EP0221407B1 - Kleiderbügel mit Aufhängehaken und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Kleiderbügel mit Aufhängehaken und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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EP0221407B1
EP0221407B1 EP19860114255 EP86114255A EP0221407B1 EP 0221407 B1 EP0221407 B1 EP 0221407B1 EP 19860114255 EP19860114255 EP 19860114255 EP 86114255 A EP86114255 A EP 86114255A EP 0221407 B1 EP0221407 B1 EP 0221407B1
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EP
European Patent Office
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profile
wire
clothes hanger
slots
profile wire
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EP19860114255
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English (en)
French (fr)
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EP0221407A2 (de
EP0221407A3 (en
Inventor
Georg Weihrauch
Hans-Rolf Dr. Ing. Kaiser
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Coronet Metallwarenfabrik GmbH
Original Assignee
Coronet Metallwarenfabrik GmbH
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G25/00—Household implements used in connection with wearing apparel; Dress, hat or umbrella holders
    • A47G25/14—Clothing hangers, e.g. suit hangers
    • A47G25/28—Hangers characterised by their shape
    • A47G25/32—Hangers characterised by their shape involving details of the hook

Definitions

  • the invention relates to a clothes hanger consisting of a hanger body made of wood, plastic or the like. And a hanging hook that is bent from a profile wire, preferably a round wire, provided at its end with a groove-like profile, each with a groove shoulder projecting beyond the circumference of the profile wire, and by Driving this end is attached to the bracket body.
  • a profile wire preferably a round wire
  • the grooved profile In order to obtain a sufficient pull-out force, the grooved profile must be designed in such a way that, at least in some areas, there is an outer diameter larger than the wire diameter, so that the profile grips like a barb in the bow body.
  • the grooved shoulder is therefore shaped so that it projects beyond the wire diameter, a fir-like profile usually being selected. This profile is obtained in that the grooves are rolled or rolled in at an angle to the wire axis, the material being displaced outwards and each groove shoulder as an annular cutting edge projecting beyond the wire diameter.
  • This manufacturing technique requires a rotary movement of the tools and / or the suspension hook as well as corresponding clamping devices.
  • the entire forming process consists exclusively of displacing the material from the round cross section into the desired profile shape, so that the flow of the material is an essential prerequisite for the forming process.
  • the tools eat up due to cold welding processes at high piece output, on the other hand, the material is often torn open on the groove shoulder protruding from the round wire, so that an unclean surface is created.
  • the first-mentioned process leads in particular to considerable wear on the tools, which increases progressively with the working speed or the piece output.
  • the performance of such forming machines is usually up to 60 pieces / min. Outputs of 100 pieces / min are also possible, but this leads to uneconomically high tool wear.
  • the invention has for its object to provide a hanger of the structure described above so that a cheaper production of the suspension hook is possible while maintaining the known high pull-out forces.
  • the profile is formed from non-circumferential grooves, the groove base of which runs linearly and essentially follows a secant of the wire cross section and which have different depths over their length.
  • the profile provided according to the invention on the suspension hook therefore does not consist of circumferential grooves of constant depth, but of grooves running linearly and transversely to the wire axis, which follow approximately one second with respect to the wire cross section and have a different depth over their length. At their tapered ends, the grooves can merge into the essentially uninfluenced surface of the profile wire.
  • This design of the profile allows the grooves to be produced by means of linearly moving tools with an extremely short stroke, as a result of which the working speed can be considerably increased compared to the forming by rolling or rolling processes.
  • the grooves are - depending on the material of the bracket body and the desired pull-out force - only partially provided on the circumference, for example on only one or on opposite sides of the profile wire, wherein the grooves on one side can optionally be axially offset with respect to the grooves on the other side , it is always only important that the grooves have a linear groove base in order to be able to produce them by simple lifting movements of the forming tools.
  • Profile wire is primarily understood to mean not only round wire with a circular or oval cross section, but also wire with an angular cross section, even if the latter is only used in special cases.
  • each groove consists of several, preferably four sections, the bottom of which forms an inscribed rectangle, preferably a square, with respect to the wire circumference.
