EP0235134B1 - Offenend-spinnvorrichtung - Google Patents

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EP0235134B1
EP0235134B1 EP85905605A EP85905605A EP0235134B1 EP 0235134 B1 EP0235134 B1 EP 0235134B1 EP 85905605 A EP85905605 A EP 85905605A EP 85905605 A EP85905605 A EP 85905605A EP 0235134 B1 EP0235134 B1 EP 0235134B1
Authority
EP
European Patent Office
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spinning
section
yarn
friction
zone
Prior art date
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Expired
Application number
EP85905605A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0235134A1 (de
Inventor
Werner Billner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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Publication date
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Application filed by Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG filed Critical Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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Application granted granted Critical
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Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/16—Friction spinning, i.e. the running surface being provided by a pair of closely spaced friction drums, e.g. at least one suction drum

Definitions

  • the invention relates to an open-end spinning device with two friction rollers, which are driven in the same direction and form a spinning gusset, of which the friction roller rotating into the spinning gusset is designed as a suction roller and in which the fibers fed into the spinning gusset are twisted into a thread in a yarn formation zone.
  • the friction rollers each have sections which are subjected to negative pressure so that the fibers fly into the gusset area (D-PS 24 49 583). It is also sufficient to apply only negative pressure to one of the friction rollers (EP-OS 00 62 404). In order to promote fiber flight, these sections are large in relation to the circumference of the friction rollers and are arranged in the circumferential direction on the side facing the spinning gusset. Due to the size of the suction sections, the air consumption of these devices is large. In addition, it has been shown to be disadvantageous in such spinning devices that the quality of the yarn decreases sharply at high spinning speeds.
  • the object of the present invention is to avoid these disadvantages and to provide a device with which a good quality yarn can be spun even at high spinning speeds.
  • the object is achieved according to the invention in a device according to the preamble of claim 1 in that the center of the section lies in the circumferential direction away from the axis connecting plane of the friction rollers on the side facing away from the spinning gusset. This achieves a sufficiently large suction zone for the required air throughput and still brings about a concentration on the yarn formation zone. It has been shown that the arrangement of the twist with such an arrangement is influenced very favorably even at high spinning speeds.
  • the section subjected to negative pressure can be kept extremely narrow with a width between 4 and 8 mm, preferably 6 mm, as a result of which the air consumption is extremely low. It is advantageous for the fiber transport if a section of low vacuum for the transport of the fibers into the yarn formation zone adjoins the section in the friction roller rotating into the spinning gusset.
  • Fig. 1 shows two friction rollers 1 and 2, which are arranged parallel and closely next to each other.
  • the friction rollers 1 and 2 form a spinning gusset 3, in which fed fibers are turned into a yarn.
  • the friction rollers 1 and 2 are driven in the same direction in a manner not shown.
  • the friction roller 1 screwing into the spinning gusset 3 has a perforated outer surface 10 and is provided with a suction insert 11 connected to a suction device (not shown).
  • the suction insert 11 has in the area of the spinning gusset 3 a slot 12 which extends in the longitudinal direction of the spinning gusset 3 and through which a suction air flow is generated.
  • the friction roller 2 rotating out of the spinning gusset 3 is not perforated and is not vacuumed.
  • the negative pressure area of the friction roller 1 turning into the spinning gusset 3 extends from a boundary wall 15 into the spinning gusset 3 and ends there at a boundary wall 14.
  • the boundary wall 15 is arranged in the direction of rotation of the friction roller 1 in front of a collecting groove 4, which will be described in more detail below .
  • the negative pressure area of the friction roller 1 is divided by a partition 13 into two sections I and II with different suction effects, the section I forming the slot 12 expediently having a higher negative pressure in the yarn formation area.
  • the negative pressure in section 11 is only intended to ensure that the fibers are securely held on the friction roller 1 during their transport to the spinning gusset 3 and is dimensioned accordingly low.
  • the vacuum in section I must be so high that proper spinning is guaranteed. It has been shown that with a correspondingly dimensioned negative pressure in the yarn formation region G, particularly good spinning results with respect to the yarn strength are achieved when the portion I forming the slot 12 has a width a between 4 and 8 mm, preferably a width a of 6, in the circumferential direction mm has.
  • the friction roller 2 is also designed as a suction roller, this also applies to the slot of the friction roller 2 opposite section I.
  • Tests have shown an increase in yarn strength if, according to FIG. 2, the center of section I is about 1 mm away from the axis connection plane A is shifted in the direction of the side facing away from the gusset 3. This is indicated in Fig. 2 by the broken line.
  • This guide surface 50 is the surface of an endless belt 5 and extends into the spider gusset 3.
  • the endless belt 5 is guided over deflection rollers 51, 52 and 53 and is pressed by at least one pressure roller 54 against the outer surface 10 of the friction roller 1, so that the Guide surface 50 rests on the bottom of the collecting groove 4 on the friction roller 1.
  • the contact pressure of the pressure roller 54 is increased by a spring, so that the belt 5 is safely driven by the friction roller 1, the surface speed of the guide surface 50 in the sam Melrille 4 is aligned with the surface speed of the friction roller 1.
  • the fiber material to be spun is fed in the usual way as a sliver to a dissolving device (not shown) which dissolves it in individual fibers.
  • the individual fibers are fed through a fiber channel (not shown), preferably in the longitudinal direction of the collecting groove 4, where they are collected and combined into a fiber formation.
  • the fiber formation held by the suction air flow on the lateral surface 10 of the friction roller 1 receives a stronger cohesion and an inevitable guidance into the spider gusset 3 when leaving the collecting groove 4 due to the moving guide surface 50 resting on the lateral surface 10. In this way, a pre-duplicated, uniform one arrives Fiber formation in the spinning gusset 3, whereby the yarn quality is improved.

