden, fuhren beide Werkzeugträger 5, 6 jeweils symmetrisch zueinander um 180° phasenverschobene winkelsynchrone Bewegungen aus, wobei sich alle Punkte der Werkzeugträger 5, 6 parallel zueinander auf Kreisbahnen bewegen, deren Radius gleich der Exzentrizität der Kurbelzapfen 20 bis 23 ist. Die Antriebseinrichtungen 13 und 14 (Fig. 2) treiben die als Flachbacken ausgeführten Walzbacken 1, 2 zu tangentialen Walzbewegungen an. Diese tangentialen Walzbewegungen erfolgen zu Anfang des Verformungsvorgangs, d.h. wenn die Teilung der herzustellenden Verzahnung festgelegt wird, unsymmetrisch zueinander.
  • Im mittleren Bereich des Verformungsvorgangs, d.h. wenn das herzustellende Profil bereits teilweise geformt ist, werden die tangentialen Walzbewegungen der Walzbacken 1,2 vorzugsweise symmetrisch zueinander ausgeführt. In diesem Stadium des Verformungsvorgangs würde das erzeugte Zahnprofil bei stets gleichsinniger tangentialer Walzbewegung jedoch unsymmetrisch oder ungleichseitig. Dies kann verhindert werden, indem die tangentiale Walzbewegung der Walzbacken 1, 2 beim darauffolgenden Bewegungszyklus der Werkzeuge in entgegengesetzter Richtung erfolgt.
  • Die beiden Kurbelwellen 18, 19 sind jeweils in zwei Lagerböcken 24 gestellfest gelagert. Jeweils eine zentrale Bohrung 25 in jedem Werkzeugträger 5 bzw. 6 ermöglicht die axiale Einführung und den Vorschub des Werkstücks 10.
  • Die Fig. 3 bis 6 zeigen vier aufeinanderfolgende Stellungen der vorher beschriebenen Maschinenteile während eines einzigen von mehreren aufeinanderfolgenden Bearbeitungszyklen.
  • In Fig. 3 sind die Kurbelwellen 18, 19 in der Winkelstellung 0°, in Fig. 4 in der Winkelstellung 90°, in Fig. 5 in der Winkelstellung 180° und in Fig. 6 in der Winkelstellung 270° gezeigt. Man erkennt die sich jeweils daraus ergebende Stellungen der beiden Werkzeugträger 5,6 und - jeweils in den Darstellungen a) und b) - die radialen Stellungen der Walzbacken 1, 2 zum Werkstück 10.
  • Der einfacheren Darstellung halber sind die Walzbacken 1, 2 in den Darstellungen c) weggelassen; die Werkzeugträger 5, 6 und die jeweils vorderen Lagerböcke 24 sind teilweise aufgeschnitten dargestellt.
  • Anstelle der dargestellten Ausführung der Walzbacken 1, 2 als Flachbacken und/oder der geradelinigen Ausführung der Führungsbahnen 7, 8 können auch Walzbacken mit gekrümmten Bearbeitungsflächen, insbesondere konkaven oder konvexen Kreisbögen, gewählt werden. Es ist auch möglich, die Walzbacken in Drehlagerungen an den Werkzeugträgern 5, 6 aufzunehmen und die Antriebseinrichtungen 13, 14 als Drehantriebe auszuführen, während bei den dargestellten Ausführungsbeispielen hierfür nur translatorische Antriebe angedeutet wurden, die beispielsweise Hydraulikzylinder, Zahnstangentriebe oder Spindeltriebe sein können.
  • Durch die getrennte Steuerung der drei Antriebseinrichtungen 12, 13 und 14 lassen sich gegenüber bekannten Verfahren und Vorrichtungen wesentlich bessere Werkstückgeometrien erzielen. Neben der günstigen Beeinflussung des Umformvorgangs selbst kommt gerade dem anschließenden Kalibriervorgang große Bedeutung zu.
  • Es wurden Beispiele der Bearbeitung von außenprofilierten, massiven Werkstücken beschrieben. Stattdessen ist es aber auch möglich, innenprofilierte Rotationsprofile herzustellen, beispielsweise innenverzahnte Hülsen, wobei nur eine entsprechende Gestaltung der Walzbacken nötig ist. Auch dünnwandige Werkstücke können gleichzeitig innen und außen mit einer Profilierung versehen werden, wobei für das Innenprofil ein profilierter Dorn verwendet wird.

Claims (6)

  1. Vorrichtung zum Querwalzen von profilierten Rotationsprofilen, insbesondere Zahnrädern mit mindestens zwei Walzbacken (1, 2), die jeweils an einem Werkzeugträger (5, 6) aufgenommen sind, der auf exzentrischen Kurbelzapfen (20 - 23) mindestens zweier synchron zueinander anaetriebener Kurbelwellen (18, 19) gelagert ist und zu einer Kreisbewegung parallel zu sich selbst antreibbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzbacken (1, 2) an den Werkzeugträgern (5, 6) beweglich gelagert sind und jeweils durch eine steuerbare Antriebseinrichtung (13, 14) zu einer gesondert von der radialen Umformbewegung gesteuerten tangentialen Walzbewegung angetrieben werden, und daß beide Werkzeugträger (5, 6) auf jeweils beiden Kurbelwellen (18, 19) auf jeweils gegeneinander um 180° versetzten Kurbelzapfen (20, 22 bzw. 21, 23) gelagert sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtungen (13, 14) die tangentiale Walzbewegung der Walzbacken (1, 2) in der Weise steuern, daß in jeder Zeiteinheit angenähert gleiche Werkstoffvolumina verformt werden.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzbacken (1, 2) an den Werkzeugträgern (5, 6) an geradlinigen Führungsbahnen (7, 8) gelagert sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzbacken (1, 2) Flachbacken sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzbacken jeweils in einer Drehlagerung am Werkzeugträger (5, 6) aufgenommen sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurbelwellen (18, 19) mit konstanter Drehzahl antreibbar sind und daß eine Steuereinrichtung (15)die Antriebseinrichtungen (13, 14) der beiden Walzbacken (1, 2) synchron dazu, jedoch getrennt voneinander in Abhängigkeit von einer vorgegebenen Steuerfunktion steuert.
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