  • groove sections are thus arranged over the entire circumference of the round wire, each forming a groove.
  • Several such grooves are arranged at an axial distance from one another.
  • the necessary barb-like formation of at least one groove shoulder can be obtained - as in the known manufacturing technology - by forming tools placed at an angle to the wire axis.
  • the end of the profile wire is flattened on opposite sides and is provided with the grooves on at least one of the remaining sides.
  • the grooves can of course be arranged on both remaining opposite sides, optionally also at an axial distance from one another. It is also advantageously provided that the width of the flattened end is greater than in the undeformed area of the profile wire, the grooves being provided in the wider area. With this profiling, because of the greater width in the area of the profile, there is a barb-like design of the groove shoulders from the outset, it not being necessary to provide an oblique arrangement with respect to the wire axis.
  • the invention further relates to a method for producing a hanging hook for a hanger of the aforementioned construction.
  • This process is characterized in that the grooves are produced by punching and embossing tools that move linearly and transversely to the profile wire.
  • stamping and embossing tools can now achieve forming speeds that are hardly possible with any other forming process.
  • multiple tools can also be used, which lead to a further increase in performance.
  • the forming process in the method according to the invention essentially consists of an embossing which is preceded by a kind of punching by correspondingly sharp embossing edges, that is to say a cutting process in which the flow behavior of the material does not represent the sole decisive role for the material behavior in the forming process.
  • the material is displaced and the groove shoulder protruding over the circumference of the profile wire is preserved.
  • tools with a combination of cutting and non-cutting forming will be selected here.
  • each groove of the profile consists of several groove sections with different inclinations, for example the bottom of these sections forms an inscribed rectangle or square
  • two counter-rotating tools with angled cutting edges are used according to the invention, each about half Grip over the circumference of the profile wire.
  • the entire profile is thus generated by counter-rotating tools with a very short stroke, with the machined material between the two tools.
  • Each tool consists of a group of cutting edges arranged at an angle to each other.
  • the wire end according to the other embodiment of the invention has a flattened end
  • this and the profile of the suspension hook are produced according to the invention in that the profiled wire is initially flat-pressed at one end transversely to its axis and then displaced the grooves on the outside during compression Pages are generated by punching and embossing tools moving in the same direction.
  • the profile is attached at a small distance from the free end of the profile wire, with the result that an undeformed section remains at the end of the wire which, after the suspension hook has been driven in, ensures that it is adequately guided within the bow body , so that the hook cannot wobble despite the regionally greater width of the hole remaining when driving in above the profile.
  • the suspension hook shown in Figure 1 is made of a round profile wire and has a substantially part-circularly curved hook part 2 with a slightly outwardly bent end 3 with an upset ball head and a shaft 4, at the end of which a profile 5 for fastening the suspension hook 1 through Driving into a bracket body, not shown, is provided.
  • the profile 5 at the end of the shaft 4 of the suspension hook 1 can be seen in more detail in one embodiment in FIGS. 2 and 3. It consists of a plurality of grooves 6 arranged at an axial distance from one another, which in this exemplary embodiment consists of four around the circular circumference of the shaft 4 consist evenly arranged groove sections 7. As can be seen in FIG. 3, these groove sections 7 have a linear groove base 8, which runs transversely and at an angle to the axis of the round wire of the suspension hook. This results in a different groove depth over the length of the groove.
  • the grooves 6 are also introduced into the round wire in such a way that a groove shoulder 9 which projects beyond the diameter of the shank 4 is formed by displacing a part of the material outward from the groove during the shaping.
  • the groove sections are produced essentially by punching and embossing tools with cutting edges running at an angle to one another. These stamping tools with simultaneous embossing action are driven linearly in one stroke movement, two counter-rotating tools with angularly arranged cutting groups being provided for the exemplary embodiment shown in FIGS. 2 and 3. so that during a tool stroke the shape shown in FIG. 3 arises, in which the groove base 8 of the groove sections 7 essentially forms an inscribed square with respect to the diameter of the shaft 4.