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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Offenend-Spinnvorrichtung mit zwei gleichsinnig angetriebenen, einen Spinnzwickel bildenden Friktionswalzen, von denen die in den Spinnzwickel hineindrehende Friktionswalze als Saugwalze ausgebildet ist und bei der die in den Spinnzwickel zugeführten Fasern in einer Garnbildungszone zu einem Faden zusammengedreht werden.
  • Bei einer solchen Spinnvorrichtung weisen die Friktionswalzen jeweils Abschnitte auf, die mit Unterdruck beaufschlagt sind, damit die Fasern in den Zwickelbereich fliegen (D E- PS 24 49 583). Es genügt auch, nur eine der Friktionswalzen mit Unterdruck zu beaufschlagen (EP-OS 00 62 404). Um den Faserflug zu begünstigen, sind diese Abschnitte im Verhältnis zum Umfang der Friktionswalzen gross und in Umfangsrichtung auf der dem Spinnzwickel zugewandten Seite angeordnet. Durch die Grösse der Saugabschnitte ist der Luftverbrauch dieser Vorrichtungen gross. Ausserdem hat sich bei derartigen Spinnvorrichtungen als nachteilig erwiesen, dass bei hohen Spinngeschwindigkeiten die Qualität des Garnes stark abnimmt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und eine Vorrichtung zu schaffen, mit der auch bei hohen Spinngeschwindigkeiten ein qualitativ gutes Garn gesponnen werden kann.
  • Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Mitte des Abschnittes in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene der Friktionswalzen auf der dem Spinnzwickel abgewandten Seite liegt. Damit wird eine genügend grosse Saugzone für den er.. forderlichen Luftdurchsatz erreicht und trotzdem eine Konzentration auf die Garnbildungszone bewirkt. Es hat sich gezeigt, dass die Drehungserteilung mit einer solchen Anordnung auch bei hohen Spinngeschwindigkeiten sehr günstig beeinflusst wird.
  • Der mit Unterdruck beaufschlagte Abschnitt kann äusserst schmal gehalten werden mit einer Breite zwischen 4 und 8 mm, vorzugsweise 6 mm, wodurch der Luftverbrauch äusserst gering ist. Günstig für den Fasertransport wirkt sich aus, wenn bei der in den Spinnzwickel hineindrehenden Friktionswalze sich an den Abschnitt ein Abschnitt niedrigen Unterdrucks für den Transport der Fasern in die Garnbildungszone anschliesst.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen
    • Fig. 1 eine erfindungsgemässe Spinnvorrich- 'tung im Schnitt;
    • Fig. 2 den Spinnzwickelbereich mit einem Abschnitt erhöhten Unterdrucks.
  • Fig. 1 zeigt zwei Friktionswalzen 1 und 2, die parallel und eng nebeneinander angeordnet sind. Die Friktionswalzen 1 und 2 bilden einen Spinnzwickel 3, in welchem zugespeiste Fasern zu einem Garn gedreht werden. Hierzu werden die Friktionswalzen 1 und 2 in nicht näher dargestellter Weise gleichsinnig angetrieben.
  • Die in den Spinnzwickel 3 hineindrehende Friktionswalze 1 hat eine perforierte Mantelfläche 10 und ist mit einem an eine Saugvorrichtung (nicht gezeigt) angeschlossenen Saugeinsatz 11 versehen. Der Saugeinsatz 11 hat im Bereich des Spinnzwickels 3 einen sich in Längsrichtung des Spinnzwickels 3 erstreckenden Schlitz 12, durch den hindurch eine Saugluftströmung erzeugt wird. Die aus dem Spinnzwickel 3 herausdrehende Friktionswalze 2 ist nicht perforiert und nicht besaugt. Der Unterdruckbereich der in den Spinnzwickel 3 hineindrehenden Friktionswalze 1 reicht von einer Begrenzungswand 15 bis in den Spinnzwickel 3 und endet dort an einer Begrenzungswand 14. Die Begrenzungswand 15 ist in Drehrichtung der Friktionswalze 1 vor einer Sammelrille 4 angeordnet, die im folgenden noch näher beschrieben wird.
  • Der Unterdruckbereich der Friktionswalze 1 ist durch eine Trennwand 13 in zwei Abschnitte I und II mit unterschiedlicher Saugwirkung unterteilt, wobei zweckmässig der den Schlitz 12 bildende Abschnitt I im Garnbildungsbereich höheren Unterdruck aufweist. Der Unterdruck im Abschnitt 11 soll lediglich sicherstellen, dass die Fasern während ihres Transportes zum Spinnzwickel 3 sicher auf der Friktionswalze 1 festgehalten werden, und wird entsprechend niedrig bemessen. Dagegen muss der Unterdruck im Abschnitt I so hoch sein, dass ein ordnungsgemässes Spinnen gewährleistet ist. Dabei hat sich gezeigt, dass bei entsprechend bemessenem Unterdruck im Garnbildungsbereich G besonders gute Spinnergebnisse in bezug auf die Garnfestigkeit dann erreicht werden, wenn der den Schlitz 12 bildende Abschnitt I in Umfangsrichtung eine Breite a zwischen 4 und 8 mm, vorzugsweise eine Breite a von 6 mm hat. Sofern die Friktionswalze 2 ebenfalls als Saugwalze ausgebildet wird, so gilt dies auch für den dem Abschnitt I gegenüberliegenden Schlitz der Friktionswalze 2. Bei Versuchen hat sich eine Erhöhung der Garnfestigkeit ergeben, wenn gemäss Fig. 2 die Mitte des Abschnittes I etwa 1 mm entfernt von der Achsverbindungsebene A in Richtung auf die dem Spinnzwickel 3 abgewandte Seite verlagert ist. Dies ist in Fig. 2 durch die unterbrochene Linie angedeutet.
  • Die oben bereits erwähnte Sammelrille 4, vor welcher der Unterdruckbereich des Abschnittes 11 beginnt, wird durch die Mantelfläche 10 der in den Spinnzwickel 3 hineindrehenden Friktionswalze 1 und einer bewegten Führungsfläche 50 gebildet. Diese Führungsfläche 50 ist die Oberfläche eines endlosen Bandes 5 und reicht bis in den Spinnzwickel 3. Das endlose Band 5 ist über Umlenkrollen 51, 52 und 53 geführt und wird durch mindestens eine Andrückrolle 54 gegen die Mantelfläche 10 der Friktionswalze 1 gedrückt, so dass die Führungsfläche 50 am Grund der Sammelrille 4 an der Friktionswalze 1 aufliegt. Der Anlagedruck der Andrückrolle 54 wird durch eine Feder verstärkt, so dass das Band 5 sicher vön der Friktionswalze 1 angetrieben wird, wobei die Oberflächengeschwindigkeit der Führungsfläche 50 in der Sammelrille 4 gleichgerichtet ist mit der Oberflächengeschwindigkeit der Friktionswalze 1.
  • Das zu verspinnende Fasermaterial wird in üblicher Weise als Faserband einer Auflösevorrichtung (nicht gezeigt) zugeführt, die es in Einzelfasern auflöst. Die Einzelfasern werden durch einen Faserkanal (nicht gezeigt) hindurch vorzugsweise in Längsrichtung der Sammelrille 4 in diese gespeist, wo sie gesammelt und zu einer Faserformation zusammengefasst werden. Die durch den Saugluftstrom auf der Mantelfläche 10 der Friktionswalze 1 festgehaltene Faserformation erhält beim Verlassen der Sammelrille 4 durch die auf der Mantelfläche 10 aufliegende bewegte Führungsfläche 50 einen stärkeren Zusammenhalt und eine zwangsläufige Führung bis in den Spinnzwickel 3. Auf diese Weise gelangt eine vordublierte, gleichmässige Faserformation in den Spinnzwickel 3, wodurch die Garnqualität verbessert wird.