  • the end of the shaft 4 is flattened, so that the shaft 4 has flats 10 on opposite sides.
  • the material of the shaft 4 is displaced to the side by the upsetting, so that the shaft in the regions 11 has a greater width than its diameter.
  • grooves 6 are again formed by means of linearly moving punching and embossing tools, only punch cuts being sufficient in the areas 11 due to the greater width present there, so displacement of the material to the outside is not necessary, since the barb-like effect in the area the widening is guaranteed.
  • the shaft 4 of the suspension hook 1 is generally driven in deeper than the profile 5 is high, so that it is completely recessed, a hole is formed in the upper part of the bracket body in accordance with the wire diameter of the shaft 4, i. H. the suspension hook is no longer guided in the area immediately above the profile 5 and adjacent to the flats 10 and could wobble after a corresponding period of use.
  • the profile 5, as can be seen in FIG. 4 is arranged at a distance from the shaft end, so that this shaft end remains cylindrical and forms an additional guide in the bracket body, which prevents the suspension hook from wobbling.

Landscapes

  • Holders For Apparel And Elements Relating To Apparel (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kleiderbügel, bestehend aus einem Bügelkörper aus Holz, Kunststoff oder dgl. und einem Aufhängehaken, der aus einem Profildraht, vorzugsweise einem Runddraht gebogen, an seinem Ende mit einem rillenartigen Profil mit jeweils einer den Umfang des Profildrahtes überragenden Rillenschulter versehen und durch Einschlagen dieses Endes an dem Bügelkörper befestigt ist.
  • Bei den früher üblichen Holzbügeln ist der Aufhängehaken aus Stahldraht an seinem Ende mit Gewinde versehen und in den Bügelkörper eingeschraubt worden.Statt dieser Schraubhaken sind auch Aufhängehaken in Einsatz gekommen, die mit ihrem Ende ein Durchgängsloch im Bügelkörper durchgreifen und mittels eines angestauchten Endes gegen Herausziehen gesichert waren. Diese Varianten sind vor geraumer Zeit durch Aufhängehaken ersetzt worden, die sich in den Bügelkörper eindrücken oder einschlagen lassen, da diese Montage des Hakens wesentlich kostengünstger ist, wobei diesem Aspekt deshalb besondere Bedeutung zukommt, weil es sich bei Kleiderbügeln, insbesondere Einwegbügeln, um billige Massenartikel handelt, bei denen fertigungstechnische Vereinfachungen, auch wenn sie nur geringe Ersparnisse bringen, außerordentlich entscheidend sind.
  • Dies gilt in besonderem Maße für sogenannte Einwegbügel, die dem Kunden bei Verkauf eines Kleidungsstücks kostenlos mitgegeben werden, bzw. nicht zum Konfektionsbetrieb zurückgebracht werden. Bei Kleiderbügeln aus Kunststoff bietet sich zwar das Einspritzen des Aufhängehakens im Spritzgußwerkzeug an, doch erfordert dies entsprechende Manipulatoren zum Einlegen der Aufhängehaken, deren Arbeitsgeschwindigkeit die Taktzeit der Spritzgießmaschine bestimmt, Aus allen diesen Gründen hat sich das Montieren durch Einschlagen des Aufhängehakens weitgehend durchgesetzt, da es das kostengünstigste Montageverfahren darstellt.
  • Statt des früher bei Holzbügeln üblichen Gewindes am profilierten Ende des Aufhängehakens haben sich in letzter Zeit - wiederum aus Kostengründen - gerollte bzw. gewalzte Profile durchgesetzt, die in der Regel aus parallel umlaufenden Rillen bestehen. Ein derartiger Kleiderbügel gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 ist durch die DE-A 1 454 146 bekannt. Um eine ausreichende Auszugskraft zu erhalten, muß das Rillenprofil so ausgebildet sein, daß zumindest bereichsweise ein größerer Außendurchmesser als der Drahtdurchmesser vorhanden ist, so daß sich das Profil widerhakenartig im Bügelkörper verkrallt. Es wird deshalb die Rillenschulter so geformt, daß sie den Drahtdurchmesser überragt, wobei in der Regel ein tannenartiges Profil gewählt wird. Dieses Profil wird dadurch erhalten, daß die Rillen schräg zur Drahtachse eingerollt bzw. eingewalzt werden, wobei das Material nach außen verdrängt wird und dadurch jede Rillenschulter als ringförmige Schneide den Drahtdurchmesser überragt.
  • Diese Fertigungstechnik erfordert eine Drehbewegung der Werkzeuge und/oder des Aufhängehakens sowie für diesen entsprechende Spanneinrichtungen. Der gesamte Umformvorgang besteht ausschließlich in einem Verdrängen des Materials aus dem runden Querschnitt in die gewünschte Profilform, so daß für den Umformvorgang das Fließen des Materials wesentliche Voraussetzung ist. Dabei kommt es einerseits aufgrund von Kaltschweißvorgängen bei hoher Stückleistung zum Fressen der Werkzeuge, andererseits wird das Material an der den Runddraht überragenden Rillenschulter häufig aufgerissen so daß eine unsaubere Oberfläche entsteht. Der erstgenannte Vorgang führt insbesondere zu einem erheblichen Verschleiß an den Werkzeugen, der mit der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. der Stückleistung progressiv ansteigt. Um eine vertretbare Standzeit der Werkzeuge zu gewährleisten, liegt die Leistung solcher Umformmaschinen in der Regel bis 60 Stck/min. Zwar sind auch Leistungen von 100 Stck/min möglich, jedoch führt dies zu einem unwirtschaftlich hohen Werkzeugverschleiß.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kleiderbügel des eingangs geschilderten Aufbaus so auszubilden, daß unter Beibehaltung der bekanntermaßen hohen Auszugskräfte eine kostengünstigere Fertigung des Aufhängehakens möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Profil aus nicht umlaufenden Nuten gebildet ist, deren Nutengrund linear verläuft und im wesentlichen einer Sekante des Drahtquerschnitts folgt und die über ihre Länge unterschiedliche Tiefe aufweisen.
  • Das am Aufhängehaken erfindungsgemäß vorgesehene Profil besteht also nicht aus umlaufenden Rillen von gleichbleibender Tiefe, sondern aus linear und quer zur Drahtachse verlaufenden Nuten, die mit Bezug auf den Drahtquerschnitt etwa einer Sekante folgen und eine über ihre Länge unterschiedliche Tiefe aufweisen. An ihren auslaufenden Enden können die Nuten in die im wesentlichen unbeeinflußte Mantelfläche des Profildrahtes übergehen. Diese Gestaltung des Profils gestattet es, die Nuten durch linear bewegte Werkzeuge mit äußerst geringem Hub zu erzeugen, wodurch die Arbeitsgeschwindigkeit gegenüber dem Umformen durch Roll-oder Walzvorgänge erheblich gesteigert werden kann. Die Nuten sind - je nach Material des Bügelkörpers und der gewünschten Auszugskraft - nur bereichsweise am Umfang vorgesehen, beispielsweise an nur einer oder an gegenüberliegenden Seiten des Profildrahtes, wobei gegebenenfalls die Nuten an der einen Seite gegenüber den Nuten an der anderen Seite axial versetzt sein können, bedeutsam ist dabei stets nur, daß die Nuten einen linearen Nutengrund aufweisen, um sie durch einfache Hubbewegungen der Umformwerkzeuge erzeugen zu können. Unter Profildraht wird hierbei in erster Linie aber nicht ausschließlich Runddraht von kreisförmigem oder ovalem Querschnitt, aber auch Draht mit eckigem Querschnitt verstanden, auch wenn man letzteren nur in Sonderfällen einsetzen wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht jede Nut aus mehreren, vorzugsweise vier Abschnitten, deren Nutengrund bezüglich des Drahtumfangs etwa ein eingeschriebenes Rechteck, vorzugsweise ein Quadrat, bildet.