Claims (5)

1. Offenend-Spinnvorrichtung mit zwei gleichsinnig angetriebenen und einen Spinnzwickel bildenden Friktionswalzen, von denen wenigstens eine im Spinnzwickel im Bereich einer Garnbildungszone einen mit Unterdruck beaufschlagten Abschnitt aufweist, dessen Breite in Umfangsrichtung sich von der Garnbildungszone bis über die Achsverbindungsebene der Friktionswalzen hinaus auf die dem Spinnzwickel abgewandte Seite erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitte des Abschnittes (I) in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene (A) der Friktionswalzen (1, 2) auf der dem Spinnzwickel (3) abgewandten Seite liegt.
2. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (a) des Abschnittes (I) zwischen 4 und 8 mm beträgt.
3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (a) des Abschnitts (I) 6 mm beträgt.
4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Spinnzwickel hineindrehende Friktionswalze (1) den mit Unterdruck beaufschlagten Abschnitt (I) aufweist, während die herausdrehende Friktionswalze (2) unbesaugt ist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei der in den Spinnzwickel (3) hineindrehenden Friktionswalze (1) sich an den Abschnitt (I) ein Abschnitt (11) niedrigen Unterdrucks für den Transport der Fasern in die Garnbildungszone anschliesst.
EP85905605A 1984-11-13 1985-11-11 Offenend-spinnvorrichtung Expired EP0235134B1 (de)

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EP0235134A1 EP0235134A1 (de) 1987-09-09
EP0235134B1 true EP0235134B1 (de) 1989-02-08

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