  • Bei dieser Ausführungsform sind also über den gesamten Umfang des Runddrahtes vier oder mehr Nutenabschnitte angeordnet, die jeweils eine Nut bilden. Dabei sind mehrere solcher Nuten in axialem Abstand voneinander angeordnet. Die notwendige widerhakenartige Ausbildung wenigstens einer Nutenschulter läßt sich - wie bei der bekannten Fertigungstechnik - durch schräg zur Drahtachse angestellte Umformwerkzeuge erhalten.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß das Ende des Profildrahtes an gegenüberliegenden Seiten abgeflacht und an wenigstens einer der verbleibenden Seiten mit den Nuten versehen ist.
  • Auch bei der vorgenannten Ausführungsform können die Nuten selbstverständlich an beiden verbliebenen einander gegenüberliegenden Seiten, gegebenenfalls auch in axialem Abstand voneinander angeordnet sein. Ferner ist mit Vorteil vorgesehen, daß die Breite des abgeflachten Endes größer ist als im unverformten Bereich des Profildrahtes, wobei die Nuten in dem breiteren Bereich vorgesehen sind. Bei dieser Profilierung ergibt sich aufgrund der größeren Breite im Bereich des Profils von vorneherein eine widerhakenartige Ausbildung der Nutenschultern, wobei nicht zwingend eine schräge Anordnung zur Drahtachse vorgesehen werden muß.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Aufhängehakens für einen Kleiderbügel des vorgenannten Aufbaus. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die Nuten durch linear und quer zum Profildraht bewegte Stanz- und Prägewerkzeuge erzeugt werden.
  • Bekanntermaßen lassen sich mit Stanz- und Prägewerkzeugen heute Umformgeschwindigkeiten erreichen, die bei kaum einem anderen Umformvorgang möglich sind. Auch lassen sich - im Gegensatz zu Umformungsvorgängen mit umlaufenden Werkstücken bzw. Werkzeugen - Mehrfachwerkzeuge einsetzen, die zu einer weiteren Erhöhung der Leistung führen. Der Umformvorgang bei dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht im wesentlichen aus einem Prägen, dem durch entsprechend scharfe Prägekanten eine Art Stanzen vorausgeht, also einem schneidenden Vorgang, bei dem das Fließverhalten des Werkstoffs nicht die allein maßgebliche Rolle für das Werkstoffverhalten beim Umformen darstellt. Beim Prägevorgang wird ein Verdrängen des Materials erreicht und damit die über den Umfang des Profildrahtes vorragende Nutenschulter erhalten. In der Regel wird man hier also Werkzeuge mit einer kombinierten zerspanenden und spanlosen Umformung wählen.
  • Wenn - wie gemäß der bevorzugten Ausführungsform vorgesehen - jede Nut des Profils aus mehreren Nutenabschnitten mit unterschiedlicher Neigung besteht, beispielsweise der Nutengrund dieser Abschnitte ein eingeschriebenes Rechteck oder Quadrat bildet, werden erfindungsgemäß zwei gegenläufige Werkzeuge mit winklig zueinander verlaufenden Schneiden verwendet, die jeweils etwa den halben Umfang des Profildrahtes übergreifen. Das gesamte Profil wird also durch gegenläufige Werkzeuge mit sehr geringem Hub erzeugt, wobei das zerspante Material zwischen den beiden Werkzeugen anfällt. Jedes Werkzeug besteht dabei aus je einer Gruppe von winklig zueinander angeordneten Schneiden.
  • Weist das Drahtende gemäß der anderen Ausführungsform der Erfindung ein abgeflachtes Ende auf, so wird dieses und das Profil des Aufhängehakens erfindungsgemäß dadurch erzeugt, daß der Profildraht an seinem einen Ende quer zu seiner Achse zunächst flachgestaucht und anschließend die Nuten an den beim Stauchen nach außen verdrängten Seiten durch in gleicher Richtung bewegte Stanz- und Prägewerkzeuge erzeugt werden.
  • Auch bei einem solchen Aufhängehaken ergibt sich trotz der Reduzierung des Querschnitts im abgeflachten Bereich des Drahtendes eine ausreichend hohe Auszugskraft. Beim Verdrehen des Aufhängehakens, das beim Gebrauch stets zu unterstellen ist, schneiden die Nuten in das dem flachen Bereich des Hakenendes benachbarte Material des Bügelkörpers ein, so daß sich der Haken auch nach einem solchen Verdrehen nicht lösen kann.
  • Bei der letztgenannten Ausführungsform ist mit Vorteil vorgesehen, daß das Profil mit geringem Abstand vom freien Ende des Profildrahtes angebracht wird mit der Folge, daß am Drahtende ein unverformt bleibender Abschnitt stehenbleibt, der nach dem Einschlagen des Aufhängehakens für eine ausreichende Führung desselben innerhalb des Bügelkörpers sorgt, so daß der Haken trotz der bereichsweise größeren Breite des beim Einschlagen oberhalb des Profils verbleibenden Lochs nicht wackeln kann.
  • Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen, die in der Zeichnung wiedergegeben sind, erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1 eine Ansicht eines Aufhängehakens;
    • Figur 2 eine vergrößerte Ansicht des Endes des Aufhängehakens;
    • Figur 3 einen Schnitt 111-111 gemäß Figur 2;
    • Figur 4 eine Ansicht des Drahtendes bei einer abgewandelten Ausführungsform und
    • Figur 5 einen Schnitt V-V gemäß Figur 4.
  • Der in Figur 1 gezeigte Aufhängehaken ist aus einem runden Profildraht hergestellt und weist einen im wesentlichen teilkreisförmig gebogenen Hakenteil 2 mit einem leicht nach außen gebogenen Ende 3 mit angestauchtem Kugelkopf sowie einen Schaft 4 auf, an dessen Ende ein Profil 5 zum Befestigen des Aufhängehakens 1 durch Einschlagen in einen nicht gezeigten Bügelkörper vorgesehen ist.
  • Das Profil 5 am Ende des Schaftes 4 des Aufhängehakens 1 ist in den Figuren 2 und 3 in einer Ausführungsform näher erkennbar. Es besteht aus einer mit axialem Abstand voneinander angeordneten Mehrzahl von Nuten 6, die bei diesem Ausführungsbeispiel aus vier um den kreisrunden Umfang des Schaftes 4 gleichmäßig angeordneten Nutenabschnitten 7 bestehen. Diese Nutenabschnitte 7 weisen, wie Figur 3 erkennen läßt, einen linearen Nutengrund 8 auf, der quer und unter einem Winkel zur Achse des Runddrahtes des Aufhängehakens verläuft. Hieraus ergibt sich eine über die Länge der Nut unterschiedliche Nutentiefe. Die Nuten 6 sind ferner so in den Runddraht eingebracht, daß eine den Durchmesser des Schaftes 4 überragende Nutenschulter 9 entsteht, indem ein Teil des Materials beim Umformen aus der Nut nach außen verdrängt wird. Im übrigen werden die Nutenabschnitte im wesentlichen durch Stanz- und Prägewerkzeuge mit winklig zueinander verlaufenden Schnittkanten erzeugt. Diese Stanzwerkzeuge mit gleichzeitiger Prägewirkung werden linear in einer Hubbewegung angetrieben, wobei für das in den Figuren 2 und 3 wiedergegebene Ausführungsbeispiel zwei gegenläufige Werkzeuge mit winklig angestellten Schneidengruppen vorgesehen sind,. so daß bei einem Werkzeughub die in Figur 3 wiedergegebene Form entsteht, bei der der Nutengrund 8 der Nutenabschnitte 7 im wesentlichen ein eingeschriebenes Quadrat bezüglich des Durchmessers des Schaftes 4 bildet.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Figur 4 und 5 ist das Ende des Schaftes 4 flachgestaucht, so daß der Schaft 4 an gegenüberliegenden Seiten Abflachungen 10 aufweist. Durch das Stauchen wird das Material des Schaftes 4 zur Seite hin verdrängt, so daß der Schaft in den Bereichen 11 eine größere Breite als sein Durchmesser aufweist. In diesen Bereichen 11 werden - wiederum durch linear bewegte Stanz- und Prägewerkzeuge Nuten 6 eingeformt, wobei in den Bereichen 11 aufgrund der dort vorhandenen größeren Breite ausschließlich Stanzschnitte ausreichen, also ein Verdrängen des Materials nach außen nicht erforderlich ist, da der widerhakenartige Effekt im Bereich der Verbreiterung gewährleistet ist.
  • Da der Schaft 4 des Aufhängehakens 1 im allgemeinen tiefer eingeschlagen wird, als das Profil 5 hoch ist, damit dieses vollständig eingesenkt ist, wird im Bügelkörper im oberen Bereich ein Loch entsprechend dem Drahtdurchmesser des Schaftes 4 gebildet, d. h. der Aufhängehaken ist im Bereich unmittelbar oberhalb des Profils 5 und benachbart zu den Abflachungen 10 nicht mehr geführt und könnte nach entsprechender Benutzungsdauer wackeln. Um dies zu verhindern, ist das Profil 5, wie Figur 4 erkennen läßt, mit Abstand vom Schaftende angebracht, so daß dieses Schaftende zylindrisch verbleibt und eine zusätzliche Führung im Bügelkörper bildet, der ein Wackeln des Aufhängehakens verhindert.

Claims (8)

1. Kleiderbügel, bestehend aus einem Bügelkörper aus Holz, Kunststoff oder dgl. und einem Aufhängehaken (1), der aus einem Profildraht, vorzugsweise einem Runddraht gebogen, an seinem Ende mit einem rillenartigen Profil (5) mit jeweils einer den Umfang des Profildrahtes überragenden Rillenschulter (9) versehen und durch Einschlagen dieses Endes an dem Bügelkörper befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (5) aus nicht umlaufenden Nuten (6) gebildet ist, deren Nutengrund (8) linear verläuft und im wesentlichen einer Sekante des Drahtquerschnitts folgt und die über ihre Länge unterschiedliche Tiefe aufweisen.
2. Kleiderbügel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Nut (6) aus mehreren Abschnitten (7) besteht, deren Nutengrund (8) bezüglich des Drahtumfangs etwa ein eingeschriebenes Rechteck, vorzugsweise ein Quadrat, bildet,
3. Kleiderbügel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Profildrahtes (4) an gegenüberliegenden Seiten abgeflacht (10) und an wenigstens einer der verbleibenden Seiten mit den Nuten (6) versehen ist.
4. Kleiderbügel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des abgeflachten Endes (10) größer ist als im unverformten Bereich des Profildrahtes und die Nuten (6) in dem breiteren Bereich (11) des abgeflachten Endes (10) vorgesehen sind.
5. Verfahren zur Herstellung eines Aufhängehakens für einen Kleiderbügel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten durch linear und quer zum Profildraht bewegte Stanz- und Prägewerkzeuge erzeugt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, insbesondere zur Herstellung eines Aufhängehakens gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwei gegenläufige Werkzeuge mit winklig zueinander verlaufenden Schneiden verwendet werden, die jeweils etwa den halben Umfang des Profildrahtes übergreifen.
7. Verfahren nach Anspruch 5, insbesondere zur Herstellung eines Aufhängehakens gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildraht an seinem einen Ende quer zu seiner Achse zunächst flach gestaucht und anschließend die Nuten an den beim Stauchen nach außen verdrängten Seiten durch in gleicher Richtung bewegte Stanz- und Prägewerkzeuge erzeugt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil mit geringem Abstand vom freien Ende des Profildrahtes angebracht wird.
EP19860114255 1985-10-29 1986-10-15 Kleiderbügel mit Aufhängehaken und Verfahren zu dessen Herstellung Expired EP0221407B1 (de)

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DE3538344 1985-10-29

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EP0221407A2 EP0221407A2 (de) 1987-05-13
EP0221407A3 EP0221407A3 (en) 1987-07-15
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